机械压力机的选择原则
机械压力机是用曲柄连杆或肘杆机构、凸轮机构、螺杆机构传动的锻压机械，用于对料子进行压力加工的机床，通过对坯件施加强大的压力使其发生变形和断裂来加工成零件。工作平稳、工作精度高、操作条件好、生产率高，易于实现机械化、自动化，适于在自动线上工作，广泛应用于汽车、船舶等工业机械压力机。
机械压力机的选择原则
机械压力机类型的选定依据是：冲压的工艺性质，生产批量的大小，冲压件的几何尺寸和精度要求等。现将机械压力机类型选定的一般原则综述如下：
（1）中小型冲压件生产中，重要应用开式机械压力机。单柱机械压力机具有方便的操作条件，容易安装机械化附属装置，本钱低廉；开式机械压力机具有左右方向送料、出料的优点。但是，这类机械压力机刚度差，在冲压变形力的作用下床身的变形能够破坏冲模间隙分布，降低模具的寿命或冲裁件的表面质量。
在大中型冲压件生产中，多用闭式机械压力机。其中，有一般用途的通用压力机，也有台面较小而刚度大的专用挤压压力机、精压机等。在大型拉深件生产中，可选用双动压力机，所用模具结构简单，调整方便。
（2）大量生产或形状多而杂零件的大批量生产中，应选用高速
压力机或多工位自动压力机；在小批量生产中，尤其在大型厚板冲
压件弯曲成形生产中，多采用高速压力机或摩擦压力机。
液压机没有固定行程，不会由于板料厚度变动而超载，在需要
很大的施力行程时，与机械压力机相比具有明显的优点，但是，液
压机的生产效率低，而且冲压件的尺寸精度有时因操作因素的影响
而不十分稳定。摩擦压力机结构简单、造价低廉，不易发生超负荷
损坏，常用来完成弯曲等冲压工作。摩擦压力机的行程不是固定的，因而在冲压件的校平或校形中，不受板材厚度波动的影响，能保持
比较稳定的校形精度。但是，摩擦压力机的行程次数较少，生产效
率低，操作不方便。
（3）必须充分注意机械压力机的刚度和精度。机械压力机的刚
度由床身刚度、传动刚度和导向刚度三部分构成。只有当压力机的
刚度充分时，其静态精度（空载时测得的精度）才略在受负荷作用
的条件下保持下来，否则，其静态精度也就失去了意义。压力机的
刚度直接影响模具的寿命和冲裁件的质量。
薄板零件冲裁应尽量选用精度高而刚度大的机械压力机；校正
弯曲、校平、校形用机械压力机应当具有较大的刚度，以获得较高
的冲压件尺寸精度。
值得指出的是，提高机械压力机的结构刚度和传动刚度，虽然
可以降低由于板材性能的波动、操作因素和前一道工序的不稳定等
因素引起的产品零件的尺寸偏差，但是，只有厚度公差较小的高精
度板材才适用于精度高而刚度大的机械压力机。否则，板材厚度的波动能够引起冲压变形力的急剧增大，这时，过大的设备钢度反而容易造成模具或设备的超负荷损坏。
机械压力机的简单知识 一．类型、工作原理及其主要技术参数 1．类型：主要有以下几种 ⑴.按机身可分为开式和闭式。开式压力机的机身前面和两侧是敞开的，多为小型，例如我 们厂现有的压力机；闭式压力机机身两侧封闭，多为大中型。 ⑵.单点、双点压力机：它是按连杆数量划分的。压力机滑块分别由单连杆和双连杆带动。 ⑶.单动、双动压力机：它是按动作方式划分的。单动压力机有一个滑块；双动压力机有内 外二个滑块。 2．工作原理 因我们厂现有的都是曲轴压力机，现只介绍曲轴压力机的工作原理。如图1图2电机带动飞轮旋转，当离合器接合时，曲轴旋转由连杆带动滑块沿导转作往复运动，产生压力压制工件。 3．压力机主要技术参数 ⑴. 公称压力P 公称压力的单位通常用千牛.t.B表示，是指滑块运动到离下死点某一特定距离时，或者曲轴旋转到离下死点前某一角度时压力机允许最大作用力。 ⑵. 滑块行程h（毫米）曲轴旋转一周滑块自上死点到下死点的距离。 ⑶. 滑块行程次数n（次/分）是指滑块每分种往复次数。 ⑷. 连杆调节长度c（毫米）连杆可调部份的长度。 二．曲轴压力机的主要机构 1．机身：机身固定在左右机架上，是压力机所有运动部伯的支持体，客观存在把机床全部零件联成一个整体。 2．传动部分包括电动机、三角胶带、飞轮、曲轴（见图3） 3．滑块：滑块由导轨保护其上下运动时，不前后左右偏移，在滑块中与调节连杆球头接触的球碗下面有压塌式保险器，保证在超载时不损坏压力机。 4．离合器和制动器：离合器和制动器的功用是在飞轮不停止旋转的情况下开动和停止压力机（即滑块上下运动），它们装在飞轮轴和曲轴上。当压力机工作时通过控制系统使制动器脱开，离合器结合电动机带动飞轮旋转把能量传递给由轴带动滑块上下运动。 ⑴.离合器：曲轴压力机一般是转键式刚性离合器，它的工作原理如图4。当压力机不进行 工作时，操纵器的凸轮推档着工作键的尾部使其工件键的月牙形弧完全陷于曲轴半槽内，此时滑块停止在上死点。当压力机工作时，操纵器的凸轮转过一个角度，工作键由于弹簧作用，工作键背部进入中套三个圆槽中的任意一个，离合器处于接合位置飞轮带动曲轴旋转。工作键见图5。 ⑵.制动器：偏心带式制动器，制动轮是偏心的，当滑块向下运动时，偏心逐渐减小，制动 带松开；当滑块向上运动时，偏心逐渐转向上方钢带受到拉伸力量增大，滑块停止在上
. 路基压实 路堤、路床和路堤基底均应按规定的要求进行压实。路基压实是保证路基强度和稳定性的关键工序，又是路基施工中一项繁重工作。因此，路基压实应根据试验路段的试压结果来组织施工，以确保质量、提高功效和降低成本。 路基压实的效果受多种因素的影响，主要有土的性质、压实的方法及地基或下卧层的强度（刚度）等因素。为使压实工作能经济、有效的进行，应根据土的种类、压实要求、机械性能和工地条件，合理地选配压实机械，控制压实土壤的厚度和湿度，确定相应的压实遍数和操作规则，并分层做好压实质量的检查（1）压实机械的选择 目前，压实机械的种类很多，按照作用原理，基本上可分为静碾、夯击和振动三大类。选择机械时应考虑机械的工作特性和使用场合。静碾压路机是依靠自身质量，在相对的铺层厚度上以线载荷、碾压次数和压实速度体现其压实能力的，压实厚度不超过25cm,碾压速度为2-4km/h,需要碾压8-10遍才可达到要求;而振动压路机则通过振动轮高频振动产生的冲击力作用于土壤，迫使土壤内部颗粒排列发生变化，使小颗粒渗入到大颗粒的孔隙中，从而达到压实效果。由于激振力较大，振动压路机的压实厚度可达50-60cm，某些20t级以上重型振动压路机的压实厚度甚至可以超过Im，在碾压速度为4-6km/h的情况下碾压4-6遍就可达到标准要求的密实度，施工效率是静碾压路机的2^-3倍。为了有效提高施工进度，一些高寒时间较长、施工季节较短的地区应考虑选择振动压路机；而在山区公路或山体土壤疏松的工作场地施工宜选用静碾压路机，这是因为振动压路机产生的激振力容易造成山体塌方、滑坡，发生施工事故反倒影响施工进度。夯击压实机械，是利用夯具多次下落时的冲击作用将材料压实，包括夯锤、夯板及夯实机。夯具对地表产生的冲击力比静压力大得多，并可传至较深处，压实效果也好，适用于各种性质的土。 路基压实工作大多是由碾压机械（各种路碾）来完成的，夯实机械常用于路碾无法压实的地方。一般来说，重型压实机械，由于压实能力（自重、线压力、落距、振幅和频率等）大，压实效果好，生产率高，单位压实功小，费用亦低；但容易引起土体破坏或对邻近结构物产生危害。因而，压实机械常要配套使用，才能保证工程的质量和充分发挥机械的效力。表1-4列出了各种压实机械的使用场合，以供选配参考
曲柄压力机的技术参数及选择 曲柄压力机,由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮（通常兼作飞轮）,经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构,使滑块和凸模直线下行。锻压工作完成后滑块回程上行,离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。 机械压力机一般按机身结构型式和应用特点来区分。按机身结构型式分：有开式和闭式两类。
按应用特点分：有双动拉深压力机、多工位自动压力机、回转头压力机、热模锻压力机和冷挤压机。 一、曲柄压力机主要技术参数： 主要技术参数：应能反映出压力机的工作能力、所能加工工件的尺寸范围、有关生产率等指标 主要技术参数有： （1）标称压力F g（kN）及标称压力行程s g（mm） 标称压力F g： 指滑块距下死点某一特定距离（称标称压力行程s g）时滑块允许承受的最大作用力。 标称压力角αg： 与标称压力行程对应的曲柄转角定义为标称压力角。 注意：只有在标称压力行程s g内，设备的工作能力才能达到F g（或称额定压力）值。 标称压力系列：主要取优先数系列，如63、100、160、250、315kN …。 （2）滑块行程s（mm） 指滑块从上死点至下死点所经过的距离，其值为曲柄半径的两倍。通常滑块行程随设备标称压力值的增加而增大；部分压力机行程是可调的。 （3）滑块行程次数n（1/min） 指连续工作方式下滑块每分钟能往返的次数，与曲柄转速对应。通用压力机设备越小，行程次数越大；高速压力机行程速度是可调的。 （4）最大装模高度H（mm）及装模高度调节量ΔH（mm）
最大装模高度H： 指装模调节装置将滑块调 节至最上位置时，滑块在下死 点时滑块下表面到工作台板 （垫板）上表面的距离。与装 模高度并行的标准还有封闭高 度，它指滑块在下死点时，滑 块下表面与压力机工作台上表 面的距离。 模具闭合高度是指模具在 最低工作位置时，上模座上平 面至下模座下平面之间的距 离。理论上介于最大装模高度 和最小装模高度之间，但实际上需要扣除极限位置。 （5）工作台尺寸 包括工作台平面尺寸和工作台漏料孔尺寸。 （6）模柄孔尺寸 主要针对开式压力机，用于固定上模。 通用曲柄压力机的技术参数可参看相关标准、设备说明书及设备铭牌。 二、曲柄压力机选择： 曲柄压力机的选择：不仅要考虑其力能特性，同时也要考虑其作功特性。 （1）许用负荷曲线图表明滑块在不同位置时的承载能力，标称点前承载能力达不到标称压力数值，最低不小于标称压力值的一半。 （2）曲柄压力机能耗分配压力机工作的实际能量取自飞轮，对工件变形功A1设计时是以典型冲裁为依据的，其它冲压工艺则应分别考虑。 （3）冲压力的计算包括冲压力大小和发生时刻，单纯冲裁与复合冲压
模锻设备的种类及其 选用原则 班级： 学号： 姓名：
摘要：通过对目前锻造行业四大主力模锻设备：蒸汽—空气模锻锤、液压机、曲柄压力机、螺旋压力机等不同种类的介绍，分析了四种模锻设备各自的优缺点，提出了不同模锻设备的选用原则。 引言：蒸汽—空气模锻锤、曲柄压力机、螺旋压力机、液压机、选用原则1模锻设备的地位和作用 装备制造的整体能力和水平决定着国家的经济实力. 国防实力. 综合国力和在全球经济形势下的竞争和合作能力,决定着国家实现现代化和民族伟大复兴的过程.装备制造业承担着为国民经济各行各业提供装备的重任,带动性强,涉及面广.装备制造业的技术水平不仅决定了相关产业的质量,效益和竞争能力的高低,而且是传统产业借以实现产业升级的基础和根本手段。没有强大的装备制造业,就不可能实现生产力的跨越发展;就不会有现代化和国家富强,经济繁荣;国防和军事装备现代化,国家军事和政治的安全也无从谈起。 模锻设备在塑性成形设备的主要力量。塑性成形加工在装备制造业中占有举足轻重的地位。由于成形生产具有生产力高，材料利用率高和改善了制作件的内部组织及力学性能等显著改善特点。模锻加工的零件数量在各行各业中所占比例很大。 2模锻设备的发展概况 锻造是一种借助工具或模具在冲击或压力作用下加工金属机械零件或毛坯的方法。锻造在机器制造业中有着不可代替的作用，由锻造方法生产出来的锻件形状、尺寸稳定性好，并有最佳的综合力学性能。与其他加工方法相比，锻造（主要是模锻）加工的生产率是相当高的，一个国家的锻造水平，反映了这个国家机器制造业的水平。 金属材料的锻造成型具有两千多年的发展历史，然而直到第一次工业革命，手工锻造才被机器锻造所取代。 伴随着蒸汽机的发明和蒸汽作为动力的应用，19世纪出现了工业汽锤，有关热力学理论和蒸汽锤的设计理论才逐渐的完善；电气技术的发展和电动机驱动的应用，促进了机械压力机的发展；以矿物油作为工作介质的液压元件的出现
1、机械压力机概述 1.1 机械压力机介绍 机械压力机是在锻压生产中得到广泛应用的锻压设备之一。它几乎可以进行所有的锻压工艺。例如：板料冲压、摸锻、冷热挤压、粉末冶金及冷热精压等。 锻压生产是一种无切屑和少切屑的先进加工工艺。它具有很多的优点，能达到产品质量好，材料消耗少和生产率高的要求。 曲柄压力机是采用机械传动的锻压机器。通过传动系统把电动机的运动和能量传给工作机构，从而使坯料获得确定的变形，制成所需的工件。 机械压力机作为机电液一体化技术密集型产品适用于薄板件的拉深、成型、弯曲、校正、冲裁等各种冷冲压工艺，可广泛用于汽车、拖拉机、电器及国防等工业部门，是加工汽车覆盖件的关健冲压设备。 我公司自1985年以来先后引进了日本小松公司的机械压力机，德国埃尔富特公司的多连杆压力机，德国舒勒公司的高速精密压力机等具有世界先进水平的压力机产品，经过近二十年的不断改进、创新，与上述世界著名压力机生产厂不断的技术引进和技术交流，结合用户的实际要求使我公司的产品无论是在产品结构、精度、技术水平均达到国内领先，世界先进水平。目前我公司可生产公称压力400吨到2000吨的机械压力机，传动型式可以是曲柄的也可以是多连杆的。我公司生产的压力机具有先进的电气控制系统，可靠的安全保护系统，精确的检测系统，滑块行程可无级调速。控制系统采用了可编程控制器（PC）控制，检测系统采用了电子凸轮和OK监视系统，使压力机循环角度与控制角度可随时显示或修正。两个可移动工作台和模具快速夹紧装置便于提高生产率。我公司研制的大型多连杆压力机不仅公称压力可以达到600吨、800吨、1000吨、1200吨1300吨、1500吨、1600吨和2000吨，(到目前为止我们设计最大吨位的压力机是2600T)，而且杆数上也从六杆、八杆到十杆，在国内还没有几家厂家能自行开发研制，所以多连杆压力机的研制成功，填补了国内该项目的空白。 1.2 机械压力机各部分结构及功能 曲柄压力机的工作原理如下： 电动机通过三角皮带将运动传给大皮带轮，从而通过齿轮把运动传给偏心齿轮，连杆的上端套在偏心齿轮上，下端与滑块用铰链连接，因此，就将齿轮的旋转运动变成滑块的往复运动。上模装在滑块上，下模装在工作台上。当材料放在
机械压力机的选择原则 机械压力机是用曲柄连杆或肘杆机构、凸轮机构、螺杆机构传动的锻压机械，用于对料子进行压力加工的机床，通过对坯件施加强大的压力使其发生变形和断裂来加工成零件。工作平稳、工作精度高、操作条件好、生产率高，易于实现机械化、自动化，适于在自动线上工作，广泛应用于汽车、船舶等工业机械压力机。 机械压力机的选择原则 机械压力机类型的选定依据是：冲压的工艺性质，生产批量的大小，冲压件的几何尺寸和精度要求等。现将机械压力机类型选定的一般原则综述如下： （1）中小型冲压件生产中，重要应用开式机械压力机。单柱机械压力机具有方便的操作条件，容易安装机械化附属装置，本钱低廉；开式机械压力机具有左右方向送料、出料的优点。但是，这类机械压力机刚度差，在冲压变形力的作用下床身的变形能够破坏冲模间隙分布，降低模具的寿命或冲裁件的表面质量。 在大中型冲压件生产中，多用闭式机械压力机。其中，有一般用途的通用压力机，也有台面较小而刚度大的专用挤压压力机、精压机等。在大型拉深件生产中，可选用双动压力机，所用模具结构简单，调整方便。 （2）大量生产或形状多而杂零件的大批量生产中，应选用高速
压力机或多工位自动压力机；在小批量生产中，尤其在大型厚板冲 压件弯曲成形生产中，多采用高速压力机或摩擦压力机。 液压机没有固定行程，不会由于板料厚度变动而超载，在需要 很大的施力行程时，与机械压力机相比具有明显的优点，但是，液 压机的生产效率低，而且冲压件的尺寸精度有时因操作因素的影响 而不十分稳定。摩擦压力机结构简单、造价低廉，不易发生超负荷 损坏，常用来完成弯曲等冲压工作。摩擦压力机的行程不是固定的，因而在冲压件的校平或校形中，不受板材厚度波动的影响，能保持 比较稳定的校形精度。但是，摩擦压力机的行程次数较少，生产效 率低，操作不方便。 （3）必须充分注意机械压力机的刚度和精度。机械压力机的刚 度由床身刚度、传动刚度和导向刚度三部分构成。只有当压力机的 刚度充分时，其静态精度（空载时测得的精度）才略在受负荷作用 的条件下保持下来，否则，其静态精度也就失去了意义。压力机的 刚度直接影响模具的寿命和冲裁件的质量。 薄板零件冲裁应尽量选用精度高而刚度大的机械压力机；校正 弯曲、校平、校形用机械压力机应当具有较大的刚度，以获得较高 的冲压件尺寸精度。 值得指出的是，提高机械压力机的结构刚度和传动刚度，虽然 可以降低由于板材性能的波动、操作因素和前一道工序的不稳定等 因素引起的产品零件的尺寸偏差，但是，只有厚度公差较小的高精
选择机床设备的基本原则 机床设备是现代工业生产中必不可少的设备之一，其重要性不言而喻。然而，在选择机床设备时，需要遵循一些基本原则，以确保设备的品质、性能和可靠性。以下是关于选择机床设备的基本原则的详细说明。 第一，了解生产需求。在选择机床设备之前，必须了解生产需求。这包括生产产量、生产周期、生产质量和生产工艺等方面的要求。只有了解了这些需求，才能确定需要哪种类型的机床设备以及其性能和规格等关键参数。 第二，选择可靠的供应商。选择可靠的供应商是确保机床设备品质和售后服务的关键。应该选择那些品质有保障、信誉良好、技术实力强的供应商，同时需注意供应商的服务质量和人员素质等方面的问题。 第三，考虑技术和工艺的发展趋势。技术和工艺的发展趋势对机床设备的选择和采购决策有着至关重要的影响。尤其是在高技术产业和高端加工领域，需要考虑到技术和工艺方面的发展趋势，选择具有先进技术和工艺的机床设备。 第四，考虑投资成本和经济效益。机床设备的选择不仅要考虑单纯的技术和性能，还要考虑投资成本和经济效益。在选择机床设备时，需要综合考虑设备本身的价格、运营成本、维护成本和维修成本等因素，以确定投资成本和经济效益的风险回报率。
第五，选择适合的机床类型和规格。机床设备的类型和规格应该适合实际生产需要。例如，切削加工需要的机床设备和磨削加工需要的机床设备是不同的；在不同的工艺需要下，机床的规格也会有不同。在选择机床设备时，必须充分了解每种机床的特点和适用范围，以选择最适合自己生产需求的机床设备。 综上所述，选择机床设备需要遵循多个原则。对于企业而言，选择正确的机床设备对于提高生产效率和质量有着重要的作用，在选择时务必慎重考虑。
机械设备选择的原则 1.功能和性能：机械设备的功能和性能是选择的首要考虑因素。首先 需要明确设备需要完成的任务以及所需的工作效率和精度等要求，然后根 据这些要求选择具备适当功能和性能的设备。 2.适用环境：机械设备使用的环境条件也是选择的重要考虑因素之一、不同的环境会对设备的运行稳定性和寿命有直接影响，因此需要选择适应 环境要求的设备。例如，如果机械设备需要在高温或者高湿度环境下运行，就需要选择能够耐高温和防潮的设备。 3.可维护性：机械设备的可维护性是对设备选择的重要考虑因素之一、设备在使用中难免会出现故障和损耗，因此需要选择易于维修和维护的设备。这包括易于获取的备件和维修技术支持，以及设备本身的结构和设计 是否方便检修和更换组件。 4.质量和可靠性：机械设备的质量和可靠性是决定设备寿命和使用效 果的重要因素。选择质量可靠、经过充分测试和验证的设备是保证设备长 期稳定运行的前提。可以通过查看设备的厂家资质、质量认证和客户反馈 等来评估设备的质量和可靠性。 5.经济性：机械设备的经济性包括设备的购买成本、运行成本和效益 等方面。在选择设备时，需要综合考虑设备的价格、能耗、维护费用和设 备的回报等因素，选择最具经济性的设备。此外，还需要考虑设备的生命 周期成本，包括设备的使用寿命、折旧和更新等，以便评估设备的长期经 济性。
6.技术支持和服务：设备的技术支持和服务也是选择的重要考虑因素之一、好的设备供应商应提供及时的技术支持、培训和售后服务等，以确保设备能够在使用过程中获得及时的维护和支持。 综上所述，机械设备选择的原则主要包括功能和性能、适用环境、可维护性、质量和可靠性、经济性以及技术支持和服务等方面。在选择机械设备时，需要根据实际需求综合考虑这些因素，以选择最适合的设备。
压力机机械结构设计 压力机是一种将工件通过施加压力来进行成型的机械设备。压力机的机械结构设计是非常重要的，它决定了压力机的性能和使用寿命。在设计压力机机械结构时，需要考虑以下几个方面。 首先，压力机的机械结构需要具备足够的强度和刚度，以承受施加在工件上的压力。压力机通常是由刚性的机架、工作台和活塞组成，这些部件需要能够在工作过程中不产生明显的变形或振动。此外，机械结构还需要具备足够的刚度来保证工作台和活塞之间的精确对位，以保证工件的成形精度。 其次，压力机的机械结构还需要考虑工件的稳定性。在压力机工作过程中，工件通常会受到不均匀的压力分布和挤压力的影响，如果机械结构不稳定，可能会导致工件变形或失稳。因此，设计时需要合理选择机架和工作台的刚性和支撑方式，并加入适当的稳定性增强措施，如加设支撑杆或采用加强结构。 第三，压力机的机械结构还需要考虑提高工作效率和安全性。设计时应尽量降低结构的惯性，以提高机械的动态响应速度；同时，应设置安全装置，如防护罩、安全制动系统等，以避免发生工作事故。 此外，压力机的机械结构还需要考虑易于维护和维修。机械结构应尽量简洁、直观，便于操作人员进行检修和维护。关键部件应采用耐磨、耐腐蚀的材料，并加工精度高，以延长机械的使用寿命。 最后，压力机的机械结构设计还需要考虑节能环保的因素。设计时应尽量减小机器的重量和体积，以减少能源的消耗。此外，还可以采用节能措施，如优化液压系统的设计、减少无功功率的损失等。
总而言之，压力机的机械结构设计需要综合考虑强度、稳定性、效率、安全性、易维护性和节能环保等因素。只有在合理满足这些要求的基础上，才能设计出性能优良、使用寿命长的压力机机械结构。
混凝土压力机的规格及选型 一、引言 混凝土压力机是一种用于压实混凝土的机器，其基本原理是通过施加 高压力，使混凝土在密闭的模具内形成坚实的结构。混凝土压力机广 泛应用于建筑业、道路建设、桥梁建设等领域。本文将介绍混凝土压 力机的规格及选型。 二、规格 1. 压力：混凝土压力机的压力是指施加在混凝土上的力量大小，通常 以吨或千牛表示。压力是影响混凝土压实质量的重要因素，因此在选 择混凝土压力机时，应根据不同的压实要求选择不同的压力规格。一 般常用的压力规格有50吨、100吨、200吨、300吨等。 2. 功率：混凝土压力机的功率是指驱动压实机械的动力大小，通常以 千瓦表示。功率大小直接影响混凝土压实的效率和质量，因此在选择 混凝土压力机时，应根据需要压实的混凝土的硬度、厚度和面积等因 素来选择适合的功率规格。一般常用的功率规格有5.5千瓦、7.5千瓦、11千瓦等。 3. 压头：混凝土压力机的压头是指施加压力的部位，通常有两种：上 压头和下压头。上压头适用于压实较小的混凝土结构，而下压头适用
于压实较大的混凝土结构。同时，根据压头的形状和大小不同，可以 选择不同的压实模具，以适应不同的压实需求。 4. 控制方式：混凝土压力机的控制方式有手动控制和自动控制两种。 手动控制方式适用于小型混凝土压力机，操作简单，但生产效率低； 自动控制方式适用于大型混凝土压力机，可以实现自动上料、压实和 出模，生产效率高。 5. 外形尺寸：混凝土压力机的外形尺寸是指机器的长、宽、高等尺寸。外形尺寸大小直接影响机器的搬运和安装，因此在选择混凝土压力机时，应根据作业现场的空间大小和运输条件等因素来选择适合的外形 尺寸。 6. 重量：混凝土压力机的重量是指机器本身的重量。重量大小直接影 响机器的稳定性和耐用性，因此在选择混凝土压力机时，应选用质量 稳定、结构坚固、耐用性好的机器。 三、选型 在选择混凝土压力机时，应根据以下因素进行综合考虑： 1. 压实要求：根据压实要求选择适合的压力规格和压头规格。 2. 操作方式：根据生产效率和操作难度选择手动控制或自动控制方式。
JB3350—93机械压力机安全技术要求 一、总则 该标准规定了机械压力机的分类、基本要求、机械保护装置、电气元件和电器设备的要求等内容。标准适用于金属冲压、冷镦、锻压等工序中使用的机械压力机。 二、机械压力机分类 三、基本要求 1.机械压力机的结构应坚固可靠，符合机械设计原则。 2.压力机压力、速度和行程应符合使用工艺要求，并具有连续调节、变换功能。 3.机械压力机应具有较好的刚性和稳定性，能够抵抗加工过程中产生的外力和振动。 4.压力机的动作应准确可靠，具备紧急停车装置。 四、机械保护装置 1.足以防止人员接触危险区域的保护装置应设在危险区域的进口口岸上，其位置和性能应满足安全要求。 2.机械压力机应配备危险区域的监控装置，可以通过可视化、声音或光线等方式提醒人员注意安全。 3.负载失去保护装置应设在供料、排料和模具更换等区域。 五、电气元件和电器设备的要求
1.电气元件和电器设备应满足国家标准或行业标准的要求。 2.所有电气元件和电器设备应有良好的接地系统。 3.设备控制柜应固定可靠，配备开关箱，操作人员应无法触及高压设备。 六、操作和维护 1.操作人员应接受专门的培训，熟悉机械压力机的使用方法和操作规程。 2.操作人员使用压力机时应穿戴适当的劳动防护装备。 3.机械压力机应定期进行维护保养，包括清洁、润滑和紧固螺栓等。 保养记录应连续，以备查阅。 总结：JB3350—93《机械压力机安全技术要求》是为了保障机械压力 机的安全运行而制定的标准。标准从机械压力机的分类、基本要求、机械 保护装置和电气元件等方面对机械压力机的安全技术要求进行了详细规定。使用该标准的机械压力机能够保障工作过程中人员的安全，并提高工作效率。
设备选型原则（精简版） 设备选型的原则和考虑的主要问题 一、原则 所谓设备选型既是从多种可以满足相同需要的不同型号、规格的设备中，经过技术经 济的分析评价，选择最佳方案以作出购买决策。合理选择设备，可使有限的资金发挥最大 的经济效益。 设备选型原则如下： ①生产上适用――所选购的设备应与本企业扩大生产规模或开发新产品等需求相适应。 ② 技术先进——在满足生产需要的前提下，要求其性能指标保持先进水平，以提高 产品质量，延长技术寿命。 ③经济上合理――即要求设备价格合理，在使用过程中能耗、维护费用低，并且回收 期较短。 在设备选型中首先要考虑的是在生产中的适用性。只有适用于生产的设备才能发挥其 投资效果；二是技术先进，必须以生产和应用为前提，以获得最大的经济效益为目的；最后，要把生产适用性、技术先进性和经济合理性统一起来。总的来说，先进技术和经济合 理性是统一的。因为技术先进的设备不仅生产效率高，而且生产出高质量的产品。然而， 有时两者是矛盾的。例如，某个设备的效率很高，但能耗可能很大，或者设备的部件可能 会很快磨损。因此，以总经济效益来衡量不一定合适。有些设备技术先进，自动化程度高，适合大规模连续生产，但在小批量生产时，往往负荷不足，不能充分发挥设备的能力。此外，这种设备通常很昂贵，维护费用也很高。从整体经济效益来看，这是不经济的，因此 是不可取的。2、考虑的主要问题1设备主要参数的选择 （1）生产率 设备的生产率通常表示为单位时间（分钟、小时、班次和年份）的设备产品产量。例如，锅炉每小时蒸发数吨蒸汽；空气压缩机每小时输出的压缩空气量；制冷设备以每小时 制冷量为基础；发动机功率；生产线基于生产节拍（连续两个产品之间的生产间隔）；泵 由压头和流量表示。但是，有些设备不能直接估算产量，因此可以通过车床中心高度、主 轴转速、压力机最大压力等主要参数来测量。设备的生产率应与企业的经营政策、工厂规划、生产计划、运输能力、技术力量、，劳动力、电力和原材料供应。生产力越高越好 好，否则生产不平衡，服务供应工作跟不上，不仅不能发挥全部效果反而造成损失， 因为生产率高的设备，一般自动化程度高、投资多、能耗大、维护复杂，如不能达到设计 产量，单位产品的平均成本就会增高。
冲压工序大致分为分离工序和塑性成形工序两类
冲压工序大致分为分离工序和塑性成形工序两类。 单工序模：在冲压的一次行程过程中只能完成一个冲压工序的模具 级进（连续）模：在冲压的一次行程中在不同工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具 复合模：在冲压的一次行程中，在同一工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具 导柱导套式冲裁模的结构特点：导柱与模座孔为H7/r6(或R7/h6)的过盈配合；导套与上模座孔的配合为H7/r6的过盈配合。其主要目的是防止工作时导柱从下模座孔中被拔出和导套从上模座中脱落。为了使导向准确和运动灵活，导柱与导套的配合采用H7/h6的间隙配合。冲模工作时，条料靠导料板9和挡料销8（固定挡料销）实现准确定位以保证冲裁时条料上的搭边值均匀一致。采用固定卸料板10卸料时，冲出的工件在凹模空洞中由凸模逐个顶出凹模直壁处实现自然落料。缺点：冲模外形轮廓尺寸较大，结构较为复杂，制造成本高。与导板式冲模相比的优点：导柱式导向准确可靠，能保证冲裁间隙均
匀稳定，冲裁件精度较高，冲模使用寿命长，在冲床上安装使用方便，敞开性好视野开阔便于操作，卸料板不再起导向作用，只起卸料作用。 冲压设备类型的选择：对于小型的冲裁件、弯曲件或拉伸件用开式机械压力机；大中型冲裁件多采用闭式结构形式的机械压力机；小批量生产，尤其是大型厚板冲压件的生产多采用液压机；在大批量生产或形状复杂零件的生产中尽量用高速压力机或多工位自动压力机。 选择压力机规格的原则：1、压力机标称压力必须大于工序所需压力。当冲压行程较长时，还需注意在全部工作行程上压力机许可压力曲线应高于冲压变形力曲线。2、压力机滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工序完成后能顺利地从模具上取下来。对于拉伸件行程应大于制件高度两倍以上。3、压力机的行程次数应符合生产率和材料变形速度的要求。4、压力机的闭合高度、工作台面尺寸、滑块尺寸、模柄孔尺寸等都能满足模具的正确安装要求。对于曲柄压力机，模具的闭合高度与压力机闭
资料：以上海通用雪佛兰科鲁兹车型左前车门金属面板冲压成型为设计对象，年产量24～30万扇，请调研、设计、规划生产该车门所需的材料成型设备、规格、配置、生产线构成，内容翔实、图文参数并茂者为佳。 背景：汽车覆盖件具有尺寸大、相对厚度小、形状复杂等特点，决定了在冲压成形中板料变形的复杂性，变形规律不易被掌握，不能定量地对主要工艺参数和模具参数进行计算，在工程实践中还主要运用经验类比来进行冲压工艺设计。 制造汽车车门内板的大致流程： 1、在计算机中用CATIA软件画出三维图形。 2、导出其总装图。 3、利用DYNAFORM软件进行模拟仿真。 4、模具设计和设备选择。 5、冲裁出平行四边形坯料。 6、压力机进行冲压。 7、加工中心及其他设备进行加工。 8、三坐标（检测中心）检测和评估。 9、投入生产使用。 第一章DYNAFORM 仿真 在数值模拟过程中，模具、板料等各部件模型被离散化，分为有限个单元，单元用节点连接，单元之问的作用由节点传递，并根据弹塑性及相关理论建立物理方程，通过计算机按照特定算法，求解出各单元成形后的应力及应变等状态，然后建立计算结果的仿真模型，反映板料在成形后的拉裂、起皱等现象及应力应变等情况。 在DYNAFORM的实际应用中，计算结果 的仿真模型是确定合理的工艺参数，指导模 具设计的依据。因此，计算结果的准确性是 数值模拟技术的首要问题。而计算结果的准 确性主要是由有限元模型的准确性决定的。 有限元建模过程包括选择适当的网格单元对 图1拉延成形极限图
几何模型进行离散化，以获得有限元网格模型;以合理的方式获得仿真分析中准确的材料参数、摩擦润滑参数、工艺条件和各种约束条件等，建立一个可直接用于仿真计算的完整有限元模型其中，有限元网格质量是决定计算效率和计算精度的主要因素。网格单元小则结果精确，但单元数目越多计算量越大，浪费计算时间;网格尺寸大则计算量小，但误差较大，不能真实反映模型特征。在实际应用中，根据模具与板料在数值模拟中的不同特点，板料网格尺寸的大小应在满足精度要求的前提下尽量大，并尽可能采用自适应网格划分。图1为其DYNAFORM 仿真图。 第二章冲压成形工艺分析 一、冲压工艺制定 1.零件工艺分析 图2中的a和b 处，由于窗框部分进行内工艺补充后，形成了零件的反成形形状，这部分形状的成形一般不能靠外部材料进行补充，只能靠该部分板料的胀形成形来实现，胀形成形深度较深，a和b处大约有20mm左右，且转角部R较小，因此在拉延成形过程中很容易出现破裂。在零件的c处，存在大约12mm 高的台阶，此部分若在第一次拉延过程中直接成形，则压料面可能有以下两种分法：(1)将c部分作为压边面的一部分，即将分模线分在零件侧壁圆角处，这样由于台阶对板料的进料阻力较大，易导致零件在 拉延过程中可能产生破裂;(2)将c部分作为凸模的 一部分，即将分模线分在c部分外侧的法兰上，则 在拉延过程中该区域的板料是悬空的，在径向拉应 力和切向压应力的作用下，材料集中收缩到此处， 可能导致零件的该部分起皱，甚至有迭料的可能。 由上面的工艺分析可知，该覆盖件成形难度大， 成形工艺较复杂。图2 车门内板零件图
公路施工机械的合理选择 一、施工机械选择原则 公路机械设备的购置,首先要做好机械的选型工作。机械选型必须遵循技术先进、经济合理和生产使用的原则。对机械的适用性、技术先进性、经济性、可靠性、环保性及维修性等方面进行综合考虑,通过科学地计算和分析得到定量和定性的数据作为决策的依据,达到科学合理地选购机械设备。 (一)适用性 根据施工特点、生产需要及本单位的具体情况选择适当的机械。选型既要符合装备结构合理化的要求,又要适合于施工需要,以使设备充分发挥投资效果。 (二)技术先进性 机械设备技术上的先进性应以生产适用为前提,以获得最大的经济效益为目的。参与机械设备选型的人员应掌握世界各国以及国内新技术革新成果的情况,掌握相关的技术发展,以对技术先进性做出认定。 (三)可靠性 机械的可靠性是指其在规定时间内和规定的条件下,无故障地完成规定功能的能力。因此机械的可靠性也称为机械功能在时间上的稳定性。规定的时间一般是指经济寿命期,即考虑机械陈旧或经济磨损的条件下,产品正常发挥功能的总时间,规定的条件一般是指使用条件和环境条件。使用条件包括使用方法、使用频率(连续使用,间接使用)、使用者的操作技术水
平与维修保养方法等,也包括运输、保管条件等。规定的功能是指机械的预期功能,即机械所应实现的使用目的本身。 可靠性是指机械精度和准确度的保持性,零件的耐用性、可靠性等。在技术上用可靠度来表示。可靠度是指零件、部件、系统在规定的条件下,在预期的时间内实现预期功能的概率,它是可靠性量化的特征值。机械发生故障或造成次品的原因,是由机械的固有可靠度和使用可靠度造成的,对于机械的选型工作,主要考虑其固有可靠度。固有可靠度一般取决于先天的因素,即设计、制造、安装的可靠度。 平均故障间隔期和故障频率,是直接用时间表示可靠性的特征值,系指可修复零件、部件、系统等在相邻两次故障间的平均工作时间。故障频率是机械在某一期间内的故障总数与工作总时间的比值,在故障频率一定的条件下,它与平均故障间隔期互为倒数。 维修度与可利用率,维修度是指可修复机械(或系统)在规定的条件下,实施维修时,在规定期限内完成维修的概率。维修度反映了机械的维修性(见下述)。平均修理时间是指在规定时期内,同一设备历次自停机交付修理时起,至修复后安装、试车、验收合格为止所占用时间的平均值。 平均等待时间是指一段时间期内设备停机后等待维修时间的平均值。平均停机时间是衡量维修效率的尺度,为平均修理时间和平均等待时间之和。 可利用率是机械在可靠度与维修度的综合作用下保持可利用状态的概率。可利用率等平均故障间隔期+平均停机时间。 (四)环保性
第六章曲柄压力机 一．冲压压力机的选择 在冷冲压生产中，冲压设备的选择，是一项非常重要的工作，它直接关系到设备的安全与合理使用，同时也关系到冲压工艺是否能顺利进行与模具的寿命、产品的质量、生产效率与成本的高低等一系列问题。 选择设备，首先要清晰地熟悉被加工产品的特点(包含所使用的冲压工艺性质、生产批量大小、冲压件的几何形状及尺寸、精度要求、工序的分配、成品取件方法、废料处理等)与各类冲压设备的特点(包含压力及功率的大小、辅助装置及功能，滑块行程、速度大小、精度、装模空间大小、操作空间大小等)。然后使所选用设备的性能与产品的加工对设备性能的要求相习惯，尽量不造成欠缺或者浪费。最后，确定出设备的类型及其规格。 1．曲柄压力机的工艺特性与结构特性 通用曲柄压力机有较大的工艺习惯范围，几乎能用于所有的冲压加工，但冲压工艺及其模具的设计制造相对专用压力机复杂，且生产效率也比专用压力机低。专用压力机通常价格较高，缺乏通用性。在选用机种时，要全面考虑这些问题。产量大小是选用机种的重要因素之一。产量小、冲压性质多变时，可选用通用压力机；产量大或者冲压工艺性质较稳固时，可考虑使用专用压力机。
开式压力机机身结构的要紧优点是操作空间大，而闭式压力机机身结构的要紧优点是刚度好。因此，关于精度要求高，模具寿命要求长的冲压宜选用闭式压力机；而关于需要方便操作，或者要安装自动送料装置的冲压则宜选用开式压力机。 压力机的行程次数与行程长度决定了滑块的行程速度，确定时既要考虑产量的需求，也要考虑冲压工序性质的要求。关于拉深、挤压等塑性变形量大的工序，要限制行程速度。而冲裁加工，则能够根据产量及操作条件(手工操作或者自动送料)的许可使用较高的速度。但是，行程速度越快，振动、噪声就越大，对模具寿命也有影响，这一点务必加以考虑。 压力机的行程长度与装模高度，对压力机的整体刚性是有影响的。行程长度越长，则曲轴的曲柄半径越大，曲柄臂刚度越差，而且立柱也越高，机身垂直变形量越大。装模高度越高，机身的垂直变形量也越大，且当模具的闭合高度较小，要将压力机的装模高度调得较小时，连杆便调得较长，刚度也随之下降。因此，在满足冲压变形的要求及不妨碍取件的情况下，压力机的行程不必选择过长。装模高度也应针对模具闭合高度选取。 2．曲柄压力机的压力特性 曲柄压力机的许用负荷随滑块行程位置的不一致有很大的变化。其标称压力通常在下止点前几毫米到十几毫米(即标称压力行程)内
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 机械压力机的安全技术要求(标 准版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
机械压力机的安全技术要求(标准版) 1工作部件的安全要求 1．1刚姓离合器与制动器一 1．1．1刚性离合器传动的压力机应能做到滑块从上死点运行至下死点以前的25毫米滑块行程范围内；当需要紧急制动时，滑销、转键(包括半圆键、单、双转键、矩形转键等，以下简称“转键”)离合器应能立即脱开，对滑块进行制动。 1．1．2滑销、转键离合器不准用于行程次数大于200次／分的压力机上。 1．1．3滑销、转键离合器承受冲击的零件应在材质及热处理方面采取措施，保证一定的冲击韧性。并应进行探伤检查。 滑销、转键在每使用半年(二班制)以后，应进行探伤检查，合格后才能继续使用。
1．1．4滑销离合器操纵机构的要求 1．1．4．1滑销离合器的操纵机构月牙叉，应在与滑销完全脱离接触以后，主动部分才能带动从动部分旋转运动。 1．1．4．2滑销、月牙叉在滑槽内的移动应灵活、可靠。 1．1.4.3月牙叉在单次行程启动操作以后，应能立即复位。 1．1.4．4月牙叉在非操作情况应不会被外力所推动而压下。 [注：相当于月牙叉作用的装置亦应符合1．1．4．1~1．1．4．4的要求。 1．1．5转键离合器操纵机构的要求 1．1．5．1转键离合器的操纵机构凸轮挡块，应与主键的键尾接触良好。 1．1．5．2凸轮挡块与其转轴的连接必须可靠，它们在轴向方向上允许一定的位移，并起一定的缓冲作用。 1．1.5．3单、双转键在键槽内转动应灵活可靠．双转键的主、副键的联销应灵活、靠。 1．1．6刚性离合器的操纵机构的座架，在床身上必须安装正确、