TPS概要
“读书”是徒劳的！
堀切还特别提醒：用看书的方法学丰田，是绝对不行的！因为还没有一本书能把丰田的精髓准确表达出来，反而误解很多。照着这些书学，只会走偏。
佐佐木元则专门强调：如何看待TPS是学习TPS的关键。如果把TPS当作知识来学，当作培训来做，那就是毫无意义的。TPS的实质，就是去“行动”。没有行动的管理，根本就不是管理。只有行动中的改善，才是真正的改善，否则都会反弹。不能用计划来修订计划，一定要用行动。不要追求完美再行动，只要有六成把握就去做，在做的过程中不断改善。“TPS 在哪里？在我们大家的心里！一定要动员大家一起做！”佐佐木元说。
警惕“计件制”与惩罚文化
佐佐木元特意对我们中国企业熟悉的“计件工资制”进行了批判。他认为：计件工资制是在用计划束缚个人潜能的发挥，是无法持续调动员工持续改进的激情的。而且，计件工资的本质就是鼓励多生产，就必然导致库存。这些都与TPS思想相悖。
而中国企业普遍存在的“惩罚文化”也是实践TPS的重要障碍。佐佐木元反对中国企业在管理中一出现失误就罚款：管理中不出现失误是不可能的，管理者要允许员工失误。当我们指责员工没有按照规章去做时，我们有没有反省企业是否制定了有利于员工执行的规章？员工不能执行的真正原因是什么？要由此入手改善工作标准，而不是惩罚。
急需培养一批管理人才
佐佐木元对中国企业的人才结构也提出了建议：中国企业已经培养出了一批经营人才，但却缺少管理人才，特别是能在管理现场识破浪费存在的管理人才。而现在，是着力培养管理者的时候了！
TPS对于人才的培养方式，就是在人才富余之后进行骨干抽离，从而迫使管理者创新用人结构，用全新的视角审视自己原有的工作方式。这一方面可以增加基层新人被提升的机会，同时也锻炼了他的创新精神。“这样是有风险的。但只有知道管理风险，管理才能创新，这需要上层具有勇气。”佐佐木元说。
多问“Why”，少问“How”
这次研修过程中，我们发现中国企业家们在令人肃然起敬的积极好学中，与日方在关注点上也存在些许偏差。
我们企业家在一开始的研讨中多次提出了：“丰田如何鼓励合理化建议”、“丰田如何进行多部门协作的考核”、“丰田如何处理不良品”……这些操作性很强的问题。这在说明中国企业家非常务实的同时，佐佐木元也反复提醒：“丰田方式只是一种思想，而具体的方法一定要结合各自企业的情况来制定。企业一定要在学习当中保持自己的个性，任何模仿都是无
效的。一定要以自己的实践为中心。”
而悟性极强的中国企业家很快便意识到了这一点，并自己总结出了一句很经典的理念：多问“Why”，少问“How”！也就是：多问丰田为什么要这样做，而不是纠缠于它如何去做。因为只有前者是可以拿来借鉴的，而后者一定是不适合自己企业的。
对各种浪费的排除，已不仅是降低成本，而是变成了对企业内潜在经营资源的深度开发。
丰田生产方式何以横扫全球？——构筑企业自律神经机制
北京中产连企业管理中心主任丁汝峰
TPS（丰田生产方式）是日本工业管理技术的突出代表，被看做是全球制造业的典范。TPS在组织能力、管理机制上，已经达到了题目所说的具有自律功能的状态，也就是先手管理、意志管理。
丰田汽车的年度税后纯利，已经达到1兆4千亿日元。说得极端一点，丰田汽车的利润都是由管理“省”出来的。
TPS经营管理被全球推崇，主要原因，可以归结为以下几个方面。
降低成本，减少库存，排除浪费
“库存”、“浪费”，在有关日本企业经营管理的话题中，是出现频率最高的词。
TPS（丰田生产方式）的“准时生产”（JIT），提倡极力减少库存。以“0库存”为目标。但这里所说的“0库存”，是TPS的一种管理思想、一种流程管理改善的目标设定方向。TPS 认为：在企业运行中，“库存”是最大的“浪费”。
库存的浪费，有以下几个层面。
第一，库存的浪费，是购买原材料和零部件占用资金的浪费。
第二，库存还会产生新的浪费。
比如：购置和使用空间的浪费，搬运的浪费，管理的浪费等等。库存的管理费用，按照全球的经验，约占整个库存资金的20%～23%，直接影响现金流。
第三，库存最大的浪费和危害在于：它会掩盖问题，使管理恶化，阻挡企业进步。
比如：车间生产线因发生问题停产两个小时，如果目前有车间四个小时产量的库存，事情可能不会报告到公司高层。但是，如果库存仅为车间1个小时的产量，那么客户或者后道工序就会发生无法交货或者缺货，就会造成大的混乱。由此可以看出：四小时库存可以掩盖停产的问题；而库存减少到1个小时，就会导致问题表面化，就会促使采取措施加以改进。
因此说，库存增加，管理改善就会停滞不前。从这个意义上，TPS讲的降低成本，是“管理改善”的“机会成本”。
第四，在TPS思想中，还有更广义的库存。
在企业中，除了看得见的库存，还有大量看不见的库存。比如说：“信息的库存”、“决策的库存”、“行动的库存”、“管理的库存”、“员工能力的库存”、“时间的库存”、“文件资料的库存”、“会议的库存”等等，数不胜数。经营管理中也有流动，阻碍管理顺利流动的每一个因素，也都是库存，都是浪费。
TPS最为关注的，是对这些看不见的库存的减低，也就是加快流程速度。对这些库存的减少，对这些浪费的排除，已不仅是降低成本，而是变成了对企业内潜在经营资源的深度开发。
过程周期缩短，提高资本效率
“过程周期缩短”，就是TPS最核心的JIT（准时生产）。
所谓“准时生产”，就是“在必要的时候、以必要的量、生产必要的产品”：准时进材料零件，准时生产，准时交货。
事实上，绝对意义上的“准时生产”是做不到的，但“准时生产”的目标，是任何企业都不应该缺少的。
可量化vs 可视化
我们从美国式管理中学到了量化是多么重要，也使得我们的管理人员学会了习惯通过众多报表、众多数字中掌控企业、发现问题。但这也使得由“人”构成的管理，在清晰的同时也变得遥远与隔膜。
丰田在内部管理中，更强调“眼见”的力量。有科学数据表明：在人类认知世界的信息获取中，视觉比例高达87%。因此，丰田致力于将各种生产管理活动，都变得“可视”。在外在表现上，丰田车间内的每一道工序、每一个规格、每一种状况，都基于人性的特点，用“一望而知”的颜色、形状、位置和独具丰田特色的“看板”来区别和显示。而其内在逻辑是：可视化，使得企业现场人员能够迅速发现异常。
丰田社长张富士夫指出：“丰田生产方式是一种对异常情况进行管理的方式。”因为他认为：“没有异常的现场根本就不存在。而没有异常的后面，反而隐藏着重大的问题。”
因此，TPS中很重要的概念——“自化”，其内涵并不是我们理解的由机器一气呵成的“自动化”，而是“当机械化生产出现异常及不良品时，生产线能够停下来，从而保证质量”。丰田笃信：品质是制造出来的，而绝不是检查出来的。
“我们做好了准备等待着异常情况的出现，这样我们才能调查出原因，特别是原因背后的真正原因（丰田称为“真因”），并采取相应的对策。”张富士夫说。
持续对现场进行改善，是丰田TPS管理的着眼点。而完成可视化，是一切改善的开始。
IT引领vs以我为主
整个90年代，美国企业靠IT产业及其技术，可谓出尽风头。也因此，IT也越来越多地进入到企业管理的各个环节中，从MRP、ERP、CRM等等各种IT管理系统层出不穷。但现实始终在困扰很多企业：信息化似乎总是看上去很美，实施后却难以像预期的那样产生实效，甚至适得其反、怨声载道的案例也屡见不鲜。
丰田，作为现代化企业在管理中当然也不例外地会使用IT。日前曾有消息人士著文透露：当代丰田的成功，正在于它对于IT运用的成功。该文认为：丰田更看重的是如何使IT 技术能更有利于人性潜能的发挥，而不是相反。
当本刊就此观点向丰田的堀切俊雄求证时，他当即表示了认可：“是这样的。丰田认为管理思想才是最根本的，而IT只能是辅助。丰田绝不会为了迎合IT而放弃自己的管理体系。而很多企业引入IT之所以失败，就在于它放弃了自己原有的管理思想。”堀切进一步指出：美国企业虽然是信息化的发源地，但其实做得并不成功。最大的问题是：美国企业导入IT 后反而使得企业内的隔阂更多了，管理反而变得更复杂了。而这是与信息化初衷相反的。佐佐木元进一步解释：很多企业本指望ERP能降低成本却难以如愿，就在于ERP并没有改善管理行为本身，因此就发挥不了作用，只会使工作更加混乱和复杂。
高层驱动vs中层驱动
从盖茨到韦尔奇，从戴尔到钱伯斯，受众多“美国造”企业故事的影响，企业领袖、企业英雄、第一CEO等等眩目概念在国内盛极一时，各类评选也是不计其数。同时，各种管理工具都在四处宣扬自己务必是“一把手工程”。无形中，几乎每个人都在相信：是一把手在决定企业的成败，在推动或阻碍企业的变革。一个优秀的CEO，似乎就是企业的一切。而业绩不好，更换CEO也是业惟一要做的事。
但丰田自从70年代腾飞起至今，都一直抱有完全不同的理念。以致于这次研修刚开始，町野隆美就开门见山地表达：“真正成功的企业变革，一定是从中层发起。”为什么丰田会这样认为？因为丰田发现：凡是由高层发动的变革，通常都是难以被彻底执行的。堀切俊雄解释说：高层驱动就是自上而下，这就导致CEO与下面必然是隔阂乃至对立的，基层对变革也必然是被动与抵触的，就不可能将变革执行到位。于是，人的能量顶多能发挥50%。为此，他甚至断言：美国三大汽车公司必然会走向衰退，最终一定会输给中日韩三国企业。
因此，丰田主张变革应该由中层发动。那么中层发动具体指什么？佐佐木元举了个例子：中层通过管理改善带来成本降低，那么降低带来的成果如何利用？就是关键问题，否则之前的改善等于没有价值。而这就是中层出给高层的题目。如果高层不能迅速并有效利用这些成果，员工积极性便会丧失，这便是“阴生阳”。由此，他指出：企业不应满足于对改善成果的发布，而应做改善成果被使用的发布。否则，任何变革都无法持续。
压迫执行vs活性化
韦尔奇的“中子弹”绰号虽使他饱受困扰，但却威名远扬。国内始终把韦尔奇的强悍，特别是“不执行就走人”的说法当作一种必要的果敢。由此，无条件的“执行力”变成了中国企业家最热衷的概念。
与此不同，当今丰田推广TPS的指导思想却是：“尊重人性，持续改善”。堀切俊雄说：一开始丰田也有过强行推动的阶段，但80年代起丰田开始强调：要持续改善，就必须实现员工的“自主性”，进而自主研究，自主改善。而根本，就在于“尊重人性”。所以，“活性化”是当代丰田管理的关键词。
所谓“尊重人性”，丰田认为包含几个部分：尊重员工意见；激发员工积极性；提升员工能力；一定要让员工在改善中切身享受到改善的成果。
而实现企业活性化的基础，便是注重感情联络。有数据表明：信息沟通中，语言只占7%的比重，而表情却发挥了65%的作用！声音与节奏占28%。由此，佐佐木元提醒中国企业：千万不要以为“说了”就等于“沟通”了，其实你只完成了7%的工作，还有很多措施需要跟进。这也是中国一批年轻企业家有能力，却不能充分发挥能力的一大软肋。
做我们自己！
当然，美日管理思想上的差异还不只这些，丰田TPS的精髓也远不止这些……我们更无意在此证明日本管理思想比美国管理思想更高明。因为管理学的最基本原则便是：“没有最先进的，只有最适用的！”
由此，日本专家的忠告也更值得我们思索：“十几年来，中国企业太受欧美影响，现在应该回归东方管理文化了。而在文化方面，中日之间的相似点更多，可借鉴的因素更多，借鉴起来也更容易。”——甚至美国人自己也在改变，所以才会诞生东方味儿十足的“系统思考”与“学习型组织”，才会倍加推崇“人才重于目标”、“内敛胜于张扬”的“卓越企业”。那么，我们自己呢？
而另一方面，我们也只有找到真正属于自己的管理方式，我们才可能在管理思想上不被他人所桎梏，才能在实践中恢复自信，走出属于自己的精彩！
谁说——制造注定是“微笑曲线”最苦涩的谷点？
谁说——管理仅是红海中的无奈，薄利中的挣扎？
学丰田！做我们自己！
相关：丰田专家谏言中国企业家
“树样板”是无效的！
由于丰田专家堀切俊雄几年前曾走遍了中国各大汽车企业，而近年有很多企业将丰田作为标杆，于是《中外管理》记者问道：“您对中国企业学习TPS的状况如何评价？哪一家给您印象比较深？”
结果堀切出人意料地直率：“我在中国还没有看到一家企业学习丰田做得好。”在记者随后简单介绍了一些企业学习丰田的做法后，堀切进一步解释了他这样认为的原因：“不错，很多中国CEO都很重视学习丰田。但中国企业学习丰田的最大障碍，正是CEO自身，也就是他采取的推进方式。对于推广TPS，采用‘树样板’的方式是根本无效的。TPS要推进，就必须是全员推进、全线推进。当然，不同部门可以推进不同的TPS内容，但形成落实为行动、互相竞争的气氛是很重要的。而且也只有激发起全员的热情，CEO自己才能更轻松些。”此外，推进TPS需要专设机构，但不可都指望它，关键还是全员参与，实现“活性化”。
过程周期缩短，提高资本效率
TPS强调“速度”的JIT，带动了全球制造业企业的管理结构革新，也就是：企业经营机制从“以资源运转为中心”向“以物流速度为中心”进行切换，向基于“时间轴”的现金流经营转换。
这里的“以速度中心”、“以时间为轴”的经营机制，比较抽象，如果从企业运行的“有效运转率”（或“可动率”）来考虑，就非常清楚。
全过程周期时间与有效价值创造周期时间的比值，就是“可动率”。任何企业，不论生产产品还是提供服务，在流程中真正创造价值的时间是很少的，全过程周期时间与有效价值创造周期时间的比值，很多企业高达5000以上。也就是说，企业一片繁忙，但真正创造价值的时间只有1/5000，其他全是浪费！
平常我们认为是必要的和必须的活动，按照TPS的思路去看，只要它不产生价值，都是浪费。搬运是浪费，机器的空转是浪费，停工维修是浪费，举不胜举。好不容易买来一台好设备，设备功能过好，有一半发挥不了作用，也是浪费；让它饱和运转，但如与其他流程环节步调不一致，带来的照样是浪费。在流程管理中，部分最适合，带不来整体最适合。企业里人来人往，忙忙碌碌，但人是在徒然移动，还是在进行价值创造的劳动呢？这也值得深入思考。
当我们如此思考时，我们就已经把管理思路切换到了所谓“时间轴”的机制上。
这时，我们会发现：浪费无处不在。换个角度说，企业内还有巨大的经营资源和能力可以开发。
“可动率”的最理想状态是1，就是说企业活动的每分钟都创造价值。这是任何企业也做不到的，但无限逼近这个目标，却是任何企业都需要的。目前丰田汽车的“可动率”，已经达到了2000，这是一个大倍率由管理创造价值的过程，所以TPS备受推崇。
扩大机会额度，扩大经营资源
这一条最容易理解。
比方说，一个企业一年有10亿元的营业额，一年周转10次，需要1亿的流动资金，改善后速度加快，变成能周转20次了，需要的流动资金就减到5000万，省出5000万。省出来的5000万，再另行投资，如收益10%的话，就将新生利润500万。这就是机会额度的扩大，经营资源的扩大。
先手意志管理，锻造人才
这一部分，是TPS真正核心的地方，是人的问题，是“产品制造”=“人才制造”的问题。
关于丰田生产方式，日本著名经济学家藤本隆宏有这样的论述——初级者答：库存少；中级者说：生产系统流程结构，强制问题明确化、生产性提高、质量提高；但高级者怎么说呢？高级者说：因为反复发现问题和解决问题，所以没有了问题反而感到不安，于是大家竭尽全力搜寻问题，数万名的职员，处在中毒上瘾一般搜寻和解决问题的状态，这就是丰田的真正过人之处。
高级者所说的，也就是现在的第四条：企业的管理组织能力神经体系，达到了具有强大自律功能的境界，员工意志被充分调动起来。
丰田是如何达到这种境界的呢？
说起来，一点也不神秘。最主要的是，丰田在如何将问题“表面化”上，花费了很多精力，并且把企业的问题和课题当作宝贵的经营资源。
说起经营资源，一般会想到人力、设备、资金、情报、时间等等，怎么也不会将生产经营上需要解决的问题或者课题称作经营资源。但是，如果我们彻底改变思想方式，把问题或者课题当作企业“飞跃”的机会来认识，事情就会截然不同。
现在，企业中“成果主义”（只看结果，不问过程）和“减分主义”（评价员工业绩时总说“你不行”就是减分主义，“你这样做会好”就是加分主义）还占主导思想，问题和课题被当作麻烦来处理。事实上，进步的机会就是在这种思维方式下被错过的。
在“减分主义”的管理环境中，员工会拼命掩盖问题、转嫁责任。但在“发现问题和提出问题就是为企业增加了经营资源”的管理环境中，员工的智慧和活力，就会被彻底激活，散发难以想像的巨大力量，进而变化成巨大的盈利。丰田由管理创造的业绩，已经证明了这一点。
问题和课题原本不是没有，不过就是隐藏在企业内部，没有显露出来。将问题和课题公开化、实施解决，正是企业发展的机会。
《图解丰田生产方式》 结合自己的本职工作以及现在工厂涉及的TPS业务中存在的疑惑，读了《图解丰田生产方式的密码》一书，进一步加深了对丰田生产方式的理解，这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。 丰田生产方式的体系及基本思想——杜绝浪费。 本书的第一章介绍的就是如何可以让企业有竞争力，经济生产力发展到今天，对于汽车这样消费品而言，消费者有很多的选择，面对这种竞争的压力，作为企业，‘价格=成本+利润’的定价方式早已不能适用。在丰田生产方式中从成本意识出发对利润有了全新的解释‘利润=价格-成本’虽然只是简单的公式变换但其中的内涵有着天壤的差别，其中给我印象最深刻的就是价格的定义，那就是售价必须在客户所期望的销售价格以下！这就说明企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。 在我们工厂，浪费也大量的存在，从大方面说，散片库存积压、整车成品在调试工段进行返修、员工的流失、设备的停顿等等。往小的地方说，如生产线周围散落的螺钉、辅料的浪费、零部件不合格的替换，这些都存在于生产的方方面面。如果我们能够杜绝和消除，那么我们的生产效率可能提高几倍。 丰田生产方式的两大支柱——准时化、自働化。 本书的第二章及第三章介绍的是丰田作为汽车行业的巨头所具有的独特管理方式，准时化就是以市场为龙头在合适的时间生产合适的数量和高质量的产品。是在以拉动式生产为基础，以平准化为条件下进行的，在去年的赴日研修过程中，我有幸亲身感受到准时化生产现场的状态，在参观奥德克斯工厂时，他们的内部生产指示系统完全按照18分钟的循环开展工作，每一个人按照同样的节拍开展工作而且每日持续的坚持，实在是令人钦佩。 自働化是指在生产过程中，充分利用人员与设备的有机配合，达到简化生产，消除浪费的目的，还有另外一种说法就是将设备赋予人的智慧，即当机器发生异常情况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。目视化管理是自働化能够实现的重要环节，只有将各个环节的生产状态进行目视，才能第一时间发现存在的问题，这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动，防止生产不合格品的产生，也让企业更好的解决生产中的难题。 建立在尊重人的基础上的企业文化——持续改善 丰田生产方式旨在作为一种由员工的贡献和创造性所促进的动态过程，而不是一套固定不变的生产方法，它是不断地寻找更好的生产方法的指南。各部门的领导干部不可能看到和知道一切事情，而工人每天在工作时能够观察和了解到。断断续续地征询员工的想法远不如制订一项规定员工的建议如果得到采用，将会给予现金奖励的正式政策更有效。今天丰田在全球的所有部门都采用提建议制度，每年作出改进的总数成千上万条。平均每个员工11条，其中99%以上得到采纳。对比工厂现在每个员工1.98条的提案，差距还是比较大的，通常员工把精力主要放在看起来似乎微不足道的事上，例如建议在制造现场制作工具存储盒，使生产更方便，建议改变器具存放方向，方便拿取零部件。但是在这些年来实行的许多建议，例如，在汽车里改造可升降的座椅，或者在装配线上部分造好的
《图解丰田生产方式》——初赛竞赛试题A 一、必答题单元 1、以下答案中，制造成本包括：（ABC） A 材料费 B 劳务费 C 经费 D 员工工资 2、以下属于看板种类的是：（BD） A 信息看板 B 生产指示看板 C 现品票看板 D 搬运看板 3、三现主义是：（ACD） A 现场 B 现品 C 现物 D 现实 4、以下哪一项不属于生产过剩的浪费生产的原因是：（D） A 设备过剩 B 大批量生产 C 生产效率提高 D 表面作业 5、丰田思想中，有一个3MU的概念，以下哪个不是属于3MU的范畴： （D） A 超负荷 B 浪费 C 不均衡 D 低效率 6、下列哪一项不属于“可视化”的手段：（C） A 指示灯 B 星型表 C 五色图 D 看板 7、我们可以通过各种各样的探测来防止错误，以下哪一项不属于防止 错误的探测分类：（B） A 接触式探测 B 抽样式探测 C 定数式探测D标准动作异常探测 8、在丰田生产方式中，下道工序会把什么信息反馈给前道工序：（B） A 工序拉动 B 加工前检查 C 自主检查 D 加工后检查 9、上世纪80年代，丰田公司在美国汽车配送中心开始将代销商的“每 周提货”改为“每日提货”。请问，以下哪一项不是丰田公司用来补 偿“每日提货”增加的费用：（D） A节约存货成本B消灭加急送货费用C简化提货过程D给代销商提价 10、丰田喜一郎曾说,“产品的各部分及时被安装好是很重要的”，请问这 句话体现了丰田生产方式的什么思想：（B） A 均衡化 B 准时化 C 标准化 D 流程化 11、just in time （准时化）不成功的原因，以下正确的是：（ABCD） A 顾客要求没有被均衡化B减少机械设备故障的TPM体制不够完善 C 不能够灵活对应小批量生产 D 作业人员不具备迅速解决问题的能力 12、后道工序领取的好处是：（ABC） A 减少中间品的库存 B 减少空间浪费 C 减少搬运浪费 D 增加节拍时间 13、丰田解决问题的根本思想是：（A） A 三现主义 B 降低成本 C 提高效率 D 发现浪费 14、以下对5S中“整顿”解释正确的是：（C） A 将不必要的东西清除掉的技术 B 瞄准目标彻底实施的技术 C 确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术 D 发现浪费的技术 15、与丰田生产方式的目的无关的是：（C） A 浪费 B 高收益 C 高速度 D 高质量 16、哪种情况更贴切拉动式生产：（D） A 手工作坊 B 食盐生产 C 石油炼制 D 超级市场销售
《1-2图解丰田生产方式》学习1-2 要点． 《图解丰田生产方式》1、2章学习要点 1、3MU：muri(超负荷的人员或设备)、muda(浪费)、mura（不均衡） 2、效率：效率=生产数量/人数 3、作业分类：浪费作业；纯作业；附加作业。浪费作业指只使成本增加而不产生附加价值的作业，比如停工等活、搬运、寻找工具等；纯作业指能够产生附加价值的作业，如组装零部件；附加作业指不产生附加价值但又必须伴随着纯作业一起实施的作业，如换模。
4、七种浪费：生产过剩、制造不良品、停工等活、动作上、搬运、加工本身、库存。 5、处理7种浪费的步骤：JIT的思想；消除不合格产品；消除停工等活；减少工时数要谨慎；搬运距离和搬运次数上优 化；识别加 工过程中不产生附加价值的动作；最后阶段消除库存浪费。 6、丰田认为，生产过剩是罪恶之源，生产过剩中还包括提前生产。瞄准“零库存”战略的企业，首先应该从消除生产过剩开始。如果机器经常发生故障或更换作业上花费太多时间，则无望实现。库存多，则绝大部分问题都被掩盖。 7、零库存前提条件：不产生不合格品、不发生机器故障、帐实相符、活用看板和库存管理方法（经济订货批量、定期补货等） 8、零库存从提高库存精度开始：出现误差的企业无论盘点多少次，其结果都一样。因此，需查找误差的真正原因。 9、丰田生产方式概要：自动化和准时化两大支柱，准时化指在必要的时候生产必要数量的必要产品。即后道工序在必要的时候到前工序去取需要数量的产品或零件，前工序只生产需要领取的部分产品或零件，不会产生不必要的库存。这种方式以均衡化生产为前提。 10、自动化是人性化的自动化，把人的智慧和机械设备有机结合。当生产不合格品时，机器会停止操作，从而消除后工序可能得麻烦；如果不包含人的因素，及时在发生异常时，机器会继续运转，从而生产大量不合格品，甚损坏机器设备。 11、准时化：也就是JIT，以均衡化生产为前提，由生产的流程化、确定符合需求数量的节拍时间、后道工序在必要的
《丰田生产方式》读后感 12级工商管理辅修江凌峰3115503011 读完《丰田生产方式》一书之后，我更全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法。这套生产方式是作者大野耐一经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且，在丰田，它已被证实是一套先进的、高效的生产方式。所以，这种生产方式才会风靡全球，各国企业纷纷学习效仿。 本书通过清晰的概念、具体的方法、生动的实例全面阐述了丰田生产方式，每个章节都是至关重要的精华，缺一不可。这里，我就从其基本思想――“彻底杜绝浪费”这一角度谈谈自己的认知。 经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多选择权。正如书中所说，做为企业，“成本+利润=价格”的定价方式早已不能适用。企业经营者要想在同行业内获得订单、提高竞争力，降低成本自然是不二之眩降低成本的最主要途径就是――杜绝浪费。 我们不妨先来看看浪费的危害性。以书中的例子来说：假设库存零件超过了需求量，首先是对公司资金的积压，如果库存量超过了工厂现有的容纳量，还得重新建厂房仓库，建好以后，又得请工人把这些多余零件搬到新的仓库。零件(特别机械企业的金属加工件零件)存放在仓库里，为了防止生锈损坏和管理库存，就得再请仓库保管员。尽管如此，库存的产品依然不可避免的会损坏，等到用的时候还得有人去除锈，修理。或者，库存过多的零件可能会因为设计的更新而不能再使用，只能白白扔掉。而且，存入仓库的产品，就要经常掌握其各种数据，为此，仓库管理者就要花费更多的工时及办公设备。更糟的是，一旦因为库存过多而无法清楚掌握这些库存品的情况，就会发生部分零件缺货，进而可能会认为是生产力不足而去再增加设备，增加生产人员，然后则会生产更多的库存品。这种恶性循环的浪费是非常巨大的。由此可见，仅仅因为生产了过量的不需求零件，会派生出多少的浪费。同理，过多的人员，过多的设备，过多的材料，都会产生惊人的浪费。使企业的成本增加。 只有充分认识到浪费的危害性，才会重视这个问题，在企业的生产过程中，