实习报告
2011年7月，刚刚从学校毕业的我来到了攀钢集团成都钢钒有限公司。经过单位的一个多月的培训教育，分配来到了我最喜欢的电炉炼钢厂。分别到电炉炼钢车间，浇铸车间和电渣车间倒班实习。通过实习了解电炉炼钢厂的生产工艺流程和相关工艺技术，由对生产过程的理论认知上升到实际操作认知，与现场师傅搞好关系，更快的熟悉工作环境，更快的适应工作环境。
我国钢铁行业2010年能耗值中提出，矿石经过高炉和转炉流程而成的粗钢的吨钢能耗高于600kgce/t，而废钢经电炉熔炼所产生的粗钢吨钢能耗仅为270kgce/t，并且对环境污染的产生及其治理更优于高炉转炉-流程。随着我国快速发展的环境压力下，社会废钢的积累逐年增加。采用废钢作原料的电弧炉短流程工艺，生产率高，几乎是高炉-转炉流程的3~4倍。我相信电炉在未来钢铁冶炼的发展前景，在电炉炼钢厂工作我感到十分的荣幸与自豪。
1.电炉炼钢车间实习
1.1 电炉设备
70t超高功率高阻抗电炉是2007年从奥钢引进先进节能型UHP-EBT电弧炉，它有以下特点：采用超高功率供电，排管式水冷炉壁和水冷炉盖，笼型分体式炉壳，电炉倾动、电极升降和旋转全液压驱动，偏心底出钢（EBT）和留钢留渣操作技术，炉壁碳氧枪装置和泡沫渣埋弧冶炼工艺技术，电极喷淋冷却，向电炉及出钢钢包内机械化加料设备，电炉第四孔排烟与屋顶大罩结合烟气净化系统，一级基础自动化、二级计算机过程控制，电功率动态补偿技术等。
1.2电炉炼钢冶炼工艺
电弧炉炼钢是以电能作为热源的炼钢方法，它是靠电极和炉料间放电产生的电弧，使电能在弧光中转变成热能，并借助电弧辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属炉料和炉渣，冶炼出各种成分合格的钢和合金的一种炼钢方法。由于设有炉外精炼，所以电炉主要过程有熔化期和氧化期，主要控制钢液中的碳和磷以及温度，还原精炼任务由炉外精炼完成。
1.2.1炉料入炉
料筐顶装料要有专人指挥，按下准备进料按钮，炉膛裸露后，应迅速将料筐吊入炉内的中心位置，不得过高、过偏或过低。尽量减少火焰与钢液的任意喷射与飞溅，同时还要防止湿料的爆炸。对于过高的炉料应压平或吊出，以免影响抽炉或炉盖的旋转与扣合。每次进料需要2min。
1.2.2送电
炉料入炉后并在送电前，要保证各设备完好，以免在冶炼过程中造成停工；还应检查炉料与炉门或水冷系统是否接触，如有接触要立即排除，以免送电后被击穿。如电极不够长时，最好在送电前更换，以利于一次穿井成功。当完成上述工作并确认无误后，方可正常送电转入熔化期。这个过程需要2min。
1.2.3熔化期冶炼
送电后，电极下降，当电极端部距炉料有一定的距离时，由于强大电流的作用，中间的空气被电离成离子，并放出大量的电子而形成导电的电弧，随之产生大量的光和热。在电弧的作用下，电极下的炉料首先熔化。此期间电流不稳定，电流在炉顶附近燃烧辐射。二次电压越高，电弧越长，对炉顶辐射越厉害，并且热量损失也越多。为了保护炉顶，在炉上部一些轻薄料，以便让电极快速插入料中，以减小电弧对炉顶的辐射。供电上采用较低电压和电流。
随着炉料的熔化，电极逐渐下降并到达它的最低位置。随着电极周围炉料的继续熔化，并逐渐向外扩大，三口小井汇合成一口大井。此期间虽然电弧被炉料所遮蔽，但因不断出现踏料现象，电弧燃烧不稳，供电上采取较大的二次电压,大电流或采用高压带电抗操作，以增加穿井的直径与穿井的速度。
随着炉料的不断熔化，电极逐渐上升。此期间由于电弧埋入炉料中，电弧稳定，热效率高，传热条件好，应以最大功率供电，即采用最高电压和最大电流。三相电弧近似于点热源，各相的热辐射不均匀，所以炉内的温度分布也不均匀。最后将剩下炉坡、渣线和其他低温区附近的炉料逐渐熔化。在该电炉操作中，起弧电压档位为4档，然后随着炉料的熔化，逐渐增加到12档。
在炉料每次塌料后，熔炼室能容纳下一料筐中的料时再装入第二筐料。该电炉在第一蓝料能耗170Kw/t左右时加入第二蓝料。如果是有铁水的时候，能耗大约在70~80Kw/t兑入铁水，在提起炉盖兑入铁水前切记要进行“无料蓝更换”操作。在熔化前期利用天然气的燃烧助熔废钢，熔化中后期增加氧气用量加速废钢熔化，氧化期使用集束氧气射流对熔池进行脱碳升温。在兑入铁水模式情况下，当能耗为125Kw/t时自动来氧气，在两蓝废钢的模式下，能耗为135Kw/t时来氧气。熔化中后期和精炼期通过碳枪向熔池喷碳粉造泡沫渣，根据现场师傅操作经验，当能耗为175Kw/t时，开始喷碳粉。当炉料全熔并经搅拌后，取全分析样，然后扒除部分熔化渣，补造新渣。当熔池温度升到符合工艺要求时，转入下一阶段的冶炼。熔化期所需要的时间大约在45mim左右。
1.2.4氧化期冶炼
氧化期的各项任务主要是通过脱碳来完成。单就脱磷和脱碳来说，两者均要求熔渣具有较强的氧化能力，可是脱磷要求中等偏低的温度、大渣量且流动性良好，而脱碳要求高温、薄渣，所以熔池的温度是逐渐上升的。因此在氧化期使磷和碳顺利氧化，必须合理操作。当电炉冶炼的能耗值达到275Kw/t时，电压档位由12档降至6档，标致了氧化精炼期开始。氧化精炼过程大概需要14min左右。
在氧化初期，熔池温度比较低，首先应注重脱磷，把脱磷作为首要任务。熔化结束后，视熔清样分析结果，确定脱碳，脱磷两个反应哪个为冶炼操作的重点。如磷未达到工艺技术规格要求，仍要以脱磷为主，并且辅以加石灰，适当调整供电电压等，使脱磷任务顺利迅速
完成。如磷含量已达到技术要求，则以脱碳为主。特别是在熔清后磷含量较低的情况下，要注意升温，为脱碳创造条件。在一般情况下，氧化期操作是先磷后碳。
在实际操作中，判断磷含量可以根据炉渣埋弧情况，熔池活跃与否及渣的流动性对渣况进行判断。常用铁棒蘸渣待冷凝后对渣的颜色进行观察。如果颜色黑亮，则磷含量高，如果颜色灰黑则磷含量低。
在实际操作中，比较实用的估碳方法主要有两种,根据火花和烟火进行估碳。火花估碳是用样勺从炉内取出钢水后，直接倒在干净的铁板上或样模内，观察火花飞溅情况。如果火花大，飞溅有力，分叉多，则含碳量高。反之则含碳量越低，火花少，火花小而无力。
烟尘和火焰在一定程度上能够显示炉内的化学反应情况，氧化期吹氧时，根据烟尘的多少可粗略的估计钢液的含碳量。当烟尘黄，浓，多时，说明含碳量较高，反之就低。含量小于0.3%，黄烟就淡了。根据火焰的长短也可略知钢液的含碳量，长者含碳量高，短者含碳量低。当然烟火还与吹氧压力有关，应全面考虑，综合判断。
氧化终点时，并不是每一炉冶炼情况都是那么顺利，难免会出现一些碳，磷和温度不合适的时候，那么这些特别情况应该如下处理：
当钢中碳，磷及出钢温度达到要求后，为防止出钢带渣和保证正常的留钢操作，依靠泡沫渣的作用将2/3的炉渣排出，将烘烤好的钢包接通氩气开到出钢位置，根据不同钢种的规定，加入脱氧剂和铁合金，准备出钢。
1.2.5出钢
出钢操作需要把控制室的条件转换成出钢操作室条件，在出钢操作时进行操作。出钢时，炉体先向出钢侧倾动3°，然后打开出钢口插板，此时填料、钢水应自动流出，如不能自动出钢，可采用吹氧引流方式出钢。
出钢过程中，根据出钢操作控制要求适当的倾动炉子，让钢液顺利流出。当距离目标出钢量差3吨时，快速摇回炉体至0°，然后向炉门口方向倾斜-8°，以保证偏心区部分无钢水和炉渣，便于清理和填充出钢口。出钢时间根据水口大小而定，一般是2~4min。填出钢口
时间一般为2min。
2.浇铸车间实习
2.1 连铸机设备
浇铸车间的连铸机是三机三流大圆坯连铸机，是1992年从英国CL YOEOAL钢管厂引进二手设备，该铸机是外弧半径为12米的全弧形连铸机，具有连续矫直、铸坯气雾冷却、结晶器自动液位控制的特点。
2.2连铸工艺
连铸是钢水处于运动状态下，采取强制冷却的措施成型并连续生产铸坯的过程。当高温钢水浇入结晶器，钢水与水冷的铜壁接触，就会迅速凝固形成很薄的初生坯壳。由于钢水静压力的作用，生成的坯壳与铜壁紧贴在一起，此时钢水热量能迅速传给铜壁，被冷却水带走。随着凝固的继续进行，坯壳逐渐增厚，坯壳企图收缩离开铜壁，而钢水静压力又把坯壳挤靠到铜壁，这个收缩—挤靠过程反复进行。当坯壳厚度达到能抵抗钢水静压力时，坯壳就脱离铜壁，经过二次冷却等逐渐形成铸坯。
2.2.1开浇前准备
浇铸前首先检查各系统运完好，将引锭送到结晶器下口内，用压缩空气对引锭杆头部和结晶器内壁进行吹扫。用石棉绳将结晶器与引锭头之间的间隙填充紧密，在引锭头上依次地放入铁屑、冷钢圈、冷钢条。让浇铸下来的钢液遇冷钢后降温冷却，与引锭凝结在一起，通过拉矫机的牵引，铸坯随引锭杆连续地从结晶器下口拉出，直到铸坯通过拉矫机与引锭杆脱钩为止。
将装有合格钢水的钢包吊到回转台的钢包座上并转向浇铸位。将烘烤好的中间包快速移至浇铸位，调整横移油缸，使浸入式水口位于结晶器铜管中心并调整浸入式水口的潜入深度。
2.2.2开浇操作
打开滑动水口向中间包内注入钢水前，滑动水口微程来回点动3~4次，检查滑动水口机构及座子是否异常，如有异常，处理后再开浇。如果不能自动引流则用氧气管烧氧引流。大包开浇后，当中间包钢液面达300~400mm时，向中间包内加入覆盖剂，保证钢液面覆盖均匀，不裸露，不结壳。
中间包液位达到550mm（约12吨）时，中间包开始浇铸。钢液平稳注入引锭头沟槽，在结晶器内根据出苗时间长短慢慢上升。当浸入式水口潜入结晶器内上升的钢液面时加入结晶器保护渣。生产过程中坚持勤加少加，保护渣渣面保持黑色，覆盖均匀，不产生“亮面”现象。开浇后5min后中间包进行测温，10~15min后再测温，如中间包温度过高或者过低，可适当降低或提高拉速。结晶器的液位控制要稳定，防止液面的较大波动。浇铸正常后，当自动浇铸条件满足时，转为自动浇铸（在实习期间，凡是浇铸第一炉钢时，都是采用手动浇铸）。
大包浇铸3/4后，每隔10分钟测一次中间包温度，根据所测温度调整拉速。当大包来
渣后，立即关闭滑动水口，取下油缸，将钢包旋转至受钢位。为了防止卷渣，当中间包钢水余10t时，拉速减小15%，钢水余8t时，再减小15%，然后依次关闭铸流。等尾坯充分凝固后，再拉尾坯。
2.2.3多炉连浇和更换中间包操作
在多炉连浇的情况下，第一包钢水来渣时关闭滑动水口，取下保护管，用氧气清理长水口内的残钢。根据大包换包时间，合理控制浇铸速度，在正常情况下确保换包时中间包液面不低于500mm。旋转钢包回转台，使新钢包到浇铸位置，新钢包就位后，按正常操作开浇。
当需要更换中间包时，中间包液位降至正常液位的60%时要逐渐降低拉速，中间包液位约200mm时，将结晶器液位系统关闭，浇铸转为手动控制。然后随之关闭塞棒，停拉矫机，升起中间包并把车开到中间包烘烤位。在结晶器中插入联接件，使其一半浸入钢液中直到钢水凝固，清除结晶器中未熔化的保护渣。点动拉矫机使联接件处于结晶器下部，加入冷钢。把新的中间包开到浇铸位，按照正常的开浇方式进行开浇。
3.电渣车间实习
3.1 电渣重熔
电渣重熔是由自耗电极，渣池，金属熔池，钢锭，底水箱通过短网导线和变压器形成回路。当电流通过熔渣时产生的电阻热作为热源将电极熔化，熔化的金属汇聚成滴，穿过渣层进入金属熔池，在水冷结晶器内凝固成铸件的方法叫做电渣重熔。
3.2电渣冶炼工艺
3.2.1冶炼前的准备
在电渣冶炼前，需要把自耗电极表面打磨光亮，去除表面的氧化杂物和底部粘附的耐火材料。把打磨好的自耗电极与假电极焊接在一起，要保证假电极与自耗电极要在一条直线上，还能承受高温状态下的拉力，以防在冶炼中自耗电极断落。将焊接好的电极夹持到电极夹头上，为了避免和结晶器相碰击穿内壁，电极夹持一定要夹紧夹正。夹持好后，旋进结晶器，对准结晶器中心后旋回以备重熔。
3.2.2结晶器和底水箱的就位
将底水箱上的杂物清理干净，把引锭板放在底水箱面板正中心，保证低水箱和引锭板接触严密，导电良好。在引锭板中央放一块导电渣，起导电引弧作用，导电渣一定要放平稳，免得引弧时不慎被挤跑导致引弧失败。此后在导电渣周围引锭板上堆满萤石粉，其作用是萤石粉熔点低，易形成渣池，有利于一开始的引弧造渣操作。将结晶器吊起对准引锭板中心轻轻的小心就位于底水箱上，在引锭板周围与结晶器内壁相对应的空间铺一层返回渣粉或Al2O3粉，其作用是熔点较高，防止液渣外流造成跑渣事故。
3.2.3引燃启动和炼渣
将石墨电极或者自耗电极旋进结晶器，对准中心，小心地将石墨电极下降直至轻轻压上导电渣为止。在接近导电渣时一定要点动下降，否则会引起挤跑或压碎导电渣甚至严将底水
箱顶坏。按照工艺要求的电压电流进行引燃启动。在引燃启动后，均匀缓慢的将渣料加入结晶器中进行精炼。当二次电流基本达到工艺要求电流时，渣的精炼即完成。
3.2.4自耗电极的重熔
熔渣精炼好以后，旋进自耗电极，对好中心后马上下降电极，当电极快接触到熔渣的时候，点动下降。同时按工艺规定的功率曲线供电，一到电流表有指示，立马打到自动位置进行电控制，自耗电极的重熔就开始了。
当电极快融化完的时候，炉前炼钢工要密切注视，切勿将自耗电极与假电极的焊缝或假电极熔进电渣锭中。一般电极在留有50~100mm的余头时即可换下一根电极重熔。交换电极时间愈短愈好，减少这个过程的热量损失。当冶炼钢锭长度达到要求时，按照工艺要求时间进行停电冷却，最后脱锭进行沙冷或者空冷。
4.总结
短短几个月的跟班实习即将结束，在实习期间，严格遵守相关的规章制度，按时上下班。与现场的工人师傅相处融洽，不仅学到了很多现场生产的知识，还得到了很多自己动手操作的机会。通过这次实习，让我对炼钢生产有了更加深入的认识。现场生产与课本上的理论炼钢截然不同，光是拥有炼钢的理论知识远远不够，更多的还需要现场生产操作过程中的生产经验。
实习让我在实践中了解社会，让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识,也打开了视野，长了见识，是把学到的理论知识应用在实践中的一次尝试。在实习期间，我有以下几点体会：
1.要注意细节。生产过程中，每一个细节都是保证生产安全和质量的关键。每一个细节都
有它的作用，注重细节才能学的更多更精，细节决定成败。注意细节也是生产安全的有效保证。
2.搞好人际关系。实习从某种意义上就是工作，需要在这个环境中得到大家的认可，首先
就必须得到大家的好感。与现场师傅相处融洽，这样才能从实习当中学到更多的现场生产知识和相关生产操作经验，才能更好的融入生产操作中去。
3.用心去体会，多动脑子，多问问题。别浑浑噩噩的，师傅让做什么就只是做什么，什么
也不想。有了经验要总结，犯了错误要自我批评。下班后的空余时间应该多学习，多看相关的书籍和文献。这样才能更加正确和快速的理解每一个环节的必要性。实习现场看到的只是一些表面上的东西，更多实质性的，深层次的知识应该多向师傅请教，多翻阅书籍。
4.要有责任心。交给自己的任务，按时按质量完成，绝不打折扣。实在完不成的，一定要
及时向师傅汇报，以免耽误生产过程的正常进行。
攀钢集团成都钢钒有限公司
实习报告
姓名：吕刚
学历：本科
专业：冶金工程
实习单位：电炉炼钢厂
毕业学校：重庆科技学院
电炉炼钢实习总结 20**年7月，刚刚从学校毕业的我来到了攀钢集团成都钢钒有限公司。经过单位的一个多月的培训教育，分配来到了我最喜欢的电炉炼钢厂。分别到电炉炼钢车间，浇铸车间和电渣车间倒班实习。通过实习了解电炉炼钢厂的生产工艺流程和相关工艺技术，由对生产过程的理论认知上升到实际操作认知，与现场师傅搞好关系，更快的熟悉工作环境，更快的适应工作环境。 我国钢铁行业2015年能耗值中提出，矿石经过高炉和转炉流程而成的粗钢的吨钢能耗高于600kgce/t，而废钢经电炉熔炼所产生的粗钢吨钢能耗仅为270kgce/t，并且对环境污染的产生及其治理更优于高炉转炉-流程。随着我国快速发展的环境压力下，社会废钢的积累逐年增加。采用废钢作原料的电弧炉短流程工艺，生产率高，几乎是高炉-转炉流程的3——4倍。我相信电炉在未来钢铁冶炼的发展前景，在电炉炼钢厂工作我感到十分的荣幸与自豪。 1. 电炉炼钢车间实习 1.1 电炉设备 70t超高功率高阻抗电炉是2015年从奥钢引进先进节能型UHP-EBT电弧炉，它有以下特点：采用超高功率供电，排管式水冷炉壁和水冷炉盖，笼型分体式炉壳，电炉倾动、电极升降和旋转全液压驱动，偏心底出钢（EBT）和留钢留渣操作技术，炉壁碳氧枪装置和
泡沫渣埋弧冶炼工艺技术，电极喷淋冷却，向电炉及出钢钢包内机械化加料设备，电炉第四孔排烟与屋顶大罩结合烟气净化系统，一级基础自动化、二级计算机过程控制，电功率动态补偿技术等。 1.2 电炉炼钢冶炼工艺 电弧炉炼钢是以电能作为热源的炼钢方法，它是靠电极和炉料间放电产生的电弧，使电能在弧光中转变成热能，并借助电弧辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属炉料和炉渣，冶炼出各种成分合格的钢和合金的一种炼钢方法。由于设有炉外精炼，所以电炉主要过程有熔化期和氧化期，主要控制钢液中的碳和磷以及温度，还原精炼任务由炉外精炼完成。 1.2.1 炉料入炉 料筐顶装料要有专人指挥，按下准备进料按钮，炉膛裸露后，应迅速将料筐吊入炉内的中心位置，不得过高、过偏或过低。尽量减少火焰与钢液的任意喷射与飞溅，同时还要防止湿料的爆炸。对于过高的炉料应压平或吊出，以免影响抽炉或炉盖的旋转与扣合。每次进料需要2min。 1.2.2 送电 炉料入炉后并在送电前，要保证各设备完好，以免在冶炼过程中造成停工；还应检查炉料与炉门或水冷系统是否接触，如有接触要立即排除，以免送电后被击穿。如电极不够长时，最好在送电前更换，以利于一次穿井成功。当完成上述工作并确认无误后，方可正常送电转入熔化期。这个过程需要2min。
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/d74043614.html, 浅谈电炉变压器设计 作者：邵月吕丽 来源：《企业技术开发·下旬刊》2013年第05期 摘要：随着市场的发展，近几年来，电炉变压器的需求量不断增大。文章结合锦州锦开 电器集团电炉变压器生产经验，对电炉变压器设计进行分析。 关键词：电炉变压器；串联变压器；调压；8字形绕组 中图分类号：TM42 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2013）15-0107-02 电炉变压器属于特种变压器，特种变压器是在电力变压器的基础上发展起来的，具有特殊用途的变压器。它的种类有很多，主要包括电弧炉、矿热炉、电石炉变压器等。在电力、冶金、矿山、石油、化工等都有广泛的应用。在市场竞争极其激烈的情况下，我厂生产的电炉变压器如HTSSPZ-22 000/110、HKDSPZ-10 000/35电炉变压器通过机械工业变压器产品质量检 测中心检验，具备国内同类产品先进水平，在市场中占有一席之地，受到新老客户的信赖。下面笔者将对我厂生产的电炉变压器做一简单的介绍。 1 电炉变压器技术特点 近几年来，我厂生产的电炉变压器中，矿热炉变压器居多。矿热炉是一种耗电量很大的电炉，属于电阻电弧炉。其电弧很小，以炉料电阻发热为主，且电炉电阻变化不大，工作电流平稳。根据矿热炉的特点，矿热炉变压器的一次侧不需要接电抗器，而且变压器的阻抗电压比较低，要长期承受110%的额定电流连续运行，及调压级数较多，输出的级差很小，前几级为恒容输出，后几级为恒流输出。小容量的变压器均做成三相的，20 000 kVA以上的多为3只单相矿热炉变压器组成三相组。这是由于三相矿热炉变压器的大电流短网在长度上各相有很大差异，使三相阻抗严重不平衡，造成功率转移和各相的电流和功率不均衡现象。但是采用3只单相电炉变压器可以围绕电炉对称分布，可以缩短短网的长度，使三相阻抗趋于平衡，从而减少电能损耗，增加电炉运行的功率因数，改善电炉电气特性。虽然其总造价高于三相20%～30%，但当需要设置备用变压器时，备用一台单相变压器比备用一台三相变压器要经济。因为单相变压器的体积和重量较三相变压器小，有利于运输和安装。 1.1 调压方式 电炉变压器的特点就是二次电压低、电流大、匝数少，所以无法在二次设置调压分接头来进行恒磁通调压（电力变压器就是采用恒磁通调压）。为了调节电炉变压器的二次电压，一般采用变磁通调压、串联变压器调压、和自耦调压器调压。因为它调压联结方式也有线性调、正反调、粗细调，与电力完全相同，就不再赘述。
50万吨电炉炼钢、连铸连轧生产线建设草案目录 1 总论 1．1项目提出 1．2建设规模 1．3产品初步方案 2 炼钢 2．1工艺及设备选择 2．2生产方法 2．3炼钢工艺流程 2．3．1流程 2．3．2工艺流程简述 2．4炼钢主体设备及主要参数 2．4．1电弧炉 2．4．2钢包精炼炉 2．4．3连铸系统 2．5炼钢、精炼及连铸各项主要指标 2．5．1电炉指标 2．5．2 LF炉指标 2．5．3 连铸机指标
2．6主要原材料 2．6．1废钢、生铁2．6．2其它材料2．6．3电极 3 棒材轧钢生产线 3．1工艺及设备选择 3．2生产方法选择 3．3工艺流程 3．4工艺流程简述 3．5棒材轧机主设备及参数3．6棒材规格品种 4 小型型钢轧钢生产线4．1工艺及设备选择 4．2工艺流程 4．3工艺流程简述 4．4型材轧机设备及参数4．5型材轧制规格品种 5 动力能源 5．1热力 5．2供电
6 环境保护 7 设备费用（预估） 8 其它 1．总论 1．1 项目提出 炼钢能力55万吨，配公司现有螺纹钢连轧生产线及另外一条小型型钢生产线，共计50万吨轧钢能力，形成完整的钢铁生产线，以适应市场需求。 1．2 建设规模 按公司现有的螺纹钢连轧生产线为基础，并另配一条小型型钢生产线，上游配套相应的炼钢连铸生产线，建成炼钢厂、轧钢厂，形成一条完整的生产链。 炼钢厂主要装备50吨交流偏心底出钢（50tAC/EBT）电弧炉2座，50吨钢包精炼炉一座，三机三流多功能方圆坯连铸机一台（R8m或R9m）。在目前条件下以全废钢为原料，形成短流程炼钢生产线，年产钢水55万吨、连铸坯53万吨（150～220方坯或Φ150～220圆坯）。 轧钢厂分两部分，其一以我公司现有棒材连轧生产线为基本模式，由20架全水平式机组组成棒材连轧生产线，除生产螺纹钢外，考虑生产圆钢管坯钢等产品，年生产能力30万吨；同时另建一条半连轧小型型钢生产线，年生产能力每年20万吨。 1．3 产品初步方案 棒材产品方案为大、小规格比较齐全的Ⅱ级Ⅲ级螺纹钢，低合金结构钢种圆钢及碳素管坯圆钢。螺纹钢可为Φ32～10系列，圆钢可为Φ50～120系列；型钢产品方案为小型角钢、槽钢、工字钢，规格为10﹟--20﹟。 2 炼钢 2．1 工艺及设备选择
电炉变压器运行及检修规程 2009-03-29 20:03:27|分类：记事本_生产技术|举报|字号订阅 金光铁合金钦电炉变压器是我公司生产的核心设备。它的安全运行对生产起着举足轻重的作用。加强对电炉变压器安全运行的管理，是保证生产正常运行的一个重要环节，为确保电炉变压器的安全运行,特制订如下规程： 1、电炉变压器管理围及巡检规定 1.1 电炉变压器（包括附属设备：风冷器、水冷器、35KV电缆及配套高压设备，过电压保护装置）的运行归属电气车间的各变电站管理。（以炉变短网出线侧膨胀板为界包括膨胀板）全面工作由分管变电的副主任负责。 1.2 上述设备至少每二小时巡回检查一次，并做好运行记录，特殊情况要增加巡视检查次数。 2、正常运行规定 2.1 电炉变压器在规定的冷却条件下，可按铭牌规定围运行。 2.2 电炉变压器，其运行中的上层油温的允许值应按照制造厂规定。通常为了防止变压器油和其他绝缘质的劣化过速，强迫油循环风冷变压器上层油温不得超过70℃，强迫油循环水冷变压器上层油温不得超过55℃。
2.3 变压器室门上应加锁，在变压器室的门和墙上清楚地写明变压器名称和厂编号，门外挂“高压危险”字样警示牌。 3、允许过载运行规定 3.1 电炉变压器的过载允许时间规定（包括温度为40℃及以下场合）: 1.2倍/1时10分，1.3倍/30分钟。 3.2 当冷却器发生故障，如风扇停转，油泵或水泵停止时，变压器允许的负载大小和持续运行时间应遵照制造厂家规定，若无厂家规定，对于在额定冷却空气温度下连续运行的变压器，其负载不应超过额定量的70%。 3.3 强迫油循环水冷式电炉变压器，不论负载多少，均应与水冷装置同时运行。（制造厂家有特殊规定者除外） 3.4 强油循环风冷及强油循环水冷电炉变压器，当冷却系统发生故障（如风扇水泵等停止工作）时，在额定负载以下允许运行时间为20min，运行后，如果油温尚未达到规定值，则允许上升到规定值，但故障切除冷却器后的炉变运行时间最长不得超过1小时。 4、停送电操作规定 4.1 送电时要将三根电极提起300mm以上，防止大负荷冲击电炉变压器，同时对7#炉(12500KVA)、9#炉(16500KVA)不能提升幅度太大，防止谐波产生（因与电气化铁路由同一台主变所带出），故送电时必须保证高压100A电流。 4.2 送电后，要听其有无异常声音，观察各电流表、电压表是否正常，如有异常，立即停电通知电气人员检查原因。
电炉炼钢厂通用规程 1、“安全第一、预防为主、综合治理”是我国现行的安全生产方针。全体职工必须加强法制观念，认真执行国家安全生产方针、政策、法令、条例、规定。严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产管理制度。 2、各级领导，业务部门对分管和职能业务工作范围内的安全技术工作负责，生产工人，管理人员，工程技术人员对本岗位、本职工作范围内的安全技术工作负责，不断研究，推广运用新技术，实现安全技术工作的科学化，制度化，规范化，标准化。各工种（岗位）必须制定保证安全的安全技术操作规程和标准化作业程序。各工种（岗位）必须实行标准化作业，严禁违章指挥，违章作业。 3、各类生产及辅助设施，作业场所都必须有符合安全要求的安全防护，尘毒危害防治设施和措施，保持齐全、完好、灵敏可靠，作业场所的照明、通风、有害物质的排放浓度、强度应符合国家规定标准，发现不安全隐患应及时排
除，若不能及时排除，按要求及时上报。遇有严重危害安全生产的情况，职工有权停止操作、采取适当的措施撤离至安全区域，并及时报告领导处理。 4、新进厂工人、代培、实习、改换工种和临时参加劳动的人员，未经三级安全教育、理论与实际操作考试不合格者不准单独上岗操作。国家规定的特殊工种作业人员必须经过专业技术培训，考试合格后方可持证上岗操作。 5、工作前必须按规定穿戴好劳动保护用品，特殊环境工作，按特殊规定穿戴好专用防护用品。长发必须挽入帽内，同时做好作业前安全风险分析。 6、工作中必须认真贯彻安全生产互保制、确认制。工作之前对使用的设备（设施）、工（模）具、吊夹具及环境进行确认，安全无误后方可进行操作。岗位工人必须按交接班制度开好班前会，并结成安全互保对子，相互督促，确保安全。 7、上班前4小时内和上班时间内严禁饮酒。下班后注意休息，保证足够的睡眠，做到工作中精力充沛，思想集中。
2.2 转炉炼钢的原理2.2.1 转炉炼钢原理简介：这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200 摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300 摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化( FeO, SiO2 , MnO ) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷于硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15 分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。2.2.2 转炉冶炼的具体原理『（1）熔池元素氧化规律Si 的变化规律开吹时[ Si ]大量氧化,并结合为( 2 FeO ? SiO2 ),随石灰溶解转变为稳定化合物( 2CaO ? SiO2 ) Mn 的变化规律吹炼初期迅速氧化,中后期被[ C ]还原,后期由于渣中氧化性提高,[ Mn ]被再次氧化. C 的变化规律熔池中氧与碳生成CO ｝｛气泡上浮,[% C ]×[% O ]=m(常数0.002~0.0025),[ C ]与[ O ] 成反比.吹炼初期由于[ Si ]、[ Mn ]的氧化，脱碳速度小，中期脱碳速度最快，后期[ C ]浓度低，脱碳速度下降. P 的变化规律低温、适宜的高碱度、高氧化性利于脱[P],吹炼前期应使石灰快速成渣,将( 3FeO ? P2 O5 ) 、置换为( 3CaO ? P2 O5 )和（4CaO ? P2 O5 )稳定化合物,使[P]去除. S 的变化规律高温利于脱[ S ],渣中( CaO ) 活度大,利于脱[ S ],但转炉渣的氧化性高,因此转炉的脱[ S ] 效率低.』[1] （2）转炉中各种元素具体的反应机理1 ○ Si 的变化规律钢液中硅的氧化特点在任何一种炼钢方法中，硅的氧化反应都进行得很激烈。因为硅是易氧化元素，在所有的杂质元素中，硅和氧的亲和力最大，硅的氧化产物是只溶于炉渣的酸性氧化物SiO2 ，它的分解压力比碳、锰、磷的氧化物分解压力都低,从而使得生成的SiO2 很稳定。所以，硅极易被氧化，且氧化时放出大量的热量。在氧气转炉中开吹几分钟内硅即被氧化完毕；在超高功率电炉大量用氧的情况下，在熔化末期或氧化初期,硅几乎氧化完毕；在普通电炉中熔化期硅将被氧化掉70%,少量的残余硅在氧化初期也能降低到最低限度；硅的氧化反应的反应产物容易从反应区排出。硅的氧化反应（1）硅的氧化反应方程式当金属炉料未被炉渣覆盖,或氧流直接吹入金属熔池时,炉料中的硅被气态氧直接氧化[ Si ] + {O2 } = ( SiO2 ) + 740645 J （1）当炉渣形成后或金属液滴和气泡与渣接触时,硅的氧化主要在炉渣与金属界面上进行2( FeO) + [ Si ] = ( SiO2 ) + 2[ Fe] + 341224 J （2）金属液中的[Si]和[O]的反应[ Si ] + [O] = ( SiO 2 ) + 817448 J （3）注意：硅的氧化都是较强的放热反应。（2）硅的氧化产物是SiO2 Si 氧化时产生的( SiO2 )起初与( FeO )结合生成硅酸铁( 2 FeO ? SiO2 )：( SiO2 ) + 2( FeO) = (2 FeO ? SiO2 ) （4）在碱性渣炼钢操作中，随着石灰的逐渐熔化, ( 2 FeO ? SiO2 ) 中的FeO 被强碱性的CaO 所置换得到氧化产物硅酸钙：2( FeO ? SiO2 ) + 2(CaO) = (2CaO ? SiO2 ) + 2( FeO) （5）硅酸钙(2CaO·SiO2)很稳定,所以在碱性炼钢操作中，冶炼前期Si 几乎全部被氧化，不会再被还原。硅的还原在酸性炼钢操作中，当熔池温度升高到一定程度后，将发生硅的还原反应。( SiO2 ) + 2[C ] = [ Si ] + 2{CO} （6）从反应式可看出，当有产生CO 气泡核心的条件时,就有可能发生Si 的还原反应。影响硅的氧化和还原反应的因素主要因素是温度、炉渣成分、金属液成分和炉气氧分压。(1) 温度低有利于硅的氧化；(2) 增加CaO、FeO 含量，有利于硅的氧化。(3) 金属液中增加硅元素含量，有利于硅的氧化；(4) 炉气中氧分压越高，越有利于硅的氧化。硅的氧化对冶炼的
50万吨电炉炼钢车间设计方案 1.1 钢铁工业现状 钢铁是使用最广泛的金属材料，人用金属，钢铁占90%以上。没有钢铁，人们不能活，生产或其他活动中使用的工具和设施也都是用钢制的。钢铁生产往往是衡量一个国家的工业化水平和生产能力的重要标志，钢铁产品的质量和品种，对国民经济和其他工业部门的产品质量，有很大的影响。 转炉炼钢转炉炼钢的主要原料是高炉冶炼，多数情况下，高炉的主要原料是铁矿石。锭坯或铸坯转炉生产的产品是，他们不是最终产品，必须由各种类型和规格的钢板、钢、管等最终产品的轧制生产，提供市场。因此，氧气转炉不能独立存在，它必须首先炼钢，轧制，和其他辅助原料生产和供应系统，钢铁生产的组合组成，我们称这种生产方式为钢铁企业。电弧炉炼钢是炼钢的主要原料，或直接还原铁及其制品，其产品仍为锭或坯，需要通过滚压机轧制成最终产品，为市场需求。在这种情况下，作为一个成品钢的生产单位，往往由钢和钢的2个部分，我们说这样的生产模式，电炉钢。随着电弧炉的高功率和超高功率，精炼，连铸连轧和一系列的技术开发和社会的废料资源充足的积累，显示了强劲的发展势头，由于资源和环境的影响“废电弧炉连铸-轧钢生产过程，与传统的钢铁企业相比，这种新型电弧炉钢米尔斯也被称为短流程。电炉炼钢产品主要有轴承钢、不锈钢等。 1.2 电弧炼钢厂 近年来，电弧炉炼钢在全球的不断发展，电弧炉钢在世界钢铁生产中所占的比重越来越。电弧炉炼钢厂的废料为原料，或直接还原铁的一部分，构成部分的冶炼通常是一个高功率或超高功率电弧炉和炉精炼设备，如炉和一个连续铸造机，钢坯热交付到下一个滚动汽车直接轧制生产。由此我们可以看出，电炉炼钢厂具有结构紧凑、投资的优势，建设周期短，节约能源消耗，改善环境污染，劳动生产率优势，具有年产钢可以从百万吨到数百万吨，品种种类繁多，从普通碳钢高质量合金钢。与传统的钢铁企业相比，规
35KV变压器维护规程 1 每次检修应清扫变压器高、低压套管上的灰尘，检查有无裂纹和伤 痕，套管、压力释放阀有无渗油现象； 2 定期校验变压器测温装置； 3 运行中变压器的油温应控制在750C以下； 4 经常检查变压器的油位是否在高低限之间； 5 经常观察变压器运行时的噪音情况； 6 每年做油品质量化验； 7 每年对变压器的保护回路进行校验。 8 安全气道与油箱的连接处不渗油，防爆膜完好； 9 过滤器内的吸潮剂应干燥、清洁； 10变压器的接地线应牢靠。 附： 1电炉变压器参数 额定容量：45000KV A＋20％连续过载 额定电流：恒功率范围：742A/35086－45957A 恒电流范围：447－710A(每档33A )/46000A 额定电压：恒功率范围：35KV/565－740V(每档25V) 恒电流范围：35KV/340－565V(每档25V) 短路电压：8.24％(在740V时) 入口水温：300C
2 电炉变压器二次短网 封闭▲铜管: 8800mm2 水冷电缆: 12根（4000mm2/根、7800mm/根） 3 精炼炉变压器参数 型号：HJSSP2-14000/35 额定容量：14000KV A＋20％连续过载 额定电流：恒功率范围：231A/27875－31090A 恒电流范围：186.5－231A(每档9A )/31090A 额定电压：恒功率范围：35KV/260－290V(每档10V) 恒电流范围：35KV/210－260V(每档10V) 4 精炼炉变压器二次短网 DKSL水冷电缆：6根(4000mm2/根、7400mm/根) 5 运行中变压器油质量标准（GB7595-87）
关于小型硅钼棒电炉变压器的选型问题分析 关于之前选用的变压器型号为380V/76V,容量为6KV A。变比为N=5:1 变压器的理论技术参数为一次侧额定电流为15.7A,二次侧额定输出为78.9A,满足运行条件为负载（电器用电设备）额定电压为76V的用电设备， 若接入硅钼棒，硅钼棒的型号为1700度，7.7V 130A（厂家给出），设备运用4根串联 通过计算可知硅钼棒在1700度，最高电压为 U2=U*4=4*7.7=30.8V 单根硅钼棒在1700℃的电阻为 R=U/I=7.7/130=0.06Ω 则可知在高温1700度时硅钼棒的电流为130A时，一次侧电流通过变比可知为 I1=I2/N=130/5=26A 由此计算可知变压器一次侧运行的电流为26A大于实际规定变压器一次侧电流15.7A,这样变压器就会发热，二次侧电流为130A也会超出二次侧的额定电流78.9A同样会导致发热 此时变压器的功率为 P=I2*4R=4*130*130*0.06=4056w 由此可见当功率没有超过变压器容量，且变压器的变比设计不合理都会导致变压器一次侧电流二次侧电流过载的情况，从而使变压器温升过高，使用一段时间后会损坏变压器。按实际测量分析变压器的性能 实际测得变压器在低温下硅钼棒的电阻在上述相同型号下单根硅钼棒电阻为0.01Ω 二次侧电流80A 测得电压3.2V 电流在80A时电压计算 U2=4IR=4*80*0.01=3.2V 这也符合实际测得的值。 此时变压器的一次侧电流值为 I1=I2/N=80/5=16A 也会超过变压器一次侧的额定电流值15.7A,再在低温下B型热电偶灵敏度差，导致可控硅调节时导通角大，所以一次侧和二次侧电流更大。 实际测试时电炉的升温速率为3℃/min的时候一侧电流在70A左右。当温度超过100℃后电流一般在100A左右（温度升高散热速度增加可控硅导通角增大），这样就会超出 解决方案： 通过以上分析可提供一下解绝方案 在低温下升温速率为10℃/min电流不超过130A时可以计算低压侧电压为 U2=4IR=4*130*0.01=5.2V 在高温情况下 U2=4IR=4*130*0.06=31.2V 此时可计算变压器的容量为4056W 这样的话在低温下变压器一次侧的最大电流理论计算值为 I=U/R=31.2/0.04=780A, 这样的变压器的容量为 P=I2R=780*780*0.04=24336w 实际是不可行的我们的变压器容量是有限制的,设定变压器的容量为6000W 则低温状态下的最大加热电流为
学院 毕业设计（论文）任务书 题目：年产150万吨管坯的电炉炼钢分 厂工艺设计 院（系）：材料与冶金工程系 专业：冶金工程 学生姓名： 学号： 指导教师（签名）： 主管院长（主任） （签名）： 时间：
年产150万吨管坯的电炉炼钢分厂工艺设计 专业：冶金工程 姓名： 指导老师： 摘要 本设计主要是为了阐述当今电弧炉的发展概况以及电弧炉未来发展前景，结合本专业所学的理论知识，设计年产150万吨管坯的电弧炉炼钢车间，根据国内外炼钢技术的发展趋势、钢铁产品的发展方向，选择了先进且有较大发展余地的短流程工艺：原料、废钢→超高功率电弧炉→LF炉精炼→V OD炉精炼→连铸。通过产品大纲的确定、电弧炉炼钢的物料平衡与热平衡计算、电弧炉的炉型设计、连铸设备选择、车间工艺设计及车间总体布置，确定了以一座180吨超高功率电弧炉、一台LF精炼炉及一台连铸机为主要生产设备。设计方案以技术新、效益高为原则，充分体现了先进、灵活、多功能的特点，具备可持续发展性。提交的内容包括设计说明书一份（含专题和冶金专业相关外文文献译文各一篇），电弧炉炉型图、车间平面布置图和剖面图各一张。 关键词：电弧炉发展，超高功率电弧炉(UHP),EBT，LF精炼炉，V0D精炼炉，工艺设计
A Design on Electronic Arc Furnace Steel Plant With An Annual Productivity of 0.9mt Tons Slab Speciality:Iron﹠Steel Metallurgy Name:Yu Instructor: Abstract This is designed to this development survey of current electric arc furnace (eaf future development prospects and combined with the professional theories knowledge, Electric arc furnace steelmaking workshop designed annual output of 1.8 million tons of billets.according to the domestic and foreign steelmaking technology development trend, steel products, chose the development direction of advanced and have larger development room of short flow process: raw materials, scrap and high power electric arc furnace and furnace refining - VOD furnace LF casting and refining. Through products outline ascertained, eaf material balance and the thermal equilibrium calculation, eaf furnace type design, equipment selection, workshop casting process design and workshop layout, identified with a 200 tons of high power electric arc furnace, a LF finer and a caster main production equipment. For Design schemes to technology and new and high efficiency for the principle, fully embodies the advanced, flexible, multi-function characteristics, with sustainable development. The content includes the design specifications submitted a (including project and metallurgy professional translation related foreign documents each an article), eaf furnace type figure, workshop layout and section each one. Key words:development,UHP-EAF，Steelmaking，LF，VOD，process desig
电炉变压器系列 电炉变压器是与电炉配套的电源设备。它在电、磁、热、机械等方面比电力变压器有更苛刻的要求，并且要符合各种电炉的操作工艺，负荷特性，满足用户使用方便节能减排等条件。山东晨宇电气股份有限公司生产三相10KV、35KV电弧炼钢炉变压器，矿热炉变压器，电渣炉变压器，工频感应炉变压器，单相、三相调压器。 电炉变压器种类很多。本公司主要生产下列产品：高阻抗电弧炉炼钢变压器；直流电弧炉变压器；钢包精炼炉变压器；埋弧炉变压器（包括铁合金炉变压器，电石炉变压器，黄磷炉变压器，单相钛渣炉变压器等）；电渣炉变压器；工频感应炉变压器等。 部分产品介绍： 一、10KV、35KV系列油浸式电炉变压器： 结构特点：铁芯采用高导磁晶粒取向硅钢片、无氧杆铜质导线，交叠绕组。 性能特点：低损耗，低噪音，低局放，电气强度高，机械强度好，热点温度低，安全可靠。 使用条件：环境温度不超过40℃，温升限值65℃，冷却水入口处，温度不超过30℃，海拔低于1000M，户内户外均可使用。 二、电弧炉变压器： 用途：熔炼铜及铜合金或石墨电极之炉用变压器,可采用单、三相供电，次级电压一般较炼钢的为低。本产品按熔炼周期,满载和间隙交替使用。 工作原理：本型电炉变压器均有电抗器,供电时可直接接到供电线路上,线圈形式按容量而分圆筒式或盘式,次级线圈分两路或四路并联,产品除系列表中标有±5%接外其余均无分接调压.如使用中需要调压时应通过调压器进行之.各容量变压器均为储油柜,其附件包括套管、导电排、温度计座、放油阀们等参考电力变压器使用。 三、工频感应炉变压器： 概述：工频感应炉直接使用工频电源，利用电磁感应原理熔化金属。广泛用于黑色及有色金属的熔化及各种高牌号的铸铁、可锻铸铁、球墨铁等。 结构特征：工频炉变压器负载电源平稳，一般没有过载要求。为了提高效率阻抗电压低、硬的外特征，结构设计特点与同容量电力变压器相类似，只是调压方式、调压范围有异。 四、电渣炉变压器：是电渣炉专用电源变压器，它是根据电渣炉法埋弧重熔优质钢特殊钢及特殊钢制品的工艺要求设计的产品，具有输出电压低电流大、调压范围大而精细，外特性平滑、运行平稳可靠的特点。电渣炉变压器的调压方式分无载或有载分接开关做分级调压和利用饱和电抗器做无级平滑调压两种。 五、工业电阻炉系列：是一种用电流通过加热元件转化为热能之原理的电热设备。它通过所
电弧炉炼钢的原理和工艺的详细过程 最佳答案 工艺一般都是老三期干法可分为熔化期氧化期还原期 原理：电炉练刚．电炉练钢是利用电能来作热源进行冶炼． 常用的电路有电弧炉和感应炉两种，而电弧炉练钢占电炉练钢产量的决大部分．一般所说电炉就是指电弧炉． 电炉可全部用废钢做为金属原料，可冶炼力学性能和化学成分要求严格的钢，如特殊工具钢，航空用钢和不锈刚等． 电炉按所有的炉衬分为酸性和碱性两种．目前主要用碱性电炉，这种炉子可以有效地祛除钢中的硫，这是其他练钢方法所及的．随着世界钢铁生产的发展，电炉钢的比例不断提高，目前占世界钢产量的30％左右，尤其以电路－连铸－连扎为特点的电炉短流程工艺的确立，使电炉钢得到了很大的发展．世界上近年来发展的新型电炉主要有超功率电炉，直流电路，双壳电炉，坚炉电炉
等．随着炉外精练工艺的发展，电炉作为初练炉的功能更加突出．电炉－精练炉的联合超作，使电炉的冶炼周期大大缩短，有生产节奏转炉化的趋势，生产效率大大提高．（累啊～～本人就是电炉练钢的本质料全部来源书） 电弧炉熔炼 （1）电弧炉构造及工作原理 电弧炉熔炼是利用石墨电极与铁料（铁液）之间产生电弧所发生的热量来熔化铁料和使铁液进行过热的。生产上普遍使用的是三相电弧炉，其炉体部分的构造示于图1。在电弧炉熔炼过程中，当铁料熔清后，进一步地提高温度及调整化学成分的冶炼操作是在熔渣覆盖铁液的条件下进行。电弧炉依照炉渣和炉衬耐火材料的性质而分为酸性和碱性两种。碱性电弧炉具有脱硫和脱磷的能力。 （2）弧炉熔炼的优缺点及其应用
电弧炉熔炼的优点是熔化固体炉料的 能力强，而且铁液是在熔渣覆盖条件下进行过热和调整化学成分的，故在一定程度上能避免铁液吸气和元素的氧化。这为熔炼低碳铸铁和合金铸铁创造了良好的条件。电弧炉的缺点是耗电能多，从熔化的角度看不如冲天炉经济，故铸铁生产上常采用冲天一电弧炉双联法熔炼。由于碱性电弧炉衬耐急冷急热性差，在间歇式熔炼条件下，炉衬寿命短，导致熔炼成本高，故多采用酸性电弧炉与冲天炉相配合。 图三相电弧炉体剖面简图
1.炼钢工艺 1.1概述 某钢铁厂决定新建年产60万t铸坯的电炉炼钢厂。 新建电炉炼钢厂设有一座80t交流电弧炉、一座80tLF钢包精炼炉、一台R6m4机4流方坯连铸机。年产合格钢水61.86万t，年产合格铸坯60万t，经由辊道热送至轧钢车间作后续处理。 1.2生产规模及产品方案 1.2.1生产规模 新建电炉炼钢厂生产规模年产钢水61.86万t，连铸坯60万t。 电炉原料条件：100%废钢 1.2.2产品方案 铸坯断面：150mm×150mm。 定尺：6～12m。 主要生产钢种为低合金钢。 1.3钢水冶炼路线 电炉车间主要工艺设备如下： 1座80t电炉； 1座80tLF钢包精炼炉； 1座R6m4机4流连铸机。 由此确定的主要冶炼路线如下： 电炉→LF钢包精炼炉→连铸。 1.4主要原料及辅料供应
1.4.1 废钢 炼钢车间年需废钢：69.278万t。 1.4.2 辅助原料 （1）铁合金 炼钢车间年需铁合金0.866万t（含LF钢包精炼炉），常用的铁合金有硅铁、锰铁、硅锰合金、铝等，块度5~40mm。 （2）石灰 炼钢车间年需石灰37116 t。 （3）白云石 炼钢车间年需白云石0.309万t。 （4）萤石 萤石年需量3093 t。 （5）耐火材料 炼钢车间年需各种耐火材料（电炉、钢水罐、LF炉、连铸）0.835万t。 （6）合成渣 炼钢车间年需合成渣12372 t。 （7）电极 炼钢车间年需电极1237 t。 （8）铝丝和Si－Ca线 炼钢车间年需铝丝和Si－Ca线分别为247.44t和927.9t。 1.5金属物料平衡 电炉车间金属平衡图见图1-1。
图1-1 电炉车间金属平衡图（单位：×104t） 1.6工艺流程 1.6.1 炼钢工艺流程见图1-2
电弧炉工作原理 为了了解电弧炉对电能质量和电能效率影响的产生原因，需要对电弧炉设备的特殊性做一下简单介绍。 1.1电弧炉分类和工作原理 电弧炉是利用电弧能来冶炼金属的一种电炉。工业上应用的电弧炉可分为三类： 第一类是直接加热式，电弧发生在专用电极棒和被熔炼的炉料之间，炉料直接受到电弧热。主要用于炼钢，其次也用于熔炼铁、铜、耐火材料、精炼钢液等。 第二类是间接加热式，电弧发生在两根专用电极棒之间，炉料受到电弧的辐射热，用于熔炼铜、铜合金等。这种炉子噪声大，熔炼质量差，已逐渐被其它炉类所取代。 第三类称为矿热炉，是以高电阻率的矿石为原料，在工作过程中电极的下部一般是埋在炉料里面的。其加热原理是：既利用电流通过炉料时，炉料电阻产生的热量，同时也利用了电极和炉料间的电弧产生的热量。所以又称为电弧电阻炉。 1.2电弧炉的组成设备 炉用变压器 电弧炼钢用变压器应能按冶炼要求单独进行电压电流的调节，并能承受工作短路电流的冲击。 电炉变压器额定电压的选择要考虑许多因素。若一次侧电压取高些，则系统电抗小，短路容量大，可减少闪变，但须增加配电装置费用。若二次电压高些，则功率因素较高，电效率较高，但电弧长，炉墙损耗快，综合效率变低。 一般电炉变压器二次侧均为低电压（几十至几百伏），大电流（几千至几万安）。为保证各个熔炼阶段对电功率的不同需要，变压器二次电压要能在50%~70%的范围内调整，因此都设计成多级可调形式。调整方法有变换、有载调压分接开关等。变压器容量小于10MVA者，可进行无载切换；容量在10MVA以上者，一般应是有载调压方式。也有三相分别设置分接头装置，各相分别进行调整，可以保障炉内三相热能平衡。 与普通电力变压器相比，电炉专用变压器有以下特点：a.有较大的过负荷能力；b.有较高的机械强度；c.有较大的短路阻抗；d.有几个二次电压等级；e.有较大的变压比；f.二次电压低而电流大。 电炉变压器和电弧炉的容量比一般为0.4~1.2MVA/t。电弧炉的电流控制，是由电弧炉变压器高压侧绕组分接头的切换和电极的升降来达到的。 电抗器 为了稳定电弧和限制短路电流，需要约等于变压器容量35%的电抗容量，串入变压器主回路中。大型电弧炉变压器，本身具有满足需要的电抗值，不需外加电抗器；而小于10MVA的变压器，电抗不满足要求，需在一次侧外加电抗器。电抗器的结构特点是：既使通过短路电流，铁芯也不发生磁饱和。 电抗器可装在电炉变压器的内部，称为内附式；也可做成装在变压器外部的独立电抗器，称为外附式。 电炉变压器一般要串联电抗器，使得变压器短路阻抗和电抗器电抗之和达到0.33~0.5标准值（以电炉变压器额定容量为基准）。 容量小于10MVA的电炉变压器，有时在其高压侧装有串联电抗器，以降低短路电流和稳定电弧。对于较大容量的电炉变压器，它本身的漏电抗已足够大，不需再串联电抗器。 高压断路器 炼钢电弧炉对高压断路器的要求是：断流容量大；允许频繁动作；便于维修和使用寿命长。电弧电阻炉负载平稳，连续运行，常用多油或少油式高压断路器，炼钢电弧炉断路器经常跳闸，多选用六氟化硫断路器、电磁式空气断路器、真空断路器等。
变压器的用途及分类 <->变压器的用途 现代化的工业企业广泛的采用电力作为能源，而发电厂发出的电力往往需经远距离传输才能到达用电地区。在传输的功率恒定时，传输电压越高，则所需的电流越小。因为电压降正比于电流。线损正比于电流的平方，所以用较高的输电电压可以获得较低的线路压降和线路损耗，要制造电压很高的发电机，目前技术很困难，所以要用专门的设备将发电机端的电压升高以后再输送出去，这种专门的设备就是变压器。另一方面，在受电端又必须用降压变压器将高压降低到配电系统的电压，故要经过一系列配电变压器将高压降低到合适的值以供使用。 由以上可知，变压器是一种通过改变电压而传输交流电能的静止感应电器。在电力系统中，变压器的地位十分重要，不仅所需数量多，而且性能好，运行安全靠。
变压器除了应用在电力系统中，还应用在需要特种电源的工矿企业中。例如：冶炼用的电炉变压器，电解或化工用的整流变压器，焊接用的电焊变压器，试验用的试验变压器，交通用的牵引变压器，以及补偿用的电抗器，保护用的消弧线圈，测量用的互感器等。 <二>变压器的分类。 1>按用途分类：有电力变压器、特种变压器（电炉变、整流变、工频试验变压器、调压器、矿用变、冲击变压器、电抗器、互感器等。 2>按结构型式分类：有单项变压器、三相变压器及多相变压器。 3>按冷却介质分类：有干式变压器、液（油）浸变压器及充气变压器等。
4>按冷却方式分类：有自然冷式、风冷式、水冷式、强迫油循环风（水）冷方式、及水内冷式等。 5>按线圈数量分类：有自耦变压器、双绕组及三绕组变压器等。 6>按导电材质分类：有铜线变压器、铝线变压器及半铜半铝、超导等变压器。 7>按调压方式分类：可分为无励磁调压变压器、有载调压变压器。 8>按中性点绝缘水平分类：有全绝缘变压器、半绝缘（分级绝缘）变压器。 9>按铁心型式分类：有心式变压器、壳式变压器及辐射式变压器等。
炼钢的基本原理： 生铁，矿石或加工处理后的废钢氧气等为主要原料 炼钢的方法，一般可分为转炉炼钢、平炉炼钢和电炉炼钢三种方法。现分别介绍如下： 1. 转炉炼钢法这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化(FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。 当磷于硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。 随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。 2. 平炉炼钢法（平炉炼钢法也叫马丁法） 平炉炼钢使用的氧化剂通入的空气和炉料里的氧化物，（废铁，废钢，铁矿石）。反应所需的热量是由燃烧气体燃料（高炉煤气，发生炉煤气）或液体燃料（重油）所提供。 平炉的炉膛是一个耐火砖砌成的槽，上面有耐火砖制成的炉顶盖住。平炉的前墙上有装料口，装料机就从这里把炉料装进去。熔炼时关上耐火砖造成的门。炉膛的两端都筑有炉头，炉头各有两个孔道，供导入燃料与热空气，或从炉里导炉气之用。 平炉炼钢所用的原料有废钢、废铁、铁矿石和溶剂（石灰石和生石灰）。开始冶炼时，燃料遇到导入的热空气就在燃料面上燃烧，温度高达1800摄氏度。热量直接由火焰传给炉料，使炉料迅速熔化（铁的熔点是1535摄氏度，钢略低）。同时有一部分熔化的生铁生成氧化亚铁，生铁里的杂质硅、锰被氧化亚铁氧化，声成炉渣。由于炉里放有过量的石灰石，磷与硫等杂质就生成磷酸钙和硫化钙成为炉渣。其次碳也进行氧化，生成一氧化碳从熔化的金属里冒出，好象金属在沸腾一样。 反应快要进行完毕的时候，加入脱氧剂并定时把炉渣扒出。在冶炼将完成时要根据炉前分析（用快速分析法，几分钟可完成）来检验钢的成分是否合乎要求。炼锝的钢从出钢口流入钢水包里，再从钢水包注入模子里铸成制品或钢锭。
炼钢厂电炉LF、VD底吹氩系统改造 技 术 规 格 书
2017年2月28日 河钢集团石钢公司 一、项目主要内容 对炼钢厂电炉工序LF及VD底吹氩系统进行全面升级改造，依据电炉车间LF及VD 区域现有的场地条件，本着布局合理、操作维护方便的原则布置3套底吹氩系统，采用行业成熟技术、主流设备配置，运行可靠、适用，实现吹氩流量的快速、精确及稳定控制，满足重点用户需求。本项目为交钥匙工程，投标人对设备的设计、制造、供货、安装及调试总体负责。 二、生产工艺、设备技术参数及要求 3.1底吹氩装置技术参数 1)LF炉：5—800NL/min（正常工作流量：50--500 NL/min） 2)VD炉：5—500NL/min（正常工作流量：10--150 NL/min） 3)最大底吹压力： 1.6MPa 4)最小底吹压力：0.2MPa 5)系统设计压力： 2.5MPa 6)底吹氩系统控制精度≤5Nl/min 7)操控系统： PLC控制 8)操作模式：机旁操作、远程操作两种模式 3.2底吹氩装置功能要求 需具备如下功能： 1)机旁、主控室工控机可两地操作，机旁及主控室工控机同时具有流量、压力显示及实现粗调、微调功能。 2) 主控室HMI具有钢包底吹的分类气体（N2、Ar）的独立调节、显示、记录及趋势线查询功能 3) 配有手动旁路吹氩管路。当主气路元件出现故障时，可通过手动切换到旁路工
作。 4) 气体控制柜负责对应工位钢包的吹气搅拌工作。柜内安装具有相应功能的减压阀、控制阀、压力及流量传感器等控制、检测电气元件， 5) 现场操作箱（与主机体分离，单独安装）负责对应工位现场控制。箱内装有相关控制按键及液晶触摸显示屏。 6) PLC电气控制系统包含所有控制硬件、软件及相关程序等。电气控制系统如接触器、PLC等不能安装在室外，要有单独的电气柜，电气柜安装在电气室内。 7) 具备数据存储功能，存储时间大于3个月。实现数据存储、查询与导出功能。留有网络接口。 8）报警功能：出现异常情况如过压、欠压时有报警。在工控机上有报警显示。同时显示错误序号及报警内容。 9）同时具备氮/氩气手动切换功能。保证氮/氩气不串气。 10）具备流量计量功能（当炉及累计）。 11）实现与主系统通讯。 3.3底吹氩装置主要设备 包括底吹氩系统电气控制系统、气体控制系统及辅助元件。其中电气控制系统包括PLC系统、现场操作系统及系统程序软件；气体控制系统包括控制柜、流量控制系统、压力检测系统、旁吹系统、排气系统及其它辅件等。 包含但不限于如下设备： 1）单吹氩位配置 序号项目单位数量备注 1 气源处理单元套 1 2 主管气体控制单元套 1 3 流量控制单元套 1 主调节阀采用德国或瑞士或其他进口产品，需经招标人认可 4 压力流量检查单元套 1 5 自动化控制单元套 1 PLC采用西门子S7300系列，工控机采用研华工控机，22寸显示器 6 控制柜单元套 1 施耐德产品