丰田生产管理
王育琨
猪流感实际上是猪没事，人有病，管理错了！流行管理理论的误区，就是一再刺激人
们追求做大做强。人们的贪婪一旦被刺激起来，就无所不用其极。圣雄甘地100年前就找
到了问题的症结。他说，“地球提供的资源可以满足每一个人的需要，但是却不能满足人们
的贪欲”。在今天猪流感正肆虐全球的时候，重温先知的告诫，不由得让现代人汗颜。大灾
难面前，需要我们重新思考我们的管理！美国金融危机暴露出美国一味强化的精英数字管
理错了。中国企业界从美国那里移植过来的一整套数字管理体系也错了。
2008 年，应华制国际教育集团和日本中产连MIC精益生产研究所的邀请，我随一个由
20 名企业家和高管组成的考察学习团，去日本名古屋岐阜丰田公司参观学习丰田生产方式。
坐在飞机上，我还在想，中国民营企业家够虔诚的，在中国制造业寒冬即将来临的危机时刻，还能抽身到日本学习。
到了那里才知道，韩国企业界比我们更为重视学习丰田。与我们同时受训的还有另外 5
个班100名的韩国学习团队。在休息室我们看到，世界一流公司三星电子派往岐阜受训的人
员已经超过20000 名。受训对象已经从高管到了班组长和现场员工。为此，韩国总统卢武玄
还给丰田岐阜MIC 丰田方式研究所颁发了韩国国家贡献奖。韩国人明显比中国人刻苦。晚
上在酒店的大堂里，每个人都展开教案和练习纸在认真做作业。而中国人则习惯于聚在一起，高谈阔论。
高谈阔论也是学习。与20位企业家和高管一起度过7天是非常有意义的。半天听日本
老师讲课，半天参观。先后参观了8个工厂。课上课下，企业家们兴致勃勃，反复对照现场，分析自己企业的真问题。交流和碰撞，每天都延续到深夜。单是日本老师讲课和参观
工厂，可能还有雾里看花不得其解。而我与20位带着企业真问题的企业家和高管之间的碰
撞激荡，才使得许多看上去一般的东西，具有了独特的意义。
我日本之行的最大感受是，中国管理迷失了本真。以丰田为代表的一大批日本公司，
实际上把握住了未来一流企业的本真。它们都注重领先时间，都注重育人，都注重现场解
决问题。而中国企业界从美国管理那里移植过来的一大堆东西，可能需要重新反思。没
有资本，丰田公司不得不最大限度使用人工杠杆
1929 年丰田喜一郎首次造访欧美大陆，他花费了四个月的时间，走访了英、美尤其是
美国的汽车生产企业，弄清了欧美国家的汽车生产状况。他被马路上奔跑的汽车深深震撼
了。在回程的船上，他伫立船头任凭海风洗面。那一刻，他意识到汽车会改变未来社会。他
立志要造出日本人自己的汽车。丰田喜一郎的想法得到了纺织大王——父亲丰田佐吉的支持，成立了汽车研究所。丰田汽车部由丰田喜一郎1933 年创立。1937年8月成立“丰田汽车工
业株式会社”。从零开始跌跌撞撞。战后重新起步也异常艰难。1949年，公司已经到了山穷
水尽的地步。订单缺乏，银行资金抽紧，公司经营危机，银行强行要求裁减3000人，否则
就断贷。社长丰田喜一郎不得不裁减1600名员工。接着，他主动承担责任，辞去了社长职务，以谢顾全大局的员工。
接任社长丰田英二带着高管去美国考察12 周。他们原本预期会对美国工厂制造流程与
方法的进步感到惊叹，但事实不然。他们惊讶地发现，大规模生产方式自1930 年到1950 年，根本没有太大的改变。这个制度本身存在许多缺点：许多生产设备制造了大量库存，稍后才
会被运送到另一个部门。接着需要更大的设备流程处理这些库存，然后又被运进了仓库堆放。过一阵子再送到下一个流程。大规模生产、各步骤中断，导致了大量材料变成等待输送的存货。设备不停的生产，员工不停的工作，最后就是制造出一大堆在制品存货。
丰田公司没有本钱负担这样的浪费。于是丰田英二授权大野耐一以美国为借鉴，彻底改
造丰田生产线。大野耐一不辱使命，带领工程师、员工和经理人，开展了几十年的“亲自动手”之旅，发展成闻名世界的“丰田生产方式”。大野耐一可以说是丰田生产方式之父，但
是他却把一切成功都归结为丰田两位元老的思想。丰田喜一郎当年提出了“只生产必要的东西”，丰田喜一郎的父亲丰田佐吉，由纺织机想到了“一有问题就停止生产”。丰田父子的想法，还带有农民的朴素直觉：没钱囤货，不生产次品。
就是这样两条普通的常识，在大野耐一的强力推行下，1970 年代末演化成闻名世界的丰
田生产方式TPS 的两大支柱：“准时化生产”和“自动化”。TPS从1950 年代开始摸索，到1980年代蜚声世界。
在创建这一系统时，大野耐一遇到了无法想象的抵抗。而他以自己独特的强势管理，
和绝妙的造人之道，将所有抵抗一一化解，从而成功确立起了TPS。后来又经过丰田内外
研究者的广泛提炼和推敲，有了一个简单的定义：丰田生产方式TPS = 准时化生产+ 自
动化+ 造人
丰田生产方式改写了全球产业的历史，它带动几乎所有产业转型、实行丰田的制造与
供应链管理理念与方法，促成了全球制造业与服务业的经营管理变革。
丰田生产方式离中国很远
日本距中国很近，丰田方式却离中国很远。在欧美与日本公司因为资源价格上涨而日显疲态的境况下，丰田公司却因丰田生方式TPS逆势而上。中国企业与日本公司面临着同样严酷的环境。按理说，在困境中突围的丰田生产方式应该为中国企业所效法。每年到丰田公司参观考察的人车水马龙，可是迄今中国企业学丰田成功的案例很少。为什么？
有人说，丰田方式是专为日本人设计的。日本这个大和民族，在骨子里就有一种很强的团体观念，即使有很优秀的人并且做出了很优秀的成绩，他也不会独占好处，反而会心甘情愿的与他人分享。丰田方式可以说是日本人的人性、心智、理念的整体体现。丰田生产方式完美的让人心动，一旦转换文化背景，就难免水土不服。可是，丰田中国、丰田美国、丰田巴西、丰田印度等等全球丰田厂家，不同国家的人性与心智差异很大，丰田生产方式都能畅行无阻。其实，在后面的分析中我们会看到，并不是丰田生产方式难学，而是丰田生产方式的本真，并不会使所有的人都获益。丰田生产方式所侵害的正是那些企业掌权者的利益。
有人说，丰田生产方式过于微观，中国现在的机会很多，许多公司处在战略定胜负的阶段，“精益生产”还排不上队。而丰田汽车却因为全球实施丰田生产方式，抓住了一个又一个战略机会，使得在混合动力等一系列汽车先进技术和工艺上，持续领先，丰田系列产品更是琳琅满目。原来，一种在企业战略与关键现场没有断点的完美构造，使得丰田公司与众不同。
有人说，丰田生产方式只适用于品牌确立、订单不愁、销售渠道畅通的公司，因为它们可以静下心来练内功。而中国中小企业还存在吃饭难题，不全力搞销售怎么生存？实际上，丰田生产方式的起步是“没有钱，想制造汽车”的艰难阶段，“如果公司有钱，谁不知道引进一流生产线更为有效”！真正有了钱的公司，可能不会在运营现场“深耕”。产品战略和制造、销售、技术现场没有断点的丰田生产方式，正是强化营销力度的工具。
有人说，丰田生产方式，要求的流水线作业要求太高，一般公司达不到那样的标准。而丰田汽车实施看板目视管理，一目了然，诺大的车间没有一台电脑，只要能板着手指头数到1-10的人，就可以导入TPS。因为看板管理让一切都简单直接。同行的一位企业家感叹，这些年他不会英语却一个人跑遍了世界，就是因为目视标志一清二楚。
有人说，丰田生产方式对员工动作的研究非常精细，以至于在考虑如何节省0.1秒这样的事情，员工紧张不得闲。而在生产线上，员工在一个马蹄形的空间，有节奏的在几个加
工动作中串换，像是在打太极，没有紧张这回事。相反，TPS 所着意的正是员工可以有空
闲将运作搞得更有效。现在的做法是最坏的，一直是员工不断寻求改善的激励器。
2000 年6月，丰田和夏利折半出资成立“天津丰田”，日本丰田专家来考察后得出的结
论是，丰田生产方式在中国的可移植性很小。因为当时销售信息和生产信息没有对接；与
少量、高频率进货正好相反，多量、低频率进货和大量的中间库存非常普遍；比较严重的
封闭“系统交易”和“杀价购买”，再加上“延期支付”横行，使得TPS 落地前途渺茫。2002 年，天津丰田和长春一汽合资重组，成立“天津一汽丰田”，运营由丰田主导，导入
TPS 成为可能。当时采取的关键措施有两条，一是从零开始，招聘新员工所占比例为95%，一张白纸可以画最新最美的图画；二是从日本派出了豪华专家团：从初期的50名，到顶峰
时的260名，一对一进行集中灌输。
看来，丰田生产方式落地核心还是造人。习惯了零和游戏的中国人，没有点从零开始
的意志和团队协作新思维，怕是没法掌握丰田生产方式的本真，更没办法使之落地。一个
更大的障碍是，引入丰田生产方式，就是在企业中重新确立对与错的标准，就要赋予现场
员工独立思考和追求最佳的权利，这首先侵害的是企业当权者的利益。或许这是丰田生产
方式在中国没能铺开说不出的理由。
这是中国管理的问题！不去现场不知道丰田是凭借末流厂房和设备，生产出世界一流
的汽车。诺大的车间，连一台电脑都看不见，到处是原生的“看板”。一如大野耐一所说，“能够扳手指头从1 数到10的人，就可以导入TPS”。丰田生产方式，是管理的一种简单
回归，回归到现场的创造力。
起步时，没有一个企业家不知道现场的意义。他们自己就是一线技工、研发或销售人员，那时他们对手中的绝活有一种激情和追求。但是，当公司有了规模，引进豪华的职业
管理团队，一切听凭处理数据的电脑指挥了，他们在经营管理上也就出现了迷失。他们开
始怀疑起先前做法的意义，怀疑起那些原生的价值了。
同行的久立集团董事长周志江，就是这样一个从现场起家的老板。当公司销售收入超
过40亿元以后，身边各种各样的规模企业、规范管理的声音越来越多，他不信邪，还是照
样带领高管每个月至少到车间像个普通工人那样值一个夜班。从一线摸爬滚打出来的他，
还是被丰田注重一线员工的智慧发掘深深震撼了。
他反复问讲课的日本高木老师，一般日本一线员工跟高管的收入差距有多少？他得到
的回答是，一线员工与工长、科长的收入差距2倍左右，与董事、工厂总经理的差距最多
不超过3倍，一线员工与公司最高级别董事副社长、总裁、专务等的收入差距在7 倍左右。周志江不由得回应，我们的收入差距都是几十倍上百倍呀！老师说，“这是你们从美国搬用的做法，不创造价值的高管拿很高的薪水。这是美国公司的问题，这也是中国公司的问题！”
是的，这是中国管理的问题。中国企业界跟强调“权力与利益”的美国管理更为亲近。美
国管理骨子里面是精英文化，管理者是上智，员工是下愚。高管可以拿到比一线员工高几
百倍、几千倍的薪酬，而员工还要接受随时的裁员，以承担高管决策失误的风险。
或许美式管理强调的个人英雄主义，常常能化腐朽为神奇，挽狂澜于既倒，最适合中国公司权力人物的心态。还有庞大的美国“海龟军团”，渐渐统摄了中国公司高层，体现着“权力与利益”的美式管理，很容易成为中国公司权势人物心有灵犀的圣经。美国高管的高额年薪，更是受人青睐，以至于公司还没有搞出点名堂，甚至严重亏损，公司高管的薪酬都可以几百万、几千万元。公司经营状况一看好，就更不得了。一家上市公司董事长，一年下来，奖金一项就高达1亿元人民币，而一个时常在不同公司晃悠的美国“海龟”，居然可以拿到号称10亿元的年薪。一般员工的年薪也就是2万元，是员工薪酬的5 万倍！不是企业昏了头，就是中国管理悲哀到了极致，竟然把公司命运押在虚无缥渺的花瓶上！
日本高木老师的话，震撼了我们在场的每一个中国人。回国后，我又托日本朋友找了
一些资料，得出日本丰田公司的初略年薪序列：其中现场员工工作2-3年的年薪400万日
元，工作9-10年的700 万日元，工长、科长年薪为1600万日元，公司各部部长年薪为
2500 万日元，董事工厂总经理为3000万日元，集团公司副社长和各职能部门总监年薪
5000 万日元。社长、CEO 年薪与公司经营业绩挂钩，变化幅度较大，具体数据不详。而据说，东芝CEO的年薪是5000万日元。
需要说明的是，不能机械地对比中日员工与高管的薪金差距。日本经济在1950-1980年的30年增长中，日本员工收入的增长速度很快，从不到美国人的10%一下子与美国人并驾齐驱，而中国经济在1978-2008年的30 年增长中，工人的年薪增长极其缓慢，现在依然不
足美国工人收入的10%。或许，从整个国家的意识和政策中，就没有把工人工薪增长，看
成是一国竞争力增长的关键。在这样的背景下，说“中国工人的收入太低”，可能更为现实。中国面临一个大的转换，要把迅速增长的政府财政收入转换成工人工资的增长，在这个过
程中，工人与高管的收入差距，自然也就降下来了。
丰田员工与高管年薪差距
现场员工：400万—700 万日元;
工长，课长：1600万日元左右;
各部的部长：2500万日元左右;
董事工厂长：3000万日元左右;
副社长总监：5000万日元左右；
社长、CEO：8000 万日元
答案永远在现场。在日本，注重现场力量的不是丰田一家。索尼、西武、松下、京瓷等
一流公司，都是现场力量的信仰者。京瓷创始人稻盛和夫就说过，“现场有神灵”,“答案永
远在现场”。现场的神灵，使得稻盛和夫在42年经营生涯中，一手创立了两家世界500 强企业。20世纪，我们熟悉了一大堆《蓝血十杰》所描述的挽狂澜于既倒的美国管理明星，他
们运用数字化工具，决胜于战略整合，让我们无限向往。可是美国次贷危机与安然等一系列
巨型公司丑闻，将包含在严密数据中的巨大陷阱一下子摊在我们面前，却也令我们不寒而栗。其实，那些数据，已经是“二手货”了。它们是经过若干人的趋利避害而提炼出的饱含着错
觉的信息。把管理建立在这些“二手货”上，而且自负科学，怕是美国管理的致命缺陷。这
是个充斥着“二手货”的世界。我们已经身陷其中而不能自拔，我们习惯了听凭“二手货”
的奴役，却很少听到来自现场的声音！
丰田生产方式创始人大野耐一，毫不隐讳他是现场主义者。他抓住了一个朴素的真理：
对人的智慧的浪费是最大的浪费，不能只用两只手，要活用员工的大脑。现物，现地，现时。现场能力，也就是现场工人整体的生产效率。对制造业来说，用人的创造性去耕耘的深度和
精度是成败的关键。现场员工（技术、销售和制造）能力超强，可以持续突破极限，释放潜能，公司焉有输的道理！
一般管理容易将现场看成一堆数字，而TPS 则把握住了现场的活人，将现场看成充满
灵性的隐性知识集结地。管理的重点不是驾驭可视数字世界，而是要将那些储存在血肉之躯
中潜在的、隐性的创造能量发掘出来，并使由下而上的现场能力与由上而下的战略传递之间
没有断点。当年，丰田生产方式在大野耐一的坚强意志作用下，落地生根，开花结果。但是
随着大野耐一的逝去，新人的不断出现以及丰田的全球化经营，将TPS 做法理论化，增强
其说服能力，不只是全球企业界关注的焦点，也是丰田公司全球化经营必需的东西。
丰田请来了河田信等一批有实践经验的知名教授，对丰田方式做理论化的尝试，以便
更好地推广丰田生产方式。以河田老师为首的MPM研究所集中了丰田公司的现场专家
（好几位都是直接受教于大野耐一）、技术专家、会计专家等各部门的专家，以及电装等大型汽车零件厂商的专家，还有日本一桥大学、名古屋大学、名古屋市立大学、东京大学等名校的相关教授，整个团队不断根据不同丰田公司的实际运作比对分析，融会贯通，从而终于找到了TPS 的本真。这些成果集中在河田信的《丰田管理方式》（中国铁道出版社2008.3）和将要在日本出版的《准时化生产》中。
制造业经营体系再设计的出发点是思考管理到底是什么。20 世纪初，管理是指将组织体向着一个方向进行引领的行为。二战后，管理被界定为“权力和地位”，管理者对每个人的行为都负有责任。21 世纪初，回归人的本性，抓住现场中的人，成为组织设计的重要起点。
这也是TPS的出发点和立足点。TPS 特别看重“隐性知识”和知识性工人等为代表的组织整合。在制造业经营里，更重要的是如何将从生产第一线涌发出来的智慧纳入到经营过程中去，如何将隐性知识的由下而上型，与由上而下的战略型建立起关系，这是组织整合与系统再设计的关键所在。河田信提出了一个经济信息层次模型，对于理解以现场能力为基轴的TPS很有帮助。
经营信息的层次模型
层次相态信息种类信息特性信息对象表现形态旧的管理新的管理
第3 层结构相数据货币维度会计信息数值控制测定
第2 层第1 层显像
实像
数据
非数据
物量纬度生产信息
现地现物现场信息
数值
短语
控制
无
测定
控制
资料来源：河田信《丰田管理方式》，中国铁道出版社2008 年3月出版。
构成基础第一层的，是经营过程的最深层、最前线，是营销、技术、生产现场第一线。
这一层的信息是以机械故障、工作中断、客户投诉、新兴奋点等现象的短语形态出现。第
二层是物量纬度的生产信息，它以数据的形态出现。第三层是货币纬度的财务信息。“只
要非数据、现场信息一冒头就敲掉它。”任意一个“非数据、现场信息”发生瞬间的最佳对应，取决于偶然碰上此种情况的工人自身瞬间所采取的行动。这种现场能力，带有突发性、自发性、自决策、自律性等诸多特点，取决于是否有聪明的员工和有活力的组织。如果现
场能力足够强，问题还没有来得及产生第二层次物量信息和第三层次的货币信息，就已经
解决了。
TPS 的绝妙之处在于，它注重在过程中将一切可能形成的隐患全部消除。一道道程序已经保证产品得以无瑕疵出品，他们没有质检人员，也没有加工庞大数据的ERP 系统。而ERP 在中国已经流行几年了，而真正成功的却很少。原因是“二手货”数据的真实性成了很大的问题。而其中暗含的判断是，“以数据来分析实事”，当这些数据本身是滞后的而且充满着错觉时，再依据它们来控制现场的“隐性知识领域”，就有点不对路了。
这些道理看上去简单，但是对没有身临其境的人来说，还是隔靴搔痒。一个阳光明媚
的上午，我们参观了一个配件厂。这个工厂的社长，显然是由现场员工转化而来的，他对
工厂里的每一架车床和每一个现场人员，都有着一种莫名的亲切。他说，现场员工愿意从
高管那里接受指令，这样一切后果由高管负责。而一旦把行事的决策权交给他，实际上就
赋予了他极大的责任，他就必须对每一个细节和后果负责。看我们懵懂的表情，他便用了
一个杀人案，来给我们解释。
比如，一个凶手刺杀一个人。如果有一个人将刺杀人的现场拍了下来，这样在此后的
破案过程中，就有了现场证据，很容易逮住凶手。这张现场照片就是第二纬度的信息。如
果现场没有被拍照，案发后只能成立专门的破案小组，集结各种专家，还原现场，并分析
杀人者和被杀者的各种可能线索。这就需要将现场信息进一步提炼为第三纬度的信息。显然，这个纬度的信息收集处理成本高，而且破案的难度增加了许多倍。而这两个层面的信息，都是事后的。现场被刺者的瞬间反应，是赶紧退步避让或是用手或物件把这把刀子挡开。活命是第一位的。这就是第一层次的非数据、现场信息。因此，丰田生产方式将追求
最佳答案的权力和思考的权力，义无反顾地交给了一线员工。
现场神灵落脚在现场能力上。无论是从前还是现在，运作现场都是以“非数据、现场
信息”和“隐性知识”为主角的领域。TPS 正是抓住了现场的这个特点，由现场工人团队
协作、自主设计、自定适应性规则、自律自治，从而塑造了独一无二的活力组织。大野
耐一说，“TPS是一场意识革命”。我体会，这个“意识革命”，首先是革“二手货”的命！当人们把焦点真正对准现场，真正对准真问题，无谓的争执就少了，公司的效率也就有了
革命性的提高。但愿这场“意识革命”能够在中国制造业来得更快更凶猛一些。赋予现
场员工独立思考和追求最佳的权利
河田信在他的经济信息层次模型中，发现了一个石破天惊的秘密：当第一层次完美的
系统设计实现之后，第二层和第三层管理的必要性就会消失。这就是TPS 的终极目标，也
就是说，管理将不再有管理者与被管理者的区别，每个人都是管理者。
看上去不可思议，丰田方式却掷地有声。在第一层的实操状态转换成指标的瞬间，第一层的关联信息大部分往往会被第二层次数据工作人员摈弃或遗漏掉。而在转换成第三层次货币信息时，更多物量信息又被漏掉。丰田生产方式抓住了“问题一冒头就把它打掉”，使得许多问题在没有进一步变成可以调控的数据以前，就被解决掉了。管理的职能直接进入了一线。当这个过程完美的在现实中演练时，也就没有了通常意义上的“管理者”与“被管理者”的区别。
20 世纪中国管理有“两参一改三结合”、“参与型管理”、“下放权力”等人性化管理的萌芽，但是这些归根结底是以“管理者”为主体，给被管理者建立动机或让其参与，即以“管理者”和“被管理者”这两种人的存在为前提。
每个人都是管理者。看上去不可思议，却是丰田生产方式TPS 下的一种现实。通常，管理者与被管理者是被严格定义了的。管理者是工序流程的设计者和监督考核者，而被管理者是需要严格执行设计好的操作手册，恪守工序和流程所要求的职责。换句话说，管理者有着得天独厚的思考权力和追求最佳答案的权力，而被管理者则是忠实地执行管理者指令，确保工序和流程准确无误。
TPS 颠覆了这样的认识。它把思考的权利和追求最佳答案的权利，交给了一线员工。TPS 的这一特点，让我想起了当代极富盛名的法哲学家罗纳德·德沃金（Ronald Dworkin）。德沃金有两个标志性的口号，一是每个人都有独立思考的权利，二是每个人都有追求最佳答案的责任。
一如王公贵族是上帝的选民，管理者也高人一等，他们的思考与决策，使得公司卓越或沉沦。而TPS 则把思考的权利重新赋予了一线员工，他们获得了被平等对待的权利，获得了独立思考的权利。每一个员工不是照章操作，而是要反复问自己、问工友为什么。没有每个人的独立思索，就没有丰田生产方式。
每个人享有独立思考的权利，每个人也就有了追求最佳答案的权利和责任。这是一枚硬币的两个方面。追求一定时点的最佳答案不仅是员工的一种权利，也是一种特殊责任。一如爱默生所说，“人类唯一的责任是对自己真实，他的自省不但不会使他孤立，反而会把它带进一个真理的伟大领域”。
“真理的伟大领域”，就是现代企业的本真。与其违背企业运转的本真，从高层通过脱离现场的“预算”、“奖励”、“指标”等进行诱导性操作的做法，还不如将权力归还现场，把思考的权利和追求最佳答案的权利交还给现场员工。当真是，“帝王将相，宁有种乎？”
丰田突破极限式改善所依赖的原动力，就是“三个臭皮匠顶个诸葛亮”、“一切为了团队”、“新技巧和经验横向推广”等集体主义的心智模式。集体主义文化是中国的古老传统，现在却已经被异化了，从收入差距上可以反映出这一点。就企业经营管理而言，从欧美搬过来的，“成果主义”、“金钱方面的刺激”、“计件工资”等个人主义认识框架一直占着统治地位。只要不变革这个心智模式，想实现突破极限的改善，应当是很困难的。
现场员工在TPS 与非TPS下有着完全不同的状态和要求。在非丰田方式下，员工是愚蠢的，每个人都不许问为什么，人人都恪守一成不变的操作手册，完成指定的任务。而TPS 不要求现场员工刻板地去执行既定的任务，而是在程序化的工作中，加入了许多苏格
拉底式的问题。比如，这项工作如何推行？如何判断哪种办法是正确的？怎样判定工作结
果中的缺陷？如果出问题将如何应对？每个问题出现，现场员工都被要求保持至少五次发问，一次比一次深入，直至找到所有的问题点。经由这种苏格拉底式的提问，引导工人自
己去解决问题。
现场员工像科学家那样重复假说——实验——验证的循环。这就是丰田的DNA。在丰田，现场员工都成了聪明的员工，成了科学家。现场聪明的员工聚在一起，就成了科学家的协作组，而丰田公司就成了全员科学家集体。其他公司之所以不能轻易追上丰田，正是因为缺乏塑造一个庞大的科学家集体的机制。
中国管理错了！错就错在只关注员工按规程做正确的事，却没有赋予一线员工独立思考和追求最佳的权利，以便挖掘、开发现场员工的创造力。德鲁克指出，“21世纪的霸主，是开发出提高知识工人生产效率的机制的国家”。丰田生产方式正是这样一种开发知识工人创造力的精美设计。它把一线员工都变成了主人，他们怀有创造新文明的高远“志向”，用鹰的眼睛去“俯瞰”生产线和产品线，用虫的眼睛去创造性地“深耕”。当现场能力得到极大的释放，丰田公司就摆脱了一般大公司的惯性和沉沦。可以说，丰田生产方式，抓住了21 世纪世界一流公司的本真。
即使这样，丰田现任社长渡边捷昭依旧很警醒。他几年前就说过，“当我想到这样发展下去就会成为世界第一时，那时恐怕伴随而来的就是团队扎实进取的文化的颓废，保守自己立场的官僚化日益严重”。我们一行人强烈的感受是，丰田生产方式恰恰是为战胜这种“大企业病”而出现的工具，也是中国企业摆脱困境的好工具。
我们今天看到的丰田生产方式，是以大野耐一等为代表的一大批丰田高管努力奋斗50年的成果。而中国的管理现状是，许多企业一不小心就做大了，缺乏基本的管理流程、工
具和员工素质培训。中国需要补的课很多。如何才能使每一个员工都负起责任来，不放过每一个次品或问题，从而形成今天丰田的现场创造力呢？掌握着答案的关键人物，应该就是管理者，尤其是现场的管理者。因为，提高现场能力，就是要提高现场员工的能力和责任感，而要达到此目的，则必须通过现场管理者的正确引导。正确引导的前提，又是确立一整套的由“二手货”组成的评价体系，现场管理者要想办法让现场的员工积极思考，改善对策，并作相应的鼓励等等。就是在丰田公司，因为强势人物大野耐一已经作古，丰田生产方式的导入也是一个问题。这时不能单纯靠一种自觉和强力意志，更要依仗全新的评价体系。
我们强调以现场能力建构企业的竞争力，并不是排斥数字化管理的检测与调控手段，更不是抹煞管理者在管理体制转型中的重要作用。丰田公司经过了几十年的努力，才达到了如今可以不去管理而现场员工也可以自发自觉，但其他的企业如果想一下子就放权给一线员工，则一定会出现问题！让现场员工成为主角儿，这是最终的目标，如何达成这个理想的目标，恐怕还需要各企业的主管们八仙过海，各显其能吧！
(重定向自丰田生产方式) 丰田式生产管理(Toyota Management)，或称丰田生产体系（Toyota Production System，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。 精益生产( Lean Production)管理是美国麻省理工学院给丰田式生产管理的名称。 丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。 目录 [隐藏] ? 1 丰田式生产管理简介 ? 2 丰田式生产管理的起源和理念 o 2.1 正确的流程方能产生正确结果 o 2.2 发展员工与事业伙伴，以为组织创造价值 o 2.3 持续解决根本问题是组织型学习的驱动力 ? 3 丰田式生产管理：不降低成本就无法提高利润 ? 4 丰田式生产管理哲理的理论框架 ? 5 丰田式生产管理的关键原则 ? 6 丰田式生产管理的四大规则 ?7 把握TPS的几个要点 ?8 丰田式生产管理：工人如何学习规则 ?9 推广和应用丰田生产方式的思考 ?10 丰田式生产管理案例分析 o10.1 案例一：日本邮政：导入丰田式生产管理 o10.2 案例二：TPS在广州丰田有限公司的运用[1] ?11 参考文献 [编辑] 丰田式生产管理简介 美国《商业周刊》2003年第一期评选出世界十五位最杰出经理人，日本首家税前盈余超过1兆日元(87.4亿美元)的企业———丰田，其社长张富士夫(Fujio Cho)名列榜上。在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际，张富士夫此时能获选，具有典范的意义与价值。
丰田式生产管理 丰田式生产管理(Toyota Management)，或称丰田生产体系（Toyota Production System，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。 精益生产( Lean Production)管理是美国麻省理工学院给丰田式生产管理的名称。 丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。 [编辑] 丰田式生产管理简介 美国《商业周刊》2003年第一期评选出世界十五位最杰出经理人，日本首家税前盈余超过1兆日元(87.4亿美元)的企业———丰田，其社长张富士夫(Fujio Cho)名列榜上。在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际，张富士夫此时能获选，具有典范的意义与价值。 张富士夫认为，日本要脱离困境，无论是制造、服务业或者是政府，唯一的良方就是打破传统产业(部门)藩篱，也就是要改变僵固思维模式，引进“丰田式生产管理”。 通过塑造丰田式生产管理的企业文化，张富士夫领导这家世界第三大的汽车厂，建立全球制造和销售系统，成绩亮丽，创下净利达46亿美元，销售额比前一年同期增长15.4%为657亿美
元，并满怀信心宣示：“要实现全球年销售量600万辆的目标”，“要从现在全球10%占有率提升至15%”。 [编辑] TPS的由来 20世纪后半期，世界汽车工业进一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式。 追根溯源，从理论渊源上看，它是美国企业管理理论与日本本土企业实践”嫁接”的产物。2O 世纪50年代初，朝鲜战争爆发，美军为了解决后勤军需问题，就近在日本下订单，采购军需品。但从朝鲜前线反馈回来的信息表明，从日本采购的电话机质量不稳定，问题较多。麦克阿瑟将军到日本去视察，发现日本企业完全是手工作坊式的装配，没有明确的分工和作业流程，更别提流水作业了。于是，麦克阿瑟将军请美国国防部的军需官，为日本企业起草了MTP (中级管理技术)和JIS(基层督导员相当于主任或班组长)两套培训教材，借助这两套教材，日本企业开始了从模仿外国产品到学习外国管理的转型过程，把美式管理中的技术层面同日本文化结合起来，从而诞生了TPS。 [编辑] 丰田式生产管理：不降低成本就无法提高利润 成本中心型 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定好的利润而得出售价，其公式为： 售价= 成本+利润 在供应< 销量时，在垄断产品时可以如此定价 售价中心型 在供应>销量时，以售价为中心，当市场售价降低时利润随之减少，其公式为： 利润= 售价－成本 缺乏改善意识的企业属于此类型，市场好时有较高的利润，市场差时大幅度下降 利润中心型
丰田管理模式全集 一、生产管理模式 1、精益生产，改变世界的机器。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。 2、减少一成浪费就是增加一倍销售额。丰田的“浪费”有两层意思：一是不为顾客创造价值的活动，检验、物流等都是浪费；二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。丰田这种“杜绝浪费”的理念走的是“非成本主义”的路子，它认为商品的售价是市场决定的，企业的利润必须以市场认可的价格为基点，减去企业实际发生的产品成本后产生。这种观点，相对于“成本主义”更具科学性和时代性，更适合当前市场竞争的需要。“成本主义”者期望在企业自身所发生的成本额上加上预期的利润，以此决定售价。丰田公司首先识辨出企业流程或制造流程中7大类未能创造价值的达浪费，分别如下：1.过多生产造成的浪费；2.待工浪费；3.搬运中的浪费；4.在原产品基础上加工过程中的浪费；5.库存造成的浪费；6.动作中的浪费；7.生产次品造成的浪费。为此，丰田为“杜绝浪费”提出了以下几条具体办法：1.让作业者牢牢地坚守标准作业，不要做本质以外的事情；2.通过提示公告的生产方式限制工作过快；3.在传输装置上明确工作区，禁止提前动手。 3、JIT“三及时”管理方式。丰田JIT生产（Just In Time）即准时生产方式。其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”其总体目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体目标有以下几点：1.最大限度减少库存；2.将废品量减少到最低；3.在最短的时间做好准备；4.柔性好、应变能力强；5.减少搬运浪费。 4、用眼睛看的管理工具。丰田公司通过拉式制度把生产与客户需求紧密联系起来，达到了补货的理想状态。再采用“看板”，监控与协调着数千种零件与工具的使用及补货，安排特定的补货时间，指定何时启动补货信号的规则，计算容许的最大库存量等。 5、“一个流”无间断生产。丰田是流程导向的公司，他们认为正确的流程方能产生优异成果，而正确的流程始于“一个流”，它以低成本、高安全性与高士气实现最佳品质。 6、生产均衡化。 7、带有人字旁的自动化。 8、标准化作业。标准化作业分为五个特定程序：1.确定循环时间；2.确定一个单位产品的完成时间；3.确定标准作业顺序；4.确定在制品的标准持有量。5.编制标准作业书。 二、产品研发管理模式 1、从“请消费者注意”到“请注意消费者”。 2、只开发市场需求的产品。 3、应用高科技进行产品开发。 三、产品质量管理模式 1、优质产品不是检查出来的，而是生产制造出来的。 2、视觉管理让问题无法逃脱。在视觉管理的基础上，反复连续问5个“为什么”，只有这样做了，才可能发现问题的根本原因，从根本上解决问题。 四、经营改进模式 1、让“改善”成为习惯。心理学认为，人具有追求尊重、信任和成就感的普遍心理。为了满足这种心理需求，人可以迸发出难以想象的动力。这种动力能够激发人产生出无限的创造力。
丰田模式：精益制造的14项管理原则 丰田的精益管理自问世以来，为丰田节省了大量成本，同时也提供了 产品的质量保障，受到众多生产企业的争相模仿。究竟丰田模式有着怎样 的基本原则呢？又是否普遍使用于其他企业呢？ 【关键词】丰田精益管理模式 第一类：长期理念 原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。 ?企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使用是所有其他原则的基石。 ?起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。 ?要有责任感。努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。 第二类：正确的流程方能产生正确成果 原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。 ?重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
?建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。 ?使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。 ?在生产流程下游的顾客需要的时候，供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。 ?使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经济地补充存货。 ?按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货 原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。 ?杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。避免员工与设备的工作负荷过重，以及生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。 ?尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止，停止、启动的做法。 原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。 ?为顾客提供的品质决定着你的定价。 ?使用所有确保品质的现代方法。
维信德企管顾问有限公司丰田式管理制度 培训课程 报告人：林志明 2000年7月17日 丰田式管理制度 一、前言 本课程主要在探讨丰田式管理系统，对JIT(及时化作业)的发展、JIT 的先决条件，到且到JIT的实施架构等，作一介绍，包括看板系统、自动化、品管圈、少人化等。最後再导入JIT-Ⅱ的观念，使JIT 像 MRP-Ⅱ一样推展到全公司。 二、目的 自1970年代起，丰田式管理系统已在全球制造业掀起了一股风潮，尤其在面临石油危机发生时，丰田汽车公司的营业成长率不但没有受到石油危机因素下降 ，反而逆式成长升高了许多，令许多日本企业及美国企业大为惊讶，纷纷开始研究丰田式管理。迄今实施JIT成功的厂商，不论中外，成功的实在不多，分析其原因均可归纳於欠缺整体性的规划、管理阶层
与执行人员观念的偏差、流程未落实与检核未全面化与深入化等四项原因，期望课程的说明可使各级管理人员，了解丰田管理的技巧与精神所在，更运用适合各企业的管理方法延伸有效管理活动，来达到提升效率、降低成本的目标。 三、丰田生产管理系统 (一)发展过程 丰田生产系统是由丰田汽车公司前副社长----大野耐一先生 ( Mr.Taiich Ohno ) 历经30年的时间首创并推广的一种生产方式。直到1973年第一次石油危机 时，由於丰田汽车公司尚能在此种环境中获致庞大的利润，而引起日本工业界 的注目。此理论的基础是集合了自动织机发明之王----丰田佐吉翁(丰田纺织厂) 及丰田汽车创始者丰田喜一郎的思想( Just In Time )，经过大野先生将之推行实 施而成的学说。 (二)及时性生产JIT的定义 丰田生产系统的基本理念是弹性地适应需求的变化，也就是在必要的时间，生 产必要数量的产品。丰田生产的最终目的是藉着成本的降低以创造利益，为了 达此目标，就要排除浪费，如多余的库存、搬运‥等，以降低制造成本。且藉 着降库存而使各种问题显现，透过解决问题的改善活动及排除浪费
丰田公司生产管理模式 通过及时生产（JUST IN TIME）和在生产过程中保证质量的一系列手段，丰田汽车给汽车工业中的质量、可靠性和制造成本等标准带来了革命性的变化，由此带来的种种好处使许多制造型企业都争先恐后地学习并且实施丰田生产系统(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM), 以增强自身在竞争中的优势。但令人失望的是，许多企业在努力之后得出了一个悲观的结论：“丰田生产系统不适合本公司和本行业的实际情况。”事实果真如此吗？ 我在精益生产领域的多年研究以及对几十个涉及不同工业领域的公司精益实施成败的调查表明：精益思维对贵公司是适合的! 精益思维远比我们想象的要灵活，并且在不同程度上给各行各业都能带来意想不到的好处。下面，我们将就精益思维做一个深入浅出的探讨： 许多对精益生产是否适用于您公司业务所产生的怀疑起源于“到底什么是精益？”。如果精益只是一套丰田汽车用于供应商管理、整车装配以及零部件供应的特定工具和技巧，那么如果您的业务与丰田模式不匹配，移植这些工具与技巧无疑是有相当难度的。这里列出了丰田汽车公司的一些基本特性： 1.成熟工业，渐进式的产品更替。比如：车型三年一小改，六年一大变； 2. 大批量高速生产，每分钟一辆车下线是普遍现象； 3. 选装件有限：虽然整车配置可以有上万种变化，但是对于每个零部件只有几种选装配置（比如不同颜色，不同质地的座椅）； 4. 许多小型零部件，虽然车身结构件和覆盖件相对较大，但是大多数的零部件都能放在小型的标准化料箱中； 5. 通过分销商实现最终销售：根据分销商的订单建立生产计划，如果直接向最终
用户销售将会增加难度； 6. 均衡的生产计划：丰田花费了大量的精力来均衡生产计划，尽量保证在每天的生产计划中的生产数量和不同车型的混合比达到均衡。这样能够保证所需要的零部件库存维持在一个最优和最低的数量； 7. 具有高度工作积极性和自主权的员工：这在日本几乎是一个相当普遍的企业文化，在丰田的海外工厂中，丰田通过自身的评估中心来招募适合丰田企业文化的当地员工； 8. 长远的眼光：丰田不用担心每个季度的华尔街盈利状况汇报； 对于一个非汽车行业的制造企业来说，如果上述几大特性不符合您企业的情况，那么实施丰田生产系统是一项不可能完成的任务。比如，丰田使用看板拉动系统和“物料超市”来对生产线旁的零部件进行补充。零部件供应商每隔一至二个小时会对该“物料超市”中的几千种零件进行补充。所以当您去参加了一个研讨会，学习了拉动系统，兴冲冲地回到本公司，希望建立一个“物料超市和看板拉动”系统。但是当您花费了相当的金钱与精力后，却发现无法实现真正的业务运转，这到底是因为什么呢？ ?您没有一个均衡的生产计划：在物料超市中的库存水平是直接由贵公司的生产计划的波动(FLUCTUATION) 来决定的。您必须保证一个最小的最大库存量来维持生产的顺利进行。但是如果您的生产计划波动过大，那么所有涉及到的零件的最大库存也要相应增加，这样您最后可能会发现自己被淹没在零部件的海洋之中；?您的工厂可能有上千种最终产品，由此牵涉到的零部件可能会达到几万甚至是十几万种。某些用于特殊订单或季节性订单的零部件一年甚至只会用上一次，而与此相对应的是，丰田生产系统适用于大批量、少品种的稳定生产情况（比如电脑、家电行业）； ?您的物料部门员工认为物料拉动系统是一种麻烦，不予以采纳。
第一章20世纪经营管理体系的回顾 俯瞰组织整合手法的变迁 当企业规模扩大，经营网点或分散发到国内外时，如何整合组织，以及如何使各网点的步调和方向朝着经营目标整合起来，就成为重要的经营课题。最重要的是要把人们的想法朝着一定的经营目标整合起来，考虑怎么样才能做到“上下一心面对万难”。这就是“管理”的主题。 首先，20世纪初叶出现的整合的手法有：通过建立管理组织来整合，通过设置委员会来整合，通过制定制度，有预算控制来整合。 由管理组织/委员会/预算控制来进行的组织整合 由生产系统来进行的组织整合 在上述思考之外，由“科学的管理”和“标准成本”来整合生产组织的手法于20世纪初开始登场，在福特的River Rouge工厂的汽车生产等方面发挥出了威力，并成为美国制造业的原动力。 科学管理标准和标准成本，在本质上，有“部分最适合等于全体最适合”思想和“经营资源的最大运转等于最高生产效率（人和机械运转的越多赚的越多）”的思想。 针对这个科学管理法本质上以“资源的最大运转”为命题的生产范例，从20世纪70年代开始，不以资源运转，而是以生产的加工产品迅速传送到顾客手中，即‘物流迅速化”为命题的生产范例登场了。 由管理会计来进行的组织整合 在生产系统整合组织体方法之后登场的是“用管路会计整合组织体”的方法。
从现在的“事后诸葛”来看，标准全部成本计算的计算构造，形成了重视资源运转和“部分最适合等于全体最适合”的框架。将标准时间基准点的生产数量啊与报酬相联系起来的“计件报酬制”写进与员工回的契约条款，是这种“部分最适合的框架”更加强固了。 另外，因为全部成本计算是实行制造间接费的期间配合计算，所以形成了允许生产库和提前生产，并使其正当化的结果。对经营者的业绩以可分配的利润这种短期结果来评价体系，阻碍了需要长期志向的制造业的前进，这一点是不可否认的。 根据关系性和进化的原理进行的组织整合 到最后还是通过“关系性和进化的原理”进行的系统再设计，将成为21世纪制造业经营系统的关键。对以经营战略为基础，由上而下型的美国经营确实也有学习的必要。 生产范例的转换 表1-1 福特系统和准时生产系统（Just in time）的范例比较
丰田式生产体系简介 (1)丰田式管理概念 (2)丰田式管理采用制度与办法 (3)支撑丰田式生产体系的广告牌制度 (二)广告牌管理 (1)广告牌管理之技术 (2)广告牌管理的应用 (3)建立广告牌制度的五个原则 (三)颜色管理 (1)目视管理的利器 (2)颜色管理的应用 (3)颜色与人性因素 (四)颜色广告牌管理之推行步骤 (五)现场管理个案研讨 (六)看的见管理将成为主流
(一)丰田式生产体系简介 1973年石油危机以后，被大多数日本企业采用，主要目的在于降低成本进而提升企业生产力，该生产体系背后目的为何？ 如何运用此方式生产？它又有那些革新性创见？ 1.丰田式管理概念 (1)合理性－降低成本（制造＋销管）使问题呈现透过管理达到 预订目标。 (2)及时化－必要的东西在必要的时间里生产必要的数量。 (3)自动化－具有自动对制程监视和管理的功能。 (4)少人化－适应需求作业人员弹性调整，及透过提案制度及品 管圈的小集团改善活动。 2.丰田式管理制度与办法 (1)使用「广告牌制度」达成及时生产。 (2)推行生产平稳化的方法适应需求变化。 (3)缩短整备时间，减少生产前置期。 (4)实施操作标准化，以达成生产线的平衡。 (5)注意机器设备安排运用及「多能工」保有作业人员弹性。 (6)借着进行小组「改善活动」及「提案制度」提高作业士气。 (7)藉「目视管理」制度实现「自动化」概念。 (8)实施「功能管理制度」以推动全公司质量管理。 3.支撑丰田式生产体系的广告牌制度 3.1有那些措施支撑广告牌制度
(1)生产的平稳化 (2)作业的标准化 (3)整备时间缩短 (4)改善活动 (5)机器设备安排设计 (6)自动化 3.2广告牌制度 (1)丰田生产体系的手段 (2)传递信息 ?广告牌→是一个装在长方形的塑料袋内的卡片。 ?大多数人称丰田生产体系为广告牌制度是错的。 ?广告牌制度是实行及时生产制度的办法。 ?广告牌制度是对各制程的生产量进行控制的一种信 息系统。 ?一般分成二类「提料广告牌」及「生产/订购广告牌」 (二)广告牌管理 1.广告牌管理之技术 1.1克服一般生产体系缺失。 及时生产的第一要件必须整个生产过程上所有的制造程序，却能知道准确时间及需要的数量。一般生产体系透 过排程，但是发生障碍时无法迅速地应变，为了应付生产 障碍与需求变动，必须在各项制程准备库存量，极易造成 〝呆滞料〞、设备过剩及劳动力过剩。
丰田式生产管理原则 杜绝白费任何一点材料、人力、时刻、空间、能量和运输等资源，是丰田生产方式最差不多的概念。 随着日本经济的低迷，日本汽车市场也陷于长期衰退之中，然而丰田汽车却在日益猛烈的竞争中连续保持利润增长，最近更提出“世界第一”的宣言，宣称要达到全世界汽车销售总量的15%，显示了其迈向世界顶点的决心。 丰田2002年第一季财报显示，丰田的净利为3523亿日元(29.1亿美元)，较2001年同期增长了1倍多，而销售额则上升了20%。环视对手，丰田在第一季度营业毛利率为9.8%，超过了本田的8.8%，更远远超越了美国三大汽车制造厂的营业毛利率：通用为3.7%，福特为1.6%，克莱斯勒为4.8%。丰田是如何做到这些的呢？ 我以为，丰田连续保持增长的关键，不仅是着重于降低生产成本，而是更强调如何提升整体竞争力。诸如美国三大汽车制造商，越来越依靠于折扣来坚持销售，关于丰田而言，这可能是短视而无利润的做法。他们提出了“UMR打算”(United Manufacturing Reform Plan)，用来强化汽车基干零件的设计开发能力，提升效率。丰田投入百亿日元预算开发引擎设计软件，目的是使生产引擎设备小型化、作业工程简单化，同时贯彻生产一体化，在工厂透过中心看板就能够把握所有汽车制程进度。 由于丰田追求高效率的制造和汽车开发能力，其零件成本只占汽车总成本的1/20，而销售一台5000美元的汽车，成本只需2000美元，无形中大大提升了利润。 丰田保持增长的基础是变革的决心、讲究效率的意志力，是丰田汽车领导者如名誉会长丰田章一郎等人所倡导的企业文化。因此，当我听到丰田关于今年(2003年3月止的会计年度)再次制造高利润的纪录表示专门有信心时，一点都不讶异！
丰田汽车的TPS生产管理系统 第一，丰田的BOM系统。和其它制造业一样，汽车制造业实现管理信息化，也必须构建自己的基本数据库（BOM），但是由于汽车相比其它制造业而言，涉及的范围更为广泛，构成的因素也大得多，光是零部件就有成千上万个，而这些由于设计的变更又会经常的改动，这就要求BOM系统相比起来要更加的灵活，更能应用于汽车制造业本身，同时需要关联的数据库也会更加的复杂，上层需要考虑到与开发相结合，下层需要考虑到与计划、零部件展开供应链等相结合，当然基本数据库并不能完全体现丰田管理方式与其它管理模式的区别。 第二，丰田的生产计划执行系统。丰田的生产计划，大致可以分为三个阶段，第一个就是最初的年计，当然年计也分为长期计划和一年期计划，具体的一年期计划也就是按照各方面的因素，结合工厂和供应商的产能以及市场销售预测制定，当然这个各个厂家是大同小异，主要是满足零部件采购周期长的需要。其次就是月度计划，月度计划是按照系统来进行执行的，理想的模式是从销售终端汇总来的订单数据，根据该数据确定下一月或者当月的生产计划，当然通常情况是将真实需求与市场消费预测相结合，以此来决定具体的生产计划，包括车型，颜色，等级等等的生产比例，决定月度生产计划之后，我们利用BOM系统得出各零部件的当月必要数。第三阶段就是与生产实际相结合的日次生产计划，这个是相互调整的，有很多的灵活性，具体思路就是根据前一天的生产实绩作出往后的日次虚拟生产线，以此为根据采购近郊周期相对较短的零部件。这样的计划模式可取之处就在于可以灵活应对变化多样的市场，及时调整生产满足销售的需求。 第三，丰田的控制系统
丰田追求的是小批量生产模式，这就要求从生产设备到装配线上的零部件供给都必须满足既定的要求，实现单台生产的可能。在布置日生产计划同时，按照平准化的顺序事先安排好生产，利用控制系统的各层次功能进行生产控制和生产指示的发出，这其中主要难点就在于由于事先是不知道生产什么样什么类型的车，只有到了一定的阶段后工序才会知道接下来需要生产车辆的类型，从而决定需要什么样的零部件，或者说机器人该执行什么样的工作指令等等，这就是说在设计控制系统的时候需要将车辆生产过程划分为若干个部分，需要综合规划控制系统的功能，同时又需要将它与计划系统，物流系统相结合起来。有了控制系统，将生产划分为若干个时间点后，这样就可以根据控制系统得出虚拟的生产线上车辆构成，通过辅助功能同时传递给物流系统，物流系统利用这些信息进行综合规划不同层次和不同模式的物流，达到效率和成本的最优化。 第四：丰田的零部件订购系统 零部件订购系统最终的目的就是对各级供应商形成以日或批次为单位的订单。通过上层的计划系统与控制系统的虚拟生产线相结合，分别形成不同采购周期内的订单模式，也就是电子看板。同时由于控制系统直接与生产实绩相贴近，从而形成了可自由调配增减订单的灵活对应模式，以满足实现在任何生产情况下的准时化要求，这也正是基于准时化理念最终形成的体系。 第五：丰田的物流系统 物流系统的规划，最重要的就是寻找最佳的与制造体系相结合的物流模式。在丰田生产方式下，物流是分为多个层次来逐步实施的。 与零部件装配同步的物流模式：这种模式下系统刚好适应了汽车生产变动的灵活性，根据零部件体系的规划，丰田在主机厂附近布置了大量的顺引部件（按顺序引起）的体系，这些部件通常具有一些特征，例如不适宜长途包装运输，在生产上容易发生因设计变更，在同一车型中有多种不同的选装件等特点，那么这些零部件通过上面介绍的生产指示系统指示，能直接知道某一辆待装的车辆什么时候需要什么规格的部件，这时通过及时同步物流的模式进行调达。这是一种内外结合的物流模式，没有严格意义上的内物流和外物流的区别。
日本丰田生产管理的九大秘诀
日本丰田生产管理的九大秘诀 最近美国《商业周刊》2003年第一期评选出世界十五位最杰出经理人，日本首家税前盈余超过1兆日元(8 7.4亿美元)的企业———丰田，其社长张富士夫(Fujio Cho)名列榜上。在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际，张富士夫此时能获选，具有典范的意义与价值。 张富士夫认为，日本要脱离困境，无论是制造、服务业或者是政府，唯一的良方就是打破传统产业(部门)藩篱，也就是要改变僵固思维模式，引进“丰田式的生产管理”。 通过塑造丰田式生产管理的企业文化，张富士夫领导这家世界第三大的汽车厂，建立全球制造和销售系统，成绩亮丽，创下净利达46亿美元，销售额比前一年同期增长15.4%为657亿美元，并满怀信心宣示：“要实现全球年销售量600万辆的目标”，“要从现在全球10%占有率提升至15%”。 到底其生产管理的秘诀是什么？ 一、建立看板体系。 就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。 二、强调实时存货。 依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在8 0年代即带给美国企业变革的思维，现已经有很多企业沿用并有成功的案例。 三、标准作业彻底化。 他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。
丰田管理方式
第一章20世纪经营管理体系的回顾 俯瞰组织整合手法的变迁 当企业规模扩大，经营网点或分散发到国内外时，如何整合组织，以及如何使各网点的步调和方向朝着经营目标整合起来，就成为重要的经营课题。最重要的是要把人们的想法朝着一定的经营目标整合起来，考虑怎么样才能做到“上下一心面对万难”。这就是“管理”的主题。首先，20世纪初叶出现的整合的手法有：通过建立管理组织来整合，通过设置委员会来整合，通过制定制度，有预算控制来整合。 由管理组织/委员会/预算控制来进行的组织整合 由生产系统来进行的组织整合 在上述思考之外，由“科学的管理”和“标准成本”来整合生产组织的手法于20世纪初开始登场，在福特的River Rouge工厂的汽车生产等方面发挥出了威力，并成为美国制造业的原动力。 科学管理标准和标准成本，在本质上，有“部分最适合等于全体最适合”思想和“经营资源的最大运转等于最高生产效率（人和机械运转的越多赚的越多）”的思想。 针对这个科学管理法本质上以“资源的最大运转”为命题的生产范例，从20世纪70年代开始，不以资源运转，而是以生产的加工产品迅速传送到顾客手中，即‘物流迅速化”为命题的生产范例登场了。 由管理会计来进行的组织整合 在生产系统整合组织体方法之后登场的是“用管路会计整合组织体”的方法。
从现在的“事后诸葛”来看，标准全部成本计算的计算构造，形成了重视资源运转和“部分最适合等于全体最适合”的框架。将标准时间基准点的生产数量啊与报酬相联系起来的“计件报酬制”写进与员工回的契约条款，是这种“部分最适合的框架”更加强固了。 另外，因为全部成本计算是实行制造间接费的期间配合计算，所以形成了允许生产库和提前生产，并使其正当化的结果。对经营者的业绩以可分配的利润这种短期结果来评价体系，阻碍了需要长期志向的制造业的前进，这一点是不可否认的。 根据关系性和进化的原理进行的组织整合 到最后还是通过“关系性和进化的原理”进行的系统再设计，将成为21世纪制造业经营系统的关键。对以经营战略为基础，由上而下型的美国经营确实也有学习的必要。 生产范例的转换 表1-1 福特系统和准时生产系统（Just in time）的范例比较
JIT-丰田管理模式 丰田的生产和管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样，例如，作为丰田生产管理一大特 点的看板管理已被世界各地的企业所采用。如今，世界很多大型企业都在学习 丰田管理模式的基础上，建立了各自的管理系统，以试图实现标杆超越，像通 用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。但是，令人惊异的是，尽管丰田管理模式已为全球所认同和接受，真正成功的企 业却并不多，如今位于日本的丰田公司每天都要接受数以万计的企业高级管理 者参观，这些参观者将他们看到的管理方式带到本国后，并没有得到意想的效果，为此，很多人认为丰田管理模式的成功根源于其独特的文化因素。但事实 并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田却并没有达到丰田的标准，而丰田 本身却将其独特的管理模式带到了全世界，这其中的代表就是位于美国肯塔基 州的丰田乔治城汽车生产厂，该厂自1988年7月开始在1300英亩的厂址上进 行批量生产，年生产能力为200000辆Camry轿车，相当于以往美国从日本进 口同类型轿车的总量，1991年秋天丰田美国公司引入了全新的Camry 轿车，1992 年该类型车的供应量为40000辆，销售额将增加20％。新的Camry轿车 属于中等家庭车系列，占有美国所有轿车市场l／3的市场份额，价格平均为＄18500，税前平均利润为17％，显然，其经营绩效是十分瞩目的。 由此看来，丰田管理模式并不是因为其独特的日本文化而难以为其它国家的企业所学习，之所以存在管理方法难以移植的情况，主要原因在于参观者所看到的丰田管理模式只是其外在的东西，诸如它的活动、连接和生产流等都是较为固定、甚至死板的东西，但是，在这些看似简单的活动和流程后面，却蕴含着丰田公司巨大的柔性和适应性，正是这些看似简单、却颇具柔性的管理特点，造就了丰田公司举世瞩目的经营业绩，也使得他的柔性化生产管理方式--TPS （Toyota Production System）成为管理中的精髓，并使大规模定制模式下的敏捷产品开发和生产成为现实。以下从纵（历史发展）、横（管理特点）两个方面来揭示丰田公司JIT管理的奥秘。 的"Just in Time"这一理念的具体体现。
一、对MRP2与丰田管理模式(JIT)的比较 现代西生产管理有两种主要的管理式，即MRP2(MANUFACTURING RESOURCE PLANNING)与丰田生产和存货管理式。近十年来，随着改革开放，引进外资，多外资公司把两种管理式带到了中国。尤其是MRP2系统，由于美国SSA，DEC，IBM等公司在国推广其成套软件而使国多大型企业开始尝试使用。如上海施乐，科龙电器(容声冰箱)，卷烟厂等。而丰田生产和存货管理式因无固定模式，且强调个人主动性，一般只在日资企业中运用。 一，两种式的基本目标是相通的。 丰田系统与MRP2系统在基本精神上是相通的，两系统都努力完成企业的三大目标。 1.降低存货投资，以提高投资回报率。丰田公司把过多而不当的存货视为企业最大的浪费。同样，MRP2的根本精神也是避免多余的存货积累。 2.提高生产力，降低生产成本。丰田公司通过降低存货及清除多余的存货的控制，减少生产现场的多余人力，工具，通过自动化精神及美国的IE(工业工程)法，使生产力得到发挥。 而MRP2系统则着重在事前的产能计划和材料供应的平稳性，使生产现场的机器和人的闲置时间降到最低，同时可防止瓶颈现象，以提高生产力。 3.提高准时交货的水平。丰田公司通过贸易公司在产与销的密切配合来达到目的。而MRP2系统则通过对材料，产能的有效的计划控制，来保证交货时间。 二，两种法在执行上是不同的。 1.物料流程是不同的。MRP2系统的案是根据生产日程计划(MASTER PRODUCTING SCHEDULE)，产品结构与用量(BOM)以及存货来推算出以后的生产量需要。而丰田系统则采用刚好及时(JIT)及指示牌(KAMBAN)式，改为“后面工序在必要时，凭指示牌到前工序领取必要的数量，而前工序只生产被领取的数量。 2,对计算机使用程度不同。MRP2系统需借助计算机迅速处理大量数据。 3.指挥系统的不同。MRP2的整体指挥中心是生产计划与控制部门。丰田系统的生产计划由计划人员根据市场的需求来安排。 4.生产进度的同步化。丰田管理系统在有某一工序出问题时，立即把与此有关的工序都停下，以免产生过多的存货。MRP2系统在某一工序出问题后，其他工序还根据其原定的生产计划生产，其不利后果是使存货过多。 5.丰田公司管理系统对存货的管理是放在公司的第一位的，一切的生产都要追求高效和保证“零存货”。实际上，丰田公司实行的是把存货放在每个工序中。 三，系统成功主要条件比较与讨论。1.丰田系统成功运作需要下列条件：A模具更换和调整十分迅速。B，产品不良率接近零。C，及时交货率100%。D，熟练稳定，知识程度高。2，MRP2系统的条件：a,公司高层管理积极参与和支持。b,可信赖的生产工艺过程。c,正确的资料管理。d,充分的员工训练。 四我认为国企业应采用MRP2系统：A它是一个整体经营制度，是按照管理的逻辑推演的，能帮助企业提高整体管理水平，使管理科学系统化。B，MRP2系统可以往前看，可进行“时段”控制，因此可提供较充足的时间给采购，技术，生产人员提前完成工作。C，可以通过建立强有力的计划与控制部门来弥补因人员素质难以迅速提高带来的困难。D,企业没可能自制零件，且国一般厂商目前没可能使供应商接受指示牌式的供货形式。E，由于国市场的环境不很理想，不同材料的采购期长短相差较大，只有MRP2式才可控制较杂乱的物料需要。 二MRPII与JIT的结合
丰田生产管理模式的分析 丰田生产管理模式的分析 世界各地的企业、学者对丰田的生产管理模式做了详细的研究，找寻模仿、借鉴的可能。中国企业便是其中之一。但是丰田模式在中国的发展情况却不尽如人意，原因在于不重视市场和过分注重“权力与利益”。 一、丰田生产管理模式 丰田汽车公司(トヨタ自动车株式会社，ToyotaMotorCorporation;)简称“丰田”(TOYOTA)，创始人丰田喜一郎，是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司，隶属于日本三井产业财阀。丰田是世界十大汽车工业公司之一，日本最大的汽车公司，创立于1933年。并且自2008起丰田汽车公司已逐渐取代美国通用汽车公司成为世界排名第一的汽车制造厂商。 丰田2002年第一季财报显示，丰田的净利润为3523亿日元(29.1亿美元)，较2001年同期增长了1倍多，而销售额则上升了20%。环视对手，丰田在第一季度营业毛利率为9.8%，超过了本田的8.8%，更远远超过了美国三大汽车制造厂的营业毛利率：通用为3.7%，福特为1.6%，克莱斯勒为4.8%。这已经证明了丰田的崛起。丰田成功的实现了自己的豪言，它让每一条路上都可以看到丰田汽车飞驰的身影，这在汽车制造业中已然是一个神话，然而，在看到其辉煌成就的同时，我们更应该探索其成功背后的秘密——丰田生产管理(或称丰田生产体系(ToyotaProductionSystem，TPS))。 1.丰田TPS的产生。时间回到1949年，正值日本战后重建，接任社长丰田英二经过12周的美国实地考察后发现，大规模生产方式自1930—1950年，根本没有太大的改变，设备不停的生产，员工不停的工作，最后就是制造出一大堆在制品存货，当时的丰田公司没有本钱负担这样的浪费。于是丰田英二授权大野耐一借鉴美国，彻
丰田管理模式全集一、生产管理模式1、精益生产，改变世界的机器。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。2、减少一成浪费就是增加一倍销售额。丰田的“浪费”有两层意思：一是不为顾客创造价值的活动，检验、物流等都是浪费；二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。丰田这种“杜绝浪费”的理念走的是“非成本主义”的路子，它认为商品的售价是市场决定的，企业的利润必须以市场认可的价格为基点，减去企业实际发生的产品成本后产生。这种观点，相对于“成本主义”更具科学性和时代性，更适合当前市场竞争的需要。“成本主义”者期望在企业自身所发生的成本额上加上预期的利润，以此决定售价。丰田公司首先识辨出企业流程或制造流程中7大类未能创造价值的达浪费，分别如下：1.过多生产造成的浪费；2.待工浪费；3.搬运中的浪费； 4.在原产品基础上加工过程中的浪费； 5.库存造成的浪费； 6.动作中的浪费； 7.生产次品造成的浪费。为此，丰田为“杜绝浪费”提出了以下几条具体办法：1.让作业者牢牢地坚守标准作业，不要做本质以外的事情；2.通过提示公告的生产方式限制工作过快；3.在传输装置上明确工作区，禁止提前动手。3、JIT“三及时”管理方式。丰田JIT生产（Just In Time）即准时生产方式。其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”其总体目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体目标有以下几点：1.最大限度减少库存；2.将废品量减少到最低；3.在最短的时间做好准备；4.柔性好、应变能力强；5.减少搬运浪费。4、用眼睛看的管理工具。丰田公司通过拉式制度把生产与客户需求紧密联系起来，达到了补货的理想状态。再采用“看板”，监控与协调着数千种零件与工具的使用及补货，安排特定的补货时间，指定何时启动补货信号的规则，计算容许的最大库存量等。5、“一个流”无间断生产。丰田是流程导向的公司，他们认为正确的流程方能产生优异成果，而正确的流程始于“一个流”，它以低成本、高安全性与高士气实现最佳品质。6、生产均衡化。7、带有人字旁的自动化。8、标准化作业。标准化作业分为五个特定程序：1.确定循环时间；2.确定一个单位产品的完成时间；3.确定标准作业顺序；4.确定在制品的标准持有量。5.编制标准作业书。二、产品研发管理模式1、从“请消费者注意”到“请注意消费者”。2、只开发市场需求的产品。3、应用高科技进行产品开发。三、产品质量管理模式1、优质产品不是检查出来的，而是生产制造出来的。2、视觉管理让问题无法逃脱。在视觉管理的基础上，反复连续问5个“为什么”，只有这样做了，才可能发现问题的根本原因，从根本上解决问题。四、经营改进模式1、让“改善”成为习惯。心理学认为，人具有追求尊重、信任和成就感的普遍心理。为了满足这种心理需求，人可以迸发出难以想象的动力。这种动力能够激发人产生出无限的创造力。名人堂：众名人带你感受他们的驱动人生马云任志强李嘉诚柳传志史玉柱2、没有问题就是问题。法国企业界有句名言：“爱你的员工吧，他会百倍地爱你的企业”3、减少浪费、降低成本。任何一个企业管理者，或者流水线员工，都要主动发现作业中存在的浪费现象，要相信，任何作业程序都是可以改进的，而千万不要认为，在现在的生产中，流水线的运转率非常高，不合格产品率也被控制在比较好的范围内，从而拒绝做出“改善”的努力。4、组织机构的改进。5、人有我优、人优我新。6、科学机制保证“持续改进”。如：组织结构、管理者与被管理者之间的关系、业绩考核制度等等。五、人力资源管理模式1、只招合适的，不要最优秀的。积聚人才，善用能人，重视职工素质的培养，树立良好的公司内部形象。2、“能力主义”和“成果主义”。一个出色的丰田员工，既要在能力上有出色的表现，又要在业绩上有可观的成绩。对于资格职务较高的员工，在“能力主义”的基础上更多关注“成果主义”；对于资格职务较低的员工，在“成果主义”的基础上更多体现“能力主义”。3、为员工考虑一辈子的事。4、员工是企业的“轮子”。一个好的企业必须有凝聚力，只有这样，才能最大限度地团结员工，充分利
JIT生产管理方式起源于日本丰田公司。到70年代，丰田公司运用JIT生产方式，大大提高了公司的交货期和产品品质，由此JIT生产方式被广为推广，又称准时生产管理。当企业越来越多地遇到这样的问题：订单批量越来越小，品种越来越多，交货期越来越短，客户要求越来越多，导致管理越来越复杂；专业化分工越来越细，竞争越来越激烈，客户响应速度要求越来越高；企业计划与实际生产符合度不高，实时控制不够等，于是，JIT生产管理模式被越来越多的企业所推崇，及时生产、消除浪费、快速响应市场的要求也给JIT提出更具挑战性的目标。 作为一种追求零库存、彻底消除浪费的生产与管理模式，JIT（justintime）是一种典型的“拉”式系统，用产成品取出的方式来拉动系统运行，下达给最后一道生产工序的指令指挥整个企业的生产过程，每道工序的生产需要向前道工序提出需求，整个过程通过看板控制来实现。 其基本思想可概括为“适时、适量、适物”，强调准时生产、消除浪费。JIT不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的经营哲学。它追求七个“零”极限目标：零切换浪费、零生产浪费、零库存、零不良、零故障、零停滞。零切换浪费实现多品种切换作业时间控制，标准化作业；零生产浪费消除生产工序中的一切浪费，实现按需生产；零库存实现库存最小化；零不良实现材料、产品的质量控制；零故障是指TPM全面设备维护，故障分析与故障源对策；零停滞实现产品工序生产的衔接，及时交货保障。 看板管理 看板来源于日本，意为“口令”或“指令”，在JIT中是一个信号系统，用于在工序与及部门、企业间传递生产和运输的信号。看板管理在JIT生产中起到非常重要的作用，也是实现JIT生产目标的主要手段。看板管理成功制止了过量生产，实现了“在必要的时刻生产必要数量的必要产品”，从而彻底消除生产过程中的浪费现象。看板可分为传送看板（工序间看板、外协看板）、生产看板（信号看板、工序内看板）、临时看板。企业在进行看板管理时，一定要分清不同类型的看板，正确实现看板的“生产及运送工作指令”作用。在使用看板时也应注意： (1)不论传送、生产看板使用时，必须附在装有零件的容器上。 (2)没有看板不能进行生产，也不能搬送。 (3)要使用标准的容器，并按标准数量存放。 (4)生产看板合理取出一个生产看板时，按标准数量生产。 (5)次品不交给下道工序，防止造成新的浪费。 (6)看板只能来源于后工序；前工序只能生产取走的部分。 流线化生产