冷轧带钢凸棱缺陷的成因和解决措施
作者：牛世浦， 张乃林， 白云阶
作者单位：唐山国丰钢铁有限公司技术中心
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轧辊破坏常见原因分析及对策 蔡秀丽李伟薛春福 (承钢集团燕山带钢有限公司,河北承德 067002) 摘要：轧辊破坏乃至断裂，会给企业生产造成极大的损失，本文结合我厂实际描述了几种常见的轧辊破坏形式，并给出了相应解决办法。 关键词：轧辊破坏现象描述解决办法 1前言 承钢热带厂1997年建成投产，生产至今已有10余年，在生产初期经常出现轧辊热裂纹、掉肉、局部破坏、外层剥落、甚至轧辊断裂等事故，轧辊发生故障后一般都需要做换辊处理，不仅增加了岗位作业人员的劳动量，而且降低日历作业率，造成废钢，影响成材率，影响轧机产量，同时更造成巨大的经济损失。通过几年的摸索，对轧辊常见破坏形式进行归纳总结，并给出相应的解决办法。 2轧辊常见破环形式及对策 2.1轧辊断裂 2.1.1热应力断裂 2.1.1.1现象描述 此类断裂多发生在粗轧机，一般在粗轧换辊后开轧10块钢以内，寒冷的冬季出现的几率更大一些。轧辊辊身断层呈径向，起源位于或接近轧辊轴线，断裂面与轧辊轴线垂直，一般发生在辊身中部，如图1所示。 图1：热应力断裂断面形状 2.1.1.2轧辊破坏原因 这种热应力断裂与轧辊表面和轴心处的最大温差有关。过高的温差通常是由于轧辊表面温度升高过快造成的，产生的原因有，轧制过程中轧辊冷却水不足甚至中断，或者轧制钢开始时轧制节奏太快，轧制量过大造成的。有资料表明，在辊役刚开始的临界轧制状态下，辊身表面与轴心之间70℃的温差就可沿轴向产生110Mpa的附加热应力。一旦辊芯中总的轴向拉伸应力超过了材质的极限强度，就会导致突然的热应力断裂破坏。以我厂为例，生产初
期，有一次正值寒冬腊月，室外温度-20℃，厂房内温度较低，备辊正处在风口上，轧辊上线前没有预热，仅烫辊4块，在烫辊效果不好的前提下，温度较低的冷却水很快浇凉辊面，在轧制中与红钢接触，轧辊处于冷热交替中，内外表面温差大。断辊后约10分钟，用手摸断辊边缘，触觉为凉辊，带钢轧制部位的轧辊表面微温，轧辊断口内触觉发凉。同时触摸辊道，则发热或微烫手。排除轧辊铸造缺陷、轧制负荷高等因素后，基本判定为热应力断裂。 2.1.1.3对应措施 ●烫辊要充分，特别是在外界温度较低的冬季，轧辊上线前转移到环境温度较高的位置停放，或者对轧辊做小范围的升温处理，延缓烫辊速度，增加烫辊时间和烫辊材数量，减小热应力的影响。凡是返回的板坯，都要运到粗轧进行烫辊，禁止直接返回。 ●在轧制启动阶段减少轧制量。换辊后开轧30分钟内严格控制轧制节奏，给轧辊充足的内外温度均衡时间。 ●加强轧辊冷却水喷射情况的检查，发现堵塞及时处理，避免轧辊冷却不足。 2.1.2冲击载荷断裂 2.1.2.1现象描述 轧制钢温偏低、有异物轧入、或者轧错规格（导致变形量偏大）等原因出现时，轧件所产生的轧制压力瞬间超过了轧辊本身所能承受的轧辊强度极限所造成的轧辊断裂，断口一般出现在最高应力界面区域，断口颜色为灰白色。一次，我厂在4小时停轧检修后，在轧到第46块钢时发生粗轧断辊，分析原因为轧制节奏太快，在66分钟内轧制了28块钢，超出我厂加热炉的能力，板坯在炉时间短，内部没有完全烧透。另外，虽然明细表上标明为热装料，但因为上午换粗轧辊检修，加热炉尾部和滑钢道上的板坯和随后装入的板坯实际上已经晾凉，成为冷料，这部分板坯需要更长的在炉时间（高的加热温度和更长的加热时间），如果仍按照正常的节奏出钢，这部分板坯在加热段停留时间过短，钢坯内外温度不均，势必造成生芯钢，在轧制过程中给粗轧辊造成损害甚至断裂。 2.1.2.2解决方法 ●岗位操作人员加强责任心，加强日常点检，发现异物及时清除。 ●严格按照作业标准操作，严禁轧制低温钢。 ●在长时间停轧后，上料辊道上热料按冷料设置加热制度，控制出钢节奏，以避免轧制生芯钢。 2.1.3疲劳断裂 2.1. 3.1现象描述 疲劳断裂始于初始裂纹并逐渐发展，产生了一个典型的断面，该裂纹相对光滑，并出现一条临界线，一旦疲劳裂纹达到一定尺寸，便会发生其它部分的自发断裂。此类断口为深褐色，在断面能发现旧痕迹。当出现轧制低温钢、轧线废钢事故、叠轧等情况时初始裂纹可能就生成了。 2.1. 3.2解决方法 ●每次换辊后定期检测（超声波法、涡流法、着色法），及时发现危险的裂纹，并对轧辊进行适度的磨削。 ●其他措施对防止可能出现的局部过载也是必要的，这些措施有:严禁轧低温钢,按辊役周期换辊，防止断带缠绕等轧机事故。 2.2轧辊热裂纹 2.2.1大目格裂纹 2.2.1.1现象描述 这种裂纹与带钢宽度及工作辊与带钢的接触弧度有关。这种裂纹以常见的马赛克形状出现，但与常见的细小热裂纹相比目格尺寸较大，如图2 所示。
冷轧缺陷 冷轧常见缺陷 冷轧带钢得质量指标中，带钢得尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求就是很主要得项目，消除产品在这些方面得缺陷就是冷轧生产中质量提高得关键之 一。 一、表面缺陷 大多就是由于热轧带钢坯质量不高，酸洗不良或冷轧轧辊表面有缺陷，冷轧时得工作环境不佳以及操作上得不注意等原因造成得。鉴于表面缺陷所导致得废品比重很大，特别就是要求高得产品，表面缺陷必需严加控制。常见得表面缺陷有： (1)结疤带钢表面呈“舌状”或“鳞状”得金属薄片，外形近似一个闭合得曲线。结疤一般有两种，一就是嵌在表面上不易脱落，另一就是粘合到表面上易脱落。 产生原因就是：由于轧制过程中带钢内部靠近表面层分布得细气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤，钢锭由于浇注条件不同而产生得结疤；重皮也就是轧制带钢表面产生结疤得主要原因，此外在剧烈磨损了得轧辊或有缺陷(如砂眼)得轧辊上热轧，均能使带钢出现结疤；如果所轧带钢得表面上形成局部凸点等，则在轧制时由于受辗压而产生结疤状得细小凸瘤。 (2)气泡带钢表面上分布有无规则且大小不同得圆形凸包。沿凸包切断后，在大多数情况下均成分层状露出。 产生原因：钢锭凝固时气体析出形成气泡，或酸洗时带钢内部孔隙进入氢原子形成气泡。(3)分层带钢截面上有局部得，明显得金属结构分离层。 产生原因：钢质不良，带钢中存在非金属夹杂，主要就是三氧化二铅与二氧化矽，另外，坯料有缩孔残余或严重得疏松等也能形成分层，从而使酸洗得带钢在有分层得地方形成突起与气泡出露。
(4)裂纹带钢表面完整性比较严重得破裂，它就是以纵向、横向或一定角度得形式出现得裂缝。 产生原因：轧制前带钢不均匀加热或过热，轧制时带钢不均匀延伸，或带钢表面有缺陷清除不彻底，以及带钢上有非金属夹杂及皮下气泡，另外，冷轧时不正确地调整轧辊与不正确得设计辊型，同样会产生裂纹，再有，用落槽得轧辊轧制带钢，张力太大，化学成分不合适等也可能会出现裂纹。 (4)表面夹杂带钢表面上具有轧制方向上伸长得红棕色，淡黄色，灰白色得点状，条状与块状得非金属夹杂物。 产生原因：热轧时坯料在加热过程中，炉渣或耐火材料碎块粒附在坯料上，以及冶炼时造渣不好或盛钢桶不净所致。 (1)麻点带钢表面缺陷中较常见得一种缺陷，其表面存在细小凹坑群与局部得粗糙面。一般其形状不规则，面积也小，但数量多。 产生原因：热轧时压入了氧化铁皮，酸洗未净，又经冷轧造成，或冷轧时粘在轧辊上得氧化铁皮压入带钢表面。轧辊磨损严重同样可造成带钢得麻面。冷轧时，带钢表面不干净及粘有杂质或杂质压入带钢表面后脱落，也会造成带钢得麻点。除此以外，带钢得严重锈蚀及酸洗过度都可成形麻点。 (2)凹坑带钢表面存在得凹面，一般数量少，面积大。 产生原因；轧制时辊面上缺陷或异物(硬杂质)与氧化铁皮被轧入带钢表面脱落后成凹坑。凹坑一般只有在带钢一面，另一面则显凸起。 (3)金属碎末轧入带钢表面粘附着金属碎末，无规则，有大有小，有块状、也有条状，压入深度亦有深浅之别。 产生原因：轧辊表面不干净或金属碎末(如铁屑、钢丝等)落于带钢表面轧入，金属碎末轧入一般也只存在表面，有时可用小刀清除掉，甚至将带钢轻轻弯曲就可掉落。 (4)辊印带钢表面呈凸起或凹陷得印痕，但没有明显得凸凹感觉，印痕部位较亮。
带钢表面质量检测系统 （无锡创视新科技有限公司李军） 用于板材带材表面质量实时检测，表面质量等级判定及缺陷智能分析，最高速度支持 40m/s 随着冶金工业轧制工艺水平的提高，客户对各类型带材表面的要求越来越苛刻。表面质量已成为直接决定带材产品价格乃至各企业竞争的重要指标。另一方面，传统的人工目视检测方式存在很多缺点。如无法适应高速机组，检测细小的表面缺陷效率低下且容易造成检测人员眼睛疲劳，无法长时间有效的始终如一的检测整个材料表面,已经无法满足现代化生产的需要。基于机器视觉自动在线表面质量检测仪用于表面质量检测，使冶金带钢的生产管理者彻底摆脱了无法全面掌握产品表面质量的状态。 无锡创视新科技有限公司有限公司是专业从事机器视觉智能化自动检测设备开发、设计、生产于一体的高科技企业，公司自主研发设计的MVC表面质量检测仪目前已有数百家表面质量视觉检测设备行业运行成功案例。公司拥有强大的技术团队，具有丰富的行业应用经验，为客户提供全面、完善的服务。MVC表面检测仪具有多项独有技术发明专利，帮助用户高效、快速、精确的完成检测工作。目前表面质量检测仪已经广泛应用于钢铁、有色金属、造纸、塑料、玻璃、无纺布等行业的表面质量检测。 冷轧带钢表面质量检测是在机器视觉和我们专用核心技术的海量高速并行处理单元的基础上研制的，它充分利用了当前最先进的图像采集设备和图像处理算法。主要包括图像的获取和图像数据处理。 【图像获取】 图像的获取与光源以及摄像机安装位置有关，光源采用高亮度的专用LED 光源，摄像机采用高速、高灵敏度的线阵摄像机，安装位置与光源发出的光成一定角度，当钢板表面没有
【核心技术】 高速超高分辨率数字图像采集技术：采用世界先进的加拿大DALSA超高速高分辨率工业线阵CCD的专用传感器，最快速度帧频率为100K。 实时高速数字图像提取和处理技术：采用我们自有核心技术的基于DSP和CPLD技术的并行图像提取技术 数字图像识别技术：运用视觉技术进行图像预处理、数字图像分割、可视特征提取,并通过高通，带通噪声滤波、指数变换图像增强技术、边缘检测、直方图变换、纹理和形状对比等手段,最终对缺陷进行判定。 人工神经网络自学习专家系统： 第一，具有自学习功能。实现图像识别，先把随着设备的使用，许多不同的图像样板和对应的应识别的结果不断输入人工神经网络，网络就会通过自学习功能,学会识别类似的图像。第二，具有联想存储功能。用人工神经网络的反馈网络就可以实现这种联想。 表面检测系统的核心在于检测方法、缺陷分类、操作参数的预置和系统管理软件。【技术指标】 宽度方向分辨率：0.01-0.5mm长度方向分辨率：0.03-0.5mm缺陷检测准确率：90%以上，缺陷识别准确率：90%以上 【系统功能】 系统功能主要包括在线检测功能，离线分析功能，系统维护功能，数据管理功能等。【硬件配置】 该系统主要由4部分组成，包括检测箱、现场控制箱，数据处理柜，操作台。 检测箱：检测箱由功能相同的上下两部分组成，每部分包括我们研发的基于最新加拿大超高速高分辨率工业线阵CCD的专用传感器（数量由钢板宽度决定）、高强度稳定光源、安装
铸件缺陷 铸件表面的砂孔和渣孔通常合称为“砂眼”。 翻砂过程中，气体或杂质在铸件内部或表面形成的小孔，是铸件的一种缺陷。 例：铸件外轮廓精加工后，不得有气孔等铸造缺陷。砂（渣）眼在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。它主要是由于铁水不干净，浇注时夹渣混入，滤渣片下放时铲砂。铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔。合模时，铸型之间或铸型与砂芯之间挤压造成砂粒脱落。铸型砂性能不良（如：水分低，强度低等）方案设计时入水太快易造成冲砂。 铸造砂眼产生的原因 主要原因：1：型腔内沙粒没清净。2：浇注前从浇道或冒口等开放处侵入了沙粒。3：砂型强度不够，受外力作用引起脱落。4：浇注不连续或浇注速度太慢导致型腔内沙粒不能顺利漂浮到冒口上，而滞留在温度较低的地方。5：温度太高、浇注速度太快冲刷浇道卷入沙粒。 砂型铸造中为什么会出现多肉或缺肉 1、当型腔中某一部位的型砂由于各种原因而脱落时，便会留下一个凹坑，当金属液充满型 腔时，凹坑就变成了一块凸出的多肉。砂眼与多肉是一对相辅相成的缺陷。当铸型掉砂时，掉砂的地方便形成多肉，掉下的砂则形成砂眼或缺肉。 2、多肉的另一种可能是涨箱；砂眼与掉下的砂没有明确关系 铸造黑皮 在钢铁铸件外表面形成的一层氧化皮，俗称黑皮。可以采用喷砂的方法去除，当然也可以用机加工手段去除，不方便的地方可以用酸洗的方法去除。有这层氧化皮后，由于这层氧化皮可能脱落，外观变得不好看，不易采取油漆电镀等防腐措施，如果浸在液体中使液体出现杂质。应该讲没有多少正面作用。 1、提高浇铸温度，采用保温冐口，铁水防氧化保护。适当增加加工余量 2、有可能是加工时刀具磨损过度导致刀具和零件产生摩擦产生的。请检查更换刀具。 3、适当增加加工余量
一、压痕 原因：1、因勒带或穿带甩尾不正常，带钢在工作辊表面造成堆焊或粘接 2、在轧机空转时预压力过小，造成工作辊与支撑辊点接触而使支撑辊周 长磨损，受损支撑辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表 面压痕 3、支撑辊掉肉造成工作辊表面压印，即在带钢表面产生压痕 措施： 1、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石），严重压痕应更换工作辊 2、轧机空转时给一定轧制压力或采用正弯辊，以避免局部损伤轧辊，发现 支撑辊局部损伤，避免使用负弯辊，减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作 辊，必要时及时更换支撑辊 二、压印 特征：带钢表面呈周期性凸状印痕 原因：工作辊表面产生裂纹或掉皮 措施： 1、更换新工作辊之前，严格检查轧辊表面质量，防止未磨净裂纹辊投入使用（轧辊间应确保应有磨削量，特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层）。 2、确保各机架工艺润滑良好，轧制液温度、浓度、压力在正常范围，防止喷嘴堵塞，避免轧辊局部温度过高 3、发现压印及时更换轧辊，更换新辊后，要进行一定预热，同时，开轧头几卷钢要严格控制升速制度 三、划伤 特征：带钢沿轧制方向的直线凹状缺陷 原因： 1、各种导辊与带钢速度不一样 2、带钢与辅助设备异常接触 3、生产线设备有异物 措施： 1、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况 2、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔 3、及时检查、清除生产线设备中的异物 4、发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个检查，查出事故原因后，根据情况采 取的办法给予处理。 四、裂边特征：带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口 五、原因： 1、酸洗剪切边部状况不好，造成轧后带钢裂边 2、热轧板本身边部裂口或龟裂 3、吊运中夹钳碰撞，使带钢边部碰损 措施： 1、酸洗剪切边剪刃间隙，应按剪切的不同厚度规格精确调节 2、热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除（呈月牙形） 3、吊运钢卷时，夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边部碰损
冷轧带钢产品的质量缺陷 1.原料缺陷对冷轧产品质量的影响。 冷轧所使用的各种形式的原料,最常见的缺陷是表面铁皮压下边部裂纹、表面麻坑、凸泡过大、纵条状划伤、沿横向厚度偏差过大、沿纵向是镰刀弯或S弯、钢卷塔形、浪形扁卷、长舌头、冷松卷等。由于这些原料质量缺陷,大大降低了产品质量的成材率,使产品成本提高。 2.酸洗产生的缺陷对冷轧产品质量的影响 带钢经酸洗、水洗和干燥后,其表面应成灰白色或银白色。但因操作不当,洗工艺制度和某些设备的不良影响,往会造成带钢的不同缺陷。这些缺陷主要有:酸洗气泡、过酸洗、欠酸洗、锈蚀、夹杂划伤和压痕等。这些缺陷占冷轧产品缺陷的2%左右,其中主要是欠酸洗,过酸洗和酸洗气泡等。下面简述一下这些缺陷产生的原因几防止措施: （1）酸洗气泡。 酸洗气泡是由于酸与带钢作用生成氧气所造成的。它在冷轧时会发生噼啪的爆炸声,他的外观特征是呈条状的小鼓泡,破裂后呈黑色细裂纹,经过轧制后,气泡裂缝会延伸扩大,致使产品的力学性能降低。 防止产生气泡的措施是:调整酸液的浓度,控制酸洗时溶液的温度和带钢表面平直状态等。 （2）过酸洗。 金属在酸溶液中停留时间过长,使其在酸溶液的作用下表面逐渐变成
粗糙麻面的现象称为过酸洗。 过酸洗的带钢延伸性大大降低,在轧制过程中很容易断裂和破碎,并且造成粘辊。过酸洗的带钢即使轧制成材也不能作为成品,因为他的力学性能大大降低了。 产生过酸洗的原因是:机组连续作业中断,使酸洗失去连续性,或因带钢断带处理时间过长、酸液浓度过高、酸液温度过高、酸洗速度过低等。 防止措施是尽量密切全机组的操作配合,保证生产正常运行。严格按照工艺规程控制好酸液浓度、温度、工艺速度。 （3）欠酸洗。 钢带酸洗之后表面残留未洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。欠酸洗的带钢,轻者在轧制之后产品表面是暗色或花脸状;严重时氧化铁皮被压入到黑斑。 造成欠酸洗的原因是:氧化铁皮厚度不匀,较厚部分的氧化铁皮需要较长酸洗时间,酸洗工艺不适当、酸浓度偏低、温度低、酸液中亚铁成分高或速度太快所导致。带钢波浪度和镰刀弯较大,在酸洗过程中起浪部分或弯起部分没有浸泡在酸液中通过,造成漏酸洗。 实际生产中欠酸洗多出现在带钢的头尾段和两侧边缘,因此处理欠酸洗的方法是预先平整好板形,对于铁皮较厚而面积又不大的带钢可采用先局部酸洗涤一次,而后再过酸洗线的方法去锈。按照工艺规程控制好酸浓度、温度和酸洗速度也能提高酸洗质量。 （4）锈蚀。 原料酸洗后表面重新出现锈层的现象称为锈蚀。
冷轧带钢生产工艺中的常见问题 1、冷轧的关键工序：一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮；冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序；热处理在冷轧工序中有二个作用，一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力，软化金属，改善塑性，以便于进一步进行冷轧或其它加工；二是改善组织结构，产生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善带钢的性能，提高钢板的成形性能，提高钢带的平直度及改善钢板的表面状态。 冷轧工艺的定义：轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，冷轧即是在常温下完成的轧制过程，其所使用的原料为热轧加工成的板带（卷）。 2、酸洗工艺 带钢冷轧前必须酸洗，清洗其表面氧化铁皮，因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面，而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是3层结构：外层为Fe2O3(三氧化二铁)，中层为Fe304(四氧化三铁)，内层为Fe0(氧化铁)。 先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。以连续酸洗为例，是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。为使作业线上过程连续，将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来，酸洗后带钢按需要的卷重、卷径切断带钢并收卷。
连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外，还有几个作用： (1) 用圆盘剪将带钢侧边剪齐。 (2) 调节钢卷的质量，根据生产要求将大的热轧钢卷分成小卷，或把几个小钢卷合并成一个大卷，以提高冷轧机的产量。 (3) 检查并剔除对以后各工序有害的带钢表面缺陷。 (4) 在酸洗好的带钢表面上涂上一层油，起防锈和润滑作用。 2.1 连续酸洗机组根据工作性质分成3段： 入口段：上料、拆卷、带钢表面氧化铁皮破碎、矫正、剪头、剪尾、工整焊接； 酸洗段：酸洗、冷热水洗以及烘干； 出口段：剪切、涂油以及最后卷取（收卷）。 2.2 酸洗工艺 酸洗段可以采用硫酸酸洗、盐酸酸洗两种方式，但由于盐酸酸洗具有更多的优点，所以我们以盐酸的酸洗机理来说明。 盐酸溶液与氧化铁皮的化学反应为： FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O 盐酸溶液能较快地溶蚀各种氧化铁皮，酸洗反应可以从外层往里进行。盐酸酸洗是以化学腐蚀为主，盐酸酸洗对金属基体的侵蚀甚弱。因此，盐酸酸洗的效率对带钢氧化铁皮的结构并不敏感，而且酸洗后的板带钢表面银亮洁净。酸洗反应速度与酸洗前带钢氧化铁皮的
泡泡布 形成原因： 1.氨纶丝未经导丝辊，从侧面进入。 2.导丝轮不转或不灵活。 3.无芯纱流入下工序未卡住。 4.氨纶丝位置不当，导致包覆不良。 预防措施： 1.定期检查芯丝位置，确保芯丝在须条中间偏左位置。 2.精心挑拣已落下的纱，避免无芯纱流入下工序。 3.加强巡回，丝轮不转及时发现，将纱卡下并维修丝轮。 条干布 形成原因： 1.牵伸部件运转不良，如皮辊损伤、偏心、跳动，罗拉粘棉结、 杂物，罗拉轴承座磨损，无下皮圈纺纱，上下皮圈损伤，罗拉偏心、弯曲、上肖失效等。 2.一头缠花严重，另一头继续纺纱（失压）。 3.导纱动程跑偏。 4.罗拉加压不良（并条、粗纱等）。 5.纱条通道不光洁，造成挂花。 竹节纱 （灰竹节） 形成原因：
1.清梳工序漏底花堆积太多，带入棉层。 2.各工序通道粘、缠、挂、堵带入（三角区、龙头，并粗、细纱 牵伸通道） 3.绒板、绒套、绒辊花带入（并条、粗纱、精梳、细纱）。 4.高空清洁积花掉入半成品或正在纺纱机内。 5.各工序清洁方法不当。 6.卡疵把关不严，疵点流入下工序。 7.清洁不彻底（例如粗纱斜坡、车面清洁不及时，巡回吹吸风吹 入，打擦板时的飞花卷入纱条等）。 8.各工序揩车不良，油飞花粘附纱条，半成品棉条、粗纱掉地， 造成污染。 三丝疵布 形成原因： 1.拣花间未拣净，后工序未卡住。 2.个别员工在工作场所梳头，清洁工具破损掉毛仍在使用。 应对措施： 1.加强员工拣色杂责任心教育，后续工序严格执行卡疵把关制度。 2.加强管理，严格要求，杜绝在工作场所梳头现象；同时，车间 定期对清洁工具检查，发现掉毛立即停止使用。 粗经、粗纬 形成原因： 1.粗纱断头、烂纱后未及时停车，飘入邻纱未处理干净。
第43卷 第1期 2008年1月 钢铁 Iron and Steel Vol.43,No.1 J anuary 2008 冷轧带钢平整时横折印缺陷的产生机理及消除措施 马庆龙1, 杨利坡1, 彭 艳1, 刘宏民1, 吴 斌2 (1.燕山大学轧制设备及成套技术教育部工程研究中心,河北秦皇岛066004; 2.凌源钢铁股份有限责任公司中宽冷带厂,辽宁凌源122500) 摘 要:冷轧退火后的带钢在平整过程中产生横折印缺陷,严重影响平整后带钢的表面质量及其力学性能。通过分析带钢经过张力辊(S 辊)时的受力过程,研究横折印缺陷的产生机理和影响因素,认为退火后的屈服平台和平整机入口前的带钢表面拉应力过大是带钢表面产生横折印缺陷的根本原因。制定合理的伸长率和张力制度,严格来料质量要求,可以避免横折印缺陷的产生,提高平整带钢的表面质量。关键词:冷轧带钢;平整;横折印缺陷;张力;伸长率 中图分类号:T G335.12 文献标识码:A 文章编号:04492749X (2008)0120045205 Form ation Mechanism and E limination of Cross B reaks of Cold Rolled Strip During T emper R olling MA Qing 2long 1, YAN G Li 2po 1, PEN G Yan 1, L IU Hong 2min 1, WU Bin 2 (https://www.doczj.com/doc/d511760516.html,cation Ministry Engineering Research Center of Rolling Equipment and Complete Technology ,Yanshan University ,Qinhuangdao 066004,Hebei ,China ; 2.Cold Strip Factory ,Lingyuan Iron and Steel Group Co.,Ltd.,Lingyuan 122500,Liaoning ,China ) Abstract :Cross breaks are formed on the surface of cold rolled and tempered strip during temper rolling ,which in 2fluence the surface quality and mechanical characteristics of the temper rolled strip.By analyzing the loading of strip at S rolls and formation mechanism and influencing factors of cross breaks ,it was concluded that the main cause of cross breaks is the yield point elongation and the high tensile stress at the entrance of temper rolling mill.It is neces 2sary to establish rational elongation and tension ,control the quality of coming strip strictly ,to avoid cross breaks ,improve the surface quality of strip. K ey w ords :cold strip ;temper rolling ;cross breaks ;tension ;elongation 基金项目:国家自然科学基金资助项目(50675186);河北省重大自然科学基金资助项目(E2006001038)作者简介:马庆龙(19772),男,博士生; E 2m ail :jyqlma @https://www.doczj.com/doc/d511760516.html, ; 修订日期:2007205214 燕山大学为凌源钢铁股份有限责任公司中宽冷 带厂研制了900mm 平整机组。在调试过程中发现,带钢在通过入口S 辊后有时会出现表面横折印缺陷,也有在开卷过程中形成,缺陷严重时平整后不能完全消除,平整厚料时尤为严重,这在很大程度上影响了带钢的产品质量。针对板材的横折印缺陷,国内外相关报道主要集中在热轧带钢[1～4],文献[5]对冷轧带钢平整过程中产生横折印缺陷的情况进行了研究,并从设备角度入手进行了改进。 本文对冷轧带钢在平整过程中出现的横折印缺陷进行了比较深入的研究,指出造成横折印缺陷的根本原因是退火后带钢存在屈服平台和带钢通过S 辊时表面拉应力过大。通过合理确定平整工艺参数,并对来料质量提出要求,有效地避免了横折印缺陷的产生,大幅度地提高了平整带钢的成材率及表面质量。 1 横折印缺陷的产生机理 冷轧退火带钢在平整过程中,其表面横折印的纹理方向基本上与带钢运行方向成90°,出现的宽度范围大小不一,有时横折印贯穿整个板宽,有时出现在一定范围内,如图1所示。平整时带钢横折印不但肉眼可见,甚至用手触摸都可以感觉到这种带钢缺陷。1.1 带钢经过S 辊时的受力分析 针对带钢在通过S 辊后出现横折印的情况,对带钢通过S 辊的过程进行受力分析。带钢在通过S 辊的过程中受到拉伸和弯曲两种变形的综合作用,其中拉伸是带钢受沿轧制方向的张力作用产生的变形,弯曲是带钢通过S 辊过程中由直变弯的变形,如图2所示,T R 、T C 分别为S 辊入口和出口处张力。带钢通过S 辊时因缠绕在S 辊上而产生弯曲变形,
轧辊失效方式及其原因分析 摘要：介绍了轧辊存在剥落、断裂、裂纹等几种失效方式，并重点分析了轧辊剥落和断裂产生的机理，为分析生产实践中轧辊失效原因和采取相应改进措施以提高轧辊使用寿命提供了依据。 关键词：轧辊；失效原因；剥落；断裂；裂纹 1 前言 轧机在轧制生产过程中，轧辊处于复杂的应力状态。热轧机轧辊的工作环境更为恶劣：轧辊与轧件接触加热、轧辊水冷引起的周期性热应力，轧制负荷引起的接触应力、剪切应力以及残余应力等。如轧辊的选材、设计、制作工艺等不合理，或轧制时卡钢等造成局部发热引起热冲击等，都易使轧辊失效。 轧辊失效主要有剥落、断裂、裂纹等形式。任何一种失效形式都会直接导致轧辊使用寿命缩短。因此有必要结合轧辊的失效形式，探究其产生的原因，找出延长轧辊使用寿命的有效途径。 2 轧辊的失效形式 2.1 轧辊剥落 轧辊剥落为首要的损坏形式，现场调查亦表明，剥落是轧辊损坏，甚至早期报废的主要原因。轧制中局部过载和升温，使带钢焊合在轧辊表面，产生于次表层的裂纹沿径向扩展进入硬化层并多方向分枝扩展，该裂纹在逆向轧制条件下即造成剥落。 2.1.1支撑辊辊面剥落支撑辊剥落大多位于轧辊两端，沿圆周方向扩展，在宽
度上呈块状或大块片状剥落，剥落坑表面较平整。支撑辊和工作辊接触可看作两平行圆柱体的接触，在纯滚动情况下，接触处的接触应力为三向压应力，如图1所示。在离接触表面深度（Z）为0.786b处(b为接触面宽度之半)剪切应力最大，随着表层摩擦力的增大而移向表层。 图1 滚动接触疲劳破坏应力状态 疲劳裂纹并不是发生在剪应力最大处，而是更接近于表面，即在Z为0.5b的交变剪应力层处。该处剪应力平行于轧辊表面，据剪应力互等定理，与表面垂直的方向同样存在大小相等的剪应力。此力随轧辊的转动而发生大小和方向的改变，是造成接触疲劳的根源。周期交变的剪切应力是轧辊损坏最常见的致因。在交变剪切应力作用下，反复变形使材料局部弱化，达到疲劳极限时，出现裂纹。另外，轧辊制造工艺造成的材质不均匀和微型缺陷的存在，亦有助于裂纹的产生。若表面冷硬层厚度不均，芯部强度过低，过渡区组织性能变化太大，在接触应力的作用下，疲劳裂纹就可能在硬化过渡层起源并沿表面向平行方向扩展，而形成表层压碎剥落。 支撑辊剥落只是位于辊身边部两端，而非沿辊身全长，这是由支撑辊的磨损型式决定的。由于服役周期较长，支撑辊中间磨损量大、两端磨损量小而呈U 型，使得辊身两端产生了局部的接触压力尖峰、两端交变剪应力的增大，加快了疲劳破坏。辊身中部的交变剪应力点，在轧辊磨损的推动作用下，逐渐往辊身内
冷轧带钢表面鼓泡缺陷分析 李殿凯,袁晓敏 (安徽工业大学材料科学与工程学院,安徽马鞍山243002) 摘 要:采用扫描电镜对冷轧带钢表面鼓泡处的横、纵断面,鼓泡的破裂面以及鼓泡处拉断表面的形貌进行了观察,并对微区成分作了分析。鼓泡主要是在钢坯皮下由保护渣形成了层状夹杂,导致冷轧原料板出现分层,从而在轧制过程中心部、表面的塑性变形不一致而形成。关键词:冷轧带钢;鼓泡缺陷;夹杂 中图分类号:T G 335.5 文献标识码:A 文章编号:100121447(2007)0420023203 Analysis of surface bubbly defects in cold rolled strip L I Dian 2kai ,YUAN Xiao 2min (School of Materials Science &Engineering ,Anhui U niversity of Technology ,Ma ’ans 2 han 243002,China ) Abstract :In t his paper ,t he microst ruct ure and composition of surface bubbly defect s in cold rolled st rip in cross and vertical section were st udied by SEM and EDAX.The re 2sult s showed t hat t he bubbly defect s were caused by banded inclusion lied in steel slab f rom mould powder and plastic deformation were not consistent from center to t he sur 2face during rolling. K ey w ords :cold rolled st rip ;bubbly defect ;inclusion 作者简介:李殿凯(1973-),男,安徽人,硕士,主要从事钢铁材料电镜检测工作. 带钢表面缺陷是影响其表面面质量的主要因素。这些缺陷包括起泡、翘皮、裂纹等,连铸坏经常由于在轧制过程中出现这类缺陷而导致报废。特别是由于在冶炼过程中由于保护渣材料而导致出现的起泡现象,由于在轧制过程中不易发现,更易出现大量的废品[1]。 1 起泡现象的缺陷特征 通过对生产过程中出现的“起泡”废品的统计,其出现位置具有不固定性。一般大小在4mm 以下,主要呈圆形,并且有起泡相连的现象。 2 鼓泡处微观特征及分析 在带钢起泡缺陷处的横截面方向切开,用扫描电镜对其进行观察。图1为切开面的形貌。可以看到里面有片层状的夹杂存在。将其片层状的夹杂进一步放大,即将图1中的A 点进一步放大,如图2所示,并对其进行能谱分析,结果如图 3所示。结果表明,层状夹杂的成分主要有Al 、Si 、Ca 、Na 、K 、F 、Cl 、S 元素,其中Na 、K 、F 均是保 护渣的特定元素,所以可以认定该层状夹杂主要是由保护渣引起。 图1 起泡缺陷处横截面切开的形貌 再将带钢沿其纵断面切开,对其观察并进行成分分析。图4和图5分别为纵截面切开后的形 ? 32?2007年 8月第35卷第4期钢铁研究 Research on Iron &Steel Aug.2007 Vol.35 No.4
冷轧带钢生产问答题 (1)对冷轧板来料有何要求? 答:1.钢的化学成份应符合国家标准的规定。 2.来料厚度和宽度尺寸符合规定。 3.表面无氧化铁皮，边部无裂纹等。 4.无条状划伤、压印、压坑、凸泡和分层等缺陷。 5.带钢无塔形、松卷等。 (2)冷轧带钢主要板形缺陷有哪些? 答:“镰刀弯”、浪形、飘曲。浪形有多种类型，如一边浪、二边浪、中间浪、两肋浪、周期性浪、局部浪。 （3）板形缺陷对冷轧过程有什么影响？ 答：板形不良好对冷轧过程有很大影响，给实际操作带来困难，严重的镰刀弯会造成跑偏断带，而浪形会导致勒辊、断带事故，板型状况不佳限制了速度的提高，因而影响轧机生产能力，此外板形不良也合轧机所能出的最小厚度受到限制。 （4）什么叫欠酸洗,产生欠酸洗的原因有哪些？ 答：欠酸洗是带钢表面氧化铁皮未完全洗掉。欠酸洗产生的原因是由酸洗工艺不合理，操作式违反规定造成的。 （5）什么叫过酸洗？ 答：过酸洗是金属在酸槽中停留时间过长，使其表面在酸的作用下变成粗麻面的现象。（6）过酸洗产生的原因有哪些？ 答：机组连续作业中断，使酸洗失去连续性，或因带钢断带处理时间过长，使带钢在酸槽中浸泡时间过长，表面被腐蚀。 （7）欠酸洗会对轧制过程带来哪些危害？ 答：带钢欠酸洗，表面氧化铁皮未完全洗掉，由于氧化铁皮与带钢基体力学性能有差异，硬度大，延伸率不同，因此，轧制过程中一方面轧制压力大，另一方面易造成断带。 （8）欠酸洗对镀锌板成品质量有何影响？ 答：欠酸洗带钢轻者在轧制之后产品表面呈暗色或花脸状，严重时氧化铁皮被压入呈黑斑，镀锌后产生废品。 （9）本机组板形调节有哪几种？ 答：弯辊调节、乳化液调节，中间辊移动调节和压下摆动调节。 （10）轧制中观察和测量板形的方法有几种？ 答：目测法、感应法（用木棍撬打带钢两边）用张力辊式板形仪测量。 （11）冷轧带钢厚度调节有哪几种方式？ 答：利用轧制压力P来间接测量轧件厚度，然后调节辊缝进行厚度控制，称为压力—厚控（P—AGC）粗调AGC采用张力调节作为调节手段，即T—AGC。 （12）轧机工艺冷却系统作用是什么？ 答：1.冷却轧辊。在轧制过程中，由于金属变形及金属与轧辊间摩擦产生大量变形热和摩擦热，使轧辊与轧件温度升高，乳化液起冷却作用。 2.润滑。减少带钢和轧辊间的摩擦力，从而达到减小金属变形抗力，使轧制压力降低的作用。 3.调节板形。在轧制过程中,能通过调节乳化液喷射梁各区段的流量,达到控制和改善板形的作用。
冷轧带钢各工序质量检验细则 一、酸洗工序质量检验 1.1监督范围： 监督连续酸洗工艺执行情况及检验酸洗后带钢表面质量； 1.2检验项目： 1.2.1、酸液浓度，温度及亚铁含量； 1.2.2、酸洗后带钢表面质量。 1.3、检验标准： 根据酸洗工艺技术操作规程和冷轧对酸洗后带钢表面的技术要求规定如下： 1.3.1、酸洗后带钢表面应呈银白色或银灰色，不得有欠酸洗造成的暗灰色或局部氧化铁皮和过酸 洗造成的表面黑点及真空气泡等缺陷，或出现氢脆现象，钢带酸洗后不应有划伤和卷边。 1.4、检验方法及工作要求： 1.4.1、根据酸液浓度、温度在规定内的变化情况，和来料氧化皮的轻重程度，视酸洗后钢带表面 质量，控制收卷速度； 1.4.2、检查人员经常巡视，掌握酸槽、冲洗槽、钝化槽及石辊运转情况，对钢带划伤、压伤、磕 边、跑偏等现象查明原因，及时反映，妥善解决 二、冷轧工序质量检验 2.1、检验范围：监督轧制过程中工艺的执行情况和冷轧成品（半成品）钢带的质量检查； 2.2、工艺检查： 2.2.1、检验项目：根据工艺规程主要检查以下方面：a.轧制过程中压下规程的执行情况；b.轧辊曲 线及表面状态； 2.2.2、检查方法及工作要求： 2.2.2.1、按工厂规定要求检查轧制过程中压下规程的执行情况； 2.2.2.2、通过对钢带板型做外观检查，除张力和工艺润滑因素以外，看单机工作辊曲线是否配置合 理； 2.3、成品检查： 2.3.1、检查项目：a.厚度；b.宽度；c.裂边；d.侧弯；e.不平度；f.表面； 2.3.2、检验标准：轧制不同品种的钢带，执行相应的产品标准，或以客户合同要求的相关质量细 则进行要求； 2.4、检查方法： 2.4.1、可逆轧机可通过测厚仪进行厚度动态测量；单机（连轧）可用千分尺检查带钢厚度（成品可参照测厚仪）。厚度测量位置应在距边缘不小于3mm处，测量时带钢受检部位应平直，不得弯 曲； 2.4.2、测量带钢镰刀弯时将带钢受检部位放在平面上，将1米直尺靠贴带钢的凹边，测量带钢与 直尺间的最大距离； 2.4.3、用肉眼观察并用刚吃测量边缘横向裂口深度； 2.5、检查工作要求： 2.5.1、工艺文件和标准中的有关规定对冷轧产品按厚度、表面侧弯、不平度、裂边及表面质量等 逐项进行检查，不合格品表面缺陷原因、班次单独摆放、待定； 2.5.2、不合格品按规定进行标识，在制定区域内摆放整齐； 三、剪切工序质量检验
细纱前胶辊机械波解决措施 郑兵陈林祥 （安徽省华茂纺织股份有限公司） 细纱前胶辊在纺纱运转中会产生8 cm～10 cm的机械波，介绍了胶辊机械波的波谱图特征，分析了胶辊机械波产生的主要原因，指出了在生产管理、胶辊制作、运转操作方面采取的预防措施。 中国加入WTO后，纺织品国际化市场竞争日益激烈，因而，对成纱质量水平的要求愈来愈高。近几年来，国内纺纱厂都加大了资金投入，提升装备水平。同时不断应用新技术、新工艺、新器材，使成纱质量水平得到较大幅度的提高。但是，影响布面实物质量的纱线机械波问题却逐渐突出，直接影响了企业的市场竞争力。 1 机械波成因 产生机械波的主要因素：一是由罗拉在牵伸过程中引起的；二是由胶辊在牵伸过程中引起的。我公司各纺部分厂，近期更换使用了大量的进口罗拉和国产同禾罗拉，使7cm～8cm 的罗拉机械波基本消除。但是，由胶辊引起的机械波却时有发生，防不胜防。所以，这一突出的技术问题是急待解决的一项重要课题。 虽然产生胶辊机械波的原因比较复杂并属多因素，但只要认真加以分析与研究，抓住主要矛盾采取措施，精心管理，完全可以将胶辊机械波降到最低限度。 2 胶辊机械波的形态特征 机械波是由于机械的周期运转，机械缺陷因素在牵伸过程中表现为有规律性的周期变化，造成纱条不匀呈有规律性变化的现象。但作为弹性体的胶辊，它所包含的技术因素除有直接传递的径跳因素、圆周形变的应力差异因素、胶辊轴承的不良传导因素等，同时包含着圆周表面的摩擦因素。所以，它所涉及的技术因素比较广泛。 在乌斯特条干仪的波谱图上，机械波的基本波形为许多凸起长条形的平滑曲线，当某波长是处于偶发性高耸（波幅）时为有害机械波。 对照波谱图的波长、波形及不匀率曲线形态基本可判断出产生故障的机械零部件。细纱前胶辊引起的纱条周期不匀的间隔长度为波长，一般为8cm～10cm机械波。 3 产生胶辊机械波的主要原因 3.1 套制与压圆 胶辊的套制和压圆整形工作特别重要，对降低成纱条干CV值、条干管间CV值，尤其是对胶辊机械波的产生影响较大。如单层胶辊套差过大，造成压圆不到位，圆周应力差异大，既影响条干水平，又造成管间CV值高，同时也容易产生胶辊机械波。双层胶辊虽然圆周应力集中在内层上，但由于压圆不佳，在运转过程中还是释放在外层纺纱胶管上。另外，套制双层和铝衬胶管稍有不慎，造成胶管内壁某一局部损伤或破损物残留在胶管与铁壳之间，在运转中也会造成有规律的应力不匀而产生胶辊机械波。 3.2 铁壳及胶管的验收 铁壳间隙过大或缺油、晃动等极易造成机械波或牵伸波，但波幅在0.5 cm以下。而因铁
冷轧产品表面缺陷图谱 为方便管理者和操作者识别冷轧产品的表面缺陷、了解缺陷产生的原因及规X冷轧产品的质量缺陷定义，收集和整理了本缺陷图谱手册，以利于提高产品质量。 目录 第一部分：冷轧质量缺陷定义规X 第二部分：质量缺陷实例及分析 第一部分 冷轧质量缺陷定义规X 1.凸棱：分布在钢带的纵向上，目视缺陷部位发亮，用手触摸有凸起的感觉。 2.夹杂：钢板表面有明显的呈白色或黑色的点状、块状、长条状缺 陷，严重时表面起皮。 3.氧化铁皮：钢带表面粘附着一层鱼鳞状、细条状、块状或弥散型 点状的棕色或灰黑色物，可表现为麻点、线痕或大面积的压痕。 4.翘皮：是呈舌状、线状、层状或M状的折叠（不连续，常出现翘 起），常出现在钢带表面边部。 5.欠酸洗：钢带表面残留着未酸洗掉的氧化铁皮，呈横向的黑色条 纹（类似“抬头纹”的横向黑色细纹），形成带状或片状分布在钢
板表面上。用手摸，手上将粘有黑色的污物。 6.过酸洗：钢带表面比正常酸洗后的钢板粗糙，颜色不是银白色， 而是呈现暗黑色或棕黑色。 7.停车斑：停车斑是酸洗线停车时，由于化学物质沾在钢带表面形 成大片斑迹。可分布在钢带的任何位置。 8.震纹：呈不规则波纹状，沿轧制方向可分布在整个钢带宽度上， 在轧制方向上钢带厚度有变化。 9.乳化液斑：是残留在钢带表面的裂化乳化液，随机的分布在钢带 表面，形状不规则，颜色发暗。 10.黑带：钢板表面上的黑色薄膜，呈条状或片状纵向分布，条状 宽窄不同，颜色深浅不一。 11.轧油斑：钢带表面上存在大小不等的黑色或褐色的斑痕，经退 火后一般有明显的轮廓线。 12.孔洞：钢带表面非连续的、贯穿钢带上下表面的缺陷。一般位 于钢带的中部或边部，大多呈串状分布。 13.清洗黑印：钢带经过清洗机组后，沿带钢轧制方向有表面残留 的黑色痕迹。 14.清洗液残留：经过清洗机组后，钢带表面残留的清洗液，呈片 状，退火前不明显，退火后呈现白色斑迹。 15.氧化：冷轧钢带退火后在钢带表面呈现的黄色或蓝色痕迹，罩 式炉退火后在钢带边部呈S形，在连续退火情况下，变色痕迹会均匀的分布在整个钢带表面。
浅谈冷轧带钢断带原因及防范措施 摘要：在冷连轧生产中,断带是一种常见事故,发生断带事故会直接导致生产线停机,作业率下降,同时事故部位带钢成为废品,酸洗部位产品质量降级,当发生严重断带事故时,还会造成轧辊粘钢、爆辊,增加轧辊消耗。所以对此进行原因分析和提出解决措施。 关键词：冷轧；断带；原料缺陷；跑偏 1.前言 通过对生产线连续三个月的跟踪观察、数据收集、总结归纳，得到以下关于轧机断带的原因。并且就原因逐条列出解决措施，与读者共同探讨，相互交流以便找到更加有效的解决方法。无论是对工艺的优化，还是对设备的改进。 2．原因分析 2.1来料缺陷 （1）热轧过程中带钢原料厚度不均，原料板型有严重的边浪或中间浪。冷轧时浪型处易形成折叠，折叠处剧烈变形造成断带； （2）热轧时氧化铁皮未除干净，压入带钢表面，酸洗不掉，冷轧时氧化铁皮黑点便扩展延伸呈黑色状，带钢表面形成凹坑，凹坑部位在轧制过程中受拉应力。当拉应力及附加延伸超过轧件的强度及延伸率时，造成带钢断带； （3）在酸洗过程中存在严重的欠酸洗、过酸洗。欠酸洗有氧化铁皮压入形成凹坑，过酸洗使带钢表面产生小孔，使带钢的塑性降低。在冷轧过程中，塑性低的部位被拉断造成断带； （4）酸洗来料最主要的缺陷是带钢边部有锯齿边(也叫啃边)，产生原因有：圆盘剪剪刃使用时间较长、剪刃间隙太大、剪刃磨损不均、剪刃上有缺口造成等。有此缺陷的带钢会产生应力集中，在冷轧过程中随着厚度逐渐减薄，加工硬化，变
形抗力增加，钢材的塑性和韧性下降。在大张力的作用下，带钢有裂边的地方应力瞬间增大，撕裂带钢。 2.2轧件跑偏 （1）来料厚薄不均； （2）轧制中突然出现边浪，没有及时调节，导致压偏跑偏； （3）酸洗卷取张力过小，使得上料到轧机开卷机时张力太小，致使带钢轧制时产生偏移； （4）轧制过程中带钢不在轧制中心线上轧制，与卷取机中心线不对中，作用在带钢两边轧制压力不均衡，促使带钢朝一边倾斜； （5）卷取机与轧辊轴线不平行，带钢不能均衡卷取。 2．3轧制规范不合理造成断带 冷轧工艺中压下量的分配应考虑电机功率允许范闱。还应考虑设备能力和设定速度、轧辊强度、原料和成品尺寸等；由于初道次带钢塑性较好压下率尽量大一些，单位张力取得较小。随累计压下率增加，加工硬化加剧，压下量分配较小，单位张力取得较大一些。但是在初期轧机调试时，对轧制规程的计算和张力计算、分配不合理，引起在最后一道次变形量不大但轧制力反而偏大，造成板型不良，以致断带。 2．4电气控制系统故障 （1）为了保证轧制正常和设备运转正常，电气设备控制系统有许多联锁条件和保护设备位，电机的极限值控制。如果突然某个联锁条件不满足、轧机就会自动停车，在停车前几秒钟造成张力波动或张力消失发生断带； （2）测厚仪故障：在轧制时测厚仪所得值波动较大，轧机调整液压压下缸的伺服阀根据测厚仪测出结果反馈，到计算机进行闭环控制调整，误差较大时，造成压