冲压模具调试板料流入量影响因素分析
摘要：压力机是模具生产、调试和冲压中最基本的设备，压力机的精度直接
影响模具生产的质量和周期，也对冲压生产产生重要影响。压力机精度包括压力
机的平行度、垂直度、滑块和工作台的垂直度、整机刚度、滑块和工作台杆的变
形(挠度)、吨位精度等，区分各精度参数对模具和冲压件生产的影响范围和影响
程度，并采取必要的改进措施，这样可以提高模具、冲压件质量，也可以缩短模
具调试周期。本文对冲压模具调试板料流入量影响因素进行分析，以供参考。
关键词：板料流入量;模具调试;影响因素
引言
冲压模具是一种特殊的工艺设备，用于在冲压过程中将材料(金属或非金属)
加工成零件(或半成品)。冲压模具的质量直接影响到冲压件的质量，冲压件与厨
电产品的间隙、断差和表面质量密切相关。因此，确定冲压模具的质量，以及模
具在生产过程中出现问题后如何来提高模具质量显得十分的重要。冲压模具的调
试是检查模具的质量和精度。找出并纠正模具设计制造中存在的问题，制作合格
的冲压件。
1压力机精度分析
1.1垂直度
如果模具未设定，滑块的运动路径表示垂直于压力机工作台表面的方向变化量。如果垂直度不好，则保证模具连接。模具连接后，上下定位导柱和导套；导向板
有瘀伤，严重者可能发生导向板脱落等事故，垂直度要求一定的要求才能顺利进
入模具。机械压力机的每个压力点都是一个独立的偏心连杆机构，工作时有一定
的相位(也称为同步)，因此根据设计，垂直度可以尤其是在高速高频冲压生产中，会影响模具。
1.2整机刚度
当在压力机工作台和滑块底部的预定范围内将均匀分布的载荷施加到与条件
力相对应的静载荷上时，将条件力分为工作台和滑块指定位置的平均相对变形、
整机加载条件力时的综合变形、框架变形、减少每个连杆、曲轴变形和连接辅助
间隙压缩、保护缸内油压缩返回距离，不能调整后期使用，变形时滑块下平面和
工作台平面之间的距离变化是恒定的。也就是说，加载4点数字时变化一致，对
模具调试的影响有限。
2冲压模具主要问题及调试策略
2.1废料切不断可能的原因及对策
1刀片口吃深度不足；对策:增加刀刃，深度(整体不足，闭合高度减少；部
分不足，焊接边补充)；2切削边长度不足。对策:补充焊接长切削刃；3修剪冲
孔间隙；对策:切削刃间隙修复；4切削刃塌陷；对策:焊接修复切削刃。
2.2卡废料可能的原因及对策
1 .冲模边缘逃逸材料(避免)；对策:切割深度小于5mm时，开始拆除，象形
图加弹别针。2 .空刀布局不合理，刀背刀。对策:规范废刀摆放，避免刀盘等。
3 .废刀放置不合理，有负角钩。对策:调整废刀位置和角度，避免负角度挂钩。
4 .模具废料打滑的空间不足。对策:增加废物溢出空间，加大块度等，调整物料
的优先顺序和角度。5 .一些废料旋转，废料包宽度不够。对策:设计时扩大废料包。6 .废料槽角度不够(模具内部大于25度，2级大于20度)。外侧大于20度，二级大于15度。对策:加大废料滑移角，使用纸板。
2.3建立加工模板和参数库
模具制造技术需要长期积累沉积物，在高级工程师的帮助下建立处理模板和
数据库，使新技术人员能够运用成功的经验，快速开发相对简单的程序。在编程
规范中，必须明确机床类型、刀具选择、路径方向、加工裕量和其他切割参数，
以及加工过程。
3板料流入量影响因素分析
3.1成形压力
成形压力是指凹模与压边圈作用于板料的压力，冲压过程中在该压力的作用
下使得板料与模具之间产生正压力及接触应力，对板料产生流动阻力，从而控制
板料的流动。冲压时，如果成形压力过大，则板料阻力过高，流动不顺畅，导致
板料流入量较少，最终零件冲压开裂;相反，成形压力过小往往会导致板料过多
地流入模具型腔，成形结束后轻则变形不足，重则导致零件起皱，严重的还会造
成模具型腔内叠料，造成合模后模具受挤压损坏。为研究不同成形压力对板料流
入量的影响，本文采用控制变量法，在保证其他参数不变的情况下分别模拟了设
计压力增大或减小10%时板料的流入量变化情况，结果如图1所示，图中x为成
形压边力变化，y为流入增量。由图1可知，随着成形压力的提高，板料的流入
量逐渐减小，且呈线性变化趋势，当压力减小约10%时，板料流入增量约
0.693mm，相比整体62.31mm的流入量来说，成形压力对其影响较小，仅占原始
设计工艺总流入量的1.1%。
图1成形压力对板料流入增量的影响
3.2拉延筋凹槽圆角半径对流入量的影响
原始设计拉延筋凹槽圆角半径为5mm，本文对拉延筋圆角半径分别增加及减
少20%，即拉延筋凹槽圆角半径为4～6mm，模拟了零件冲压后的流入量变化情况，随着拉延筋凹槽圆角半径的增加，板料的流入量逐渐减小，与成形压力对流入增
量的影响相近，拉延筋凹槽圆角半径对流入增量的影响亦呈线性趋势变化。从影响强度来看，明显拉延筋凹槽圆角半径的影响更大。当拉延筋凹槽圆角半径增加10%时，板料流入量变化约3mm，而当成形压力改变10%时，板料流入量变化约0.8mm，影响程度仅为拉延筋凹槽圆角半径的1/4左右。
3.3结果
(1)成形压力、摩擦因数及拉延筋参数等对冲压板料流入量有着不同程度的影响，其中拉延筋凹槽圆角半径影响最大，而成形压力则影响最小，拉延筋凹槽圆角半径的影响为成形压力的4倍，冲压模具调试中可根据流入量改变需求大小来进行相应的调整。(2)各影响因素中，10%的改变量下，摩擦因数与拉延筋高度对流入增量的影响呈二次函数变化，而成形压力与拉延筋凹槽圆角半径则会导致流入增量呈线性变化。
4结束语
随着厨电市场竞争的加剧，大型厨电制造厂对冲压模具提出了质量要求。目前，在以前的设计中，除了提高模具工艺和设计的合理性外，冲压模具的调试过程在很大程度上决定了模具的质量。因此，如何提高调试效率和质量，减少冲压模具和零部件的问题，是本文的主旨，也是冲压模具调试未来的发展方向。
参考文献
[1]张永泰.基于汽车冲压模具设计制造与维修分析[J].产业创新研
究,2019(10):276-277.
[2]蒋磊,龚剑,王龙,王大鹏,石田浩.基于产品质量特性的冲压模具工序集成技术开发与应用[J].汽车工艺与材料,2019(10):6-15.
[3]乔晓勇.车身覆盖件模具磨损机理及寿命预测研究[D].湖南大学,2017.
冲压模具调试板料流入量影响因素分析 摘要：压力机是模具生产、调试和冲压中最基本的设备，压力机的精度直接 影响模具生产的质量和周期，也对冲压生产产生重要影响。压力机精度包括压力 机的平行度、垂直度、滑块和工作台的垂直度、整机刚度、滑块和工作台杆的变 形(挠度)、吨位精度等，区分各精度参数对模具和冲压件生产的影响范围和影响 程度，并采取必要的改进措施，这样可以提高模具、冲压件质量，也可以缩短模 具调试周期。本文对冲压模具调试板料流入量影响因素进行分析，以供参考。 关键词：板料流入量;模具调试;影响因素 引言 冲压模具是一种特殊的工艺设备，用于在冲压过程中将材料(金属或非金属) 加工成零件(或半成品)。冲压模具的质量直接影响到冲压件的质量，冲压件与厨 电产品的间隙、断差和表面质量密切相关。因此，确定冲压模具的质量，以及模 具在生产过程中出现问题后如何来提高模具质量显得十分的重要。冲压模具的调 试是检查模具的质量和精度。找出并纠正模具设计制造中存在的问题，制作合格 的冲压件。 1压力机精度分析 1.1垂直度 如果模具未设定，滑块的运动路径表示垂直于压力机工作台表面的方向变化量。如果垂直度不好，则保证模具连接。模具连接后，上下定位导柱和导套；导向板 有瘀伤，严重者可能发生导向板脱落等事故，垂直度要求一定的要求才能顺利进 入模具。机械压力机的每个压力点都是一个独立的偏心连杆机构，工作时有一定 的相位(也称为同步)，因此根据设计，垂直度可以尤其是在高速高频冲压生产中，会影响模具。 1.2整机刚度
当在压力机工作台和滑块底部的预定范围内将均匀分布的载荷施加到与条件 力相对应的静载荷上时，将条件力分为工作台和滑块指定位置的平均相对变形、 整机加载条件力时的综合变形、框架变形、减少每个连杆、曲轴变形和连接辅助 间隙压缩、保护缸内油压缩返回距离，不能调整后期使用，变形时滑块下平面和 工作台平面之间的距离变化是恒定的。也就是说，加载4点数字时变化一致，对 模具调试的影响有限。 2冲压模具主要问题及调试策略 2.1废料切不断可能的原因及对策 1刀片口吃深度不足；对策:增加刀刃，深度(整体不足，闭合高度减少；部 分不足，焊接边补充)；2切削边长度不足。对策:补充焊接长切削刃；3修剪冲 孔间隙；对策:切削刃间隙修复；4切削刃塌陷；对策:焊接修复切削刃。 2.2卡废料可能的原因及对策 1 .冲模边缘逃逸材料(避免)；对策:切割深度小于5mm时，开始拆除，象形 图加弹别针。2 .空刀布局不合理，刀背刀。对策:规范废刀摆放，避免刀盘等。 3 .废刀放置不合理，有负角钩。对策:调整废刀位置和角度，避免负角度挂钩。 4 .模具废料打滑的空间不足。对策:增加废物溢出空间，加大块度等，调整物料 的优先顺序和角度。5 .一些废料旋转，废料包宽度不够。对策:设计时扩大废料包。6 .废料槽角度不够(模具内部大于25度，2级大于20度)。外侧大于20度，二级大于15度。对策:加大废料滑移角，使用纸板。 2.3建立加工模板和参数库 模具制造技术需要长期积累沉积物，在高级工程师的帮助下建立处理模板和 数据库，使新技术人员能够运用成功的经验，快速开发相对简单的程序。在编程 规范中，必须明确机床类型、刀具选择、路径方向、加工裕量和其他切割参数， 以及加工过程。 3板料流入量影响因素分析
一、从废料情况看出的信息 废料本质上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通过检查废料，你可以判断上下模间隙是否正确。如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。 过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面。 一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。从这点来看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。 二、模具间隙的选择 模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。不合理的间隙可以造成以下问题： （1）如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。（2）间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。 （3）合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。
请参照下表选择模具间隙（表中数据为百分数） 三、如何提高模具的使用寿命 对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下：1、材料的类型及厚度；
2、是否选择合理的下模间隙； 3、模具的结构形式； 4、材料冲压时是否有良好的润滑； 5、模具是否经过特殊的表面处理； 6、如镀钛、碳素氮化钛； 7、上下转塔的对中性； 8、调整垫片的合理使用； 9、是否适当采用斜刃口模具； 10、机床模座是否已经磨损； 四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题 （1）最小孔径冲φ0.8——φ1.6范围的冲孔请用特殊冲头。 （2）厚板冲孔时，相对于加工孔径，请使用大一号的模具。注意：此时，若使用通常大小的模具，会造成冲头螺纹的破损。 例1、如下表的加工条件，加工孔径虽然和A工位模具对应，但请使用B工位模具。
汽车冲压模具调试存在的问题及解决措施 摘要：汽车冲压模具调试工作直接关系到汽车冲压的质量，高水平的汽车冲压 模具调试控制能够在一定程度上推动整车总成质量瓶颈的突破。本文分析了汽车 冲压模具调试过程中存在的问题，并对汽车冲压模具调试的研究和控制进行了分析。 关键词：汽车冲压；模具调试；研究和控制 在汽车的设计开发过程中汽车冲压件是构成整车白车身不可或缺的关键零件，因此做好汽车冲压模具调试的研究和控制就为确保整车的高质量生产奠定了坚实 的基础，故具有极为重要的现实意义。 一、汽车冲压模具调试现存问题 汽车冲压模具调试现存诸多问题，以下从生产质量难以达标、现场调试效率 低下、间隙调整有待优化等方面出发，对于汽车冲压模具调试现存的问题进行了 分析。 （一）生产质量难以达标 生产质量难以达标制约了整车质量的提升。众所周知在汽车的生产领域中对 于冲压件的强度、刚度和抗疲劳性的要求都很严格。在实际生产过程中，冲压件 往往会产生较大的弯曲回弹和局部变薄开裂，严重影响整车的质量。其次，如果 制造商盲目的处理调试过程中产生的问题，那么将不可避免地增加投资，其结果 是提高冲压件和模具制造的周期和成本。因此，优化冲压工艺和调试是解决上述 问题的关键，以便最终达到良好的生产质量目标。 （二）现场调试效率低下 现场调试效率低下带来的影响是全局性的。通常来说现场调试效率低下主要 是因为拉伸模在调试过程中，工作人员没有解决开裂与起皱之间的矛盾，导致调 试过程中出现问题。其次，工作人员在拉伸调试过程中需要分析制件是否处于良 好的受力状态，并且还应当在此基础上根据制件的具体状态来正确地使用塑性变 形理论，但是因为许多工作人员达不到这一工作要求，故针对这一问题工作人员 应具体问题具体分析，并找到解决方案，最终达到良好的模具调试效果。 （三）间隙调整有待优化 汽车冲压模具调试现存问题还体现在间隙调整有待优化。一般而言间隙调整 有待优化主要是指，在第一次调试过程中无法将间隙控制为均匀的状态，故在这 一前提下工作人员只有做好上下模间隙的研配，并且根据应力状态来进行整改， 否则则无法做好模具的调试工作。并且在这一过程中因为冲压件的尺寸存在一定 的公差范围，所以设计人员应当进行必要的间隙设计修正工作。如果工作人员能 够解决间隙存在的问题并确保板料拉伸过程的顺利进行，那么制件起皱的问题将 会得到更好的控制。 二、汽车冲压模具调试的控制 汽车冲压模具调试的控制应当具有全面性，以下从减少冲压件拉裂现象、增 强生产稳定性、优化凹模入口设计等方面出发，对于汽车冲压模具调试的控制进 行了分析。 （一）减少冲压件拉裂现象 汽车冲压模具调试的第一步是减少冲压件的拉裂现象。工作人员在制件调试 的过程中如果选择增加径向拉应力来消除褶皱，则会增加制件开裂的风险。然而，在这一过程中工作人员如果着眼于确保开裂现象的减少，往往有可能会使径向拉
冲压工艺基础2 冲压过程中造成凸模、凹模非正常磨损的原因是什么？冲压过程中造成凸模、凹模非正常磨损的原因是: 1) 材质选择不好. 2) 淬火硬度不够. 3) 模具安装上下不同心. 4) 模具导向零件的刚性不足,导向精度差. 5) 凸、凹模有倒锥现象. 6) 凸模进入凹模太深. 7) 凸模、凹模之间不清洁,有杂物. 8) 压床中与模具中心不重合. 9) 压床精度不高或中途发生故障. 在冲孔时凸模折断或凹模堵塞胀裂的原因是什么？ 在冲孔时凸模折断或凹模堵塞胀裂的原因是: ⑴凸模材料、加工或热处理不全要求.
⑵凸模与凹模不同心或固定座松动. ⑶搭边或压料力太小. ⑷废料没有及时清除. ⑸凸模或凹模刃口变钝. ⑹废料孔有倒台或倒锥. 怎样预防凸模凹模刃口啃刃？ 预防凸模凹模刃口啃刃的方法有: ⑴及时检修模具(如:刃口磨锋、导向部位调整、螺钉坚固等). ⑵正确安装模具. ⑶压床台面和滑块平面的平行度及导轨间隙要符合要求. ⑷要精心调整模具. ⑸及时清除废料和清洁模具. ⑹防止双料或两片以上坯料叠冲. 为什么说冲压生产完成后冲压尾件要留在模具内？ 冲压生产完成后冲压尾件要留在模具内的原因是:
⑴为检查模具状态或修理模具提供依据. ⑵为下一次生产调试提供样件. ⑶保护模具的工作面. 拉延过程中的润滑目的是什么？ 拉延过程中的润滑目的是: ⑴降低材料与模具间的有害磨擦系数,从而使拉深力降低. ⑵提高材料的变形程度,降低了极限拉延系数,减少了危险断面处的材料变薄,从而减少了拉延次数.润滑后模具,易从模具中取出零件. ⑶保证了零件的表面质量,不致使零件的表面擦伤. ⑷可有效地将模具冷却,预防粘膜瘤的出现, 以防零件表面划伤. ⑸可有效保护模具的工作部位,延长模具的使用寿命. 怎样使用润滑剂常用的润滑剂有哪几种？ 在拉延使用润滑剂时,一般是在凹模和材料之间加润滑剂,有时在制件易开裂的部位,在压边圈和材料之间加润滑剂. 常用的润滑剂不如下三种: ⑴锭子油43%、鱼肝油8% 、石墨15%、油酸8%、硫磺5% 、肥
在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。本文就来根据生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策进行分析，为模具维修人员做参考。 一、冲件毛边 1、原因：（1）刀口磨损；（2）间隙过大研修刀口后效果不明显；（3）刀口崩角; （4）间隙不合理上下偏移或松动；（5）模具上下错位。 2、对策：（1）研修刀口；（2）控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；（3）研修刀口；（4）调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；（5）更换导向件或重新组模。 二、跳屑压伤 1、原因：（1）间隙偏大；（2）送料不当；（3）冲压油滴太快，油粘；（4）模具未退磁；（5）凸模磨损，屑料压附於凸模上；（6）凸模太短，插入凹模长度不足；（7）材质较硬，冲切形状简单；（8）应急措施。 2、对策：（1）控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；（2）送至适当位置时修剪料带并及
时清理模具；（3）控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；（4）研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；（5）研修凸模刀口；（6）调整凸模刃入凹模长度；（7）更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；（8）减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。 三、屑料阻塞 1、原因：（1）漏料孔偏小；（2）漏料孔偏大，屑料翻滚；（3）刀口磨损，毛边较大；（4）冲压油滴太快，油粘；（5）凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附著於刃部；（6）材质较软；（7）应急措施。 2、对策：（1）修改漏料孔；（2）修改漏料孔；（3）刃修刀口；（4）控制滴油量，更换油种；（5）表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，（6）修改冲裁间隙；（7）凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。 四、卡料 1、原因：（1）送料机送距、压料、放松调整不当；（2）生产中送距产生变异；（3）送料机故障；（4）材料弧形，宽度超差，毛边较大；（5）模具冲压异常，镰刀弯引发；（6）导料孔径不足，上模拉料；（7）折弯或撕切位上下脱料不顺；（8）导料板之脱料功能设置不当，料带上带；（9）材料薄，送进中翘曲；（10）模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。 2、对策：（1）重新调整；（2）重新调整；（3）调整及维修；（4）更换材料，控制进料质量；（5）消除料带镰刀弯；（6）研修冲导正孔凸、凹模；（7）调整脱料弹簧力量等；（8）修改导料，防料带上带；（9）送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开
冷轧薄板冲压件成型影响因素浅析 摘要：概述了冷轧薄板冲压件成型性能的评价指标及其对冲压性能的影响， 从材料的化学成分、厚度及表面质量、晶体的形态及加工工艺三个方面简述了其 对冲压性能各个指标的影响机理。 关键词：薄板冲压件成型 1、前言 冲压件由于其加工效率高，材料利用率高，成型精度高等优点而广泛应用于 家电、汽车等行业，特别是冷轧薄板类的零件。冲压加工是板料在模具的作用下，在其内部产生使之变形的内力，当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或者某 个部位便会产生与之相对应的变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件，典 型的冷轧薄板冲压件如图1。1所示。冲压成型过程是一个集板材弹塑性大变形、工具和模具的接触、摩擦等因素为一体的复杂过程。因此，研究影响冲压成型性 能的因素对于提升零件一次合格率，降低成本，改善零件的工艺性等尤为重要。 2、冷轧薄板冲压性能的评价 板材冲压成型是一个大变形、大转动、大位移的变形过程，过程中的主要问 题是起皱、破裂和回弹。因此其板材的拉伸性能和加工硬化指数是其主要的评价 指标。 拉强度σb、屈服强度σs、屈强比σs/σb、均匀伸长率δu、塑性应变比 r值(表示板材各向异性的参数)是拉伸性能的主要评价指标。 抗拉强度σb表征材料在拉力作用下抵抗变形的最大能力；屈服强度σs表 示金属材料在发生屈服变形时的最小作用力，当屈服极限较小时，薄板回弹值就 会相应减小，容易屈服，具有较好的定形性以及贴模性。
屈强比σs/σb是材料的屈服强度和抗拉强度的比值，表示材料的抗变形能力，在保证材料强度满足使用需求的情况下，其屈强比越小，其冲压性能越好。 当屈强比不断减小时，薄板的定形性以及成形性就会得到有效改善，从而保证冲 压性能。 均匀伸长率δu对冲压性能也有重要影响，当延伸率不断增加时，薄板塑性 变形能力也得到提升，颈缩变形出现的时间得以延迟从而得到综合性能较好的冷 轧薄板。 塑性应变比r值主要影响拉伸性能，理论与冲压生产实践都证实 , 板材的r 值大 , 它的拉伸性能也好。 金属板材在冲压时，其塑性变形处伴随这强化，使变形转移到其周围未加工 硬化的部分。晶粒发生滑移，出现位错的缠结，破碎和纤维化，在其内部产生了 残余应力。通常用加工硬化指数或硬化系数简称n值表示板材在冷变形过程中材 料的变形抗力随变形程度增大而增加的性质。它是评定板材成形性能的重要指标，n值可用幂函数近似表示为:σ=Cεn。冷轧薄板的n值一般为0.18～0.25。在薄 板冲压成形中，硬化指数n是一个极为重要的参数，冲压成形零件的最终强度、 均匀伸长量、成形极限图的高低、应变分布和其他许多成形变量也都与n值直接 相关。 3、冷轧薄板冲压性能的影响因素 冲压性能是材料的力学性能之一，它与材料的化学成分、厚度及表面质量、 晶体的形态及加工工艺等因素有关。 3．1材料的化学成分 冷轧板主要由碳、硅、锰、硫、磷等元素组成，它们的含量对冷轧板的性能 有显著的影响。碳含量提升，能显著提高板料的硬度，同时也增加Fe3C的含量，从而降低材料的塑性及冲压性能，所以冷轧板中要严格控制碳含量，一般在C含 量小于0.2%，对于冲压要求高的板料，其C含量小于0.08%。硅可强化铁素体， 对改善板料的屈服强度，同时降低了板料的塑性，其含量小于0.03%。硫在板料
五金冲压模具的各种误差原因分析及应对措施 对模具投产至失效报废各个时期冲压件的实际误差分析，可以看出其增大的时期及趋向，从而分析其增大的因素。新模具投产至第一次刃磨前冲制冲件的误差即所谓的初始误差；冲模经过20次左右刃磨至失效报废前冲制的冲件误差称之为常规误差；而冲模失效报废前冲制的最后一批合格冲件的允许最大误差称之为极限误差。在现场，确定冲模刃磨寿命的依据是冲压件冲孔与落料的毛刺高度。由于任何成形件都具有冲裁作业（毛坯落料或冲孔），对于复合模尤为如此。所以，冲件毛刺高度的触模检查和测量并按企业标准或JB4129-85《冲压件毛刺高度》对照检测就显得十分重要。 模具的初始误差通常是整个寿命中冲件误差最小的。其大小主要取决于冲模的制造精度与质量及冲件尺寸、料厚以及间隙值大小与均匀度。冲模的制造精度及质量又取决于制模工艺。对于料厚t≤1mm的中碳钢复合冲裁模冲件，实验结果与生产实践都证明，电火花线切割制造的冲模冲件毛刺高度比用成型磨或NC 与CNC连续轨迹座标磨即精密磨削工艺制造的冲模冲件要高25%～30%。这是因为后者不仅加工精度高，而且加工面粗糙度Ra值要比前者小一个数量级，可达到0.025μm。因此，冲模的
制造精度与质量等因素决定了冲模的初始冲压精度，也造就了冲件的初始误差。 冲件的常规误差是冲模经第一次刃磨到最后一次刃磨后冲出最后一个合格冲件为止，冲件实际具有的误差。随着刃磨次数的增加，刃口的自然磨损而造成的尺寸增量逐渐加大，冲件的误差也随之加大。当其误差超过极限偏差时，冲件就不合格，冲模也就失效报废。冲件上孔与内形因凸模磨损尺寸会逐渐变小；其外形落料尺寸会因凹模磨损而逐渐增大。所以，冲件上孔与内形按单向正偏差标允差并依接近或几乎等于极限最大尺寸制模。同理，冲件外形落料按单向负偏差标注允差并依接近或几乎等于极限最小尺寸制模。这样就使冲件的常规误差范围扩大，冲模可刃磨次数增加，模具寿命提高。 冲件的极限误差是具有极限偏差的冲件所具有的实际允许的最大尺寸误差。这类冲件通常是在冲模失效报废前冲制的最后一批合格冲件。 对各类冲模冲件误差在冲模整个寿命中出现的波动、增减趋向及规律等进行全面分析便可发现：冲件误差的主导部分是不变的；因刃口或型腔的自然磨损而出现的误差增量随冲模刃磨冲数
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序; 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差; 1、毛刺 在板料冲裁中,产生不同程度的毛刺,一般来讲是很难避免的,但是提高制件的工艺性,改善冲压条件,就能减小毛刺; 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺;影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大,滑块底面与工作台表面的平行度不好,或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好,工作台刚性差,在冲裁时产生挠度,均能引起间隙的变化； d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当,冲模上下模安装不同心尤其是无导柱模而引起工作部分倾斜； e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够,冲裁力不平衡等； d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平; 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺; 影响刃口变钝的因素有： a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良,耐磨性差； b.冲模结构不良,刚性差,造成啃伤； c. 操作时不及时润滑,磨损快； d.没有及时磨锋刃口; 冲裁状态不当 如毛坯包括中间制件与凸模或凹模接触不好,在定位相对高度不当的修边冲孔时,也会由于制件高度低于定位相对高度,在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺; 模具结构不当; 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料如钢号不对引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺; 制件的工艺性差 形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺; 毛刺的产生,不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂,同时也给后续工序毛坯的分层带来困难;大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好,易焊穿,焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂;因此,出现允许范围以外的毛刺是极其有害的;对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除; 2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲,然后剪断、撕裂;由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲; 制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 冲裁间隙大 间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大,易产生翘曲;改善的办法可在冲裁时用凸模
冲压模具的设计与制造分析 冲压成型技术是一种高效的制造工艺，广泛应用于汽车、机械、电子等领域。而冲压模具的设计和制造直接影响冲压零件的质量和效率。本文将对冲压模具的设计与制造进行分析。 一、冲压模具的工作原理 冲压模具是一种利用冲压机械对金属材料进行冲压成型加工的工具，在其工作中，需要通过模具的几何形状将金属材料切割、冲孔、弯曲、拉伸等加工操作。 冲压模具通常包括上模板、下模板、模具座、弹性元件、导向机构、排屑器、润滑系统等组成部分。其中，上模板和下模板通过模具座进行固定，模具座上设置弹性元件和导向机构，以保持上下模板的位置准确。排屑器则用于清理冲压时产生的废料，润滑系统则用于减小模具零件之间的磨损。 1.冲压件形状的确定 冲压件的形状通常是按所需要的功能和前后工艺进行设计的。模具的设计需要根据冲压件的形状进行模拟，并根据模拟结果进行模具结构的优化。在模具的设计过程中，需要考虑材料的加工性能，包括抗拉、抗压强度、塑性变形等因素。 2.材料的选择 模具制造材料常用的有工具钢、高速钢、硬质合金、大形高温合金等多种材料。在选择材料时，需要综合考虑材料的耐磨、硬度、导热性、抗应力和耐腐蚀等性能，以符合模具的使用条件。 3.模具的结构设计 冲压模具的结构设计需要保证其刚度和稳定性。一般来说，模具的刚度越高，其工作效率和生产能力越高，质量也越稳定。同时，在模具的设计中，还需要考虑模具的导向和平衡机构、夹持、位置检测等方面的问题，以确保模具配合的精度和生产效率。 在冲压模具制造过程中，需要选择高质量的合金钢材料才能确保其准确和稳定性。一些高端模具通常使用精密或工作钢材料，如硬质合金和高速钢等。 在选择制造工艺的过程中，需要考虑到模具的材质、形状及制造要求等因素。例如，钳工加工工艺及CNC加工工艺通常用于简单模具的生产，而走丝加工工艺或电火花加工则用于制造复杂模具的部分。 3.制造工艺的优化
冲压加工不良及对策 冲压是一种常见的金属加工方法，通常用于制造汽车零部件、家 电配件、工具等。然而，冲压加工过程中可能会出现一些不良问题， 这些问题会影响产品质量和生产效率。因此，为了解决这些问题，制 定正确的对策是非常重要的。 冲压加工不良问题可以分为两类：一类是与产品质量相关的不良 问题，另一类是与生产效率相关的不良问题。 首先，产品质量相关的不良问题包括以下几种： 1.折皱：折皱是冲压过程中常见的问题，通常发生在薄板材料的 弯曲区域。折皱的原因可能是模具设计不合理、材料强度不足或加工 参数不恰当等。要解决这个问题，可以对模具进行优化设计，增加弯 曲区域的承载能力；同时，选择适当的材料，并优化加工参数，控制 好冲压力和速度。 2.拉伸不均匀：拉伸不均匀是指产品表面出现皱纹或皮下细裂纹。拉伸不均匀的原因可能是材料的硬度不一致、加工参数不恰当或模具 表面磨损等。要解决这个问题，可以选择材料硬度均匀的金属板材，
并进行合适的热处理；同时，及时更换磨损的模具，并控制好加工参数。 3.外观缺陷：外观缺陷包括划痕、凹陷和黑点等。这些问题可能 是由于模具使用不当、材料表面有污染物或加工参数不恰当等原因造 成的。要解决这个问题，可以对模具进行定期维护和清洁；同时，选 择优质的材料，并注意材料表面的清洁度；此外，合理控制加工参数，尽量避免过高的冲压力和速度。 其次，与生产效率相关的不良问题包括以下几种： 1.模具磨损：模具长时间使用后可能会出现磨损，导致产品尺寸 不准确或表面粗糙。为了解决这个问题，可以使用耐磨性好的模具材料，并根据实际情况设计合适的模具结构；同时，对模具进行定期的 维护和修复，延长其使用寿命。 2.模具调试时间长：模具调试时间长会影响生产效率。为了解决 这个问题，可以优化模具设计，提高其装卸和调试的便捷性；同时， 加强对模具使用人员的培训，掌握模具调试技术，减少调试时间。
影响板料冲压成形质量因素的有限元分析引言：随着冲压技术在汽车制造、航空航天、家电等行业的广泛应用，冲压件在质量上要求越来越高，而板料冲压成形的质量取决于多种因素，其中包括材料、工艺参数，冲头型号和尺寸、冲模型号、工件尺寸以及工艺操作等多种因素，而对这些因素的复杂影响和模型分析，是一项重要的任务。为了研究多种影响因素对板料冲压成形质量的影响，本文采用有限元法对板料冲压成形过程进行数值模拟，从数值模拟结果中分析影响板料冲压成形质量的因素。 一、板料冲压成形过程分析 1.型建立 为了模拟板料冲压成形的过程，本文建立了一个3维有限元模型，该模型包括未冲压和冲压后的工件、冲头和冲模，并按实际冲压过程加以改进。 2.料模型 根据板材材质，采用DonzeigC（DC）模型、非线性本构模型VLRC （Visco-Logo-Rate-Creep）模型两种材料模型，分别用于模拟板料 在低温和高温应力状态下的非线性变形行为，以更准确地模拟冲压过程中的实际工作条件。 3.学参数求解 采用全半步法，按照有限元理论的基本原理，计算出板料冲压成形中的力学参数，并基于一维弹簧分析，计算出板料的变形量。 二、影响因素分析
1.料影响 根据本文建立的有限元模型，分析了不同材料对冲压成形质量的影响，结果表明：随着材料硬度的增加，会降低工件的变形量，提高冲压件的质量；但随着材料温度的升高，会导致材料变形量的增加，出现裂纹，影响板料冲压成形质量。 2.艺影响 本文进行了工艺参数的实验，结果表明：随着冲压速度的提高，工件变形量也会提高，会严重影响板料冲压成形的质量；此外，冲压深度也会影响板料冲压成形质量，适当的冲压深度可以有效降低工件变形量。 3.备影响 本文分析了不同尺寸的冲头和冲模对冲压成形质量的影响，结果表明：冲头和冲模尺寸过大会导致冲压力过大，影响工件表面质量，外观不佳；而冲头和冲模尺寸过小，则会影响冲压的效果，影响板料冲压成形的质量。 结论：本文采用了有限元法，对板料冲压成形过程进行了数值模拟，并分析了影响板料冲压成形质量的因素。结果表明，材料、工艺参数、冲头和冲模尺寸、工件尺寸以及工艺操作等，都会严重影响板料冲压成形质量，因此，应根据不同材料、不同条件，选择合适的冲头、模具尺寸及合理的工艺参数，才能保证板料冲压成形质量。
钣金冲压过程中的材料流动行为研究 引言 钣金冲压是一种广泛应用于汽车、电子、家电等行业的加工技术，通过将平板 金属材料加工成所需形状的零件，以满足不同领域的生产需求。钣金冲压在实际应用中，往往会遇到一些材料流动方面的问题，如表面质量不佳、变形不均匀等。因此，研究钣金冲压过程中的材料流动行为，对于改善冲压质量、提高生产效率具有重要意义。 1. 钣金冲压工艺概述 钣金冲压工艺是将薄板材料放置在冲床上，通过冲床的上冲、下冲、拉伸等动作，使其在模具的作用下产生塑性变形，最终形成所需的零件形状。钣金冲压工艺包括多个工序，如剪切、冲孔、拉伸、弯曲等，每个工序都会对材料产生一定的影响。 2. 材料流动行为的影响因素 2.1 材料性质 材料的物理性质和力学性质对于材料的流动行为有着重要的影响。材料的硬度、韧性、延展性等特性，会决定材料在冲压过程中的形变能力和变形行为。不同材料的流动性能也会不同，导致其冲压成形的难易程度存在差异。 2.2 模具结构 模具是冲压过程中的重要工具，其结构对于材料流动行为有着重要影响。模具 的几何形状、摩擦系数、表面光洁度等影响材料与模具之间的接触状况，从而影响材料的流动行为。优化模具结构可以改善材料的流动性能，并提高冲压件的质量。 2.3 工艺参数 钣金冲压过程中的工艺参数，如冲程、冲速、冲压力等，对于材料流动行为具 有直接影响。冲程和冲速的大小会影响材料的形变速度和变形程度，而冲压力则决定了材料的变形强度。通过调整工艺参数，可以控制材料的流动行为，以获得所需的冲压零件。 3. 材料流动行为的研究方法 3.1 实验研究 通过实验方法可以直观地观察和测量材料在冲压过程中的流动行为。实验研究 可以通过激光测变仪、应变计、高速摄像机等设备，对材料的变形过程进行记录和
浅谈汽车外板冲压模具的生产线调试方法作者：陈伊娜 来源：《时代汽车》 2018年第4期 摘要：本文详细介绍了汽车外板冲压模具的生产线调试方法和步骤，对刚接触工作的朋友 们具有很强的借鉴意义。 关键词：冲压模具；生产线调试 1引言 随着汽车行业的迅猛发展，新款式汽车开发的节奏也越来越快，项目的周期越来越短，对 于冲压模具开发时间要求也越来越短，尤其是生产线调试，能够在最短的时间内完成调试投入 生产显的尤为重要。如何能够最小程度的出现出不必要的调试失误是节省时间最好的方法，今 天我们就来谈谈新模具生产线调试的步骤和方法。 2冲压模具的定义 冲压模具简称冲模，是将金属板料或型材做冲压加工的模具，也可以冲压一些非金属板料，其使用的配套成型设备是压力机。 3冲压模具的种类 在冷冲压生产中，冲压模具又分为很多种： 按工序性质不同，可分为冲裁模、弯曲模、拉深模、成型模、冷挤压模； 按工序组合方式，可分为单工序冲模、连续模和复合模等； 按冲模导向方式，可分为无导向冲模和有导向冲模； 按模具使用材料，可分钢制冲模、硬质合金冲模、低熔点合金冲模、锌基合金冲模、橡胶 冲模等； 按机械化程度分，可分为手工操作冲模、半自动冲模和自动冲模等； 按生产线管理形式，可分为小型冲模、中型及大型冲模等； 冲压模具的形式和种类，一般可按上述不同特征进行分类，但做为汽车外覆盖件的冲压模 具一般同时兼具上述分类的几种特征，在汽车厂的冲压模具我们一般按照工序性质来分：拉伸模、切边冲孔模、整形模、翻边模，我们今天主要谈汽车外覆盖件的冲压模具，包含OP10拉延模、OP20切边模、OP30/OP40翻边整形模。 4冲压模具生产线调试 冲压模具生产线调试是指冲压模具在模具公司生产制造调试验收完成回到主机厂之后，为 了能更好的适应母线的生产，进行的一系列模具与机台匹配的试生产工作，并完善生产工艺相 关参数的设置，使模具能够正常工作并生产出合格的产品。
冲压模具工艺设计中的常见问题 冲压模具工艺设计中的几个问题 (1)毛坯及送料方式选择冲压生产中使用的材料大部分都是各种规格的板料、带料、条料和块料。 板料是冲压模具生产中使用最广的材料，适合成批生产。尺寸规格按国家标准规定，采用标准规格板料可能会增加余料，使材料的利用率降低，但如果采用合理的套裁排样，则可以弥补这一缺陷。在大量生产中，也可以根据工艺要求，用最佳的排样方案确定其规格尺寸，向钢厂专门订货。这样可以提高材料的利用率，但价格要稍高于标准规格。生产中还需要将板料按工艺要求尺寸剪成各种条料或块料再进行冲压。 带料(卷料)用于大量生产。带料的宽度一般在300mm 以下，根据材料不同，有不同的宽度尺寸，长度可达几米到几十米，有的薄材料长达数百米。应用卷料时，通常装有自动送料机构。 块料适合单件小批量和价值昂贵的有色金属冲压。 条料是根据冲压件的需要，用板料剪切而成．用于中、小型零件的冲压。
毛坯的送料方式，有手工送料、自动化送料和半自动送料，从生产效率、产成本、操作方便和安全方面综合考虑，选择适当的送料方式。 通常，手工送料劳动强度高、生产效率低，但成本低，适用于小批量生产。自动或半自动送料多用于大、中批量生产和多工位连续模生产。当已有自动或半自动送料装置(设备)时，即使是小批量生产，采用自动或半自动送料不仅可以提高生产效率、降低劳动强度，而且利于安全生产。 (2)模具类型的选择选择模具类型时必须综合考虑冲压件形状、大小和精度的要求，冲压工艺方案，生产批量大小，所用冲压设备的性能，上料和出件的方式，操作方便和安全，模具制造和维修能力，生产准备周期和冲压加工成本等条件，经过全面分析和比较后最终决定。 在小批量或试生产时，通常采用简易模具、组合模具或单工序模；在中等批量生产时，用单工序模、复合模和连续模；大量生产时，采用硬质合金复合模和多工位自动连续模。 单工序模制造和调试都比较容易，有时几副单工序模的制造成本可能会比—“副复合模(或连续模)还要低。制件尺寸较大时，应优先考虑采用单工序模。在多工位压力机上使用多个单工序模，不但可以获得与连续
铝板冲压工艺——外板回弹原因分析及控制措施 铝板零件的回弹补偿相对于钢板而言更加复杂，且更加具有不稳定性。为此针对铝板回弹较大的问题，我们提出了综合化的前期补偿策略，即在铝板模具开发前期，综合考虑零件工艺的稳健性（材料，设备，润滑条件），GD&T的合理性，回弹量，补偿策略等重要因素进行回弹补偿。经过综合化补偿策略完成高品质的前期要求后，在后期的制造中，零件经过较少的整改即能够达到90%以上的合格率。 下面以铝板前罩外板与车门外板为例，进行分析介绍。 前罩外板材料回弹控制 1 前罩外板材料特性简介 本次分析的是江淮汽车正在生产的某个前罩外板，采用的外板料来自Novelis e170，厚度为0.9mm，由于板料的加工和材料特点，铝板是具有时效性的，从板料冲压成形角度考虑，3个月时的性能为最佳，并且需进行6个月的验证，用以指导板料的生产，如表1所示。 表1 e170的板料性能失效数据对比 2 前罩外板的成形模拟 前罩外板的工艺流程为拉延→修边、侧修边→翻边、侧翻边、修边→翻边、侧翻边→空工位。 根据前罩外板产品的形状和材料的特点进行拉延面设计，用CATIA设计如图1所示。
图1前罩外板和内板拉延模面设计图 3 零件的稳健性分析流程 零件的成形使用AutoForm R7进行分析，对软件的设置和参数的评估，需要根据相应企业标准进行设置，用以判断变薄、开裂、起皱、回弹、全局的变薄率等大的问题项，然后针对各个问题项进行解决，并结合生产线的要求，调整初版的工艺，最后进行工艺审核和稳健性因素的排查，得到稳健性的工艺工法，分析流程如图2所示。 图2铝板冲压稳健性分析流程 其中，稳健性分析主要有以下内容： ⑴料片形状和位置波动(±5mm)； ⑵材料的屈服和抗拉强度波动(±10%)； ⑶材料的r值和n值波动(±10%)；
常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序. 冲裁件常见缺陷有:毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺 在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的,但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素: a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c 压力机精度差-如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度,均能引起间隙的变化; d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等； d 钢板的瓢曲度大－钢板不平. 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有： a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良,耐磨性差； b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c 操作时不及时润滑,磨损快； d 没有及时磨锋刃口。 1。3 冲裁状态不当 如毛坯（包括中间制件）与凸模或凹模接触不好,在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当 1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1。6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。 小结: 毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好,易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂. 因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。 孔变形,凸焊螺母后不易取出 孔毛刺，凸焊螺母困难
废料堵穴 a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅 b。落料孔有倒角加大落料孔去除倒角 c。刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度d。刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短 e.刃口崩，造成披锋大,堵料重新研磨刃口 切边不齐 a.定位偏移调整定位 b。有单边成型,拉料加大压料力,调整定位 c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块 d.送料不准调整送料器 e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位 冲头易断 a.闭合高度过低,冲头切入刀口部位过长调整闭合高度 b。材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置 因受力不均断裂 c。下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔,使落料顺畅 d。冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅 （打板）偏移
e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙 f。冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度 g。冲头固定不好,上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动 h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口 I。冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头 j。冲头过细,过长，强度不够重新换冲头类型 k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度 成型不良 a.成型模凸模太锋利,造成材料拉裂成型凸模修R角,刀口处适当修R角 b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求 c。成型冲头过长，成型处材料压变形,甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求 至冲头断裂 d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度 e。定位不良,造成成型不良调整定位或送料装置 f。成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙