锅炉省煤器出口烟温调整报告
锅炉省煤器出口烟温调整报告
1 调整目的
锅炉自低氮燃烧器改造后，省煤器出口烟温一直维持在较低水平。550MW负荷时，省煤器出口烟温在320℃/325℃左右；470MW负荷时，省煤器出口烟温在308℃/312℃左右。根据电厂运行人员反应，低氮燃烧器改造前省煤器出口烟温满负荷一般能维持在340℃左右。
由于电厂目前常用煤种较差，硫份波动较大，一般维持在%到%左右，此时SCR 反应器对入口烟温要求在315℃以上。首次喷氨烟温需达到325℃以上，强制断氨温度设定在315℃。为了能使电厂3号锅炉SCR脱硝装置尽快投入使用，需对省煤器出口烟温进行调整，以满足SCR脱硝装置对省煤器出口烟温的要求。
2 调整内容
提高省煤器出口温度，最主要和直接的手段就是提高炉膛燃烧火焰中心和增加氧量，为此此次试验主要采用了以下调整手段：
1)燃烧器上摆
主燃烧区域燃烧器摆角最高上摆到过5%，燃烬风区域摆角上摆到0%。燃烧器上摆是提高火焰中心最有效的手段，同时也是控制汽温最有效的方法。因此，当通过其它手段将火焰中心提高到一定程度（过热汽温、再热汽温超过545℃）时，为了防止受热面的超温，通常会降低燃烧器上摆幅度；
2)增加风量
风量增加，烟气量增大，烟气流速加快。可以适当提高火焰中心，烟气量大时，相同温度携带的热量越多，对省煤器出口烟温的提升较为明显。电厂平时运行时氧量一般控制在2%左右，当增加风量，把氧量提升至4%左右时，省煤器出口烟温能提升3~7℃；
3)二次风门的调整
主燃烧区域AA层及偏转二次风均开至最大，使煤粉着火更好。同时，FF层及消旋二次风适当关小至20%左右，使F层煤粉燃烧滞后。
将低位燃烬风和高位燃烬风开至50%左右，使未完全燃烧的煤粉在燃烬风区域燃烧完全。煤粉的着火点一般在400~600℃左右，而在大屏底部实测温度在1200℃左右，因此燃烬风区域的温度完全能达到煤粉的着火温度；
4)煤粉量的重新分配及煤粉细度的调节
减少A、B、C层的煤量，增加到D、E、F层，尤其是F层。另外通过调整磨煤机折向挡板，将煤粉细度从R90=8~10调整到R90=11~14。煤粉变粗，会推迟燃烧，变相提高火焰中心。
5)周界风的调整
周界风能增加一次风刚性，推迟煤粉与二次风混合，从而延长着火点，提高火焰中心。鉴于电厂常用煤种较差，周界风不宜开度太大。调整过程中，周界风开度调到过15%、30%、50%。从调整结果来看，周界风的变化对省煤器出口烟温的影响不大，在℃之内。
3 调整结果
1)调整后，500MW以上负荷省煤器出口烟温基本能保证在325℃以上，500MW以下
负荷时，烟温会有所降低，当负荷降到450MW以下，省煤器出口烟温可能不能达
到连续喷氨条件。，也就是说通过调整，能小幅度地提升省煤器出口烟温，但提升空间不大，一般调整幅度为3℃~7℃左右。因为一旦提高火焰中心，反应最快最直接是末级过热器和末级再热器的吸热量。一旦火焰中心提升得过高，末级过热器和末级再热器便会超温，而为了防止超温爆管，则必须降低火焰中心。因此通过调整火焰中心高度来提升省煤器出口烟温效果有限。
2)提高空预器进口氧量对省煤器出口温度的提升效果较为明显。兼顾锅炉效率与省煤
器出口烟温，运行时建议氧量控制在4%。
3)省煤器出口烟温和炉膛及各段受热面的沾污程度有直接关系。由于3号锅炉在改造
期间进行过炉膛及各段受热面的除灰除焦工作，锅炉重新启动后，
炉膛及各段受热面的沾污程度减轻，因此导致炉膛及各段受热面的吸热量比改造前增加不少，从而影响了省煤器出口烟温。因为锅炉设计受热面沾污系数是根据锅炉连续运行一段时间后的情况来选定的。锅炉改造清灰后，使得受热面吸热量增大。设计屏过温升为121℃，改造前屏过温升维持在135℃左右，而改造后由于沾污减轻的原因，屏过温升一直维持在150℃以上。由于清灰集中在炉膛与屏过，末级过热器与末级再热器温升与设计相差不大。
4)根据电厂反应，改造前满负荷时省煤器出口温度可在340℃左右。通过查证2012
年7月8日的曲线，可以看出，省煤器出口温度确实比改造前高一点，但是这期间所燃用的煤种与目前燃用的煤种有较大差别，580MW负荷时所用煤量为270t/h，而目前带同样的负荷，需要的煤量在330t/h左右。目前锅炉燃用煤种的低位热值为KG，由此可以推断当天燃用的煤种极有可能掺烧了一些无烟煤。当锅炉燃用掺烧了无烟煤的煤种时，因为一部分无烟煤其挥发份低，着火及完全燃烧都会延后，因此省煤器出口烟温会相对提升一些。
4 运行建议
根据调整数据及调整结果，为了尾部SCR脱硝装置的安全投运，建议电厂采用以下运行方式：
1)氧量控制在4%左右；
2)尽可能增加D、E、F层的煤量，减少A、B、C层的煤量；
3)周界风开度维持在15%左右；
4)主燃烧器上摆幅度根据汽温来调节，燃烬风上摆至0%；
5)主燃烧区域二次风配风采用正宝塔型，FF、OFA1、OFA2开度20%，高低位燃烬风
开度维持在30%~50%之间。
探究循环流化床锅炉排烟温度偏高、偏低原因及控制措施 摘要：本文首要阐述了排烟温度对循环流化床锅炉运行的影响，然后分析了排 烟温度偏高、偏低造成的因素，最后提出了降低锅炉排烟温度措施。 关键词：循环流化床；排烟温度；控制措施 1 排烟温度对锅炉运行的影响 排烟温度指锅炉末级受热面出口处的烟气温度。排烟温度过高，会使锅炉效 率降低。排烟热损失是锅炉各项热损失中最大的一项，影响排烟热损失的主要因 素为排烟温度与排烟量，排烟温度越高排烟量越大则排烟热损失就越大。此外锅 炉排烟温度过高对炉后布袋除尘及脱硫的安全运行也构成了威胁。排烟温度过低，烟气中的硫化物结露析出，粘结在省煤器及空预器上，造成尾部受热面低温腐蚀，对烟囱内壁也将产生腐蚀，影响尾部受热面和烟囱的使用寿命。烟气温度过低还 会造成烟气自然爬升高度不够，烟尘扩散面积偏小，加大局部区域的大气污染。 2 影响排烟温度的因素 2.1 燃料性质 ①水分。煤中水分加热变为水蒸气，烟气量增加，排烟热损失增大；水分高，提高了烟气的酸露点，易产生低温腐蚀。②灰分。灰分越高，受热面的沾污、磨损越严重。尾部受热面积灰会使受热面换热量减少，排烟温度升高。灰分高的煤 发热量低，相同负荷下消耗的燃料量增加，造成烟气流速和烟气量增加，导致排 烟温度和排烟量都升高，从而降低锅炉效率。③挥发分。煤中挥发分越低，越不容易着火燃烧，燃烧的时间也会增加，炉膛出口烟气温度越高，烟气中携带的未 燃尽颗粒越多，有时在旋风分离器和尾部烟道内还在继续燃烧，导致排烟温度较高。 2.2 受热面积灰与结焦。 受热面积灰与结焦，使烟气与受热面之间传热热阻增大，传热量减少，导致 排烟温度升高。且尾部受热面积灰堵塞，使尾部烟道形成烟气走廊，产生高温度 区和低温度区，在低温度区内空气预热器处烟气结露腐蚀管壁，管子腐蚀严重穿 透后造成空预器漏风，送风短路进入烟道，影响锅炉送风。 2.3 锅炉漏风。 循环流化床锅炉漏风主要指分离器、烟道包墙、顶棚、检修孔和人孔门处漏风。炉膛部分为正压区域，不存在向炉膛内漏风。炉膛出口至旋风分离器再至空 气预热器皆为负压区，漏入烟道中的冷空气使得漏风处的烟气温度下降，烟气量 增多，使该处以后的受热面传热量均减少，排烟温度上升。此外，如保证空气预 热器前的过量空气系数为设计值，由于在预热器前的漏风必定会使通过预热器的 空气量减少，也会使排烟温度上升。 2.4 旋风分离器效率。 旋风分离器将炉膛出口烟气中绝大部分固体颗粒从烟气流中分离出来，通过 返料器送入炉膛继续燃烧，若分离器在高温下变形或防磨材料脱落使分离效率下降，则会使大量颗粒度较大的可燃物不能够被分离带回炉膛内重新燃烧，从而进 入烟道不断释放热量，导致排烟温度升高。 2.5 空预器入口风温。 入口风温越高，烟气流经空预器时冷却效果越差，排烟温度越高。反之，则 越低。为防止排烟温度在冬天时过低，避免尾部受热面低温腐蚀，实际中采用空 气入口设于炉顶并增加室内吸风口，在风道出口加装暖风器或采用热风再循环的
锅炉燃烧性能试验报告
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技术报告 报告编号：D L_201010_6050_1686 丰城二期电厂＃6炉制粉系 统及燃烧优化试验报告 试验人员：吴英、李海山、刘发圣、幸双喜、龚强 编写人： 审核： 批准： 工作完成日期：2010年09月30日 报告提交日期：2010年10月25日 本院地址：南昌市民强路88号邮政编码：330096 服务电话：+86-0791- 电子邮件： 传真号码：+86-0791- 监督电话：+86-
目录 1试验目的 (1) 2设备概况 (1) 3 试验内容及方法 (3) 3.1制粉系统热态调整试验 (3) 3.1.1分离器挡板特性试验 (3) 3.1.2磨煤机变加载油压试验 (3) 3.1.3磨煤机出力特性试验 (3) 3.1.4磨煤机变风量试验 (4) 3.2锅炉燃烧调整试验 (4) 3.2.1排烟温度标定试验 (4) 3.2.2空气预热器氧量场标定试验 (4) 3.2.3变煤种试验 (4) 3.2.4总风量调整试验 (5) 3.2.5二次风配风方式调整试验 (5) 3.2.6燃料风调整试验 (5) 3.2.7燃尽风（SOFA）调整试验 (5) 3.2.8空气预热器漏风试验 (5) 3.3 试验的测试项目、方法、测试仪器和测点布置如下表： (5) 4 试验结果及分析 (6) 4.1制粉系统热态调整试验 (6) 4.1.1分离器挡板特性试验 (6) 4.1.2磨煤机变加载油压试验 (11) 4.1.3磨煤机出力特性试验 (13) 4.1.4磨煤机变风量试验 (16) 4.2制粉系统试验结论与建议 (18) 4.3锅炉燃烧调整试验 (19)
省煤器分级改造后烟气温度偏差大原因及对策 摘要：宽负荷脱硝，省煤器分级改造，改造后置于两侧烟道的一级省煤器出口 烟温偏差异常大，原因分析，改造给水管道布置结构，一级省煤器出口烟温趋于 一致。 关键词：省煤器分级改造；两侧烟道省煤器出口烟温；偏差大；给水管道结 构改造；出口烟温正常 Abstract：Widespread load denitrification，grade transformation of economizer，after the transformation of the first grade coal economizer outlet in both sides of the flue，the deviation of smoke temperature is very large，the cause analysis，the reconstruction water supply pipeline layout structure，the first grade coal economizer outlet smoke temperature tends to be uniform. Key words：classification reform of economizer；The smoke temperature of the outlet of the coal shaft of the flue gas province；Large deviation；Transform the structure of water supply pipeline；Smoke temperature at the exit is normal. 1 前言 湛江某电厂2×600MW燃煤机组配套东方锅炉厂制造的DG2030/17.5-Ⅱ8型锅炉。锅炉为亚临界参数、自然循环、前后墙对冲燃烧方式、一次中间再热、单炉 膛平衡通风、固态排渣、尾部双烟道、脱硝反应器置于尾部双烟道中，全钢构架 的Π型汽包炉。为了改善大气环境质量，符合国家与地方政府针对火电行业制定 了日趋严厉的排放标准，湛江某电厂进行机组超低排放改造。改造其中的一项为 省煤器分级改造，提高低负荷时脱硝入口烟气温度，满足现有脱硝催化剂的活性 要求，从而实现宽负荷脱硝。 2 改造概况及运行情况 本锅炉由于先天设计的不足，蒸发受热面相对较少，过热受热面相对较多， 在本次省煤器分级改造中，将原来布置的省煤器作为二级省煤器整体不变，然后 割除减少一部分低温过热器及低温再热器，并在两个脱硝反应器出口烟道中并列 安装一级省煤器，工质流向与烟气逆流布置，新增加的一级省煤器吸热量与割除 的受热面吸热量相当，空预器入口烟气温度保持改造前后不变化。 原省煤器给水管道双管单侧引入，省煤器分级改造后，需要改造给水管道， 给水管道改造前后示意图如下： 机组改造完成后，点火启动初期阶段，左右侧一级省煤器进口烟气温度一致的情况下， 出现了出口烟气温度偏差大的现象，最大偏差温度达到了80℃，右侧一级省煤器出口烟道烟 气温度296℃已达到了对应给水压力下的饱和温度，表明布置于右侧脱硝出口烟道的一级省 煤器已出现了给水沸腾。通过检查两侧烟道负压，引风机电流，除尘器压差、烟道挡板门等 情况排除了烟气侧堵塞和烟道尾部再燃烧的可能。引起烟气温度偏差大是由于布置在两侧烟 道内的一级省煤器工质流量不均造成的。 3 原因分析 3.1 从改造后给水管道布置图中可以看出，左右侧的一级省煤器为对称布置，给水支管通 径是DN286，不可能存在一侧异物堵塞或一侧工质沿程阻力过高的情况，可排除上述可能。 3.2 一级省煤器出口并列的两侧给水管道支管布置有U型膨胀弯，在锅炉点火升温升压和 汽轮机冲转暖机过程，锅炉给水量较少，一般平均不超过100t/h，一级省煤器进口支管通径 为DN286，对应流速为0.054m/s，给水流速极低，但锅炉点火初期的烟气温度也较低，远远 低于对应给水压力下的饱和温度，左右侧一级省煤器换热量基本一致，因此两侧脱硝出口烟 气温度偏差也基本一致，随着锅炉蒸汽参数升高，一级省煤器的入口烟气温度逐渐升高，而
2010年，为了规范锅炉节能工作，促进锅炉安全性与经济性的统一，根据《特种设备安全监察条例》、《高耗能特种设备节能监督管理办法》，中华人民共和国国家质量技术监督检验检疫总局颁布了《锅炉节能技术监管规程规程》，其中第二章第八条规定： 锅炉排烟温度的设计应当综合考虑锅炉的安全性和经济性。 （一）额定蒸发量小于1t/h的蒸汽锅炉，不高于230℃； （二）额定热功率小于0.7MW的热水锅炉，不高于180℃； （三）额定蒸发量大于或等于1t/h的蒸汽锅炉和额定热功率大于或等于0.7MW的热水锅炉，不高于170℃； （四）额定热功率小于或等于1.4MW的有机热载体锅炉，不高于进口介质+50℃； （五）额定热功率大于1.4MW的有机热载体锅炉，不高于170℃。
以上的标准仅供您参考，各省市规定可能会根据技术发展趋势做相应调整。就目前国家大力发展绿色经济的大方向判断，今后国家对锅炉排烟温度的标准只会越来越严格。 锅炉经济运行是企业主要重视的问题之一，这不仅关系到企业的经济效益，而且在能源日益短缺的今天，对节约能源、实现持续性协调发展具有重要意义。排烟温度是衡量锅炉是否处于经济运行的指标之一（根据相关公式计算，排烟温度每增加10~15℃，锅炉热效率就会降低1%左右）。那造成锅炉排烟温度升高的原因有哪些呢？以下内容将针对八个主要原因进行具体的分析：（1）受热面结焦、积灰。无论是炉膛的水冷壁结渣积灰，还是过热器、对流管束、省煤器和预热器积灰都会因烟气测的热阻增大，传热恶化使烟气的冷却效果变差，导致排烟温度升高。 （2）过量空气系数过大。正常情况下，随着炉膛出口过量空气系数的增加，排烟温度升高。 （3）漏风系数过大。漏风是指炉膛漏风及烟道漏风，是排烟温度升高的主要原因之一，此因素不可避免，因此规定了某一受热面所允许的漏风系数。当漏风系数增加时，对排烟温度的影响与过量空气系数增加相类似。 （4）给水温度偏高。烟温与水温传热温差小，相应地使排烟温度升高。 （5）燃料中的水分增加。燃料中水分的增加使烟气量和烟气比热增加，因此排烟温度升高。 （6）锅炉负荷增加。虽然锅炉负荷增加，烟气量、蒸汽量、给水量、空气量成比例地增加，但是由于炉膛出口烟气温度增加，所以使排烟温度升高。 （7）燃料品种变差。当燃用低热值煤气时，由于炉膛温度降低，炉膛内辐
影响锅炉排烟温度高的原因及运行中 可采取的措施 摘要：锅炉在运行中的热损失包括排烟热损失、化学不完全燃烧热损失、机 械不完全燃烧热损失、散热损失以及灰渣物理热损失，其中排烟热损失所占比例 最大。而锅炉排烟温度是影响电厂热经济性能的一个重要参数，直接影响到排烟 热损失，排烟温度过高会使锅炉排烟热损失增大，从而降低了锅炉热效率，本文 对燃煤锅炉排烟温度高的主要原因进行了分析,并提出了降低排烟温度的可行措施。 关键词: 锅炉；排烟温度；原因；措施。 1 前言 电站锅炉的经济运行对节约能源、环境保护,实现持续协调发展具有重大意义。我国煤炭60%以上消耗在发电方面,节能降耗对电站锅炉具有重要意义。在煤 粉锅炉的热损失当中,排烟损失是最大的一项,一般占到4%～8%左右，一般情况下，当排烟温度升高12～15℃时，排烟热损失约增加0.5%。 2 影响排烟温度的因素及解决措施 影响排烟温度的因素有很多，包括：系统漏风、过量空气系数过大、受热面 结渣积灰、给水温度、锅炉负荷、一次风速、燃料品质以及制粉系统运行方式等 诸多因素。 2.1 系统漏风 漏风是指制粉系统漏风、炉膛漏风及烟道漏风，而负压锅炉的炉膛和尾部竖 井烟道漏风以及制粉系统漏风是不可避免的，是排烟温度升高的主要原因之一， 而且漏风出离炉膛越近，对排烟温度升高的影响就越大。
烟道漏风使排烟温度升高的原因在于：空预器以前的烟道漏风将使烟温下降, 传热温压降低, 使受热面的吸热量下降, 最终使排烟温度升高。 降低漏风的方法是加强炉本体及制粉系统的捉漏及堵漏工作,运行中保持合 理的系统负压，在运行时随时关闭炉本体各检查门、检查孔以及制粉系统检查孔, 采用密封较好的给煤机等。 2.2 过量空气系数过大 正常情况下，随着炉膛出口过量空气系数的增加，排烟温度增加，排烟温度 升高。过量空气系数增加后，虽然烟气量增加，烟速提高，对流换热加强，但传 热量增加的程度不及烟气量增加的多。我们就可以理解为烟速提高后，烟气来不 及把热量传给工质就离开了受热面，所以排烟温度升高，增加了排烟损失。 所以，一般投产的电站锅炉都会通过做热力试验来确定最佳过剩空气系数， 即保持负荷、汽温、汽压稳定，调整燃烧，测定在各种过量空气系数下，锅炉的 各项热损失，得出各项热损失与过量空气系数α的关系曲线，如下图所示： 图1-最佳过剩空气系数的确定 由于散热损失与灰渣物理损失与过 热空气系数无关，故在图中不予画出其 与过剩空气系数的曲线。该曲线最低点 即是各项热损失之和最小点，也就是说 此时所对应的过剩空气系数αzj为最佳过量系数。 2.3 受热面结渣积灰 锅炉受热面的结渣、积灰是导致锅炉排烟温度升高的主要原因之一，其对排 烟温度的影响主要体现在传热方面。 从烟气侧到汽水侧的传热过程中，受热面表面沉积物的导热系数较其它介质 要小得多，因而其所引起的附加热阻在总传热热阻中占主导地位，较为轻度的结
浅析循环流化床锅炉排烟超温的治理方 法 摘要：针对某热电厂循环流化床锅炉在运行中排烟温度 过高、省煤器积灰现象，分别采用在增加受热面、增加吹灰器、降低中心筒深度、缩小尾部烟道横截面积等不同措施，但无明显效果。通过改造省煤器的布置方式后，降低了省煤器积灰，提高换热效果，提升效益。 关键词：循环流化床锅炉;省煤器积灰;顺错列布置 前言 某热电厂二期项目相继安装投运了三台130T/H的循环流 化床锅炉。但锅炉运行尾部排烟温度高达185～220度，远偏离设计温度。以致 电袋除尘器中布袋部分无法正常投入，锅炉无法提升负荷，影响效益和安全。 鉴于此（1）试增加省煤器换热面积，在省煤器底部和空 气预热器之间增加了半组省煤器管束。但投运后排烟温度未能改善。
（2）省煤器运行时出口烟温336℃、空预器出口烟温 186.1℃，分别比设计高出了78.95℃和33.6℃，停炉确认省煤器大量积灰。在 锅炉尾部烟道左、右侧各布置8台激波（燃气脉冲）吹灰装置，共计16台，采 用从上到下、由左至右的吹灰方式进行。通常每班吹灰二次，排烟温度降幅在 9～16℃之间，吹灰后平均下降了为13.0℃左右，也未达到设计效果。 （3）试改造旋风分离器中心筒，插入深度降低了200mm （使尾部烟灰增加颗粒冲刷积灰）、和缩小尾部烟道横截面积的方法（增加烟速），但积灰和排烟温度下降效果也不明显。 1 设备概况 锅炉主要参数：额定蒸发量130t/h，额定蒸汽压力 5.3MPa（表压），额定蒸汽温度485℃，给水温度150℃，设计效率89.73%，排 烟温度≤152.5℃。 省煤器构造和参数：省煤器逆流顺列光管水平布置在尾部 对流烟道内，蛇形管分成三个管组。省煤器管径32*3.5mm材质为20G/GB5310， 横管排数100，每组纵管排数26，横节距S1=70mm，纵节距S2=66.6mm，每管组 高1.665m，各组间距0.8m，相對节距S1/d=2.18。尾部烟道宽度7.05m，尾部烟 道深度2.99m。烟气流通面积12.0235m2，受热面积2219.12m2，工质流通截面积0.0982 m2。 省煤器烟气进口温度597.57℃，烟气出口温度257.05℃，烟气流速7.548m/s，工质温度进口150℃，出口264.09℃，工质流速0.43m/s， 省煤器总吸热量709.6kcal/kg。
锅炉炉膛出口烟温偏差的试验及治理方案 摘要：四角切圆燃烧方式是目前火力发电企业应用最广、最成熟的煤粉燃烧方式。但这种燃烧方式的问题主要表现在锅炉炉膛出口烟气有残余旋转，这样很容易使得炉膛出口两边出现烟温偏差和速度场分布不均匀，导致过热器和再热器产生汽温偏差。随着机组容量的增大，其汽温偏差也越大，严重的影响了电厂的安全、经济运行。 关键词：切圆燃烧锅炉；残余旋转; 燃烧特性 国内外的大容量电站锅炉采用四角切圆燃烧方式较多，这种燃烧方式的主要特点是每个燃烧器本身不会产生强烈的扰动，而是借助于邻角燃烧器气流的惯性力使炉内火焰具有一定的旋转强度，对不均匀火焰进行掺混，能对较多煤种实现稳定燃烧。 1600 MW锅炉设备概况 有一型号为HG-2008/18.2-HM3型亚临界、一次中间再热控制循环固态排渣汽包炉。炉膛截面为20 193×20 052 mm，设计煤种为元宝山露天矿褐煤，燃用设计煤质时，锅炉最大连续出力（BMCR）和额定出力分别为2 008 t/h和1 815 t/h。锅炉的使用过程主要包括三个大的部分，先通过三分仓回转式空气预热器进行加热，然后通过中速磨煤机正压直吹热风干燥系统进行干燥的操作，再利用四角布置摆动式燃烧器进行燃烧。其中最后一个步骤中，一次风喷口能够做到20 ̊的上下摆动，二次风喷口能够做到30 ̊的上下摆动，而顶层的燃烬风喷口能够进行上30 ̊、下5 ̊的摆动操作。中速磨煤机一般选用MPS-255的型号，一条线上一般需要8台，每4只燃烧器共用一台磨煤机，除渣装置为刮板式捞渣机。锅炉主要使用高能电弧三级点火。 炉膛上方与烟道之间的主要设备有壁式辐射再热器、屏式再热器、后屏过热器、末级再热器、分隔屏过热器、末级过热器、低温过热器、省煤器、回转式空气预热器等。燃烧的烟气经过受热面后进行除尘操作，最终排入大气中。 该锅炉于1998年投入使用至今，过热器和再热器A、B两侧出口蒸汽的温度存在一定的偏差，这些都给过热器和再热器的安全、稳定和经济运行埋下隐患：从过热器角度分析，因为汽温偏差从而导致减温水流量产生偏差，B侧比A侧要高于20~30 t/h，这一高差影响着减温水调节气温的功能；再热器层面来看，气温的偏差会直接导致再热器的管壁温差，而防止管壁因温差爆裂，必须使再热蒸汽的温度水平整体下降，最终带来巨大的经济损失，甚至有可能带来安全隐患。因此一定要查清气温偏差的原因，并进行科学改进，这就需要对锅炉进行针对性的试验。 2炉膛出口烟温偏差的进行了试验 对锅炉实施针对性试验，保证一定的负荷，分别设定三个高度，并且对每一
锅炉省煤器出口烟温调整报告 1 调整目的 锅炉自低氮燃烧器改造后，省煤器出口烟温一直维持在较低水平。550MW负荷时，省煤器出口烟温在320℃/325℃左右；470MW负荷时，省煤器出口烟温在308℃/312℃左右。根据电厂运行人员反应，低氮燃烧器改造前省煤器出口烟温满负荷一般能维持在340℃左右。 由于电厂目前常用煤种较差，硫份波动较大，一般维持在1.85%到2.5%左右，此时SCR反应器对入口烟温要求在315℃以上。首次喷氨烟温需达到325℃以上，强制断氨温度设定在315℃。为了能使电厂3号锅炉SCR脱硝装置尽快投入使用，需对省煤器出口烟温进行调整，以满足SCR脱硝装置对省煤器出口烟温的要求。 2 调整内容 提高省煤器出口温度，最主要和直接的手段就是提高炉膛燃烧火焰中心和增加氧量，为此此次试验主要采用了以下调整手段： 1)燃烧器上摆 主燃烧区域燃烧器摆角最高上摆到过5%，燃烬风区域摆角上摆到0%。燃烧器上摆是提高火焰中心最有效的手段，同时也是控制汽温最有效的方法。因此，当通过其它手段将火焰中心提高到一定程度（过热汽温、再热汽温超过545℃）时，为了防止受热面的超温，通常会降低燃烧器上摆幅度； 2)增加风量 风量增加，烟气量增大，烟气流速加快。可以适当提高火焰中心，烟气量大时，相同温度携带的热量越多，对省煤器出口烟温的提升较为明显。电厂平时运行时氧量一般控制在2%左右，当增加风量，把氧量提升至4%左右时，省煤器出口烟温能提升3~7℃； 3)二次风门的调整 主燃烧区域AA层及偏转二次风均开至最大，使煤粉着火更好。同时，FF层及消旋二次风适当关小至20%左右，使F层煤粉燃烧滞后。将低位燃烬风和高位燃烬风开至50%左右，使未完全燃烧的煤粉在燃烬风区域燃烧完全。煤粉的着火点一般在400~600℃左右，而在大屏底部实测温度在1200℃左右，因此燃烬风区域的温度完全能达到煤粉的着火温度； 4)煤粉量的重新分配及煤粉细度的调节 减少A、B、C层的煤量，增加到D、E、F层，尤其是F层。另外通过调整磨煤机折向挡板，将煤粉细度从R90=8~10调整到R90=11~14。煤粉变粗，会推迟燃烧，变相提高火焰中心。 5)周界风的调整 周界风能增加一次风刚性，推迟煤粉与二次风混合，从而延长着火点，提高火焰中心。鉴于电厂常用煤种较差，周界风不宜开度太大。调整过程中，周界风开度调到过15%、30%、50%。从调整结果来看，周界风的变化对省煤器出口烟温的影响不大，在0.5℃之内。 3 调整结果 1)调整后，500MW以上负荷省煤器出口烟温基本能保证在325℃以上，500MW以下 负荷时，烟温会有所降低，当负荷降到450MW以下，省煤器出口烟温可能不能达
锅炉排烟温度的影响与分析 一、原因分析 1、空气预热器自身原因 在空气预热器自身方面，可能导致排烟温度升高的原因主要有设计、制造及安装质量三个方面。设计原因有空气预热器选型不当、传热元件选型不当以及计算换热效率过高导致裕度不足等;制造质量主要是由于生产工艺或设备的原因造成传热元件达不到设计要求，减少了换热元件的表面面积；安装质量主要是装入元件盒后与隔板间形成较大的缝隙而又没有采取封堵措施在运行时形成烟气走廊，还有施工阶段对传热元件保护不好，造成大量的铁屑、焊渣进入传热元件内部无法清除或传热元件变形等原因导致流通截面减小，换热面积减少。 2、锅炉系统的原因 (1)一次风率偏大造成排烟温度上升 锅炉设计的一次风率一般在21%左右,某些电厂运行时高达30%,为了维持一定的磨煤机出口温度，其冷风量也要相应地大幅增加，导致在总风量不变的前提下，通过空气预热器的总风量则相应减少，排烟温度上升。 (2)入磨混合风温偏小造成排烟温度升高 在一次风率及一次风出口温度符合设计的前提下，磨煤机入口混合风
温偏低，也就是冷一次风量增加，同上理，导致排烟温度上升。 (3)系统漏风造成排烟温度上升 因为锅炉本体、制粉系统、烟道都存在漏风，锅炉制造厂设计时对系统的漏风量一般以2%以考虑，但实际运行时有可能超过设计考虑量的几倍。例如有些电厂锅炉采用干式除渣器，这种除渣设备比湿式除渣的漏风量大得多,有些电厂炉膛及尾部烟道漏风厉害排烟温度升高。 (4)煤质变化带来的影响 锅炉及其辅助设备都是按给定的煤种条件设计的，当实际燃烧的煤种发生大的变化时，设备性能必然发生变化。比如实际煤种水分大幅高于设计煤种，为了达到设计的干燥出力，则需要更多的热一次风，造成在一定的总风量前提下，通过空气预热器的二次风量降低，从而减弱了烟-风间的传热，排烟温度上升。 (5)锅炉运行状况对J⅛烟温度的影响 锅炉运行氧量过高，意味着入炉总风量过高，总的烟气量增加，从而超过了空气预热器设计的换热能力，排烟温度上升；吹灰不及时，受热面沾污严重，空气预热器传热元件堵塞，造成吸热不足，排烟温度上升；由于环境温度过高或是送风机的原因造成空气预热器入口空气温度过高，造成传热温压减小，空气预热器放热降低，排烟温度也会升高。 (6)锅炉受热面设计方面的原因
锅炉排烟温度高的原因分析及控制措施
锅炉排烟温度高的原因分析及控制措施 大型锅炉的经济运行是一个急需得到重视的问题，这不仅牵扯企业的经济效益，而且在能源日益短缺的将来对节约能源，实现持续协调发展更具重大意义。我国煤炭60%以上消费用在发电方面，节能降耗对电站锅炉更是迫在眉睫。锅炉效率与其各项损失密切相关。锅炉的损失由排烟损失，机械不完全燃烧损失，灰渣物理损失，化学不完全燃烧损失，散热损失组成，而在这五项损失中，排烟损失是对锅炉效率影响最大的一项损失，约为5～10％。排烟温度的高低直接决定着锅炉效率的高低，排烟温度的提高，会直接导致排烟热损失的增加。本文主要阐述在火电厂及工业锅炉中排烟温度对锅炉经济性的影响、影响排烟温度的因素及如何降低排烟温度进行分析。 一、排烟损失的几点分析 1、排烟温度每降低10℃ → 影响ηb: 0.5--0.6 %， bs: 约2.0 g/kwh。 2、排烟氧量每降低 1.0% →影响ηb: 0.35--0.45 %，bs: 约1.3 g/kwh。 3、进风温度tk与排烟损失 环境温度每升高10℃，排烟温度升高6--7℃，出风温度升高1.3--1.5 ℃，排烟损失降低约0.1 % (与经验悖反)。夏季锅炉排烟温度升高，来自：①主汽流量增加（q2 增大）②进风温度增加（q2减小）应按20 ℃风温修正排烟温度至较低值；但调节暖风器或再循环升高进风温度，排烟损失是上升的（因环境温度未变）。 4、回转式空预器漏风与排烟损失 冷端：θpy 下降，Trk，q2不变；热端：θpy 下降，Trk下降q2 增加。判断：若送、引风机电流增加，θpy下降、Trk下降——热端漏风。热端漏
锅炉排烟温度高的原因及解决对策 锅炉在燃烧的过程中，会产生大量的烟气，由于锅炉燃烧温度较高，所以在烟气流通的过程中会携带大部分的热量。如果排烟温度过高，锅炉做功所产生的热效率就会降低，会造成热能的浪费，所以排烟温度高是锅炉运行过程中较为重要的问题。排烟温度高，主要是煤种成份、炉膛容积、烟风管道漏风以及其他设备的布置及技术参数等原因，锅炉排烟温度高，会造成较大的能量损耗，不利于电站的高效运行。所以应该根据锅炉实际运行状况，确定排烟温度高的原因，进而有针对性的制定解决措施，从而达到节能降耗的目的，为电站创造更大的经济效益。 1 锅炉排烟温度高的原因分析 1.1 煤种 燃煤种类直接影响到锅炉的燃烧热效率，同时也是影响排烟温度高的重要因素。由于我国电厂用的燃煤种类比较复杂，所以对排烟温度所产生的影响也存在很大的差异性。如果燃煤的低位发热量越低，收到基水分含量就越多，由此排烟温度就会升高，反之则排烟温度低，所以对燃煤成份进行控制是降低排烟温度的重要措施。 1.2 漏风 锅炉系统中漏风主要是指炉膛、制粉系统以及烟道漏风，如果平时的检修工作不到位，就会由于安装不规范或者腐蚀等原因而造成各设备密封不严的现象。当锅炉处于负压燃烧状态时，对于密封性不佳的设备来讲，就会在看火孔、入孔门以及炉底密封水槽等位置漏风。制粉系统漏风主要是因为磨煤机风门以及挡板不严而产生漏风。如果炉膛出现漏风现象，在炉膛出口氧量一定的情况下，漏风量就会增加，流经预热器的风量就会大大减少，由此降低预热器的换热量，导致排烟温度上升。 1.3 掺冷风量多
在锅炉运行过程中，为了确保整个系统的安全运行，各个部件都需要控制在适宜的温度下。对于磨煤机的出口温度就有一定的要求，要保持相对较低的温度，所以在磨煤机入口前都会掺入一部分冷风，要求温度控制的越低，则冷风量就越大，由此空预器的风量就会降低，导致排烟温度较高。在磨煤机运行时，由于一次风率偏高，就会导致风粉配比曲线偏离设计值，一次风量越大，则冷风的比例也相应增大，送风量会有所降低，由此导致排烟温度高。 1.4 空预器入口风温高 在夏天，空气预热器入口风温高，空气预热器传热温差小，烟气的放热量就少，从而使排烟温度升高。同时制粉系统需要的热风减少，流过空预器的一次风减少，排烟温度升高，这属于环境因素，是难以克服的，若增加过多的受热面，降低空预器入口烟温，则冬季时，排烟温度会低于露点值。 1.5 受热面结构不合理 在锅炉烟气排出过程中，由于受热面的结构设计不合理，就会降低传热效率，从而导致排烟温度较高。比如受热面的面积较小，传热量较低，或者是其他结构原因而导致传热系数和传热温差较小，所以会降低热能转换，致使排烟温度较高。 1.6 受热面积灰 在锅炉燃烧过程中产生的烟气中，会携带一定量的烟尘，如果锅炉受热面因为腐蚀、磨损或者存在其他运行缺陷时，就会在受热面表面形成积灰层，由此大大的降低传热效率，由此导致锅炉排烟温度高。如果锅炉烟道尾部受热面产生结垢现象，也会严重影响到传热性能，由此导致锅炉排烟温度高，所以针对这种情况应该做好清灰处理。 2 锅炉排烟温度高的治理措施 2.1 控制燃煤质量 燃煤是锅炉燃烧的重要原料，也是影响燃烧效率以及排烟温度的重要因素，所以要加强对燃煤质量的控制。为了保证电站生产的经济效益，对燃煤的种类要进行严格的筛选，通过对燃煤进行化验分析，
锅炉省煤器讲解 一.省煤器的作用和类型 省煤器是利用锅炉尾部的烟气热量来加热给水的一种热交换装置，在现代电站锅炉中，随着蒸汽参数和容量的提高，为了有效地利用锅炉尾部低温烟气的热量，降低排烟温度，提高锅炉的效率，只依靠增加蒸发受热面的方法，不但不经济，而且受到很大限制。因为蒸发受热面中工质温度等于工质在工作压力下的饱和温度，烟气向蒸发受热面中的工质传热，就必须保持一定的温差，故烟温必须高于工质温度。可见，蒸发受热面绝不能将烟气冷却到低于或达到工质饱和温度。 省煤器中的工质是给水，给水的温度比饱和温度低得多。故而传热温差很大。其次，水在省煤器中为强制流动，工质流速高，因此与蒸发受热面相比，在同样的烟气温度条件下，其传热效果好得多，也就是说，在吸收同样热量的情况下,可以节省金属材料。为此,电厂中用管径较小，管壁较薄，传热温差较大，价格较低的省煤器来代替部分造价较高的蒸发受热面。另外，采用省煤器可使进入汽包的给水温度得到提高，减小汽包壁温与给水温度之差，从而减小汽包所产生的热应力。因此，省煤器的作用不仅在于省煤，实际上已经成为现代锅炉中不可缺少的一个组成部件。 接照省煤器出口工质的状态可将其分为沸腾式和非沸腾式两种。如出口水温低于饱和温度，叫非沸腾式省煤器。如果水被加热到饱和温度并产生部分蒸汽，就叫做沸腾式省煤器。对于中压锅炉，由于水的汽化潜热大，因而蒸发
吸热量大，为不使炉膛出口烟温过低，有时就采用沸腾式省煤器，以减少炉膛内蒸发吸热量。沸腾式省煤器中生成的蒸汽量一般不应超过20%,以免省煤器中流动阻力过大和产生汽水分层。随着工作压力的提高，水的汽化潜热减小，预热热增大，省煤器内工质几乎总是处于非沸腾状态。我厂采用的是非沸腾式，禁止省煤器在运行中产生蒸汽。 省煤器按其所用材料不同可分为铸铁式和钢管式两种.铸铁式耐磨损和腐蚀，但不能承受高压，目前只用在中压以下的小型锅护上。钢管式省煤器可用于任何压力，容量及任何形状的烟道中，与铸铁式相比，具有体积小，重量轻，价格低的优点，因而大型锅炉均采用钢管式省煤器。 二.本炉省煤器的结构和布置 本炉的单级省煤器采用了易于清灰的顺列布置方式。省煤器蛇行管水平放置，以便于停炉时能放尽存水，减少停炉期间的腐蚀，水流沿蛇形管由下向上流动.以便排出空气，避免造成局部氧气腐蚀。 省煤器中水速应保持在一定范围内。水速高则造成省煤器的水阻力过大。 水速过低，容易引起管内空气的阻塞及管子的局部腐蚀。为避免金属的 局部氧腐蚀,对于非沸腾式省煤器,水平管子中的流速应大于0.5m∕s o蛇行管在烟道中的布置方向对蛇形管中水速有很大影响，蛇形管在烟道中的布置可垂直于锅炉前墙，也可以同前墙平行。 通常锅炉尾部的烟道是宽度大而深度小，当管子节距一定时，蛇形管平面垂
副省煤器 技术方案 山东博宇机械有限公司 2012年11月2日
摘要 莱钢干熄焦车间副省煤器排烟温度为180-185℃，仍蕴含着巨大的余热资源。目前该余热完全浪费在系统中，并且造成烟气中的水蒸汽含量增加。本方案提供了深度降低排烟温度以及上述余热利用的解决方法。经计算，增设低压省煤器后排烟温度可以降低至130℃以下，降低幅度不低于50℃。减少烟囱内净烟气含水率20%，并且对于锅炉的正常运行不产生任何负面影响。
副省煤器 技术方案 2.1工程特点 （1）本工程是作为炉外降低排烟温度改造而提出的。按照热力节能原理，降低排烟温度的重点必须放在炉内，这里回收烟气预热的节能量最大，只有炉内措施已无可能，才应该考虑炉外加装低压省煤器、继续降低烟气温度。因此，本工程的特点是回收热量的能级较低、传热温差较小，以尽可能在不利的设计条件下取得最大的节能效果。 (2) 考虑到实际的排烟温度较低，本工程遇到防止低温腐蚀、减轻受热管磨损、降低烟道压降等一系列问题，必须慎重应对。 (3) 在技术经济比较的基础上，合理设计烟温的降低值为不低于50℃。2.2 基本设计思想 (1) 可靠性原则。所有设计参数的选定必须首先考虑机组运行可靠，然后按照厂方提供的关于副省煤器技术参数进行设计制造。 (2) 经济性原则。在运行可靠的前提下，尽可能增大换热温差，减少换热面的体积和重量，减少设备投资。 (3) 优化原则。争取回收热量的能级最高。 （4）安全原则。合理控制受热面金属壁温，避开烟气露点。这是保证受热面不泄漏的前提条件，所有方案必须首先满足这一条件。给水预热器采用两段或三段式排布，如果一段出现泄漏后可关闭进出口阀门，另外一段或两段还可使用，且方便检修，同时每段需加安全阀，安全阀起跳压力为
工业锅炉的运行与调节（工业锅炉设备） 确保工业锅炉的安全经济运行，对发展国民经济、保障人民的生活需要有着很重要的关 系。对工业锅炉运行的要求是：首先要保质保量地安全供汽，其次也要求锅炉设备在安全的 条件下经济运转。 如果锅炉的设计、制造、安装、检修质量等都能得以保证，锅炉能否安全经济运行则完 全取决于运行因素，例如，不按操作规程运行锅炉，平时技术管理工作较差等都会对锅炉的 安全经济运行产生极不好的影响。 锅炉启动后，就进入了锅炉的正常运行阶段。锅炉的正常运行包括锅炉的负荷分配、汽 温的调节、汽压的调节、非设计工况运行、一些经常性的操作、锅炉的排污等 一、负荷分配 有几台锅炉同时投入运行且各台锅炉的型式和性能又各不相同时，就存在经济分配负荷 的问题。分配负荷有三种方法： (1) 按锅炉机组的蒸发量比例分配 这种分配方法最简单，但不能保证运行的经济性， 尤其是各锅炉型式和性能相差悬殊时更为不经济，因此，这种方法只适用于各锅炉性能参数 基本相同的情况。 (2) 按机组总效率最高的原则分配 这种分配方法原则是使所有运行锅炉的热效率之 和达到最大值，为了实现这一目的，通常让较经济的锅炉首先承担负荷，然后按需要依次投 入较不经济的锅炉，也就是效率高的锅炉承担基本负荷，效率低的锅炉承担变动负荷。这种 分配方法比前一种经济，但是，因为效率低的锅炉负荷经常变动，它很可能在很不经济的情 况下运行，使得设备总的经济性降低。 (3) 按燃料消耗量微增率相等的原则分配 锅炉机组负荷每增加1t/h 时，每小时燃料消 耗量的增加值称为燃料消耗量的微增率，每一台锅炉的微增率可由锅炉燃料消耗量的特性曲线b B D ∆=∆∆求得，很明显，在某一负荷下的燃料消耗量微增率即为这个特性曲线在该 处的斜率。几台锅炉并列运行时，每台锅炉各有其燃料消耗量特性曲线()i i B f D =，可以 证明，按各台锅炉燃料消耗量微增率相等的原则分配总负荷时，总的燃料消耗量B 出现最 小值（即按123b b b ∆=∆=∆…来分配负荷）。 按第三种方法分配负荷最经济，但是，多变的运行方式要求运行人员有较高的技术水平 进行相当精确的调整，因此，在实用上也有一定限制。因而，最常用的还是第二种方法，当 然，其经济性稍差一些。
第九章省煤器 第一节省煤器的作用及种类 省煤器是利用锅炉尾部的烟气热量来加热给水的一种热交换装置，在现代电站锅炉中，随着蒸汽参数和容量的提高，为了有效地利用锅炉尾部低温烟气的热量，降低排烟温度，提高锅炉的效率，只依靠增加蒸发受热面的方法，不但不经济，而且受到很大限制。因为蒸发受热面中工质温度等于工质在工作压力下的饱和温度，烟气向蒸发受热面中的工质传热，就必须保持一定的温差，故烟温必须高于工质温度。可见，蒸发受热面绝不能将烟气冷却到低于或达到工质饱和温度。 省煤器中的工质是给水，给水的温度比饱和温度低得多。故而传热温差很大。其次，水在省煤器中为强制流动，工质流速高，因此与蒸发受热面相比，在同样的烟气温度条件下，其传热效果好得多，也就是说，在吸收同样热量的情况下，可以节省金属材料。为此，电厂中用管径较小，管壁较薄，传热温差较大，价格较低的省煤器来代替部分造价较高的蒸发受热面。另外，采用省煤器可使进入汽包的给水温度得到提高，减小汽包壁温与给水温度之差，从而减小汽包所产生的热应力。 接照省煤器出口工质的状态可将其分为沸腾式和非沸腾式两种。如出口水温低于饱和温度，叫非沸腾式省煤器。如果水被加热到饱和温度并产生部分蒸汽，就叫做沸腾式省煤器。对于中压锅炉，由于水的汽化潜热大，因而蒸发吸热量大，为不使炉膛出口烟温过低，有时就采用沸腾式省煤器，以减少炉膛内蒸发吸热量。沸腾式省煤器中生成的蒸汽量一般不应超过20％，以免省煤器中流动阻力过大和产生汽水分层。随着工作压力的提高，水的汽化潜热减小，预热热增大，省煤器内工质几乎总是处于非沸腾状态。 我厂采用的是非沸腾式，禁止省煤器在运行中产生蒸汽。 省煤器按其所用材料不同可分为铸铁式和钢管式两种．铸铁式耐磨损和腐蚀，但不能承受高压，目前只用在中压以下的小型锅护上。钢管式省煤器可用于任何压力，容量及任何形状的烟道中，与铸铁式相比，具有体积小，重量轻，价格低的优点，因而大型锅炉均采用钢管式省煤器。 177
探究火电厂锅炉省煤器的优化改造 摘要：火电厂锅炉省煤器能够有效的提升锅炉的换热效率，并且降低烟气出口 温度。省煤器在实际运行中经常出现爆管事故，这与省煤器的布置结构和运行方 式不合理有关，因此对省煤器进行优化改造十分必要。本文首先分析了省煤器爆 管的主要原因，其次简要介绍了省煤器改造过程中的主要技术要求，最后给出了 省煤器优化改造方案。对省煤器进行合理的优化改造，对提升锅炉的换热效率， 保证机组安全运行具有重要的现实意义。 关键词：省煤器；优化改造；技术要求 前言：省煤器是锅炉主要的换热设备之一，其主要作用是提高锅炉给水温度，减 少汽包材料热应力，回收利用烟气中的部分热量，达到减少锅炉燃煤消耗量的目的。其换热性能直接影响到锅炉热效率，从而影响全厂运行经济性。由此可见， 保证火电厂锅炉省煤器的正常运行具有十分重要的意义。 1锅炉省煤器的改造背景 某火电厂的锅炉炉膛的水平烟道和出口都分别布置了高温过热器、屏式过热 器以及低温过热器，平衡通风。并且在尾部的烟道之中，顺着烟流布置了高温与 低温省煤器以及高温级与低温级的空气预热器。该火电厂锅炉的高温省煤器自从 开始运行以来，其出口烟呈持续性的高温状态，这种状态会造成高温预热器因为 受热过度而发生形变与损坏，直接性的影响了锅炉中各个层面上的受热面都发生 超高温的状况，从而使得锅炉的排烟温度大幅度的提高。由于在夏季的高温天气，锅炉的排烟温度甚至会达到一百八十摄氏度左右，最高甚至到了二百一十摄氏度 左右。这种排烟高温的状况对设备的稳定运行造成了十分不利的影响，为设备的 检修工作打来了极大的不便。 锅炉在运行的过程中，低温过热器出口烟的温度能够得到良好的控制，但是 在烟气通过高温省煤器时，只会降温五十摄氏度左右，高温省煤器只能吸收设计 值百分之六十五的热量。出现这种状况的原因是因为受热面积太少，达不到吸收 热量设计值的标准；还有可能是高温省煤器中的积灰问题导致的传热故障。省煤 器因为其设计的面积太小，导致了高温省煤器的超高温。因此，想要对锅炉的省 煤器进行优化与改造，就必须扩大其换热面积。而且锅炉尾部的低温区会使烟灰 中的颗粒物硬化，这会对省煤器造成一定的磨损，所以必须防治省煤器的磨损。 结合计算与分析，运用螺旋肋片管来替换光管，能够使省煤器的受热面积得以增大，并且能够减少省煤器的磨损。 2省煤器爆管原因分析 （1）设计因素。一是锅炉设计中存在的问题。二是设计选用受热面系数不合理，使炉膛出口烟温实测值比设计值高。三是省煤器系统结构设计和布置不合理。四是设计的烟速不合理，若设计的烟速过高，磨损严重。若烟速太低，飞灰易于 在管壁上沉淀，所以必须保证合适的烟速。（2）从制造、安装、维修方面的因素。一是管材本身存在缺陷、质量差。二是安装不合格。三是施工焊接质量问题。（3）运行状况因素。一是给水品质不良。二是燃烧煤种偏离设计煤种。三是受 热面外部积灰加重导致省煤器换热不良，加剧烟气对管子的磨损、腐蚀。四是管 束振动，形成永久变形。 3锅炉省煤器的改造过程分析
低温省煤器LTE 技术介绍及应用分析 **紫荆环境工程技术** 2014年 目录 1.低温省煤器系统概述1 2.国内外低温省煤器目前的应用情况及安装位置1 3.低压省煤器节能理论及计算3 4.某工程低温省煤器的初步方案5 5.加装低温省煤器需要考虑的问题5 6 低温省煤器的特点分析6
1.低温省煤器系统概述 排烟损失是锅炉运行中最重要的一项热损失,一般约为5%--12%,占锅炉热损失的60%--70%,影响排烟热损失的主要因素是排烟温度,一般情况下,排烟温度每增加10℃,排烟热损失增加0.6%--1%,相应多耗煤1.2%--2.4%.若以燃用热值2000KJ/KG煤的410t/h高压锅炉为例,则每年多消耗近万吨动力力煤,我国火力发电厂的很多锅炉排烟温度都超过设计值,约比设计值高20—50℃.所以,降低排烟温度对于节约燃料和降低污染具有重要的实际意义,实践中以降低排烟温度为目的的锅炉技术改造较多.但由于大多数电厂尾部烟道空间太小,防磨、防腐要求较高,引风机的压头裕量不大等实际情况.为了降低排烟温度,减少排烟损失,提高电厂的运行经济性,可考虑在烟道上加装低温省煤器.低温省煤器的具体方案为：凝结水在低温省煤器内吸收排烟热量,降低排烟温度,自身被加热、升高温度后再返回汽轮机低压加热器系统,代替部分低压加热器的作用.在发电量不变的情况下,可节约机组的能耗.同时,由于进入脱硫塔的烟温下降,还可以节约脱硫工艺水的消耗量. 2.国内外低温省煤器目前的应用情况及安装位置 2.1低温省煤器目前在国内外的应用情况 低温省煤器能提高机组效率、节约能源.目前在国内也已有电厂进行了低温省煤器的安装和改造工作. **某发电厂,两台容量100MW发电机组所配锅炉是**锅炉厂设计制造的WGZ410/100—10型燃煤锅炉,由于燃用煤种含硫量较高,且锅炉尾部受热面积灰、腐蚀和漏风严重,锅炉排烟温度高达170℃,为了降低排烟温度,提高机组的运行经济性,在尾部加装了低温省煤器.低温省煤器系统布置图如下： **某电厂低温省煤器系统连接图 国外低温省煤器技术较早就得到了应用.在苏联为了减少排烟损失而改装锅炉机组时,在锅炉对流竖井的下部装设低温省煤器供加热热网水之用.德国Schwarze Pumpe电厂2×800MW褐煤发电机组在静电除尘器和烟气脱硫塔之间加装了烟气冷却器,利用烟气加热锅炉凝结水,其原理同低温省煤器一致.德国科隆Nideraussem1000MW级褐煤发电机组采用分隔烟道系统充分降低排烟温度,把低温省煤器加装在空气预热器的旁通烟道中,在烟气热量足够的前提下引入部分烟气到旁通烟道内加热锅炉给水.日本的常陆那珂电厂采用了水媒方式的管式GGH.烟气放热段的GGH布置在电气除尘器上游,烟气被循环水冷却后进入低温除尘器<烟气温度在90～100℃左右>,烟气加热段的GGH布置在烟囱入口,由循环水加热烟气.烟气放热段的GGH的原理和低温省煤器一样.