小型钢铁厂50万吨电炉炼钢、连铸连轧生产线建设草案
ANNUAL CAPACITY OF 500,000t/a STEELMAKING AND ROLLING PROCESS CONCETP
目录TABLE OF CONTENTS
1 总论SUMMARY
1．1项目提出OBJECTIVE
1．2建设规模CONSTRUCTION SCALE
1．3产品初步方案PRIMARY PRODUCT SCHEDULE
2 炼钢STEELMAKING
2．1工艺及设备选择PROCESS AND EQUIPMENT
2．2生产方法PRODUCTION METHOD
2．3炼钢工艺流程STEELMAKING PROCESS FLOW
2．3．1流程PROCESS FLOW
2．3．2工艺流程简述INTRODUCTION TO THE PROCESS FLOW
2．4炼钢主体设备及主要参数MAIN STEELMAKING EQUIPMENT AND PARAMETER 2．4．1电弧炉ELECTRIC ARC FURNACE
2．4．2钢包精炼炉LADLE FURNACE
2．4．3连铸系统CONTINUOUS CASTING MACHINE
2．5炼钢、精炼及连铸各项主要指标MAIN TECHNICAL AND ECONOMIC INDEXES 2．5．1电炉指标ELECTRIC ARC FURNACE
2．5．2 LF炉指标LADLE FURNACE
2．5．3 连铸机指标CONTINUOUS CASTING MACHINE
2．6主要原材料MAIN RA W MA TERIAL
2．6．1废钢、生铁SCRAP、PIG IRON
2．6．2其它材料OTHERS
2．6．3电极ELECTRODE
3 棒材轧钢生产线TWISTED STEEL PRODUCTION LINE
3．1工艺及设备选择PROCESS AND EQUIPMENT
3．2生产方法选择PRODUCTION METHOD
3．3工艺流程PROCESS FLOW
3．4工艺流程简述INTRODUCTION TO THE PROCESS FLOW
3．5棒材轧机主设备及参数MAIN EQUIPMENT AND INDEXES
3．6棒材规格品种PRODUCT MIX
4 小型型钢轧钢生产线SECTION STEEL PRODUCTION LINE
4．1工艺及设备选择PROCESS AND EQUIPMENT CHOSEN
4．2工艺流程PROCESS FLOW
4．3工艺流程简述INTRODUCTION TO THE PROCESS FLOW
4．4型材轧机设备及参数MAIN EQUIPMENT AND INDEXES
4．5型材轧制规格品种PRODUCT MIX
5 动力能源THERMAL AND POWER SUPPLY
5．1热力THERMAL
5．2供电POWER SUPPLY
6 环境保护ENVIRONMENTAL PROTECTION
7 设备费用MAIN EQUIPMENT INVESTMENT ESTIMA TE
8 其它OTHERS
1．总论summary
1．1 项目提出objective
炼钢能力55万吨，配公司现有螺纹钢连轧生产线及另外添置一条小型型钢生产线，共计50万吨轧钢能力，形成完整的的共计50万吨连铸连轧的生产线，以供市场需求。
This plan prepares to construct 550,000 tons annual steelmaking capacity, 300,000 tons in twisted steel rolling and 200,000 tons in section steel rolling per year, to form an integrated steel production line, so as to meet the requirement of the market.
1．2 建设规模construction scale
按公司现有的螺纹钢连轧生产线为基础，并另配一条小型型钢生产线，上游配套相应的炼钢连铸生产线，建成炼钢厂、轧钢厂，形成一条完整的生产链。
There is a twisted steel rolling line now, a section steel rolling line and steel making line need to be added to form a complete product line.
炼钢厂主要装备50吨交流偏心底出钢（50tAC/EBT）电弧炉2座，50吨钢包精炼炉一座，三机三流多功能方圆坯连铸机一台（R8m或R9m）。在目前条件下以全废钢为原料，形成短流程炼钢生产线，年产钢水55万吨、连铸坯53万吨（150～220方坯或Φ150～220圆坯）。The main equipment in steelmaking plant are composed of two 50tAC/EBT electric furnace, one 50t ladle furnace and one R8m(or R9m) three—motor and three—flow continuous casting machine. The materials are mainly scrap. The production capacities are 550,000 tons per year for steelmaking and 530,000 tons per year for casting bloom. The cast product section size ranges from 120mm×120mm to 220mm×220mm.
轧钢厂分两部分，其一以我公司现有棒材连轧生产线为基本模式，由20架全水平式机组组成棒材连轧生产线，除生产螺纹钢外，考虑生产圆钢管坯钢等产品，年生产能力30万吨；同时另建一条半连轧小型型钢生产线，年生产能力每年20万吨。
The steel mill is made up of two parts, one is Chanrong’s existing continuous steel rolling production line, which consists of 20 full horizontal mill trains, and the production capacity is 300,000 tons per year for twisted steel. Another is the half-continuous steel rolling production line planned to be built for section steel; its production capacity is 200,000 tons per year.
1．3 产品初步方案product primary mix
棒材产品方案为大、小规格比较齐全的Ⅱ级Ⅲ级螺纹钢，低合金结构钢种圆钢及碳素管坯圆钢。螺纹钢可为Φ32～10系列，圆钢可为Φ50～120系列；型钢产品方案为小型角钢、槽钢、工字钢，规格为10﹟--20﹟。
For twisted steel, the production capacity is 300,000t per year; the product size is Φ10-32mm. The grade is HRB335 and HRB400.
For section steel, the production capacity is 200,000t per year. The products includes angle, channel and I-beam, the production size is from 10＃to 20＃.
2 炼钢steelmaking
2．1 工艺及设备选择process and equipment choice
炼钢厂主要原料为各种工业、民用及军用废钢，根据资源情况可配入生铁，同时寻求铁水或还原铁等其它资源。
The main raw material is scrap steel, mainly industrial, civilian and military supplies. Depending on condition, pig iron, molten iron and DRI etc could be used.
工艺流程为：废钢生铁加入50吨偏心底出钢电炉初炼脱P、脱C去除夹杂气体及有害物质
后进入50吨钢包精炼炉脱气精炼，并除S、调整化学成分和钢液温度。精炼后的钢水用行车吊至连铸机后铸成坯，铸机连浇炉数≥5炉。
Process flow: scrap and carbon-added pig iron are fed into 50t EBT electric furnace to be melted; phosphorus, carbon, gas and impurity in the liquid steel are removed. Then the liquid steel will be tapped into the ladle furnace for refining, de-airing, desulfurization and adjustment of chemical composition as well as temperature. Finally, the ladle containing the qualified liquid steel is hoisted to casting machine where the qualified liquid steel is casted into blooms. There are casting machines with capacity to mach the more than 5 furnaces.
工艺设计与设备选型以简单实用为原则，采用不带加热隧道的50吨高功率偏心底出钢交流电弧炉2座配1台精炼炉配1座连铸机的模式，即2+1+1模式。
In choosing the process and equipment , we follow the principle of simplicity and economical. The main equipment in steelmaking consists of two 50t EBT high power electric arc furnaces with no pre-heating device, one ladle furnace (LF) and one continuous casting machine; it is the so-called 2+1+1 model.
主要设备选型为：
Main equipment:
50吨偏心底出钢高功率电弧炉2座；
Two 50t EBT high power electric arc furnaces;
50吨LF钢包精炼炉1座；
One 50t ladle furnace (LF);
R9米三机三流弧形连铸机1座。
One R8m three—motor and three—flow continuous casting machine;
以上设备均为中国成熟设备，结构简单，维护方便，一般的备品备件均可就地解决。
The above equipment are all made in China, with matured technology, simple construction, excellent capability, easy maintence and the spare parts are easily available.
为长远发展考虑，钢包精炼炉可预留抽真空工位。
With future development in mind, there will be space allocated in the LF zone for vacuum device. 2．2 生产方法production method
炼钢方法为2对1对1的短流程冶炼工艺设置，即2座50吨偏心底电弧炉配1座50吨LF 精炼炉配一台R8米三机三流连铸机以及其它辅助设备。所有设备特别是30吨电炉都是国
内成熟可靠的设置，简单易行，维护方便，备品备件容易就地取材。配置2台50吨电炉还可以在其中一台出故障时，仍可继续维持生产，避免全线停工。
The steelmaking production line is composed of two electric furnaces, one LF, one R8m three—motor and three—flow continuous casting machine. The two furnaces will ensure that when one malfunctions, the other can continue to be used so that there will be continuous production.
根据目前中国冶炼水平及国际炼钢发展的趋势，在炼钢车间建设中尽可能地配置成熟的先进工艺装备。应用如下成熟的先进技术：
Based on current Chinese and international metallurgy technology level and current, matured and advanced technologies should be applied in the construction of the mill, as follows:
（1）偏心炉底无渣出钢与炉中留钢留渣操作；
(1) EBT mechanism for tapping, during tapping process, no slag output, slag and excess steel remained in electric arc furnace for next steelmaking process.
（2）炉门C-O枪喷吹助熔、炉壁天燃气喷吹助熔及二次燃烧技术；
(2) There is a carbon oxygen lance in the furnace door and oxygen burner on the furnace wall to assist the melting of the burden.
（3）密排式水冷炉壁及水冷炉盖；
(3) Closed water-cool furnace wall and furnace cover.
（4）泡沫渣埋弧冶炼技术；
(4) Slag foaming technology.
（5）电炉除尘采取半密封罩和屋顶罩排烟、袋式除尘器净化；
(5) New-fashioned dusting technology.
（6）炉外精炼技术；
(6) LF refining method.
（7）全连铸；
(7) Continuous casting.
（8）管坯钢连铸时采取保护浇铸；
(8) If necessary, protected casting method could be used.
（9）短流程生产线；
(9) Short process in steelmaking.
（10）电气控制采用可编程序控制器（PLC）；
(10) PLC is used in electrical system.
（11）电炉机械系统采用全液压控制。
(11) Hydraulic technology is used in steelmaking mechanical system.
2．3 炼钢工艺流程process flow
2．3．1 流程process
废钢、生铁炉料装入电炉→给电熔化→碳氧枪吹氧助熔→炉料熔清→造泡沫渣去P去碳、调整钢液成份与温度→电炉偏心底留渣出钢、钢包中初步合金化、造渣→进入精炼工位→精炼炉通电化渣热平衡同时全过程底吹氩→脱氧造白渣→调整合金成份与温度→出精炼工位→钢包上回转台→钢包开浇钢水到中间包→中包开浇钢水到结晶器→拉坯→定尺切割→精整及分炉号→红送至轧钢加热炉
Scrap and carbon-added pig iron are fed into electric furnace → electricity is used to melt the material →carbon oxygen lance and oxygen burner are used to work to assist melting →melting finished →to make foaming slag, dephosphorization, carbon elimination, as well as adjusting the chemical composition and temperature →tapping to ladle where primary alloying and slagging are to be made →to put the ladle on LF position →refining, argon blowing → deoxidation, desulfurization, slag whitening →adjusting chemical composition and temperature →the ladle leaving LF position →to put the la dle on ladle rotator of continuous casting machine →molten steel drops down into surge tank(tundish) → molten steel drops down into crystallizer → casting→ cutting bloom according to size →inspection→ bloom is sent to steelmaking workshop
这是一条比较先进的电炉初炼、LF炉精炼、全连铸短短炼钢生产线。
This is an advanced short process production line.
2．3．2 工艺流程简述introduction to the process flow
炼钢炉料由废钢、生铁组成，其比例由资源情况而定，一般生铁量不超过30%，由天车电磁吊将废钢装入料罐进行配料。每炉不超过两次料。经检斤后由过跨车由配料跨送至炼钢跨，由炼钢跨天车由炉顶加入原料。
The scrap and pig iron are mixed in certain proportion which depending on resource condition, the proportion of pig iron is generally less than 30 percent. These raw materials are charged into bucket by electromagnetic lifter. After the bucket is weighed, it is conveyed from the raw material
span to smelt span by platform car. In smelt span, the bucket is hoisted to the position above the top of electric furnace, and then scrap and pig iron are fed into the furnace. The raw materials could be charged not more than twice into the furnace.
关闭炉盖通电冶炼，电炉采用强化冶炼的措施，采用高功率送电，造泡沫渣，炉门口碳氧喷枪强化用氧，用氧强度达到45Nm3，炉壁喷枪喷吹天然气。所需造渣材料石灰、萤石等由炉顶加料机或炉门口人工加入。炉渣处理采用热泼渣工艺，由铲车送出车间集中处理。Then, the furnace cover is closed, high power electrifying begins. At the same time, carbon oxygen lances on the furnace door and oil-oxygen burner on the furnace wall assist the melting of the burden and make foaming slag. Oxygen consumption is about 45Nm3/t. The other materials such as lime and fluorite etc are added into the furnace by feeding-machine or manual labor. Electric furnace slag will be treated with water spraying, collected and transported out of the workshop for treatment.
电炉由人工热电偶测温，人工取样送化验室分析成份。当电炉冶炼的钢水符合初炼要求时，经偏心底无渣出钢到钢包车上的钢包中，再送至精炼炉精炼。钢包出钢前通好氩气并加入造渣材料。出钢时将事先准备好的铁合金随钢流加入包中。电炉内留钢大约为5吨。Electric thermometer is used to measure temperature of the furnaces. The specimen is collected manually and sends to laboratory for composition analyzing. When the results meet the initial set requirements, the melted burden will be tapped through an EBT mechanism to a receiving ladle that is on a special platform car. Before tapping, ensure argon flow and slag former will be put into the ladle. while tapping, ferroalloys are poured into the ladle. There will be about 5t of excess melted steel left in the furnace.
接钢后的钢包在精炼工位上进行精炼。钢液精炼全过程吹氩搅拌，用造渣材料和脱氧剂调渣，调整电流进行调温，加入铁合金进行成分的调整。精炼炉投产初期不上真空工位，但预留此功能，以为今后的发展留有余地。
After tapping, the ladle is put on LF refining position. LF refining is conducted through arc heating and argon blowing. During this process, the steel deoxidization, desulfurization, the adjustment of steel temperature and chemical composition are completed.
In primary phase, there is no vacuum function in LF, but space for vacuum device may be allocated in LF zone for future development.
精炼合格的钢水以大包滑动水口至中间包，再将钢水浇注到结晶器中。从结晶器中拉出的钢
坯经多点矫直，剪切后，成为合格的坯料。生产管坯料时，将采用长水口无氧化浇注技术。The ladle containing qualified liquid steel is hoisted to a ladle rotator of the continuous casting machine. The liquid steel is then tapped from the base of the receiving ladle to tundish, after that, it drops down into crystallizer to be casted into bloom. The bloom will be straightened, cut according to dimensions and sent to a cooling bed through a roller table. It will then become qualified bloom.
中间包采用10吨容量，以减少中间包内的温度损失，并可稳定连铸的浇注速度。
The tundish has a capacity of 10 tons, so as to reduce the loss of temperature and to keep the casting speed steady.
2．4 炼钢主体设备及主要参数main steelmaking equipment and parameter
2．4．1 电弧炉electric furnace
Model: high power EBT alternating current electric furnace.
台数：2台。Quantity: 2
公称容量：50吨。Nominal capacity: 50 tons.
单炉出钢量：56吨。A verage tapping: 56 tons.
炉壳内径：Φ4700mm inside diameter of furnace shell: Φ4700mm
炉变容量：24MV A Transformer capacity: 24MV A
一次电压：35KV Primary voltage: 35KV
二次电压：430V~170V Secondary voltage: 430V~170V
电极直径：Φ450mm Electrode diameter: Φ450mm
驱动方式：液压。Driving force: hydraulic pressure
结构形式：高架式。高架式比地面式有优越的工作环境。同时可采取水泼渣，节省渣罐及渣罐车。
Structure: hoist up model. This model is preferable to the ground level model as it gives favourable working conditions. Water spraying may be used to treat electric furnace slag, saving cost on slag basket and slag car.
二次出线和电炉横臂间由集束式水冷电缆连接，横臂采取复合式导电横臂，横臂中腔水冷。这些大大提高了导体导电性能，同时具有很高的设备可靠性。
The connection between transformer-output and furnace-arm, is by bunch water-cooling cable. The furnace-arm is a combined type and can conduct electricity. To improve electro conductibility
and equipment dependability immensely, the cavity of the furnace-arm is water-cooled.
电极升降动作采取液压系统驱动，电液比例阀进行控制，动作灵敏可靠。
The electrode movement is driven by hydraulic pressure. Electro-hydraulic proportional valve controls the movement, it is sensitive and reliable.
炉盖为密排式水冷炉盖，使用寿命可达3000~4000次。炉体上部采用挂渣水冷块，寿命长，并节约大量耐火材料。
Furnace cover consists of closed up water-cooling pipes. The cover can be used for 3000~4000 times. Topside of furnace wall consists of water-cool parts; it has long useful life and save cost of refractory.
2．4．2 钢包精炼炉ladle furnace
型式：桥架式Model: Bridge.
台数：1台Quantity: 1
单台容量：50吨Nominal capacity: 50 tons.
炉变容量：10MV A Transformer capacity: 10MV A
一次电压：35KV Primary voltage: 35KV
二次电压：300~400V Secondary voltage: 300V~400V
钢包自由空间高度:350mm The ladle free height: 350mm (注：若将来上真空工位时，自由空间大大增加，钢包需重新选型)
电极直径：Φ350mm Electrode d iameter: Φ350mm
主要驱动方式：液压。Driving force: hydraulic pressure
采用水冷炉盖、集束式水冷电缆。
Water-cooling cover and bunch water-cooling cable are used.
精炼炉附近附设吹氩装置，精炼过程全程吹氩。
Near by the LF, there is an argon blow device. Argon blowing is performed throughout the refining process.
2．4．3 连铸系统continuous casting machine
三机三流R9米弧形连铸机。Casting machine: R9m, 3-motor and 3-flow.
中间包容量：10吨。Tundish capacity: 10 tons.
结晶器结构：管式弧形，窄水缝导流水套式。Crystallizer: tube-arc type with narrow water crack.
浇注钢种：Ⅱ级与Ⅲ级螺纹钢及小型型钢所涵盖的所有钢种的钢坯，碳素管坯钢，低合金钢。Steel grade: the bloom to be casted is material for type Ⅱand Ⅲ twisted and section steel.
铸坯断面尺寸：1202mm，1502mm，2202mm，180×220mm矩形坯及Φ220mm圆坯等。Cast product section size: 1202mm，1502mm，2202mm.
连浇炉数：≥5炉。
2．5 炼钢、精炼及连铸各项主要参数指标main technical and economic indexes
2．5．1 电炉指标electric furnace
2．5．2 LF炉指标LF
2．5．3 连铸机指标continuous casting machine
2．6主要原材料main raw material
2．6．1废钢、生铁scrap, pig iron
废钢主要为当地的民用废钢、工业废钢及军用废钢。
Source of scrap mainly from local, industrial, civilian and military supplies.
废钢基本要求：
Requirements of scrap:
体积密度：>1.0吨/m3
Geometrical size：Maximum length≤0.6m
几何尺寸：最大长度≤0.6m Maximum section：≤0.5×0.5m
最大断面：≤0.5×0.5m Maximum lump weight：＜1000 kg
最大单块重量：＜1000 kg Impurity contents：≤0.05%
杂质含量：≤0.05% P、S含量低。 P、S contents: Low
废钢严禁混有爆炸物与密闭容器，不得含有毒物质，不得含有油污及有色金属，废钢表面应清洁干燥。
The scrap should not be mixed with sealed containers, explosive，toxic materials, oil residue and non-ferrous metal. Scrap surface must be clear and dry.
生铁按炼钢生铁国家标准执行。
Requirements of pig iron: It follows the national pig iron standard.
2．6．2 其它材料others
其它材料如石灰、萤石、碳粉、铁合金等按国家标准执行。
Other materials such as lime, powdered carbon, fluorite, ferroalloy etc follow the national standard.
2．6．3电极electrode
电炉采用Φ450mm中国生产超高功率电极。精炼炉采用Φ350mm中国生产高功率或普通功率电极。
The elec trode used in furnace and LF are made in China, the diameter of which are Φ450mm and Φ350mm respectively.The grade of the electrode may be for extra power, high power or normal power usage.
(轧钢部分，棒材、型材）
3 棒材轧钢生产线
3．1 工艺及设备选择
棒材轧钢厂工艺流程与设备以我公司现在棒材生产线为蓝本。加热炉加热用天然气或煤气。加热炉仍可采用现有的实心炉底推钢式结构，也可考虑采用步进式加热炉。轧机为20架水平机架组成。连铸坯由炼钢厂热送（特别情况下冷装）至轧钢厂，在热态下直接进入加热炉加热。红坯经过Φ650初轧机1架、Φ465粗轧机7架，经1#飞剪切头后进入中轧（Φ365×4）。中轧与精轧机组间设一台飞剪，用于轧件分段及实现分道轧制。
精轧由8架水平机组（Φ320×8）构成，由8台450KW直流电机单独传动，其转速单独可调。精轧机组的数量可根据轧制规格进行调整。
精轧机组后有水冷却装置。成品经过水冷却后被移送到步进式冷床，再经过冷剪定尺剪切后打捆入库。
为使中轧短料充份利用，精轧机组采取直线排列，原精轧机组之间的回转盘取消。
3．2 生产方法选择
本方案中轧钢采用全连轧方式，轧线为我公司现有的小型棒材全连轧轧机，与轧线前面的炼钢、连铸相互配套，形成一个完整炼钢——连铸——连轧短流程生产线，实现连铸坯的热装热送，达到节省能源，生产高效的效果。
轧线由20架机架组成，其中Φ650粗轧机1架，Φ465粗轧机7架，Φ365中轧机4架，Φ320
精轧机8架。均为水平机组。轧机的架次可根据产品规格的大小酌情增减。当轧1202mm连铸坯时，Φ650机架不用；当生产不同小规格产品时，可相应减少精轧机架次。
精轧机组后有水冷却装置。成品经过水冷却后被移送到步进式冷床，再经过冷剪定尺剪切后打捆入库。
为使中轧短料充份利用，精轧机组采取直线排列，原精轧机组之间的回转盘取消。
加热炉加热方式采用①煤气加热。煤气由能力3300M3/小时，直径Φ2.5M的煤气发生炉产生；②重油或天然气加热。中东盛产在石油及天然气，采用重油或天然气加热更经济，更方便，成本相对低廉。
加热炉加热能力≥50吨/小时。
3．3 工艺流程
连铸坯热送（个别情况下冷送）→加热炉加热→全水平粗轧机组轧制（Φ650×1+Φ465×2+Φ465×3+Φ465×2）→1#飞剪切头（事故碎断）→全水平中轧机组轧制（Φ365×2+Φ365×2）→倍尺飞剪分段→进入分道器分道→Φ320×8全水平直流单拖精轧机组轧制→穿水冷却→步进冷床冷却→冷剪切定尺→打捆→称重→入库
3．4 工艺流程简述
原料采用冷坯与热坯两种方式组织生产。采用热送时，热连铸坯由连铸车间直接移送至轧钢车间原料跨，再用天车将热连铸坯吊至加热炉冷、热坯兼用的上料台架上，由入炉辊道运送至炉尾，经推钢机运入炉内加热。当轧机出现故障或连铸与轧机在生产组织上不协调时，热坯布可吊入原料跨内存放，需要时继续入炉加热。热装的连铸坯温度≥400°C时，节能效果明显。
冷坯装炉方法与热坯相同。
加热炉用煤气时，所用煤气由五台煤气发生炉提供。一般按4用1备的原则进行使用。
重油加热时，重油在加热炉中雾化燃烧加热；天然气加热时，天然气直接在炉内燃烧加热。根据加热制度的要求，方坯在加热炉中加热至1100--1200°C时，由炉内输出辊道将方坯送入出炉辊道，运往粗轧机组轧制。
轧钢生产线由20架轧机组组成，其中Φ650初轧机1架（原料为150方以上时用，原料为120方时不用），Φ465粗轧机三组7架，分别为Φ465×2+Φ465×3+Φ465×2，三组分别由600、800、600KW交流电机拖动。粗轧机前有夹送辊，用于送钢和清除氧化铁皮。
从粗轧机组出来的轧件，经1#飞剪切头（事故碎断）后进入中轧机组轧制。
中轧机4架，为两组（Φ365×2+Φ365×2）一拖二轧机。分别由480KW电机传动。
中轧机组与棒材精轧机组间设一台飞剪（2#飞剪），用于轧件分段。飞剪后有一架分道器，轧件分段后进入分道器，分道器后有四个导槽，分段后的轧件由分道器按序拨入不同的导槽输，由输送辊道送入精轧。精轧机组可在一个辊面上同时轧制2.5个轧件。
棒材精轧机组由8架全水平布置的机架组成（Φ320×8），由8台450KW直流电机单独传动，成直线排列。成品最大轧制速度为14m/s。
精轧机组后设穿水冷却装置。通过穿水冷却，提高成品的机械性能，并能降低轧件上冷床的温度。
轧件经穿水冷却后，由变频辊道将轧件送至步进式冷床，轧件在步进移送过程中均匀冷却。冷床上设有齐头辊道，经冷却的轧材齐头后由四连杆平托机构成排托送至冷床输出辊道上，再由冷床输出辊道送往冷剪切成定尺，齐头打捆后称重入库。
3．5 棒材轧机主体设备及参数
棒材轧机主设备主要参数指标表
3．6 棒材规格品种
棒材生产线产品方案为大、小规格比较齐全的Ⅱ级Ⅲ级螺纹钢、低合金结构钢种圆钢及碳素管坯圆钢。螺纹钢为Φ32～10系列，圆钢可为Φ50～120系列。
4 小型型钢轧钢生产线
4．1 工艺及设备选择
小型型钢生产线采用横列式与连续式组合布置方式形成一条半连轧生产线。
主轧机为二架Φ650mm三辊精轧机、五架Φ550mm两辊全水平精轧机。轧机布置适合以型钢为主的多品种、多规格轧制的要求。轧机钢性好，粗轧机选项用半闭口机架，精轧机先用高刚度短应力线轧机。
粗轧机需手工辅助辊道喂钢，其余均为自动喂钢。
加热炉加热方式采用煤气、重油或天然气加热，加热炉加热能力在50吨/小时左右。
4．2 工艺流程
连铸坯热送（个别情况下冷送）→加热炉加热→Φ650×2三辊粗轧机轧制→热锯切头→Φ550×5直流单拖全水平精轧机组轧制→Φ1500热锯锯切成定尺→步进式冷床冷却→在线矫直→收集→打捆→称重→入库
4．3 工艺流程简述
原料为130×130mm或者200×200mm连铸坯，小规格成品用小断面3米长坯，大规格用6米长连铸坯。进料采用冷坯与热坯两种方式组织生产。采用热送时，热连铸坯由连铸车间直接移送型钢生产车间原料跨，再由天车将成组的热连铸坯吊直加热炉上料台架，然后逐根移至入炉辊道上，运送至炉尾，经推钢机推入端进侧出连续式加热炉加热。当轧机出现故障或连铸与轧机在生产组织工作上不协调时，热坯布可吊入连铸坯存放跨内存放，需要时继续入炉加热。热装温度在400℃以上时，节能效果明显。
加热炉燃料可为天然气，也可为煤气。根据加热制度的要求，方坯在加热炉中加热至1000—1150℃时，由出钢机将方坯送入出炉辊道，由出炉辊道送往粗轧机组进行轧制。
粗轧机组为Φ650×2三辊式轧机，由1台2300KW交流电机拖动。轧机前有翻钢板，机后后设升降台。钢坯在第一架轧机往复轧制5或7个道次后经机后移钢机移送至第二架粗轧机，轧件在第二架轧机上轧制2或4个道次，轧成中间坯，用热锯将中间坯切头，由辊道送入精轧机组进行轧制。
精轧机组为Φ550×5连续式轧机，全水平布置，直流电机单拖动，电机功率各为800KW。在五架精轧机之间分别设置立式活套装置用于轧制角钢，实现无张力轧制，进一步保证轧件尺寸精度。轧制槽钢及工字钢时，活套装置沿其轨道推出轧线，轧件沿机架间导槽进入下游机架，实现无张力轧制。
轧件从精轧机组轧出后，由辊道送往Φ1500热锯锯切成定尺。Φ1500热锯共三台，二台移动，一台固定，配以定尺机将轧件锯切成用户需要的长度。锯切成定尺的钢材在步进式冷床上冷却，轧件在步进移送过程中均匀冷却。经冷却的型钢由四连杆平托机构托送至冷床输出
辊道上，再由冷床输出辊道送往在线矫直、收集、打捆后称重入库。
4．4型材轧机主体设备及参数
4．5 型材轧制规格品种
型钢生产线产品方案为小型角钢、槽钢、工字钢，规格为10﹟--20﹟。
5 动力能源
本项目主要能源介质为电、水、煤、蒸汽、压缩空气、氧气。工序能耗符合当地产业要求。5．１热力
全厂每小时用氧量约3500M3，可配套4000 M3制氧机。如外界无压缩空气供应，钢厂需自建空气压缩机站。
５．２供电
供电由110KV电站以35KV/10KV形式向整个工程供电，如本地无电站，则需由钢厂自建。
6 环境保护
6．1废气
废气主要是电炉精炼炉作业过程及连铸浇铸时产生的含尘烟气以及轧钢加热炉在加热中产生的烟气。炼钢电炉采取天车可通过式除尘方式，精炼炉及连铸机采用微正压除尘方式，加热炉取用环保型发生炉煤气或直接使用天然气，均可保证除尘效果。
6．2 废水
连铸二冷水及轧钢冷却水是主要的废水来源，本项目采用沉淀过滤除油等方法，冷却后继续
循环使用。生产用水重复使用率在96%以上。
6．3 废渣
废弃炉渣破碎后出售，可用于水泥骨料筑路材料等；氧化铁皮可收集后出售，废弃耐火材料厂可卖给耐材厂回收利用。
7 设备费用（预估）
炼钢项目：......(均略去)
棒材项目：.....(均略去)
型钢项目：.....(均略去)
变电站及制氧等能源动力部分：.....(均略去)
总计约.....(均略去)
8 定员
约520人。
9 占地
约500亩，约合33万平方米。
10 其它
本方案为初步大框架方案，在需求大致确定后，具体相关事宜在未来的设计方案中详细规划。2008年2月
50万吨电炉炼钢、连铸连轧生产线建设草案目录 1 总论 1．1项目提出 1．2建设规模 1．3产品初步方案 2 炼钢 2．1工艺及设备选择 2．2生产方法 2．3炼钢工艺流程 2．3．1流程 2．3．2工艺流程简述 2．4炼钢主体设备及主要参数 2．4．1电弧炉 2．4．2钢包精炼炉 2．4．3连铸系统 2．5炼钢、精炼及连铸各项主要指标 2．5．1电炉指标 2．5．2 LF炉指标 2．5．3 连铸机指标
2．6主要原材料 2．6．1废钢、生铁2．6．2其它材料2．6．3电极 3 棒材轧钢生产线 3．1工艺及设备选择 3．2生产方法选择 3．3工艺流程 3．4工艺流程简述 3．5棒材轧机主设备及参数3．6棒材规格品种 4 小型型钢轧钢生产线4．1工艺及设备选择 4．2工艺流程 4．3工艺流程简述 4．4型材轧机设备及参数4．5型材轧制规格品种 5 动力能源 5．1热力 5．2供电
6 环境保护 7 设备费用（预估） 8 其它 1．总论 1．1 项目提出 炼钢能力55万吨，配公司现有螺纹钢连轧生产线及另外一条小型型钢生产线，共计50万吨轧钢能力，形成完整的钢铁生产线，以适应市场需求。 1．2 建设规模 按公司现有的螺纹钢连轧生产线为基础，并另配一条小型型钢生产线，上游配套相应的炼钢连铸生产线，建成炼钢厂、轧钢厂，形成一条完整的生产链。 炼钢厂主要装备50吨交流偏心底出钢（50tAC/EBT）电弧炉2座，50吨钢包精炼炉一座，三机三流多功能方圆坯连铸机一台（R8m或R9m）。在目前条件下以全废钢为原料，形成短流程炼钢生产线，年产钢水55万吨、连铸坯53万吨（150～220方坯或Φ150～220圆坯）。 轧钢厂分两部分，其一以我公司现有棒材连轧生产线为基本模式，由20架全水平式机组组成棒材连轧生产线，除生产螺纹钢外，考虑生产圆钢管坯钢等产品，年生产能力30万吨；同时另建一条半连轧小型型钢生产线，年生产能力每年20万吨。 1．3 产品初步方案 棒材产品方案为大、小规格比较齐全的Ⅱ级Ⅲ级螺纹钢，低合金结构钢种圆钢及碳素管坯圆钢。螺纹钢可为Φ32～10系列，圆钢可为Φ50～120系列；型钢产品方案为小型角钢、槽钢、工字钢，规格为10﹟--20﹟。 2 炼钢 2．1 工艺及设备选择
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.电炉炼钢工安全技术操作 规程正式版
电炉炼钢工安全技术操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1、通电前应检查炉子设备，如发现漏电、漏水、漏油时，应立即处理。 2、出钢坑、出渣坑和渣罐内必须保持干燥，不准潮湿，以防爆炸。坑沿要保持整洁，并设有坚固的安全护栏。 3、清理渣坑应在熔化期进行，必须和有关人员联系好，设立警告标志。 4、加矿石时必须缓慢地加入炉内，不可快速加入，以防大沸腾造成跑钢。在熔化期和氧化期渣子流入渣罐时，严防水和潮湿物品进入渣罐，以免爆炸。 5、扒渣时动作要稳，不要用力过猛，
以防钢水溅出伤人。 6、往炉内加入炭粉、硅铁粉、铝粉等粉状物时，要站在炉门侧面操作，防止喷火伤人。 7、使用大锤时，要事先检查锤头安装是否牢固，周围禁止站人，打锤者严禁戴手套操作。 8、在打凿出钢口时，工作人员应当前后联系呼应，这时不得往炉内加人易燃物料，防止喷火伤人。 9、出钢时炼钢工必须和配电工联系，先将电源切断。否则，不准倾炉出钢。 10、更换炉盖、更换电极，调整电极等必须在停炉后进行。吊装炉盖、电极时要由专人指挥吊车。
1电弧炉炼钢车间的设计方案 1.1电炉车间生产能力计算 1.1.1电炉容量和座数的确定 在进行电炉炉型设计之前首先要确定电弧炉的容量和座数，它主要与车间的生产规模，冶炼周期，作业率有关。 在同一车间，所选电炉容量的类型一般认为不超过两种为宜。座数也不宜过多，一般设置一座或两座电炉。为了确定电炉的容量和座数，首先要估算每次出岗量q ： y G q a ητ8760= 式中 G a —车间产品方案中确定的年产量，80万t ； τ—冶炼周期，55min=0.917h ； η—作业率，年日历天数 年作业天数=η×100% 本设计取90%； Y —良坯收得率，连铸一般95%~98%,本设计取98%； 带入数据计算得 q=95.0t 。 根据估算出的每次出钢量选取HX 2-100系列一座，以下是主要技术性能： 1.1.2电炉车间生产技术指标 （1）产量指标 年产量80万t ； 小时出钢量： （2）质量指标 钢坯合格率 98%; (3) 作业率指标
作业率：90% (4)材料消耗指标 a金属材料消耗 一般为废钢、返回废钢、合金料于脱氧合金。 b炼钢扶住材料消耗 石灰、以及其他造渣材料和脱氧粉剂。 c耐火材料消耗 主要用于炉衬的各种耐火砖以及钢包的耐火材料。 d其它原材料消耗 电极和工具材料。 e动力热力消耗指标 主要为电能和各种气体和燃油等。车间设计产品大纲见下表： （5）连铸生产技术指标 连铸比 铸坯成坯率 连铸收得率 （6）生产的钢种：主要生产Q215，年产量80万吨，连铸坯尺寸选取200×200mm方坯； 1.2 电炉车间设计方案 1.2.1电炉炼钢车间设计与建设的基础材料 （1）建厂条件 1）各种原料的供应条件，特别是钢铁材料来源； 2）产品销售对象及其对产品质量的要求； 3）水电资源情况，所在地区的产品加工，配件制作的协作条件； 4）交通运输条件，水路运输及地区公铁路的现状与发展计划； 5）当地气象，地质条件； 6）环境保护的要求； 在上述各项主要建厂条件之中，原材料条件对于工艺设计的关系尤为密切重要。 （2）工艺制度 确定工艺制度是整个工艺设计的基本方案，是设备选择，工艺布置等一系列问题的设计基础。确定工艺制度的主要依据是产品大纲所规定的钢种，生产规模，原材料条件以及后步工序的设计方案。 1）冶炼方法：利用超高功率电弧炉进行单渣冶炼，然后进行炉外精炼； 2）浇注方法：采用全连铸； 3）连铸坯的冷却处理与精整：铸坯在冷床上冷却并精整； 4）在技术或产量方面应留有一定的余地。 1.2.2电炉炼钢车间的组成
年产50万吨短流程绿色炼钢厂 可 行 性 研 究 报 告 2012年5月
目录 一、节能炼钢工 艺 (1) 二、供电 (10) 三、自动化控制系统 (10) 四、给排水设施 (11) 五、通风除尘设施 (12) 六、燃气设施 (13) 七、热力设施 (15) 八、检验设施............................................ .16 九、土
建............................................... .16 十、投资估算........................................... .16 十一、公司简介.......................................... .18
年产50万吨短流程绿色炼钢厂 一、节能炼钢工艺 1、概述 年产50万吨短流程绿色炼钢厂配置60t超高功率交流电弧炉一座，电炉配置一套DP60型废钢预热成套设备，利用电炉四孔高温烟气加热炉料，以提高电炉产量和节省电能，经过预热通道后的尾气仍有650℃的温度需进入余热锅炉再次利用，并将尾气温度降低至204℃以下，最后与电炉的二次烟气混合经布袋除尘器净化外排。电炉节能炼钢工艺流程如下：四孔炉气→废钢预热通道→重力沉降与余热锅炉→一次烟气混合→布袋除尘器→排气筒。 电炉节能炼钢废钢预热输送成套设备是当今最先进、清洁、节能和利于环保的炼钢技术、设备，已被河南舞钢、冀南特钢、湖北华鑫特钢、芜湖新兴铸管有限责任公司、越南DANA-Y钢铁公司、世界顶尖钢铁企业韩国浦项制铁POSCO张家港不锈钢公司等企业广泛采用。其工艺过程，能预热输送槽内的废钢，能够节约电能和化学能，同时也改善了工作环境，没有料篮加料过程中产生的二次烟尘，同时一次烟气预热废钢后仍以高温离开预热
摘要 摘要 当前电弧炉正朝着大型电弧炉、超高功率供电技术、采用各种炉外精炼、发展直接还原法炼钢、逐步扩大机械化自动化及用电子计算机进行过程控制等的发展，所以我们进行了电炉炼钢的设计，以适应潮流的发展。电炉的主要产品是钢材，而钢的质量取决于电炉冶炼技术和工艺，目前我国钢铁产业大量整合趋向于集中，整合资源优化升级。本设计根据指导老师的课题范围，查阅相关资料，结合重庆地区实际条件，优化设计年产为100万吨的电炉间。 本次设计查阅国内大型电炉车间设计的相关内容和文献资料，明确本次设计的目的、方法，并向老师请教可行性方案。结合《炼钢设备及车间设计.》、《炼钢厂设计原理》、《炉外处理》等资料进行设计提纲的书写。对电炉进行配料计算，计算出电炉炼钢的原料配比。对电炉电气设备、炉外精炼、连铸系统、车间烟气净化系统、炼钢车间布局，结合国内大型电炉进行设定并向田老师探讨可行的方法和数据。绘制电弧炉平面图和电炉炼钢车间平面布置图。 关键字：电弧炉车间设计连铸炉外精炼
ABSTRACT ABSTRACT The current is moving large electric arc furnace electric arc furnace, high-power power supply technology, using a variety of refining, the development of direct reduction steel making, and gradually expand the use of mechanization and automation and process control computer for the development, so we were EAF designed to fit the trend of development. The main products are steel furnace, and the quality of steel depends on the electric furnace smelting technology and techniques, present a large number of integrated steel industry in China tend to focus on integrating resources for optimization and upgrading. The design of the subject areas under the guidance of teachers, access to relevant information, combined with the actual conditions in Chongqing, optimal design capacity of 100 tons of furnace plant. The design of access to large domestic electric furnace workshop content and related design documents, specifically designed for this purpose, methods, feasibility of the program to the teacher for help. With "steel-making equipment and plant design.", "Steel design principles", " outside the furnace processing ", etc. to design the outline of the writing. Calculated on the EAF ingredients to calculate the ratio of electric steelmaking raw materials. Electrical equipment on the furnace, secondary refining, continuous casting system, the plant flue gas purification systems, steel plant layout, combined with the large EAF set to Tian to explore feasible approaches and data. Electric arc furnace steel-making plans and drawing workshop floor plan. Keyword：electric arc furnace, plant design, casting, refinin
电炉炼钢工国家职业标准 1．职业概况 1.1 职业名称 电炉炼钢工 1.2 职业定义 操作电炉及附属设备，将废钢等原材料冶炼成合格钢水的人员。 1.3 职业等级 本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。 1.4 职业环境 室内、高温、噪声、粉尘。 1.5 职业能力特征 具有较强的适应能力，身体健康、动作协调，具备较强的操作能力和事故预知、判断、处理能力。1.6 基本文化程度 高中毕业（或同等学历）。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限 全日制职业学校教育，根据其培训目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级工不少于500标准学时；中级工不少于400标准学时；高级工不少于300标准学时；技师不少于300标准学时；高级技师不少于200标准学时。 1.7.2 培训教师 培训初、中、高级的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或相关专业中级以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或相关专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或相关专业高级专业技术职务任职资格。1.7.3 培训场地设备 满足培训需要的标准教室和现场，满足培训用的电炉及相关设备等。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ——初级（具备以下条件之一者） (1)经本职业初级正规培训，达到规定标准学时数并取得结业证书。 (2)在本职业连续见习工作2年以上。 (3)在本职业学徒期满。 ——中级（具备以下条件之一者） (1)取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训，达到 标准学时数并取得结业证书。 (2)取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。 (3)连续从事本职业工作7年以上。 (4)取得经劳动保障行政部门审核认定的，以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业（专业） 毕业证书。 ——高级（具备以下条件之一者） (1)取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上，经本职业高级正规培训，达规 定标准学时数并取得结业证书。
文章编号：１００５—７２７７（２００７）０３—００５７—０２ ２００７年第２９卷第３期第５７页 电气传动自动化 ＥＬＥＣＴＲＩＣＤＲＩＶＥＡＵＴＯＭＡＴＩＯＮ Ｖｏｌ．２９，Ｎｏ．３ ２００７，２９（３）：５７～５８ １前言 随着国民经济的发展和现代化技术的进步， 电力网负荷急剧增大，对电网感性无功要求也与日俱增。特别是可逆式大型轧钢机、炼钢电弧炉等冲击负荷、非线性负荷容量的不断增加，加上普遍应用的电力电子和微电子技术，使得电力网发生电压波形畸变，电压波动闪变和三相不平衡等，产生电能质量降低，电网功率因数降低，网络损耗增加等不良影响。近年发展起来的静止型无功补偿装置 （ＳｔａｔｉｃＶａｒＣｏｍｐｅｎｓａｔｏｒ，简称ＳＶＣ）是一种快速调节无功功率的装置，已成功应用于冶金、采矿和电气化铁路等冲击性负荷的补偿上。而晶闸管控制电抗器型（称ＴＣＲ型）ＳＶＣ用可控硅控制线性电抗器实现较快、连续的无功功率调节，它具有反应时间快 （５－２０ｍｓ），运行可靠，无级补偿、分相调节，能平衡有功，适用范围广和廉价等优点。ＴＣＲ装置还能实现分相控制，有较好的抑制不对称负荷的能力，因而在冶金行业中应用最广。 ２ＴＣＲ型＋ＦＣＳＶＣ系统组成及控制原理 ２．１系统组成 ＴＣＲ＋ＦＣ型ＳＶＣ系统的组成如图１所示，一般由ＴＣＲ、滤波器（ＦｉｌｔｅｒＣｏｍｐｅｎｓａｔｉｏｒ，简称ＦＣ）及控 制系统组成。通过控制与电抗器串联的两个反并联晶闸管的导通角，既可以向系统输送感性无功电流，又可以向系统输送容性无功电流。该补偿器响应时间快（小于半周波），灵活性大，而且可以连续 调节无功输出，缺点是产生谐波，但加上滤波装置则可以克服。因此，该电路又称为ＴＣＲ＋ＦＣ型电路。 ２．２可调相控电抗器（ＴＣＲ）产生连续、变化感性无功的基本原理 如图２所示，ｕ为交流电压。Ｔｈ１、Ｔｈ２为两个反并联晶闸管，分别在电源电压波的两个半周内导通，理想控制触发角α在９０－１８０° 范围内调节。而实际最小触发角不在９０°，有一个最小角度，在最小角度触发时，ＴＣＲ的输出无功功率达到额定值。控制这两个晶闸管在一定范围内导通，则可控制电抗器流过的电流Ｉ，Ｉ和ｕ的基本波形如图３所示。 α为Ｔｈ１和Ｔｈ２的触发角，则有： ｉ＝２Ｖ!ωＬ （ｃｏｓα－ｃｏｓωｔ） ＴＣＲ＋ＦＣ型ＳＶＣ原理及应用 朱金奇 （安阳钢铁集团有限责任公司，河南安阳４５５００４） 摘要：介绍了ＴＣＲ＋ＦＣ型ＳＶＣ的基本原理和应用实例，并对无功补偿与谐波抑制的发展方向进行了展望。关键词：ＳＶＣ；无功补偿；谐波中图分类号：ＴＭ７１４．３ 文献标识码：Ｃ ＴｈｅｂａｓｉｃｐｒｉｎｃｉｐｌｅａｎｄａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＦＣＲ＋ＦＣｔｙｐｅＳＶＣ ＺＨＵＪｉｎ－ｑｉ （ＡｎｙａｎｇＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｅｌＧｒｏｕｐＣｏ．Ｌｔｄ．，Ａｎｙａｎｇ４５５００４，Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＴｈｅｂａｓｉｃｐｒｉｎｃｉｐｌｅａｎｄａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＦＣＲ＋ＦＣｔｙｐｅＳＶＣａｒｅｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ，ａｎｄｔｈｅｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｄｉｒｅｃｔｉｏｎｏｆｒｅａｃｔｉｖｅｐｏｗｅｒｃｏｍｐｅｎｓａｔｅａｎｄｈａｒｍｏｎｉｃｒｅｓｔｒａｉｎｉｎ ｔｈｅｆｕｔｕｒｅａｒｅａｌｓｏｐｒｅｓｅｎｔｅｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄ：ＳＶＣ；ｒｅａｃｔｉｖｅｐｏｗｅｒｃｏｍｐｅｎｓａｔｉｏｎ；ｈａｒｍｏｎｉｃ
摘要 改革开放以来，我国电弧炉炼钢技术紧跟世界电炉炼钢工业的发展趋势，得到了快速发展。特别是冶金工艺流程的革命性变换，如电炉从三期操作发展到只提供初炼钢水的两期操作，从模铸到连铸，从出钢槽到偏心底出钢，以及为了满足连铸生产的快节奏提高炉子生产率而采用多能源的综合利用等等，所有这些改变都是促使为冶金工艺服务的电炉装备也取得了突破性的发展。近十年，我国从国外先后引进了交流超高功率电弧炉、直流电弧炉、高阻抗电弧炉、双壳炉和竖炉。通过这些设备的调试、操作、维护以及备品的制造，提高了我国电炉制造的设计制造水平。在消化吸收与创新的基础上，我国大容量电弧炉的国产化奠定了基础。当前电弧炉正朝着大型电弧炉、超高功率供电技术、采用各种炉外精炼、发展直接还原法炼钢、逐步扩大机械化自动化及用电子计算机进行过程控制等的发展，所以我们进行了电炉炼钢的设计，以适应潮流的发展。 当前电弧炉正朝着大型电弧炉、超高功率供电技术、采用各种炉外精炼、发展直接还原法炼钢、逐步扩大机械化自动化及用电子计算机进行过程控制等的发展，所以我们进行了电炉炼钢的设计，以适应潮流的发展。电炉的主要产品是钢材，而钢的质量取决于电炉冶炼技术和工艺，目前我国钢铁产业大量整合趋向于集中，整合资源优化升级。本设计根据指导老师的课题范围，查阅相关资料，结合南京地区实际条件，优化设计150t直流电弧炉炼钢车间。 本次设计查阅国内大型电炉车间设计的相关内容和文献资料，明确本次设计的目的、方法，并向老师请教可行性方案。结合《炼钢设备及车间设计.》、《炼钢设计原理》、《炼钢设计原理》等资料进行设计提纲的书写。对电炉进行配料计算，计算出电炉炼钢的原料配比。对电炉电气设备、炉外精炼、连铸系统、车间烟气净化系统、炼钢车间布局，结合国内大型电炉进行设定并向苏老师探讨可行的方法和数据。绘制电炉炼钢车间平面布置图。 关键字：电弧炉，车间设计，连铸，炉外精炼
【本章学习要点】本章学习电炉炼钢的配料计算，装料方法及操作，电炉熔化期、氧化期、还原期的任务及其操作，出钢操作等。 电炉炼钢，主要是指电弧炉炼钢，是目前国内外生产特殊钢的主要方法。目前，世界上90%以上的电炉钢是电弧炉生产的，还有少量电炉钢是由感应炉、电渣炉等生产的。通常所说的电弧炉，是指碱性电弧炉。 电弧炉主要是利用电极与炉料之间放电产生电弧发出的热量来炼钢。其优点是：（1）热效率高，废气带走的热量相对较少，其热效率可达65%以上。 （2）温度高，电弧区温度高达3000℃以上，可以快速熔化各种炉料。 （3）温度容易调整和控制，可以满足冶炼不同钢种的要求。 （4）炉内气氛可以控制，可去磷、硫，还可脱氧。 （5）设备简单，占地少，投资省。 第一节冶炼方法的分类 根据炉料的入炉状态分，有热装和冷装两种。热装没有熔化期，冶炼时间短，生产率高，但需转炉或其他形式的混铁炉配合；冷装主要使用固体钢铁料或海绵铁等。根据冶炼过程中的造渣次数分，有单渣法和双渣法。根据冶炼过程中用氧与不用氧来分，有氧化法和不氧化法。氧化法多采用双渣冶炼，但也有采用单渣冶炼的，如电炉钢的快速冶炼，而不氧化法均采用单渣冶炼。此外，还有返回吹氧法。根据氧化期供氧方式的不同，有矿石氧化法、氧气氧化法和矿、氧综合氧化法及氩氧混吹法。 冶炼方法的确定主要取决于炉料的组成以及对成品钢的质量要求，下面我们扼要介绍几种冶炼方法： (1)氧化法。氧化法冶炼的特点是有氧化期，在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。因此，该法虽是采用粗料却能冶炼出高级优质钢，所以应用极为广泛。缺点是冶炼时间长，易氧化元素烧损大。 (2)不氧化法。不氧化法冶炼的特点是没有氧化期，一般全用精料，如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等，要求磷及其他杂质含量越低越好，配入的合金元素含量应进入或接近于成品钢规格的中限或下限。不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间。在缺少本钢种或类似本钢种返回废钢时，炉料中可配入铁合金，这种冶炼方法又叫做装入法，用“入”字表示，多用于冶炼高合金钢等钢种上。 不氧化法冶炼如果不采取其他有效措施相配合，则成品钢中的氢、氮含量容易偏高。为了消除这种缺点，从而出现了返回吹氧法。 (3)返回吹氧法。返回吹氧法简称返吹法，用“返”字表示。该法主要使用返回废钢并在冶炼过程中用氧气进行稍许的氧化沸腾，既可有利于回收贵重的合金元素，又能降低钢中氢、氮及其他杂质的含量。因此，该法多用于冶炼铬镍钨或铬镍不锈钢等钢种。 (4)氩氧混吹法。炉料全熔后，按比例将混合好的氩、氧气体从炉门或从炉底吹入，即相当于一台电炉又带一台AOD精炼炉。该法主要用于不锈钢的冶炼上，特点是铬的回收率高，成本低，操作灵活简便，且钢的质量好。
马钢三钢厂50t电弧炉自动控制系统毕 业设计 目录 1. 概述 (1) 1.1 引言 (1) 1.2 电弧炉系统 (1) 1.2.1电弧炉炼钢发展概况 (1) 1.2.2 电弧炉炼钢的特点 (2) 1.3 电弧炉工艺发展概况 (3) 1.3.1 电弧炉的历史发展 (4) 1.3.2 电弧炉在国内的发展 (4) 1.4 电弧炉自动化技术的发展趋势 (5) 1.4.1 电弧炉控制方法理论研究 (5) 1.4.2 电弧炉自动化发展趋势 (6) 1.5 电弧炉炼钢设备概括 (7) 1.5.1 电弧炉炼钢的机械设备 (7) 1.5.2 电弧炉炼钢的电气设备 (9) 1.6 电弧炉炼钢过程及工艺简介 (10) 1.6.1 电弧炉炼钢过程 (10) 1.6.2 电弧炉工艺简述 (11) 1.6.3 电弧炉工艺对控制系统的要求 (12) 1.6.4 电弧炉炼钢工艺对电极调节器的要求 (12) 2. 电弧炉炼钢控制系统 (14) 2.1 电极升降自动控制系统 (14) 2.1.1 电极调节器的特点 (15) 2.1.2 电极调节控制原理 (16) 2.2 液压、水冷、气动控制系统 (18) 2.2.1 液压控制系统 (18) 2.2.2 水冷控制系统 (18) 2.2.3 气动控制系统 (19) 2.3 计算机在电弧炉炼钢过程中的应用 (19) 2.4 PLC控制系统 (20) 2.4.1 电弧炉PLC控制系统的构成 (21) 2.4.2 电弧炉PLC控制系统的功能 (21) 3. 电弧炉控制系统的软硬件设计 (23) 3.1 电弧炉控制系统硬件设计 (23) 3.1.1 系统硬件选型 (23) 3.2 电弧炉控制系统软件设计 (24) 3.2.1 变压器保护系统 (24) 3.2.2 液压站控制 (26)
毕业设计说明书 设计题目：100吨交流电弧炉炼钢车间设计 学 号：_________________________ 姓 名：_________________________ 专 业 班 级：_________________________ 李龙 冶金技术2班 0929302245 2012 年 05月20号
毕业设计说明书................................................................................................................... - 1 -文献综述. (2) 1.3现代电弧炉炼钢技术 (5) 1.4电弧炉炼钢的发展趋势 (6) 1.5电弧炉装备技术未来的创新发展 (6) 1.5.2我国正进人电炉炼钢高速发展时期 (7) 3.4.1、炉料入炉 (13) 第四章建设所选电弧炉炼钢工程的必要性和可行性分析 (13) 电弧炉车间设计 (18) 1.1电炉车间计算 (18) 11..1电炉容量和座数的确定 (18) 1.1.2电炉车间生产技术指标 (18) 参考文献.................................................................................................................................................. 致谢..........................................................................................................................................................
钢铁冶金专业年产70万吨电弧炉炼钢车间设计 目录 绪言 第一章设计方案 (1) 1.1 设计概述 (1) 1.2 产品方案 (2) 1.3 产量计算 (4) 1.4 新技术、新设备的选择说明…………………………………………… 14 1.5 工艺流程及车间的组成 (15) 第二章电弧炉设计 (17) 2.1 电弧炉炉型及其尺寸计算 (17) 2.2 炉子变压器功率和电参数的确定 (22)
第三章连铸设计 (26) 3.1 车间设备及参数的选定 (26) 3.2 连铸机基本参数的确定……………………………………………… 27 3.3 连铸车间的工艺布置 (31) 第四章车间布置及主要设备的选择 (33) 4.1 炉子跨 (35) 4.2 原料跨 (42) 4.3 浇铸跨 (45) 4.4 精炼跨间布置 (48) 第五章电炉炼钢的经济技术指标 (53) 5.1 产量方面 (53) 5.2 质量方面……………………………………………………………… 53 5.3 品种方面……………………………………………………………… 53 5.4 成本方面 (54)
第六章专题研究 (55) 6.1 开发背景………………………………………………………………… 55 6.2成形耐火涂料的特性和性能 (56) 6.3耐火涂料层的涂敷作业 (58) 6.4结束语 (58) 参考文献………………………………………………………………………… 59 绪言 本次设计是根据娄底地区条件设计年产量为70万吨电弧炉炼钢车间,该地区矿藏丰富,水源充沛,交通发达,设计炼钢车间条件比较合理。同时在该地区建厂不仅是本地区工业发展的需要,也为本地区重工业的发展提供拉可靠保证在本次设计中。考虑到我国的钢铁工业的发展现状,及未来钢铁行业发展的方向,更加为能够创造出最大的经济效益,在行业竞争中处于有利地位,同时根据市场需求,重点发展优质钢,合金钢等特钢品种, 本次设计中采用现在比较先进的炼钢技术。尽量做到经济上合理,技术上先进,减轻工人的劳动强度,改善工人的工作环境,建设一流的现代炼钢车间。如:在本次设计中。电炉中采用二次燃烧技术,吹氧自动系统。连铸车间中,采用全程保护浇注,电磁搅拌系统,结晶器液面控制仪,汽水喷雾冷却等先进技术,为企业的高产量,高质量发展创造拉条件,将为企
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 电炉炼钢工安全技术操作规程 (新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
电炉炼钢工安全技术操作规程(新版) 1、通电前应检查炉子设备，如发现漏电、漏水、漏油时，应立即处理。 2、出钢坑、出渣坑和渣罐内必须保持干燥，不准潮湿，以防爆炸。坑沿要保持整洁，并设有坚固的安全护栏。 3、清理渣坑应在熔化期进行，必须和有关人员联系好，设立警告标志。 4、加矿石时必须缓慢地加入炉内，不可快速加入，以防大沸腾造成跑钢。在熔化期和氧化期渣子流入渣罐时，严防水和潮湿物品进入渣罐，以免爆炸。 5、扒渣时动作要稳，不要用力过猛，以防钢水溅出伤人。 6、往炉内加入炭粉、硅铁粉、铝粉等粉状物时，要站在炉门侧面操作，防止喷火伤人。
7、使用大锤时，要事先检查锤头安装是否牢固，周围禁止站人，打锤者严禁戴手套操作。 8、在打凿出钢口时，工作人员应当前后联系呼应，这时不得往炉内加人易燃物料，防止喷火伤人。 9、出钢时炼钢工必须和配电工联系，先将电源切断。否则，不准倾炉出钢。 10、更换炉盖、更换电极，调整电极等必须在停炉后进行。吊装炉盖、电极时要由专人指挥吊车。 11、修砌出钢槽时，不准倾炉，以防倾炉时将人翻入坑中。 12、装炉料时，炉门必须关闭。二次进料时，不准使用潮湿的炉料，任何人不得到炉子上去拣料，以防爆炸伤人。 13、正常生产期间，非生产人员未经批准不得进入配电室和变压器室。 14、倾炉出钢前，应将盛钢桶的位置对好，得到浇注工指挥信号后再倾炉出钢。 15、使用氧气吹烧前，必须检查氧气阀门是否灵活，胶管和吹
电炉炼钢工艺优化 摘要：针对国内电弧炉炼钢技术存在的问题，探讨了电弧炉炼钢强化工艺：改善炉料结构，优化冶炼工艺，开发环保技术。 关键词：电炉；废钢；直接还原铁；环保 1 前言 由于电炉钢的投资少，劳动生产率高，经济规模小且对环境的影响小，因此，近年来，电炉正在迅速发展，电炉钢的增长远远高于氧气转炉钢的增长。 自20世纪90年代以来，国内先后引进了30多座先进的超高功率电弧炉，但与世界先进水平相比，仍存在不足和差距，主要表现在： （1）高水平的装备，低水平运行。废钢预热效率低，炉衬寿命低，偏心底出钢自然开浇率低，连浇炉数低及铸坯热送比例低。 （2）一条短流程生产线投产后形成一流的装备，二流的工艺，三流的原料等被动局面。废钢炉料质量差，装料次数多、时间长；熔氧结合工艺效果差，跟不上超高功率电弧炉的节奏；泡沫渣操作不稳定，发泡厚度低、维持时间短，难以实现长弧操作等。 （3）配套技术不完善。如氧—燃烧嘴、机械手氧枪及二次燃烧等国外已成熟的技术，国内大多数没有采用，少数采用的，效果不理想。 （4）环境污染严重。大部分超高功率电弧炉有排烟除尘设备，但效果不理想，电炉噪音急待解决。电炉高温烟气浪费，废渣的回收利用几乎为空白及电网公害、用电质量低下等。 因此，有必要对电弧炉炼钢工艺作进一步探讨，以实现工艺效果的最佳化。 2 电弧炉炼钢工艺优化 2.1 优化炉料结构 2.1.1 废钢高温预热 该项技术利用废气显热或燃烧热将废钢预热到较高温度、然后以连续或半连续上料方式加入电炉。对于这种废钢高温预热技术，其功能要求有：○1防止废钢在高温预热时粘结；○2提高预热效率；○3预防废气中未燃CO的安全措施；○4预防二恶英及难闻气体的措施；○5设备上要求装炉废钢形状的自由度增大；开发经济的、紧凑式、耐磨损设备。 为此，应加大以下技术开发：○1挖掘吹氧潜力，控制废气温度；○2向燃烧室添加废钢的技术和废气燃烧技术；○3CO防爆技术；○4废气处理技术；○5利用夹具、推杆等装置，稳定地完成各种形状废钢上料操作；○6设备冷却及耐火材料选择。 电炉烟气含热占其总支出热的17%~18%，应利用其预热废钢降低电耗，近几年国外开发出几种利用烟气余热并外加一次能源的新型电炉：双壳竖炉电炉（CSF）、单壳竖炉电炉（SSF）、连续弧竖炉电炉（CONTIARC）。这些新型电炉有如下特点： （1）使用双或单炉壳，并在炉顶预热废钢； （2）除利用烟气余热外，采用天然气或油、煤、碳粉等和氧气结合预热废钢和冶炼，其中CONTIARC（90MV·A）的烟气余热利用率最高，达90%； （3）电能消耗明显降低，但如加上非电能的总能耗，与一般UHP电炉相差并不太多，其主要意义在于使用一次能源代替电能，提高能源利用率； （4）CONTIARC密封性较好，热效率较高，性能优于其它两种。SSF虽占地较小，但其椭圆形炉壳的炉内壁热负荷不够均匀，会影响变压器功率的发挥，且出钢口在炉内维护不太方便。CSF虽占地稍多，但与SSF相比参数较好。 如将废钢预热到800℃，电耗可望降低70kWh/t[1]。
50万吨电炉炼钢车间设计方案 1.1 钢铁工业现状 钢铁是使用最广泛的金属材料，人用金属，钢铁占90%以上。没有钢铁，人们不能活，生产或其他活动中使用的工具和设施也都是用钢制的。钢铁生产往往是衡量一个国家的工业化水平和生产能力的重要标志，钢铁产品的质量和品种，对国民经济和其他工业部门的产品质量，有很大的影响。 转炉炼钢转炉炼钢的主要原料是高炉冶炼，多数情况下，高炉的主要原料是铁矿石。锭坯或铸坯转炉生产的产品是，他们不是最终产品，必须由各种类型和规格的钢板、钢、管等最终产品的轧制生产，提供市场。因此，氧气转炉不能独立存在，它必须首先炼钢，轧制，和其他辅助原料生产和供应系统，钢铁生产的组合组成，我们称这种生产方式为钢铁企业。电弧炉炼钢是炼钢的主要原料，或直接还原铁及其制品，其产品仍为锭或坯，需要通过滚压机轧制成最终产品，为市场需求。在这种情况下，作为一个成品钢的生产单位，往往由钢和钢的2个部分，我们说这样的生产模式，电炉钢。随着电弧炉的高功率和超高功率，精炼，连铸连轧和一系列的技术开发和社会的废料资源充足的积累，显示了强劲的发展势头，由于资源和环境的影响“废电弧炉连铸-轧钢生产过程，与传统的钢铁企业相比，这种新型电弧炉钢米尔斯也被称为短流程。电炉炼钢产品主要有轴承钢、不锈钢等。 1.2 电弧炼钢厂 近年来，电弧炉炼钢在全球的不断发展，电弧炉钢在世界钢铁生产中所占的比重越来越。电弧炉炼钢厂的废料为原料，或直接还原铁的一部分，构成部分的冶炼通常是一个高功率或超高功率电弧炉和炉精炼设备，如炉和一个连续铸造机，钢坯热交付到下一个滚动汽车直接轧制生产。由此我们可以看出，电炉炼钢厂具有结构紧凑、投资的优势，建设周期短，节约能源消耗，改善环境污染，劳动生产率优势，具有年产钢可以从百万吨到数百万吨，品种种类繁多，从普通碳钢高质量合金钢。与传统的钢铁企业相比，规
湖南工业大学 本科毕业设计（论文）开题报告 （2012届） 2011年12月19日
顶底复吹技术，工艺成熟，脱磷效果好，在后续的生产中采用多种精炼方法，其中LF、RH 、CAS—OB、VOD、VAD的应用可以很好的控制钢水的成分和温度，生产纯净钢，不锈钢等，连铸工艺能够实现连续浇铸，提高产量，降低成本，同时随着连铸技术的发展，近终型连铸，高效连铸等多种连铸技术得到应用，大大的提高了铸钢的质量，一定围降低了企业的成本。经现代技术和工艺生产出来的如板材，管线钢，不锈钢等的质量得到了很大的保障，市场的信誉度高，市场需求量大。 故设计建造年产310万t合格铸坯炼钢厂是可行的，也是必要的。 2.2 主要研究容 研究容包括设计说明书和图纸两个部分。 2.2.1 设计说明书 （1）中英文摘要、关键词 （2）绪论 （3）厂址的选择 （4）产品方案设计 （5）工艺流程设计 （6）转炉容量和座数的确定 （7）氧气转炉物料平衡和热平衡计算 （8）转炉炼钢厂主体设备设计计算（包括转炉炉型、供气及氧枪设计、精炼方法及设备、连铸设备） （9）转炉炼钢厂辅助设备设计计算（包括铁水供应系统、废钢供应系统、出钢出渣设备、烟气净化回收系统） （10）生产规模的确定及转炉车间主厂房的工艺布置和尺寸选择（包括车间主厂房的加料跨、炉子跨、精炼跨、浇注跨的布置形式及主要尺寸的设计确定）（11）劳动定员和成本核算 （12）应用专题研究 （13）结论、参考文献 2.2.2 设计图纸 （1）转炉炉型图 （2）转炉炼钢厂平面布置图 （3）转炉车间主厂房纵向剖面图 2.3 研究思路及方案 （1）根据设计容，书写中英文摘要、关键词。 （2）查阅专业文献，结合毕业实习，收集当前转炉炼钢工艺技术、车间设
目录 1 电弧炉炼钢技术现状及发展 (1) 1.1电弧炉炼钢发展概况 (1) 1.2国内外电炉炼钢技术的发展趋势 (1) 2 电弧炉炼钢车间的设计方案 (3) 2.1电炉车间生产能力计算 (3) 2.1.1电炉容量和台数的确定 (3) 2.1.2 电炉车间生产技术指标 (3) 2.2电炉车间设计方案 (4) 2.2.1 电炉炼钢车间设计与建设的基础材料 (4) 2.2.2 产品大纲 (4) 2.2.3 电炉炼钢车间的组成 (4) 2.2.4 电炉车间各跨的布置情况 (5) 3 电弧炉炉型设计 (6) 3.1电弧炉炉型 (6) 3.1.1 炉缸 (6) 3.1.2 熔化室 (7) 3.1.3 电极分布 (8) 3.1.4 工作门和出钢口 (8) 3.1.5 炉衬厚度 (8) 3.2电弧炉变压器容量选择 (9) 3.3水冷炉壁与水冷炉盖 (9)
3.3.1 水冷炉盖的设计 (9) 3.3.2 水冷炉盖的安装 (10) 3.4偏心底出钢的设计 (11) 3.4.1 EBT电炉的炉壳 (11) 3.4.2 EBT电炉的炉底 (12) 3.4.3 出钢口 (12) 3.4.4 机械装置 (13) 3.4.5 偏心底出钢箱的设计 (13) 3.5水冷挂渣炉壁的设计 (14) 3.5.1 电弧炉炉壁的热流 (14) 3.5.2 冷却水流量 (14) 3.5.3 水冷炉壁水速的确定 (15) 3.5.4 管径的确定 (15) 3.5.5 平衡挂渣厚度 (15) 3.5.6 综合传热系数 (16) 3.5.7 临界热流量与最大热流量 (16) 4 电弧炉炼钢过程中的物料平衡与热平衡计算 (17) 4.1物料平衡计算 (17) 4.1.1熔化期计算 (19) 4.1.2 氧化期计算 (23) 4.2热平衡的计算 (27) 4.2.1 计算热收入Qs 。 (27) 4.2.2 计算热支出Qz 。 (29) 5 电弧炉炼钢车间工艺设计 (33)
操作规程编号：LX-FS-A45600 工贸企业电炉炼钢工安全操作规程 标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
工贸企业电炉炼钢工安全操作规程 标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1.通电前应检查炉子设备，如发现漏电、漏水、漏油时，应立即处理。 2.出钢坑、出渣坑和渣罐内必须保持干燥，不准潮湿，以防爆炸。坑沿要保持整洁，并设有坚固的安全护栏。 3.清理渣坑应在熔化期进行，必须和有关人员联系好，设立警告标志。 4.加矿石时必须缓慢地加入炉内，不可快速加入，以防大沸腾造成跑钢。在熔化期和氧化期渣子流入渣罐时，严防水和潮湿物品进入渣罐，以免爆
炸。 5.扒渣时动作要稳，不要用力过猛，以防钢水溅出伤人。 6.往炉内加入炭粉、硅铁粉、铝粉等粉状物时，要站在炉门侧面操作，防止喷火伤人。 7.使用大锤时，要事先检查锤头安装是否牢固，周围禁止站人，打锤者严禁戴手套操作。 8.在打凿出钢口时，工作人员应当前后联系呼应，这时不得往炉内加人易燃物料，防止喷火伤人。 9.出钢时炼钢工必须和配电工联系，先将电源切断。否则，不准倾炉出钢。 10.更换炉盖、更换电极，调整电极等必须在停炉后进行。吊装炉盖、电极时要由专人指挥吊车。 11.修砌出钢槽时，不准倾炉，以防倾炉时将人