成渝钒钛科技有限公司支持性文件 CFGS（B）0704.3-09-13 6#-7#高炉炉前操作技术规程
A/0
受控状态：
分发编号：
编制人：杨红军
初审人：李钧何龙奎
审核人：张林泉
批准人：代宾
实施日期： 2013年04月10日
6#-7#高炉炉前操作技术规程
1 目的
为提高炉前操作人员的操作水平，统一三班操作，规范操作行为，为出好渣铁，优化高炉技术经济指标及高炉的长期稳定顺行操作好的条件，特制订本操作规程。
2 适用范围
6#-7#高炉炉前。
3 内容及要求
3.1高炉炉前工艺布置
2座高炉对称布置，以下为一座高炉描述。
3.1.1风口平台布置
风口平台设于高炉炉体周围，为独立的架空式连续钢混结构平台。在热风围管下，设有5t环形单轨电动葫芦，用于安装、检修风口设备等。同时在风口平台与出铁场平台间设置有单轨电葫芦，可将3t叉车和风口设备吊上风口平台。
风口平台操作面积约360m2，标高为13.010m，采用钢结构连续平台，平台面浇注120mm 厚耐热混凝土。在铁口上方的风口平台前端设有顶吸抽风除尘罩，能较好的捕集开堵铁口时产生的烟尘。
3.1.2出铁场布置
出铁场结构采用全混凝土梁、柱、填沙层和无填沙层复合模板结构。高炉设置有2个铁口，1个渣口，双矩形出铁场。每个出铁场下均设置有2条过跨车停放线，采用120t 过跨车（一罐制）受运铁水。
出铁场平台操作面积约为2820m2，两铁口间夹角为180°。渣口与两铁口夹角为90°，每个铁口设有各自独立的泥炮、开口机和摆动溜槽，渣口设有堵渣机。采用落地式全液压矮身泥炮、全液压开口机，泥炮、开口机同侧布置。
在高炉180°侧设有一条上出铁场平台的高架道路，允许单辆载重20t卡车通行，主要用于炉前小型设备及各种散料的运输，在180°侧出铁场副跨上还设置炉顶设备吊装孔。
在180°侧出铁场下的地面上设置两个炉前集中液压站，该液压站为分别对应每个铁口的泥炮、开铁口机提供动力。对应两个铁口，出铁场上设有两个泥炮操作室，用于操作泥炮和开铁口机。在两座高炉中间还设有休息室、工具室、洗浴室。
采用贮铁式固定主沟，主沟长度约15m，坡度 1.5％，贮铁式主沟工作层及永久层内衬采用浇注料，在采用高质量沟料的同时，适当加厚主沟工作层内衬，使其厚度≥
450mm，以延长主沟的使用寿命。主沟工作内衬采用了现场在线浇注的施工方式。
铁口基准标高为10.481m，出铁场平台面标高为10.400m。出铁场下渣沟总长～55m，渣沟坡度约分别为12％、15％；上渣沟总长～13m，坡度为20％；支铁沟及残铁沟总长约40m，铁沟坡度约为7.47％、残铁沟坡度约为10％。渣铁沟工作内衬均采用浇注料、残铁沟采用捣打料。
3.2出铁场、炉前水冲渣设施主要工艺设备参数
3.2.1高炉出铁的主要工艺参数
高炉有效容积： 1750m3
日产生铁量： 4085t（平均） 4375t（最大）
渣铁比： 620kg/t-p
日产熔渣量： 2533t（平均） 2713t（最大）
每昼夜出铁次数： 15次
每次出铁量： 273t
每次出渣量： 169t
每次出铁时间： 70～90min
铁口数目： 2个
两次铁间的间隔时间： <15min
出铁方式：摆动流嘴
出渣方式：转鼓法水渣工艺+干渣坑。
3.2.2出铁场主要设备及参数
3.2.2.1泥炮
名称参数
打泥机构
泥缸容积0.27m3
活塞推力3975kN
泥缸内径550mm
打泥活塞压力16.7MPa
炮嘴内径150mm
炮嘴吐泥速度0.33m/s
打泥活塞行程1270mm
打泥油缸直径450mm
系统打泥油压25MPa
打泥油缸所需流量242L/min
回转机构
压炮力400kN
炮身倾角10°
回转角度150°
转炮时间10～15s
回转半径2700mm
回转油缸行程1150mm
回转油缸直径φ280mm
系统回转油压25MPa
回转油缸所需流量338L/min
可调范围
向上250mm
向下250mm
向左200mm
向左200mm
向前200mm
向后100mm
泥炮冷却水
水工作压力0.3～0.5MPa
水流量15t/h
水温度＜30℃
数量2台
3.2.2.2开铁口机
名称参数
钻冲机构
钻头直径Φ50～φ80 mm
有效钻孔深度3500 mm
钻孔角度10°(8°～12°可调) 钻头转速360 r/min
冲打频率45～55Hz
冲打能量350J
旋转扭矩580N.m
工作油压16MPa
工作流量钻孔70L/min 冲打90L/min 回转机构
旋转角度150°
旋转时间12～15s
工作油压13MPa
工作流量40～50L/min
送进机构
送进速度0.025～0.05m/s
返限速度1m/s
工作油压13MPa
工作流量送进4L/min 返限80L/min 水及压缩空气参数
雾化水水 0.2～2Mpa、4～7L/Min 压缩空气气 0.6～0.8MPa、6m3/Min 数量2台
3.2.2.3堵渣机
名称参数
堵头公称直径φ80 mm
渣口小套尺寸φ80xφ60x162.5mm 堵渣杆旋转角92°
堵渣杆提升高度1357mm
堵头冷却水压力0.6MPa
吹入空气压力0.5MPa
堵渣时耗气量～35Nm3/h
工作油压10MPa
液压缸直径/杆直径φ125/φ90 mm
名称参数
液压缸最大行程640mm
液压缸工作行程604.24mm
单程动作时间～10s
3.2.2.4摆动流槽
名称参数
槽体长4200 mm
最大倾角±16?
正常工作倾角10?
驱动方式电动＋手动
行程动作时间（32?）电动～15s
数量2台
3.2.2.5固定贮铁式主沟
钢结构件，数量1套。
3.2.2.6吊钩桥式起重机
名称参数
起重量32/10t
电机功率101.3 kW（各机构电动机功率总和）起升高度22m
起升速度主钩：7.8m/min；副钩：12.5m/min 运行速度大车：67m/min；小车：42.4m/min 跨度25.15 m
操作方式机上操作室操作
工作制度A5
数量2台
3.2.2.7 主沟浇注料快速搅拌机
型号：PVM-500型数量：1台
3.2.2.8 渣铁沟用立式强制搅拌机
型号：PVM-350型数量：1台
3.2.2.9 轴流式通风机
型号：ZJ-60型数量：10台
3.2.2.10 叉车
叉车可在出铁场和风口平台上行驶，主要用于搬运风口平台出铁场备品备件、工器具及检修用材料。
名称参数
型号CPC30HB-G2
载重量3t
起升高度3000mm
最大起升速度450 mm/s
最小转弯半径2540 mm
数量2台
3.2.2.11 拆沟机
型号：IHI65NS，数量5台（2座高炉数量）。
3.2.2.12炉前液压站
油箱容积：2500L(碳钢)
工作介质：抗磨液压油ISOVG46/40℃，NAS8级
加热器：浸入式，P=3 x 2 kW AC220V 50Hz
冷却器：板式，冷却能力75kW，1台
冷却水：250L/min，进水温度≤35℃
循环泵：螺杆泵，1台
流量Q=234L/min，
压力p=1.0MPa
循环泵电机：7.5kW，1500r/min，AC380V 50Hz,1台
主泵：恒压柱塞变量泵，2+1台
流量Q=140L/min，
压力P=30MPa
主泵电机：90kW，1500r/min, AC380V 50Hz，2+1台
过滤器：1个循环双筒过滤器，5μm
1个回油双筒过滤器，20μm
蓄能器组：形式：活塞式
容积：100L + 氮气瓶
炉前液压系统主要为泥炮、开铁口机及堵渣机提供液压动力源及控制装置，每个铁
口的液压站分别布置在出铁场平台下地面上，站房大小为9.7m（L）×6m（W）×4.5m(H)。每个站内设置1套液压系统，2个液压站内液压系统可以互为备用，为出铁场2台泥炮、2台开铁口机和1台堵渣机提供液压动力源。在停电时，设置有蓄能器装置，可提供一台泥炮转炮一次和打1/4泥的油量以及堵渣机的一次堵口动作。
3.3出铁操作
3.3.1出铁前的准备工作
3.3.1.1出铁前的设备、工具准备
a)试转泥炮并装满泥顶紧打泥活塞。装泥不能装入稀泥，硬泥和杂物。
b)试转开口机，备好钻头钻杆，型号要合适。
c)出铁的各种工具、吊具齐全，备好氧气管和氧气胶管（带卡具），备足黄沙和铁水保
温材料。
3.3.1.2出铁安全准备
出铁前，应检查煤气、氧气金属管及软管是否破损、漏气，确保安全防护设施完好无损。
检查铁口泥套是否完整好用，发现损坏或不适合时，应及时修补或重做烤干。并铁口泥套中心点用钎子抠进0.1m深窝。在清理泥套时，注意防止出现“假泥套”。
检查是否配好铁罐、对位正确。
铁罐到位后，可以预钻约1.5m（如果2个铁口轮流作业）。
3.3.1.3出铁前主沟、渣铁沟、摆动流嘴的(耐材)点检方法
a)出铁前检查沟内耐材的龟裂、侵蚀、剥落和蚀掉情况。
b)检查确认主沟,渣铁沟、摆动流嘴内所粘渣铁不影响渣铁流动。堵口以后渣铁沟内残
留渣铁严重时，应用压缩空气吹扫点检或钢钎探测点检。如果放过大闸残铁，则残铁眼要堵好。
c)点检发现重大异常情况, 及时向班组长或工长、车间汇报，并立即进行处理解决。
3.3.1.4出铁场除尘操作
接“准备出铁”指令,确认点检和试运转完毕；
出铁场除尘按下表操作：
作业状况除尘点开口和堵口出铁中整理作业待出铁铁口侧吸尘点全开全开关闭关闭
铁口顶吸尘点全开全开关闭关闭
摆动流咀吸尘点全开全开关闭关闭
检查确认各吸尘点吸风状态与上表作业要求相符。
3.3.1.5冲渣准备作业的操作与联络：
冲渣准备作业：在确认出铁口后，或者接到值班室的通知时，相关作业人员将相应出铁口冲制箱的电动冲渣水阀打开，并关闭其它出铁口冲制箱的电动冲渣水阀。
待所有出铁准备工作进行完毕，炉前冲渣准备作业操作完成后，应回复中控室，通知渣处理系统准备出铁。
3.3.1.6开口前的确认制度：
a)出铁准备完毕,接开铁口指令，炉前负责人必须对各岗位上述准备工作再次进行询问
式确认：
b)确认炉前冲制箱的电动冲渣水阀已打开，并已通知转鼓水渣处理准备开铁口并获得同
意。
c)确认铁口泥套完好,周围渣铁清理干净、黄沙、焦粉已铺垫好。
d)确认泥炮装满泥且活塞顶紧,保护套已装好。
e)确认排渣口处沙坝已做好并烤干、排渣口排铁口处渣铁流动性良好、无夹层。
f)如放主沟残铁,确认残铁沟已整理好且干燥完毕，放过残铁后确认残铁孔已堵好。
g)确认铁罐对位正确，摆动流咀倾向待注铁水罐侧。
h)确认出铁准备各项工作已经准备就绪。
3.3.2 开铁口（一次开口）的操作
3.3.2.1钻杆装上开口机,装上钻头（钻头钻杆分离式）。
3.3.2.2钻头的选择标准
铁口正常上次铁
流大
上次铁
流小
高[S]
低[Si]
正常打泥
连续出铁
休止后
第一次
铁
打泥后
连续出
铁
[Si]
高事
故
钻头直径55/6
55 60/80 55/60 55/60 55/60 55/60 60/80
3.3.2.3按试运转方法运转开口机,把送进手柄置于“全速前进”侧,钻头快到泥套时置于“微速前进”侧,当钻头离泥套大约50mm时置于“停止”侧。
3.3.2.4确认钻头对准铁口中心,若对不准用钢钎校正,不行则更换定中心钩和检查钻杆是否变形,严禁用手接触钻杆、钻头。
3.3.2.5推上吹渣手柄吹渣，打开雾化阀门;将旋转手柄置于“正转”位;将送进手柄置于“全速前进”侧,观察钻杆受力状况,防止顶弯。
3.3.2.6钻进一定深度后(应尽可能钻进，减少打击对孔道的影响，具体根据上次铁打泥量以及本次铁钻进中铁口状况决定最终钻进深度)，将送进手柄置于“微速前进”侧，边钻边观察，钻到最终深度时，同时将打击和送进手柄置于“停止”侧，然后再将吹渣和旋
转手柄置于“停止”全速后退，整机回位。
3.3.2.7关空气主阀,停油泵，切断电源,钻杆冷却后卸下钻杆。
3.3.3出铁监视以及监视中操作方法
3.3.3.1渣铁沟监视
a)铁口打开后无铁水流出,按非正常方法操作（见5）;若铁水跟出,首先监视主沟内铁水
流动状况以及液面变化,并派专人监视铁口状况。
b)铁水流入摆动流咀后,派专人监视摆动流咀内铁水流动状况和铁水罐受铁状况以及铁
水从摆动流咀注入铁水罐的状况。
c)铁口打开后，应常检查水渣处理系统运行是否正常，发现问题及时通知中控室，并采
取可靠措施。
d)在出铁过程中,各岗位监视不能中断,内容有：渣铁流速度,渣铁流动状况,过渣、过铁
状况,沟材浮起,异常冒烟和铁水罐内铁水量等。
e)监视中发现问题应及时处理和汇报,情况紧急可请求或直接进行紧急堵口。
3.3.3.2摆动流咀的操作方法
a)电动操作
正常情况下，摆动流咀采用电动方式传动，其限位为行程开关控制，其操作程序如下：
当铁罐内铁水达到满量的85%时,按摆动流咀试运转方法进行准备：
检查机旁电控操作箱电源是否已合闸，
密切注意罐位的上升情况，当铁水烟尘较大，不能连续看清楚罐位时，应通知其他人员前来帮助。
到装满的90%后，开动电动执行机构，使摆动流咀倾向待注铁水罐，并确认摆动角度正确；
开动摆动流咀后，密切注意流嘴转动角度，如果限位开关失灵，转动角度已过正常设定的限位位置（应事先在传动装置适当位置处作好转动角度标记），应立即按“停止”键，
b)手动操作
当出现下述情况之一时，应立即采取手动方式操作：a.断电，b.限位开关失灵。手动操作的程序如下：
断开机旁电控箱的电源（特别提示：此为防止触电的安全措施，谨防突然来电时造成触电事故）；
将转动手轮安装在减速器高速轴端的方轴上；
拨起手轮前棘轮上的棘爪（注意：设有正反方向棘轮机构，拨起棘爪时注意流嘴转动方向），以锁住手轮前的棘轮，防止手轮反转；
进行手动操作，转动手轮使流嘴旋转至合适角度；
手动操作完成后，手动闭合电机后部的制动手柄，使电机处于包闸状态，放下棘爪并取下手轮放置在传动机座上备用位置处。
3.3.3.3配合工长进行铁水测温
a)每次铁测一次温,接中控室指令则要随时测温。铁水测温操作程序：
b)测温枪装上热电偶；
c)把热电偶插入排铁口处铁水中30mm,保持10—15秒；
d)卸下烧坏的热电偶,本次测温结束。
3.3.3.4撇渣器作业
撇渣操作的中心任务是确保渣铁分离，渣中不带铁，铁中不过渣，渣铁不外溢，保证正常生产。利用适宜的沟头高度和大小合适的过道眼以及渣铁不同的比重，渣浮在铁水上面，靠撇渣器挡渣，渣从下渣沟流出，铁水经过道眼从小井流出。出铁前，下渣沟口处沙坝要做好，并注意以下操作：
a)在正常情况下不放撇渣器，出铁前必须检查大小井是否凝盖，堵铁口后应往大、小井
内均匀撒保温剂，减少铁水散热和凝盖。
b)每次铁前必须检查下渣沟头与小井沟头水平高度适宜位置，要求小井沟头与下渣眼水
平相同，下渣沟头比小井沟头高150-200mm，当高度不足时应加高沙坝，并及时烘烤干燥。
c)出铁过程中，来渣量较大时，应小心推沙坝，防止渣中带铁，造成下渣爆炸。异常情
况下的撇渣器操作见8.3条款。
d)撇渣器尺寸：
部位砂口档板厚度砂口过铁眼（过道）
尺寸800mm 高200mm×宽～830×800厚 mm
3.3.4堵口操作
3.3.
4.1堵口准备
a)监视出铁口时,出现下列情况之一,做堵铁口准备工作：
b)煤气火开始从铁口喷出时;
c)出渣出铁速度急剧升高时；
d)发现异常情况时。
e)清除防碍转炮的障碍物, 清除铁口泥套周围粘着的渣铁，试运转液压泥炮。
3.3.
4.2堵铁口操作方法
a)堵铁口准备工作完毕，接堵铁口信号。
b)按试运转方法把泥炮运转到铁口部位，将炮咀对准泥套压紧打泥，密切注意：
c)铁口与炮咀的接合情况确认不冒泥；
d)打泥指针的行程,打入规定泥量后停止打泥；
e)各指示灯和油压表的指示值正常。
f)打泥后应及时向炮身洒水降温，并观察铁口状况，若无异常，在10分钟内“降压”
到常压,随后停泵。
3.3.
4.3铁口深度标准：
铁口状况正常
铁口深度2800~3300mm
3.3.
4.4铁口深度和打泥量的关系：
深度>3000mm 2700-3000mm <2700mm 休止前连续出铁
打泥量280kg 300kg 330kg 460kg 200kg
3.3.
4.5堵口后，待渣铁流尽后，关闭电动水阀，并通知转鼓水渣处理系统该铁口本次出铁完毕。
3.3.5拔炮操作
3.3.5.1拔炮时间标准:正常的拔炮时间为堵口后30分钟左右（根据炮泥配比具体确定合适时间）。
3.3.5.2确认待注铁水罐已对好,摆咀倾向正确,排渣口处的沙坝已做好。
3.3.5.3按泥炮试运转方法投入操作电源,启动油泵,确认指示灯亮,油压和电流指示正常。
3.3.5.4确认泥炮卸压后按下“退炮”按钮,退炮至待机位置后停止,开关置于“停止”位置。
3.3.5.5点动按下“退活塞”开关,边退边观察铁口状况,待炮筒内的气排空,确认铁口无异常后,退活塞过装泥孔到极限位置后将开关置于“停止”位置。
3.3.5.6按下“停泵”开关,确认后切断操作台电源。
3.4炉前整理作业
3.4.1拔炮前整理方法
3.4.1.1确认铁口已堵上，在排渣口处做好沙坝，防止渣铁流出。
3.4.1.2确认一次抽风除尘停止，在排铁口、排渣口处分别投入3～5包保温材料。
3.4.1.3用钢钎和铁钩，把主沟沟帮粘着的渣铁撬入沟内，清扫主沟两侧碎渣铁。
3.4.2拔炮后整理方法
3.4.2.1清除炮头上粘着的渣铁，用水冲洗后用少量水冷却炮咀。
3.4.2.2确认活塞已退过装泥孔，用钢钎在炮咀内开一个小孔排出气体，清理炮咀的干泥，并确认保护套完好。然后，从装泥孔装入炮泥直至装满泥，活塞顶紧。
3.4.2.3用小铁钩掏出活塞后退返回的泥。确认铁口正常后，点着铁口周围的煤气火。3.4.2.4用钢钎清理泥套周围和主沟两侧的渣铁。在清理时，必须放置金属网跳板或波纹瓦于主沟上确保清理工作安全。清理完后，在泥套周围和主沟沟帮处铺垫好黄沙和焦粉，并确认泥套完好。
3.4.3钻杆的装卸方法
3.4.3.1确认开口机空气主阀已关闭,开口机退回到起始位置后停油泵后切断操作电源。
3.4.3.2钻杠的安装方法
在钻杠的尾部装上螺纹固定接头,抬起钻杠装入定中心钩和移动钩。
调整位置把螺纹固定接头插入快换(速)接头,用铁丝扎紧销子并调整定中心钩和移动钩的位置。
3.4.3.3钻杠的卸下方法
确认钻杠已经冷却,松开铁丝卸下销子,把螺纹固定接头从快换接头中退出。
从定中心钩和移动钩上卸下钻杠,把钻杠放到指定位置,收拾工具。
3.5非正常开铁口操作
3.5.1氧气烧铁口的操作方法
3.5.1.1准备烧氧气用软管、氧气焊管和卡具。
3.5.1.2把氧气焊管插入卡具内卡紧,把软管的另一头接到供氧管的出口上扎紧并确认氧压大于1Mpa。
3.5.1.3在铁口前横架铁棒,与铁口角度相适。
3.5.1.4把氧气焊管头插入事先准备好的点火物（源）中,按联络信号徐徐打开氧气阀门,尽量调小氧压,点燃氧气焊管。
3.5.1.5确认氧气焊管点燃以后,慢慢插入铁口孔道中,调好所需的氧压,对准需烧部位顶紧烧进。
3.5.1.6更换氧气焊管或烧完氧气时,应先将氧气焊管从铁口拨出，然后再按信号快速的关上氧气阀,烧氧气结束后整理现场,收拾工具,将氧气焊管堆放到指定地点。
3.5.2铁口漏的处理方法
3.5.2.1出铁前，出现铁口漏铁，铁口自动烧穿时，若不具备出铁条件应迅速清除铁口周
围渣铁，紧急堵上铁口。
3.5.2.2若具备出铁条件，按出铁程序准备,严密监视铁口周围和渣铁沟内的渣铁流动状态。
3.5.2.3若铁流太小粘结较多,影响堵口和清理渣铁沟则采取下列措施：A清理铁口周围渣铁；B立即用泥炮堵口,视情况打入适当泥量；
3.5.2.4若铁流小，出铁时间未到,渣铁流动性良好但轮到其它铁口出铁，可视情况合理调整出铁次序。
3.5.2.5严禁闷炮操作。
3.5.3正常打泥后连续出铁的操作方法
按规定连续出铁应减少打泥量.
3.5.3.1堵口后30分钟以上,待铁罐对位后按拔炮操作方法点动慢慢地退炮。
3.5.3.2若该铁口在堵口之前就决定连出,则在保证铁口正常深度的前提下打入正常泥量的1/2—2/3。
3.5.4送风后的开口操作方法
3.5.
4.1在送风之前，做好新做泥套的点检确认和干燥，如是防自破的铁口应事先将铁口泥套修整好。
3.5.
4.2一般在送风后60分钟左右打开铁口,休风时渣铁未出尽或送风后炉况不好，提前20—30分钟打开铁口。
3.5.
4.3送风后1小时铁口打不开,必须在20分钟内打开另一个铁口出铁（备用铁口的泥套、出铁沟、炉前设备要确保完好）。
3.5.5铁口浅的处理方法
3.5.5.1铁口深度低于标准较多时
a)增加出铁次数,适当增加打泥量。
b)见喷就堵口,不要大喷。
c)休风时可钻开铁口进行打泥。
3.5.5.2当铁口过浅，且铁口区域冷却壁水温差上升时：
a)提[Si]、降[S]，可适当减风。
b)增加铁口区域冷却壁的冷却强度。
c)尽快缩小铁口上方两边风口直径或将风口堵死。
3.5.5.3铁口过浅的铁口出铁,必须通知转鼓水渣处理系统改放干渣,不允许冲水渣,加强事故干渣罐的配罐及使用情况。
3.5.5.4渣铁沟做好漫渣铁准备,适当做坝;加强信号联络,严密监视铁口状况。
3.6非正常监视和操作
3.6.1主沟内渣铁液面异常升高的处理方法
3.6.1.1主沟内渣铁液面异常升高的原因有：
a)渣铁流过大,排放不及;渣块卡,夹层等排渣铁不畅。
b)渣铁流动性不好,粘结严重,排铁不畅。
c)排铁口处铁沟头过高,排铁困难;排渣口处渣沟沟头过高,排渣困难。
3.6.1.2处理方法
a)扩大排渣排铁能力,尽快清理渣块及夹层。
b)尽快捅掉渣铁沟底部及沟头过高处。
3.6.1.3当处理不及,渣铁液面超过安全警戒限时,紧急堵铁口,视情况决定打泥量和该铁口是否再出铁。
3.6.1.4汇报中控室,做好出铁准备。
3.6.2 铁口前渣铁粘结严重的处理方法
3.6.2.1由于渣铁流动性不好,铁流小等原因致使铁口前渣铁粘结,要迅速组织人工清理，立即堵口后，清理铁口周围粘着的渣铁，更换较大钻头，准备再次出铁。
3.6.2.2打开铁口后，若铁流正常,没有粘结,可继续出铁;若铁流还小,有可能再粘结而影响泥炮堵口时,立即堵口再用其它铁口出铁。
3.6.2.3若不安全时放掉主沟内的残铁。
3.6.3 铁沟过渣的处理方法
3.6.3.1 出铁监视中发现撇渣器后铁水面上浮有渣层,确认已经过渣,立即查明原因：
a)撇渣器损坏；
b)铁沟排铁口处沟头过低；
c)主沟内渣子液面太高(排渣口处渣沟沟头太高)；
d)渣铁流动性差,渣铁分离不好。
3.6.3.2 在保证不过铁的前提下,尽量降低排渣口处渣沟沟头高度,过渣的铁罐以及过渣量必须向中控室汇报。
3.6.3.3过渣不严重,铁后点检修补撇渣器和加高铁沟沟头高度;过渣严重,立即堵口修补,重新出二次铁或用其它铁口出铁。
3.6.3.4出完铁后再次点检撇渣器,查明原因汇报抢修。
3.6.4 渣沟过铁的处理方法
3.6.
4.1渣沟过铁的原因有：
a)铁口浅,铁流大,排铁口排铁不及和排铁不畅,主沟内液面升高。
b)排渣口,排铁口的高差过小。
c)铁水流动性不好,粘结严重,渣铁分离不好。
3.6.
4.2出铁过程中发现上述情况时,立即改放干渣,查明原因,尽快处理,处理不了则紧急堵口。
3.6.
4.3当冲渣水槽出现爆炸声时,应紧急堵铁口;视情况放二次铁或用其它铁口出铁。3.6.4.4铁后点检找出原因,汇报处理,防止下次再过铁。
3.6.5 渣铁沟内异常冒烟的处理方法
3.6.5.1若是掉入异物引起冒烟,无碍生产,继续出铁。
3.6.5.2若是沟材侵蚀或浮起造成冒烟,立即对异常冒烟处进行点检同时做好堵铁口准备。
3.6.5.3点检结果认为可以继续出铁,则此处作为出铁监视的重点继续出铁;若认为不能出铁则尽快堵口,用其它铁口出铁。
3.6.5.4与车间联系,汇报值班工长,进行重点点检,制定抢修方案进行抢修。
3.6.6 渣铁沟、摆动流咀烧穿的处理方法
3.6.6.1出铁中严密监视,确认摆动流嘴已经烧穿,紧急堵铁口(摆动流咀需确认是铁罐满溢还是烧穿,若是满溢则紧急切换不必堵口),打入最大泥量。
3.6.6.2 注意安全,不要惊慌,统一指挥,奋力抢救，若是主沟烧穿,确认铁罐对位,立即放主沟残铁,渣铁沟烧穿则根据具体情况决定是否放残铁。
3.6.6.3点检炉前设备和铁路以及铁水罐是否受损,汇报调度室,确认安全后尽快拉走铁水罐。
3.6.6.4冷却流出的渣铁,组织人员及时清理;与沟修理工段联系,点检抢修。
3.6.7 出铁速度急剧上升的处理方法
3.6.7.1出铁速度急剧上升的原因有：
a)铁口浅；
b)铁口泥包断；
c)炮泥质量差,铁口孔道迅速扩大；
d)[S]高、[Si]低侵蚀厉害；
e)铁口潮引起生泥吹出多。
3.6.7.2上述情况应汇报工长，加强监视，防止过满溢出、渣沟过铁等二次事故的发生，做好堵口和用其它铁口出铁的准备，情况严重时炉内应降压。
3.6.7.3渣铁溢出时，紧急处理，视情况决定堵口。下次开孔时，努力防止潮泥喷吹，并选用合适的钻头。
3.7非正常堵铁口操作方法
3.7.1紧急堵铁口
3.7.1.1为了防止二次事故的发生,凡处于下列情况之一，必须紧急堵铁口(堵口前应清除铁口周围渣铁)：
a)发现渣铁沟的沟材浮起以及侵蚀严重时。
b)沟损坏后渣铁漏出。
c)铁口孔道扩大,铁口泥包断等不能继续正常出铁时。
d)渣铁从铁口斜喷漫出主沟时。
e)铁水从铁沟溢出或烧穿时。
f)摆动流咀不能倾动时。
g)铁水罐调车来不及时。
h)渣沟过铁太多,铁沟过渣太多时。
i)铁口冷却壁破损时。
3.7.1.2紧急堵铁口打泥量要视情况而定：
铁口必须休止或短期内不能出铁,要适当增大打泥量。
铁口下次还出,打入合适泥量(考虑渣铁未尽的因素)。
还要出二次铁,稍打入适宜的泥量马上出铁。
3.7.2泥套面不完整的处理方法
3.7.2.1可能冒泥的处置：
如在出铁前则临时修补,出完铁后重做泥套,下次铁后确认。
3.7.2.2 可能堵不住铁口的处置：
a)在准备中先临时修补如无效则重做泥套,铁后确认。
b)在出铁前则调整铁口出铁次序,临时修补,进行防自破处理,重做泥套,铁后确认。
3.7.3堵铁口中铁口泥套冒泥的处理方法
3.7.3.1 少量冒泥
a)稍停再打,如不再冒泥则按正常打泥。
b)稍停再打,如仍大量冒泥则停止,确认打入200kg泥以上,退炮后修理泥套,如具备开口
条件则再次打开铁口,立即堵口并确认不再冒泥。
3.7.3.2若较多冒泥则稍停，点动打泥。观察铁口确认打入泥量在100—150kg以上，退炮后修理泥套。
3.7.3.3若堵不住铁口，则高压紧急退回液压泥炮，观察铁口如可能堵上，则更换保护套再堵铁口；如不能堵上铁口则汇报工长，请求减风后再次堵口；确认打入泥量在100—
150kg以上，退炮后修理泥套。
3.7.3.4铁口堵不上时，请示工长后，视情决定休风人工堵口。
3.7.4更换铁口泥套的操作方法
3.7.
4.1铁口休止时铁口泥套全部更换的操作方法
a)准备煤气检测器,空气罩,铁口照明灯,风镐等工具。
b)用风镐全部解体铁口泥套。
c)按规定的配比,拌好泥套料（最好用小型搅拌机）,大约200kg。
d)在铁口框外侧放一块橡胶板,固定好,边倒浇注料边人工捣实,浇注满。
e)在橡胶板外侧放一块钢板,用泥炮顶紧钢板,确认四周有浇注料溢出。
f)浇注料尚未完全成型时卸下钢板和橡胶板,用泥炮咀压出泥套外形,进行人工修理成型,
完全成型后按规定曲线烘烤。
g)收拾工具,整理作业现场。
3.7.
4.2铁口泥套小修操作方法
a)用正常钻头钻进300mm后,换切削钻头钻进100—200mm后停止,安置好开口机。
b)对上泥炮,观察炮咀和切削出的孔道周围的接触情况,如有碰上炮咀的旧泥料,用风镐
打掉。
c)将旧泥料清理干净,用空气吹扫泥套。
d)用50×50cm的橡胶板盖住修补部位,固定好并将拌好的浇注料投入其中捣实。
e)浇注料未完全成型时,卸下橡胶板,用炮咀压出泥套外形,进行人工修理成型。
f)完全成型后按规定曲线烘烤,收拾工具,整理作业现场。
3.7.
4.3铁前铁后铁口泥套的修补方法
a)由于使用浇注料烘烤时间长,当铁前铁后出现泥套坏时,使用捣打料修补。
b)按7.5.2中的(1)～(3)项进行。
c)在铁口面上涂上粘结剂,分两次投入捣打料,捣打结实。
d)用炮咀将捣打料挤压3~5次后做成吻合面。
e)用小铲修理泥套使之成型,并用小铁管在泥套中间开一个排气孔。
f)用小火烤10分钟后再用正常火焰烘烤40分钟就可以出铁。
3.7.5 泥套试压的方法
3.7.5.1为了防止发生冒泥或压崩,在更换泥套后要进行试压。
3.7.5.2确认泥套干燥后用开口机钻进400—500mm。
3.7.5.3对上泥炮,打泥到铁口保护砖处的煤气火变为桔红色为止,停止打泥。
3.7.5.4一点一点打泥增压,当打泥缸压力达到8MPa时停止打泥。