提高耐臭氧性
臭氧侵蚀橡胶往往发生在表面。我们周围空气中的臭氧浓度在逐年上升。臭氧对施加一定应变的橡胶制品的侵蚀结果就是产生裂纹，这些裂纹最终会导致橡胶制件的彻底失效。
1．蜡类抗臭氧剂
要提高静态条件下胶料的耐臭氧性，通常是添加各种蜡的共混物，如低分子量石蜡、高分子量石蜡或者微晶蜡等共混物，这些共混物仅限于提高胶料的静态耐臭氧性，如果加入过多，其实会使胶料的动态耐臭氧性下降。
2．对苯二胺类PPDs抗臭氧剂
对苯二胺PPDs是很有效的抗臭氧剂，即使在动态条件下，也能赋予胶料很好的耐臭氧性。很多情况下，也会选用6PPDs作为动态条件下的有效抗臭氧剂。
将6PPD（长期有效）和77PPD（短期有效）并用，可以全面提高胶料的耐臭氧性。
3．微廒囊化PPD
对6PPD，可以考虑实施微胶囊技术，这种微胶囊剂可以选择醋酸纤维素。将微胶囊化的6PPD 加入到胶料中，既可以长时间地保护胶料免受臭氧侵蚀又可以防止6PPD的向外迁移。
4。蜡/PPDs
要想使胶料在静态和动态条件下都具有很好的耐臭氧性，那么就选择一蜡并用一种对苯二胺类，如6PPD的抗臭氧剂。
5．NBC抗臭氧剂
二丁基二硫代氨基甲酸镍( NBC)对于NBR、CR和SBR 来说是较好的静态抗臭氧剂，但不适合在动态条件下使用的胶料。
6．抗臭氧剂的分子量与溶解度
有效的抗臭氧剂必须是与胶料相溶的，并且必须能迁移到表面而起到隔臭氧侵蚀的作用。通常其迁移速度取决其分子量以及}中的溶懈度
7. 6QDI
硫黄硫化的二烯类胶料中，要选用N-苯基-N，-1，3-=甲基丁基对喹啉亚胺(6QDI)做抗臭氧剂，因为硫化后，它会与橡胶主链或者是炭黑发生化学，结合，提高了胶料的耐臭氧性。因此，有报道说，在一些情况下，6QDI比6PPD/TMQ有更好的抗氧化作用。还有报道说，6QDI 会部分转化成6PPD而起到抗臭氧侵蚀的作用。
8. 77PD
77PD（烷基PPD）主要用做静态臭氧保护齐U，并且是短期保护。在动态条件下，往往是不单独使用的，一般会与烷基，芳基PPD 并用，使胶料在静态和动态下都会有较好的耐臭氧性。通常6PPD与77PD会按2:1比例（质量比）并用，前者是为动态条件的臭氧保护，而后者是为静态条件的臭氧保护。
9．TMQ/6PPD
如果TMQ在抗臭氧或者疲劳保护方面还不够的话，可以并用6PPD[ N-苯基-N‘-（1，3-二甲基丁基）-对苯二胺]。这对于先暴露在氧气环境之后再暴露在臭氧环境中的胶料来说尤为重要。因此，TMQ与6PPD 并用是很常见的。I
10．非着色乙缩醛抗臭氧剂
对白色或者彩色胶料，可以使用非着色抗氧剂。可以考虑选用环状乙缩醛类抗氧荊（Bayer 公司的Vulkazon AFS）作为各种不同胶料的抗臭氧剂。
据报道，与对苯二胺类抗氧剂相比，双-（1，2，3，6-四氢苯甲醛）-季戊四醇缩醛能赋予CR、IIR、CIIR、BIIR 等胶料更高的耐臭氧性。
11．丁基胶与卤化丁基胶
丁基胶与卤化丁基胶本身具有较好的耐臭氧性。
不饱和度低[如o．8%（摩尔浓度）]的丁基胶具有更好的耐臭氧性，因为不饱和度低，受臭氧侵蚀的机会就少。
12。DNPD/Zn0 硫化BIIR
，用氧化锌并用N，N，-二-B –萘基对苯二胺(DNPD)或者Goodrich 公司的产品Agerite White 来硫化溴化丁基胶，可以赋予胶料较好的耐臭氧性。
13．BIMS
溴化异丁烯-对甲基苯乙烯橡胶( BIMS)比一些丁基胶或者卤化丁基胶具有更好的耐臭氧性，因为BIMS是完全饱和的。
在以NR为基体的三元共混轮胎胎侧胶料中，用BIMS替代部分卤化丁基胶或者EPDM，可以显著地提高耐臭氧性和抗疲劳裂口增长性。
14．丁基胶的二肟硫化
丁基胶料采用二肟硫化，可以提胶料的耐臭氧性。
15，烷基酚二硫化物硫化卤化丁基胶
卤化丁基胶与其他不饱和弹性体共混时，选用烷基酚二硫化物来硫化，可以显著地改善胶料的耐臭氧性。
16．EPDM和EPM
三元乙丙橡胶和二元乙丙橡胶都具有较好的耐臭氧性。
17．高光泽度耐臭氧胶辩
要想使橡胶制品表面具有很高的光泽度，应选用含有高饱和度主链的弭性体共混物。共混物中含有这些饱和组分，不需加入抗臭氧剂就具有较好的抗臭氧性。如果使用抗臭氧剂，就会出现“喷霜”现象，迁移到表面就会影响制品的光泽。这种饱和主链弹性体有EPDM、BIIR、CIIR和BIMS 等。
18.避免使用NR
如果不使用强抗臭氧剂，天然胶料的耐臭氧性会很差，因此一般会使用NR与其他耐臭氧弹性体的共混物。
19. NR加覆盖胶
安装在发动机上的全天然橡胶发动机支架，其表面有两层覆盖胶，其中底层是按一定比例配合并且发生交联的氯丁二烯与辛烯聚合物，上面一层是交联的卤化丁基胶／辛烯聚合物。在橡胶支架表层的这两层覆盖胶，可以有效地抵挡臭氧以及热氧化对天然胶的侵蚀，这主要是因为其降低了臭氧和氧扩散到天然胶中引起的主链断裂。疲劳实验结果显示，这种带有两层覆盖胶的橡胶发动机支架的疲劳次数明显提升。
20. NR/EPDM 共混物
硫黄和过氧化物并用硫化NR/EPDM 共1昆物中，EPDM会赋予胶料较好的耐臭氧性。
对于NR/EPDM 共混物来说，提高EPDM用量会提高共混物胶料的耐臭氧性。理论上，EPDM 的最佳用量在35% - 40%（质量分数）（EPDM成为道续相）。因为随着EPDM用量的增加，共硫化会成为一个问题，并且会导致性能下降。研究发现，EPR在NR中的分散微区会降低胶料的臭氧龟裂纹，EPR在NR中的最佳用量为35% - 45%（质量分数），可以有效地提高胶料的耐臭氧性。
21，NR/CIIR 共混物
在NR/CIIR 共混物中，CIIR的比例可以高一些，它与NR的相容性要比EPDM与NR的相容性更好。但是EPDN是相当于一种抗臭氧剂加在NR中的，因此有时需要将三者共混来得到物理性能与耐臭氧性能都较好的胶料。
22．CR
据报道，氯丁胶料的耐臭氧性可以达到50pphm (50 X 10 -8)，加入1-2份（质量份）的二
芳基对苯二胺抗臭氧剂可以使CR胶料的耐臭氧性提高到100pphm。然而这种抗氧剂会缩短胶料的焦烧安全期，应该和硫化剂一起加入混炼。
23．CR/EPDM合金
在CR/EPDM= 70/30（质量比）共混中，加入10份（质量份）Escor 酸类三元共聚物增容剂（乙烯—甲基丙烯酸酯-丙烯酸三元共聚物），这种胶料的抗德默西亚（曲挠）切口增长性好，耐热性好，耐臭氧性好，是用在传输带上强烈推荐的胶料配方。
24，可混慧PU与SBR 共混物
在SBR胶料中，逐渐加入可混炼的PU，可以有效地提高胶料的耐臭氧性。
25。表氯醇橡胶
表氯醇橡胶本身具有较好的耐臭氧性。
26．硅橡胶
硅橡胶是耐臭氧性较好的弹性体。
27．聚丙烯酸酯橡胶
聚丙烯酸酯橡胶是耐臭氧性较好的弹性体。
28。CM
氯化聚乙烯弹性体是耐臭氧性较好的弹性体。
29. CSM
氯磺化聚乙烯橡胶本身具有较好的耐臭氧性。
30．聚氨酯弹性体
聚氨酯弹性体与一般二烯类橡胶相比，一个突出优势就是耐臭氧性好。
31. HNBR
HNBR仍然可以用硫黄夹硫化，因为它还有一部分不饱和键，，如果厈氧化物硫化，会提高其耐臭氧性。
32．NBR/PVC 共混物
NBR与PVC 共混后，其耐臭氧性会得到显著改善。将NBR纯胶与增塑了的PVC在密炼机熔融共混之后再进行造粒，以便于以后的混炼配合。研究发现，乳液聚合的PVC（用作塑料溶胶）最适合与NBR 共混，可以使胶料具有较好的耐臭氧性和应力—应变性能。在NBR/PVC 共混物中，增加PVC用量，可以提高胶料的耐臭氧保护。
33．NBR/EPDM 共混物
耐油性好的NBR胶如果和30份（质量份）EPDM共；混，可以提高其耐臭氧性，但是会降低耐油性。然而NBR和EPDM的相容性很差，如果不能很好1配合混炼，硫化共混物的性能会较差，因此要注意选择合适的硫化体系，口两者的相容性。例如，Wood和Mass研究发现，二硫代氨基甲酸盐具有长链的烷基，可以用在硫化体系中。另外，Bergstrom研究发现，o，2份（质睪份）硫黄、o．5份（质量份）CBS和2.5份（质量份）40% DCP母料是用于NBR/EPDM的不错的硫化体系。Mitchell研究发现，将EPDM与炭黑先混炼为母胶，再与NBR混炼，可以提高相容性及其他性能。
34，滑石粉
研究发现，滑石粉可以赋予胶料一定的耐臭氧性。
35．白炭黑
在含有EPDM及炭黑填充的胎侧胶料中，加入白炭黑，可以有效地提高胶料的耐臭氧性、抗撕裂性能和抗裂口增长性。
---------------材料科学与工程专业成型加工工艺课程设计题目：丁苯橡胶的增强改性 姓名：季赛 学号： 150412108 班级： 2012级材料（1）班 指导老师：张建耀职称：高级工程师\教授 起止日期： 2015.11.23——2015.12.6
目录 1.设计背景 (4) 1.1改性加工目的 (4) 1.2乳聚丁苯橡胶 (6) 1.3溶聚丁苯橡胶 (6) 1.4粉末丁苯橡胶 (8) 2.丁苯橡胶增强改性加工工艺原理 (8) 2.1炭黑增强丁苯橡胶应用 (8) 2.2炭黑的补强机理 (8) 3.丁苯橡胶改性原料、助剂及设备介绍 (9) 3.1原料及助剂 (9) 1）原料 (9) 2）炭黑 (10) 3）硬脂酸 (10) 4）氧化锌 (11) 6）防老剂 (11) 7)石蜡油 (11) 8)防焦剂 (12) 9)促进剂 (12) 10)硫化剂 (13) 3.2主要设备与仪器 (13) 3.2.1混炼机 (13) 3.2.2拉伸试验机 (14) 4.加工工艺及加工流程图 (14) 4.1 配方设计 (14) 4.2加工方法 (15) 1）炼前处理 (15) 2）炭黑-橡胶混炼 (15) 3）后加工工艺 (16)
4）强度测量 (16) 4.2产品性能测试项目、性能及测试标准 (16) 1）性能指标 (16) 2）性能参数标准 (18) 4.3加工流程图 (18) 5. 设计总结 (18)
1.设计背景 丁苯橡胶（SBR) ，又称聚苯乙烯丁二烯共聚物。其物理机构性能，加工性能及制品的使用性能接近于天然橡胶，有些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度较天然橡胶更为优良，可与天然橡胶及多种合成橡胶并用，广泛用于轮胎、胶带、胶管、电线电缆、医疗器具及各种橡胶制品的生产等领域，是最大的通用合成橡胶品种，也是最早实现工业化生产的橡胶品种之一。 中文名: 丁苯橡胶外文名: Polymerized Styrene Butadiene Rubber 密度: 1.04 g/mL 性状: 白色疏松柱状固体 1.1改性加工目的 炭黑增强丁苯橡胶是以橡胶为基体，以炭黑颗粒为增强相的复合材料。炭黑在橡胶体系中起补强和填充作用，以改善橡胶制品性能。纯丁苯橡胶拉伸强度只有3.5MPa，没有应用价值，加入炭黑补强后，其拉伸强度提高到25MPa左右。 按聚合工艺，丁苯橡胶分为乳聚丁苯橡胶（ESBR）和溶聚丁苯橡胶（SSBR）。与溶聚丁苯橡胶工艺相比，乳聚丁苯橡胶工艺在节约成本方面更占优势，全球丁苯橡胶装置约有75%的产能是以乳聚丁苯橡胶工艺为基础的。乳聚丁苯橡胶具有良好的综合性能，工艺成熟，应用广泛，产能、产量和消费量在丁苯橡胶中均占首位。充油丁苯橡胶具有加工性能好、生热低、低温屈挠性好等优点，用于胎面橡胶时具有优异的牵引性能和耐磨性，充油后橡胶可塑性增强，易于混炼，同时可降低成本，提高产量。目前，世界上充油丁苯橡胶约占丁苯橡胶总产量的 50-60%。 乳聚丁苯橡胶，由丁二烯、苯乙烯为主要单体，配以其他辅助化工原料，在一定工艺条件下，经乳液法聚合首先生成丁苯胶浆，脱除胶浆中未转化的单体后，再经凝聚、干燥等工序而生产出产品胶。 溶聚丁苯橡胶，由丁二烯、苯乙烯为主要单体，在烃类溶剂中，采用有机锂化合物作为引发剂，引发阴离子聚合制得的聚合物胶液，加入抗氧剂等助剂后，经凝聚、干燥等工序而生产出产品胶。
几种常用橡胶性能比较 天然橡胶（NR） 天然橡胶由三叶树采集制成的弹性体，机械强度高、耐磨、耐压、伸长率高、弹性高、滞后损失小，能耐多次屈挠弯曲变形，适合纸厂、木业、家具、涂布、输送等胶辊应用。本厂天然橡胶分别使用印度尼西亚、泰国和海南三种产地，硬度可以在邵氏3 0～10 0 ° A调制。 丁腈橡胶（NBR） 首先由德国在30年代研制而成，因含丙烯腈，所以对矿物油、动植物油、液体燃料和脂肪族溶剂有较高的稳定性，耐油性是丁腈橡胶最大的特长。耐热性能好，能耐一般化学品优于通用橡胶。配合法国特种油膏，着墨性能优。广泛用于印刷类胶辊，配合耐酸碱物质、耐热剂，用于浆染、印染、砂辊。因耐磨性能比天然橡胶大30%左右，也是做其它滚轮比较理想的弹性体。采用的丁腈胶台湾南帝（NANCAR）系列、日本合成橡胶公司（JSR）系列，日本瑞翁公司丁腈橡胶，硬度可以在邵氏20～100 ° A调制。 三元乙丙橡胶（EPDM） 三元乙丙橡胶作为半通用合成橡胶，其使用温度范围-55～150℃之间。三元乙丙橡胶具有突出的耐臭氧性、耐侯性、耐水性、耐热性、耐蒸汽、耐化学药品（如氨水、酒精、双氧水、盐、硫酸、烧碱、石灰等）性能。适用于高要求的高速水墨印刷辊及化工、电镀、电子、纺织、染整、丝光和人造革类所用胶辊等使用。 氯丁橡胶（CR） 30年代美国公司生产的氯丁橡胶，改变了人们对橡胶易燃特点的看法，氯丁橡胶作为一种通用型特种橡胶，耐油性次于丁腈橡胶，优于通用橡胶，具有耐燃性、耐臭氧性、耐热老化性优异，耐化学品性能好，透气率小，其弹性与通用橡胶相当。适用于印刷类胶辊、耐碱类浆纱辊、浆染胶辊等使用。 氯磺化聚乙烯/海泊隆（CSM）
橡胶耐臭氧老化试验方法 耐臭氧试验目的：通过本试验方法可检测硫化橡胶、热塑性橡胶的耐臭氧性能。基露于含一定浓度臭氧的空气中和在规定温度且无光线直接影响的环境中进行的耐臭氧龟裂的试验方法.不同橡胶材料的耐臭氧能力随臭氧浓度和沮度的不同有明显差别。 1、试验标准：GB T7762-2003 硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验 2、试验设备：CLM-QL-100型臭氧老化试验箱进行试验（本处采用的是小样品，若样品过大可以采用更大型号的试验箱）。 3、试样：试样3个，长条标准试样宽度为不小于10 mm,厚度2.0 mm士。. 2 mm，拉仲前夹具两端间试样的长度不少于40 mm；哑铃标准试样应该由两端为12mm×12mm的正方形和中间宽为5mm，长为50 mm的长条构成.
4、试验条件： 臭氧浓度：最适宜浓度(50士5)×10-8 （注:臭氧浓度可用臭氧分压MPa表示,1×10-8 ,一臭氧浓度相当干1.01 MPa的臭氧分压。 温度：最适宜的试验温度为40℃士2'C.（也可根据使用环境选用其他温度，例如，30℃士2℃或23℃士2℃ ,但是使用这些温度所得到的结果与使用40'C12℃时的试验结果有差异。相对湿度：≤65%R.H 伸长率：通常选用下列一种或多种仲长率进行试验;5%±1%、10%士1%、15%士2%、20%士2%、30%士2%.40%士2%、50%士2%、60%士2%、80%士2%。 拉伸后的试样调节：拉伸后试样应该在无光，基本无臭氧的大气中调节48 h到96 h,调节温度应按GB/T 2941规定。 5、试验方法： 方法A 按规定进行调节后拉伸应变20%的试样，在臭氧试验箱经72 h后检查试样的龟裂情况.或按适用材料特性选择任一伸长率和暴露时间。 方法B 按规定采用一种或多种伸长率的试样，并进行调节.仅采用一种伸长率时.应采用20%伸长率.除非另有规定.在2h,4h,8h,16h,24h,48 h,72h和96h攀露后检查试样，必要时可适当延长暴露时问，并记录各种伸长率的试样出现龟裂的时间。 方法C 采用不少于四种伸长率的试样，并按进行调节。在2h,4h,8h,16h,24h,48h,72h和96h暴露后检查试样:如果需要.可适当延长暴露时间，并记录海种伸长率的试样开始出现龟裂的时间，
（塑料橡胶材料）丁苯橡胶
丁苯橡胶行业的生产设备 腐蚀和防护 学院：化学化工学院 专业：化学工程和工艺 姓名： 学号： 丁苯橡胶—简介 丁苯橡胶（SBR)是最大的通用合成橡胶品种，也是最早实现工业化生产的橡胶之壹。它是丁二烯和苯乙烯的无规共聚物。其物理机构性能，加工性能及制品的使用性能接近于天然橡胶，有些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度较天然橡胶更为优良，可和天然橡胶及多种合成橡胶且用，广泛用于轮胎、胶带、胶管、电线电缆、医疗器具及各种橡胶制品的生产等领域。丁苯橡胶按其合成方法通常分为乳液聚合丁苯橡胶（简称乳聚丁苯橡胶，ESBR）和溶液聚合丁苯橡胶（简称溶聚丁苯橡胶，SSBR），乳聚丁苯橡胶是自由基聚合，自工业化生产以来，己过其鼎盛时期，生产技术成熟，产品质量稳定，品种牌号齐全。溶聚丁苯橡胶采用阴离子活性聚合，具有分子量分布窄、顺式含量高、耐磨性能优异、滚动阻力小，解决了顺丁橡胶存在的抗湿滑性不好的问题，是轮胎面胶理想的材料。其发展正处于稳步上升阶段。 产品描述
中文名：丁苯橡胶 英文名Emulsion-polymerizedstyrenebutadienerubber（E-SBR） 分子结构： 生产方法由丁二烯和苯乙烯在低温下进行自由基乳液聚合而制得。 产品性能常温下为白色固体或透明无悬浮物液体，有微芳香味，是壹种性能上更优于工业直链烷基苯的洗涤剂产品原料。以其为原料衍生的表面活性剂产品，性能优良，生物降解性能好，耐硬水，皮肤感觉柔和，脱脂力小，更适合低温洗涤，在低温仍有卓越的去污能力。SBR－1500是通用污染型软丁苯橡胶的最典型品种，生胶的粘着性和加工性能均优，硫化胶的耐磨性能、拉伸强度、撕裂强度和耐老化性能较好。SBR－1502是通用非污染型软丁苯橡胶的最典型品种，其性能和SBR－1500相当，有良好的拉伸强度、耐磨耗和屈挠性能。SBR－1712是壹种填充高芳香烃油的软丁苯橡胶的污染性品种，它具有优良的粘着性、耐磨性和可加工性以及价格便宜等优点。 用途SBR-1500广泛用于以炭黑为补强剂和对颜色要求不高的产品，如轮胎胎面、翻胎胎面、输送带、胶管、模制品和压出制品等。SBR-1502广泛用于颜色鲜艳和浅色的橡胶制品，如轮胎胎侧、透明胶鞋、胶布、医疗制品和其他壹般彩色制品等。SBR-1712广泛用于乘用车轮胎胎面胶，轮胎胎面胶、输送带、胶管和壹般黑色橡胶制品等。 包装和储运SBR-1500和SBR-1502，内包装为壹层聚乙烯薄膜，外包装为聚丙烯涂膜编织袋。每袋净重35kg±0.5kg。应存放在干燥、通风、清洁和温度不高于室温的仓库中。贮存时应避免污染、雨淋、水浸和太阳光直射。在运输过
丁苯橡胶 摘要：丁苯橡胶（SBR) ，又称聚苯乙烯丁二烯共聚物。其物理机构性能，加工性能及制品的使用性能接近于天然橡胶，有些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度较天然橡胶更为优良，可与天然橡胶及多种合成橡胶并用，广泛用于轮胎、胶带、胶管、电线电缆、医疗器具及各种橡胶制品的生产等领域，是最大的通用合成橡胶品种，也是最早实现工业化生产的橡胶品种之一。 关键词：丁苯橡胶自由基聚合聚合方法丁苯橡胶的改性丁苯橡胶的应用 丁苯橡胶（SBR）是应用于轮胎胎面胶的重要胶种之一，在较大幅度的提高胎面抗湿滑性的同时能够明显改善其耐磨耗性能。由于轮胎胎面胶中常并用天然橡胶（NR），为了使胎面具有良好的综合性能，所以需要使丁苯橡胶与天然橡胶有良好的混容性[1,2]。虽然乳聚丁苯橡胶（ESBR）能够达到提高胎面胶抗湿滑性和耐磨性的要求，但是乳聚丁苯橡胶与天然橡胶的混容性较差，从而影响到其它重要的性能，尤其会使生热量大增[3,4]，而对于轮胎而言则将会增大其滚动阻力，增加油耗。基于此，人们用溶液聚合的方法制得了在分子链结构上与乳聚丁苯橡胶有着明显区别的溶聚丁苯橡胶(SSBR)[5]。近来的研究成果表明，SSBR 与天然橡胶的并用体系，能够较好地解决轮胎的抓着力、滚动阻力、耐磨性之间实现最佳平衡的问题，因此，溶聚丁苯橡胶成为开发“绿色轮胎”最主要的研究对象之一[6]。 丁苯橡胶是苯乙烯与丁二烯单体通过无规共聚得到的，丁苯橡胶
链节中包含苯乙烯、1-2-聚丁二烯、顺 1-4-聚丁二烯、反 1-4-聚丁二烯四种结构单元。其中，苯乙烯赋予了胶料一定的强度和耐磨性，但会显著提高胶料的刚性和生热量；1-4聚丁二烯赋予胶料较好的柔顺性和抗湿滑性并能够降低生热量，但强度性能较低，且耐磨性较差；而 1-2-聚丁二烯则兼具苯乙烯和 1-4-聚丁二烯两种结构的优点。按照不同的聚合方法可以将丁苯橡胶（SBR）分成乳液聚合丁苯橡胶（即乳聚丁苯橡胶/ESBR）和溶液聚合丁苯橡胶（即溶聚丁苯橡胶/SSBR）。ESBR 拥有十分成熟的生产技术、较为稳定的产品质量、非常齐全的品种牌号，而且 ESBR是通过自由基聚合而成，合成方法简便，生产效率较高，应用较为广泛。而 SSBR 是活性阴离子聚合的产物，同乳聚丁苯橡胶相比，其生产工艺对产物分子的结构有一定的定向性，顺式 1,4 结构含量高、分子量分布窄、滚动阻力小，特别适合与天然橡胶和顺丁橡胶一起作为理想的轮胎胎面胶材料使用。丁苯橡胶的加工性能，物理机械性能（填充以后）及其制品的使用性能等均接近于天然橡胶，耐热性、耐老化性和耐磨性等性能会赶上甚至超过天然橡胶。丁苯橡胶还可以同 NR 及多种合成橡胶共混使用，广泛地应用于胶管、胶带、胶鞋、电线电缆以及其它橡胶制品等领域，特别是在轮胎工业中的应用日益引起人们的重视。 烷基锂引发丁二烯和苯乙烯阴离子共聚合反应机理 阴离子聚合属连锁反应,分为链引发,链增长和链终止。阴离子聚合在不同的溶剂体系以及不同极性调节剂作用卜,其反应机理不同,聚合物的微观结构和宏观物性也不同。
橡胶老化概念 点击次数：1152 发布时间：2009-7-6 在1885年人们就发现受到拉伸的橡胶在老化过程中发生龟裂，当时人们曾认为是由于阳光的照射所致，但后来发现未经阳光照射的橡胶制品上，同样也有龟裂产生。后来经过分析发现，不受阳光的照射的橡胶拉伸所产生的龟裂，是由于大气中存在的臭氧所致。 在距离地面20-30km的高空，氧气分子在阳光照射下会产生牛气分子形成一层臭氧层。尽管地表的臭氧浓度较低，但引起的橡胶才华现象也不容忽视，越来越受众的重视。 橡胶的臭氧老化与其他因素所产生的老化有所不同，主要有如下表现。 (1)橡胶的臭氧老化是一种表面反应，未受应力的橡胶表面反应尝试为10-40个分子厚，或(10~50)*10-6次方mm厚。 (2)未受拉伸的橡胶暴露在O3环境中时，橡胶与O3反应直到表面上的双键完全反应完后终止，在表面上形成一层类似喷霜状的灰色硬脆膜，使其失去光泽。受拉伸的橡胶在产生臭氧老化时，表面要产生臭氧龟裂，但通过研究认为，橡胶的臭氧龟裂有一临界应力存在，当橡胶的伸长或所受的应力低于临界值时，在发生臭氧老化时是不会产生龟裂的，这是橡胶的固有特性。 (3)橡胶在产生臭氧龟裂时，裂纹的方向与受力的方向垂直，这是臭氧龟裂与光氧老化致龟裂的不同之处，介应当注意，在多方向受到应力的橡胶产生臭氧老化时，所产生的臭氧龟裂很有难看出方向性，与光氧老化所产生的龟裂相似。 老化是橡胶等高分子材料中存在的一种较为普遍的现象，它会使橡胶的性能劣化，影响橡胶制品的使用价值及使用寿命，橡胶防护体系是延缓橡胶的老化，延长制品的使用寿命。橡胶防护体系主要是防老剂，防老剂型按作用原理可分为化学防老剂和物理防老剂；按防护的目标分为抗氧剂、护臭氧剂、光屏蔽剂、金属钝化剂等，也可按化学结构进行分类。 (1)橡胶老化的现象：生胶或橡胶制品在加工、贮存或使用过程中，会受到热、氧、光等一干二净因素的影响而逐渐发生物理及化学变化，使其性能下降，并丧失用途，这种现象称为橡胶的老化。橡胶老化过程中
丁苯橡胶行业的生产设备 腐蚀与防护 学院：化学化工学院 专业：化学工程与工艺 姓名： 学号：
丁苯橡胶—简介 丁苯橡胶（SBR) 是最大的通用合成橡胶品种，也是最早实现工业化生产的橡胶之一。它是丁二烯与苯乙烯的无规共聚物。其物理机构性能，加工性能及制品的使用性能接近于天然橡胶，有些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度较天然橡胶更为优良，可与天然橡胶及多种合成橡胶并用，广泛用于轮胎、胶带、胶管、电线电缆、医疗器具及各种橡胶制品的生产等领域。丁苯橡胶按其合成方法通常分为乳液聚合丁苯橡胶（简称乳聚丁苯橡胶，ESBR）和溶液聚合丁苯橡胶（简称溶聚丁苯橡胶，SSBR），乳聚丁苯橡胶是自由基聚合，自工业化生产以来，己过其鼎盛时期，生产技术成熟，产品质量稳定，品种牌号齐全。溶聚丁苯橡胶采用阴离子活性聚合，具有分子量分布窄、顺式含量高、耐磨性能优异、滚动阻力小，解决了顺丁橡胶存在的抗湿滑性不好的问题，是轮胎面胶理想的材料。其发展正处于稳步上升阶段。 产品描述 中文名：丁苯橡胶 英文名 Emulsion-polymerized styrene butadiene rubber （E-SBR） 分子结构： 生产方法由丁二烯和苯乙烯在低温下进行自由基乳液聚合而制得。
产品性能常温下为白色固体或透明无悬浮物液体，有微芳香味，是一种性能上更优于工业直链烷基苯的洗涤剂产品原料。以其为原料衍生的表面活性剂产品，性能优良，生物降解性能好，耐硬水，皮肤感觉柔和，脱脂力小，更适合低温洗涤，在低温仍有卓越的去污能力。SBR－1500是通用污染型软丁苯橡胶的最典型品种，生胶的粘着性和加工性能均优，硫化胶的耐磨性能、拉伸强度、撕裂强度和耐老化性能较好。SBR－1502是通用非污染型软丁苯橡胶的最典型品种，其性能与SBR－1500相当，有良好的拉伸强度、耐磨耗和屈挠性能。SBR －1712是一种填充高芳香烃油的软丁苯橡胶的污染性品种，它具有优良的粘着性、耐磨性和可加工性以及价格便宜等优点。 用途SBR-1500广泛用于以炭黑为补强剂和对颜色要求不高的产品，如轮胎胎面、翻胎胎面、输送带、胶管、模制品和压出制品等。SBR-1502广泛用于颜色鲜艳和浅色的橡胶制品，如轮胎胎侧、透明胶鞋、胶布、医疗制品和其他一般彩色制品等。SBR-1712广泛用于乘用车轮胎胎面胶，轮胎胎面胶、输送带、胶管和一般黑色橡胶制品等。 包装与储运SBR-1500和SBR-1502，内包装为一层聚乙烯薄膜，外包装为聚丙烯涂膜编织袋。每袋净重35kg±0.5kg。应存放在干燥、通风、清洁和温度不高于室温的仓库中。贮存时应避免污染、雨淋、水浸和太阳光直射。在运输过程中，不得曝晒在阳光下，不能混入杂物；不得与易燃品、油污品等堆放在一起。运输车厢应保持清洁，避免包装破损和杂物混入，敞车运输要盖防雨布。本产品保质期为两年。 丁苯橡胶—物理性质 1、相对密度为0.9～0.95，玻璃化温度为-60～-75℃。 2、有苯乙烯气味，不完全溶于汽油、苯和氯仿。 3、75/25胶乳的pH值为9.5～11.0，固形物含量26%～42%。 4、有液体状胶乳和固定状橡胶两种形态。 5、50/50胶乳的pH值为10.0～11.5，固形物含量41%～63%。 丁苯橡胶—制备方法 由丁二烯和苯乙烯进行乳化共聚而得。用松香酸皂或脂肪酸皂为乳化剂，用过硫酸盐为催化剂，必要时，另加适宜的分子量调节剂和适宜的反应速度调节剂。
橡胶制品老化的原因以及如何防止橡胶制品的老化方法有哪些？ 在1885年人们就发现受到拉伸的橡胶在老化过程中发生龟裂，当时人们曾认为是由于阳光的照射所致，但后来发现未经阳光照射的橡胶制品上，同样也有龟裂产生。后来经过分析发现，不受阳光的照射的橡胶拉伸所产生的龟裂，是由于大气中存在的臭氧所致。 在距离地面20-30km的高空，氧气分子在阳光照射下会产生牛气分子形成一层臭氧层。尽管地表的臭氧浓度较低，但引起的橡胶才华现象也不容忽视，越来越受众的重视。 橡胶的臭氧老化与其他因素所产生的老化有所不同，主要有如下表现。 (1)橡胶的臭氧老化是一种表面反应，未受应力的橡胶表面反应尝试为10-40个分子厚，或(10~50)*10-6次方mm厚。 (2)未受拉伸的橡胶暴露在O3环境中时，橡胶与O3反应直到表面上的双键完全反应完后终止，在表面上形成一层类似喷霜状的灰色硬脆膜，使其失去光泽。受拉伸的橡胶在产生臭氧老化时，表面要产生臭氧龟裂，但通过研究认为，橡胶的臭氧龟裂有一临界应力存在，当橡胶的伸长或所受的应力低于临界值时，在发生臭氧老化时是不会产生龟裂的，这是橡胶的固有特性。 (3)橡胶在产生臭氧龟裂时，裂纹的方向与受力的方向垂直，这是臭氧龟裂与光氧老化致龟裂的不同之处，介应当注意，在多方向受到应力的橡胶产生臭氧老化时，所产生的臭氧龟裂很有难看出方向性，与光氧老化所产生的龟裂相似。 老化是橡胶等高分子材料中存在的一种较为普遍的现象，它会使橡胶的性能劣化，影响橡胶制品的使用价值及使用寿命，橡胶防护体系是延缓橡胶的老化，延长制品的使用寿命。橡胶防护体系主要是防老剂，防老剂型按作用原理可分为化学防老剂和物理防老剂；按防护的目标分为抗氧剂、护臭氧剂、光屏蔽剂、金属钝化剂等，也可按化学结构进行分类。(1)橡胶老化的现象：生胶或橡胶制品在加工、贮存或使用过程中，会受到热、氧、光等一干二净因素的影响而逐渐发生物理及化学变化，使其性能下降，并丧失用途，这种现象称为橡胶的老化。橡胶老化过程中常常会伴随一些显著的现象，如在外观上可以发现长期贮存的天然橡胶变软、发黏、出现斑点；橡胶制品有变形、变脆、变硬、龟裂、发霉、失光及颜色改变等。在物理性能上橡胶有溶胀、流变性能等的改变。在力学性能上会发生拉伸强度、断裂伸长率、冲击强度、弯曲强度、压缩率、弹性等指标下降。 (2)橡胶老化的原因：橡胶发生老化现象源于其长期受热、氧、光、机械力、辐射、化学介质、空气中的臭氧等外部因素的作用，使其大分子链发生化学变化，破坏了橡胶原有化学结构，从而导致橡胶性能变坏。导致橡胶发生老化现象的外部因素主要有物理因素、化学因素及生物因素。物理因素包括热、光、电、应力等；化学因素包括氧、臭氧、酸、碱、盐及金属离子等；生物因素包括微生物(霉菌、细菌)、昆虫(白蚁等)。这些外界因素在橡胶老化过程中，往往不是单独起作用，而是相互影响，加速橡胶老化进程。如轮胎胎侧在使用过程中就会受到热、光、交变应力和应变、氧、臭氧等多种形式因素的影响。 不同的制品在不同的使用条件下，各种因素的作用程度不同，其老化情况也不一样。即使同一制品，因使用的季节和地区不同，老化情况也有区别。因此，橡胶的老化是由多种因素引起的综合的化学反应。在这些因素中，最常见且最重要的化学因素是氧和臭氧；物理因素是热、光和机械应力。一般橡胶制品的老化均是由它们中的一种或几种因素共同作用的结果，最常见的热氧老化，其次有臭氧老化、疲劳老化和光氧老化。 (3)橡胶老化的防护方法：随着橡胶的老化进程，橡胶性能逐渐下降，其使用价值也逐步丧失。因此，研究的老化及防护方法有着极为重要的实用和经济意义。由于橡胶的老化是一种复杂的综合化学反应过程，而且要绝对防止橡胶老化的发生是不可能的。因此，只有认真的研究导致橡胶发生老化的各种原因，并根据这些原因对症下药，采取适当的措施，延缓橡胶
提高耐臭氧性 臭氧侵蚀橡胶往往发生在表面。我们周围空气中的臭氧浓度在逐年上升。臭氧对施加一定应变的橡胶制品的侵蚀结果就是产生裂纹，这些裂纹最终会导致橡胶制件的彻底失效。 1．蜡类抗臭氧剂 要提高静态条件下胶料的耐臭氧性，通常是添加各种蜡的共混物，如低分子量石蜡、高分子量石蜡或者微晶蜡等共混物，这些共混物仅限于提高胶料的静态耐臭氧性，如果加入过多，其实会使胶料的动态耐臭氧性下降。 2．对苯二胺类PPDs抗臭氧剂 对苯二胺PPDs是很有效的抗臭氧剂，即使在动态条件下，也能赋予胶料很好的耐臭氧性。 很多情况下，也会选用6PPDs作为动态条件下的有效抗臭氧剂。 将6PPD（长期有效）和77PPD（短期有效）并用，可以全面提高胶料的耐臭氧性。 3．微廒囊化PPD 对6PPD，可以考虑实施微胶囊技术，这种微胶囊剂可以选择醋酸纤维素。将微胶囊化的6PPD加入到胶料中，既可以长时间地保护胶料免受臭氧侵蚀又可以防止6PPD的向外迁移。 4。蜡/PPDs 要想使胶料在静态和动态条件下都具有很好的耐臭氧性，那么就选择一蜡并用一种对苯二胺类，如6PPD的抗臭氧剂。 5．NBC抗臭氧剂 二丁基二硫代氨基甲酸镍( NBC)对于NBR、CR和SBR 来说是较好的静态抗臭氧剂，但不适合在动态条件下使用的胶料。 6．抗臭氧剂的分子量与溶解度 有效的抗臭氧剂必须是与胶料相溶的，并且必须能迁移到表面而起到隔臭氧侵蚀的作用。通常其迁移速度取决其分子量以及}中的溶懈度 7. 6QDI 硫黄硫化的二烯类胶料中，要选用N-苯基-N，-1，3-=甲基丁基对喹啉亚胺(6QDI)做抗臭氧剂，因为硫化后，它会与橡胶主链或者是炭黑发生化学，结合，提高了胶料的耐臭氧性。因此，有报道说，在一些情况下，6QDI比6PPD/TMQ有更好的抗氧化作用。还有报道说，6QDI会部分转化成6PPD而起到抗臭氧侵蚀的作用。 8. 77PD 77PD（烷基PPD）主要用做静态臭氧保护齐U，并且是短期保护。在动态条件下，往往是不单独使用的，一般会与烷基，芳基PPD 并用，使胶料在静态和动态下都会有较好的耐臭氧性。通常6PPD与77PD会按2:1比例（质量比）并用，前者是为动态条件的臭氧保护，而后者是为静态条件的臭氧保护。 9． TMQ/6PPD 如果TMQ在抗臭氧或者疲劳保护方面还不够的话，可以并用6PPD[ N-苯基-N‘-（1，3-二甲基丁基）-对苯二胺]。这对于先暴露在氧气环境之后再暴露在臭氧环境中的胶料来说尤为重要。因此，TMQ与6PPD 并用是很常见的。I 10．非着色乙缩醛抗臭氧剂 对白色或者彩色胶料，可以使用非着色抗氧剂。可以考虑选用环状乙缩醛类抗氧荊（Bayer 公司的Vulkazon AFS）作为各种不同胶料的抗臭氧剂。
改性溶聚丁苯橡胶在轮胎中的应用Toshihiro TADA KI等著 王名东编译 涂学忠校 摘要 研究了聚合物链端改性对降低炭黑填充硫化胶滞后损失的影响。测试了用几种不同方法改性的SBR硫化胶的物理性能。从这些结果中看出,用锡化合物或异氰酸酯改性的SBR,在50℃下的tgδ值较小,表明它们的滞后损失小。此外,这两种体系还表现出良好的Payne效应、耐磨性和加工性能。 众所周知,降低轮胎的滚动阻力会减少车辆燃料的消耗,而胎面胶对滚动阻力的影响最为显著。 聚合物网络中的自由链端和提高炭黑的分散度,因而改善滞后性能。此外,良好的炭黑分散还可以确保较好的力学性能。 根据这一假设,我们开发了一种用锡化合物[1,2]或异氰酸酯[3]改性的溶聚SBR。这种改性降低了SBR硫化胶的滞后损失,提高了炭黑的分散程度。这些改性SBR所取得的效果是聚合物链端与炭黑之间强烈的相互作用带来的。 本文将对微观结构、苯乙烯含量和门尼粘度等指标相同、采用几种不同方法改性的SBR的物理性能进行比较研究。 1 实验 改性SBR的制备及其表征、硫化和物理性能的测试,全部依据前报论文[2,3]进行。SBR胶料配方(原为表1)为:SBR 100;炭黑N234 45;氧化锌 3;硬脂酸 2;防老剂Nocrac810NA(N2苯基2N′2异丙基2对苯二胺) 1;防老剂Nonflex TP(N,N′2二芳基2对苯二胺) 018;促进剂Nocceler DM(二硫化二苯并噻唑) 112;促进剂Nocceler D(二苯胍) 016;硫黄 115。 2 结果 211 改性SBR 通过几种不同的改性剂,即锡化合物、硅烷化合物、异氰酸酯化合物和4,4′2双2(二乙氨基)2二苯酮等与SBR链端进行阴离子反应,得到几种不同类型的改性SBR。本文中改性SBR按改性剂的品种相应地缩写为锡SBR、硅SBR、氰SBR和酮SBR。本文中涉及到的聚合物的分析数据汇总于表1。可以看出,所有改性SBR都具有相同的微观结构和苯乙烯含量,因此它们具有相同的玻璃化温度。图1示出了SBR21～SBR28的凝胶渗透色谱(GPC)曲线。这批SBR的生胶门尼粘度基本上在45左右波动。SBR21～SBR25是使用单官能团改性剂改性的,因此,其GPC曲线为单峰。与之相反,SBR26～SBR28的GPC曲线为双峰,这是因为多官能团改性剂偶联了部分分子。 212 物理性能 首先考察SBR中改性剂的品种以及聚合物结构对硫化胶性能的影响。众所周知, 50℃下的损耗角正切tgδ与轮胎胎面胶的滚动阻力有很大的相关性。我们还知道,硫化胶中炭黑分散度可以通过应变振幅的衰减与硫化胶tgδ的关系来估算(Δtgδ=tgδmax-tgδmin,即所谓的Payne效应[5])。图2显示了SBR21～SBR28硫化胶在50℃下的tgδ和Δtgδ之间的关系。 032 轮 胎 工 业 1997年第17卷 滚动阻力主要取决于轮胎胎面胶滞后损 失的大小。因此,具有较低滞后损失的炭黑 填充硫化胶是理想的轮胎胎面材料。增强聚 合物链端与炭黑之间的相互作用被假设是降 低滞后损失的最佳途径。因为这样可以减少
论文 让大家认识常见的橡胶 橡胶化学成分 线型聚合物链中的骨架上有一个未饱和的双键，这个双键通常存在氧硫时候可以打开，在相邻键之间形成交联。就会固化成热固性聚合物TS（过渡态）。顺式聚丁二烯的单体就可以打开。 国内发展 我国的橡胶行业经过50多年的发展，对国民经济起到了不可或缺的配套作用，尤其是随着我国机械化水平的提高以及新材料的应用，橡胶行业不断与相关领域相互渗透，开拓了橡胶的应用范围和领域，产品广泛应用于煤炭、冶金、水泥、港口、矿山、石油、汽车、纺织、轻工、工程机械、建筑、海洋、农业、航空、航天等领域。近年来，橡胶行业坚持科学发展观，产品的品种、规格、质量得到了持续、快速、协调、健康的发展，基本满足了国内市场的需求，提高了产品的国际市场竞争力。 【摘要】橡胶及其制品在加工、贮存和使用过程中，由于受内外因素的综合作用而引起橡胶物理化学性质和机械性能的逐步变坏，最后丧失使用价值。因此，学习和研究橡胶老化，对延长橡胶及其制品的使用寿命具有重要的意义。 【关键词】顺丁橡胶化学键老化防护防老剂 1 橡胶的老化作用 在生产和贮存过程中，橡胶易受到光、热和空气中氧及臭氧的作用，通常发生的老 化作用有热氧老化、光氧化老化、臭氧老化等。另外，在橡胶生产中，催化剂的应用、设备腐蚀及各种生产助剂的加入，使橡胶中含有铜、锰、钴、镍、铁等有害的变价金属离子，它们对橡胶的氧化反应起到催化作用，使橡胶的氧化老化速度加快。 1.1 热氧老化 橡胶在生产、贮存过程中，由于同时受到热和空气中氧的作用而发生的老化，热氧老化是各种橡胶时刻都在发生的变化，是造成橡损坏的主要原因。 在200℃以下，橡胶发生热氧老化，氧是引起老化的主要原因，热只起到加快氧化 速度的作用。在200℃以上的较高温度下，仅靠热能的作用就可以使橡胶大分子链降解， 有氧存在，橡胶同时发生氧化反应，温度越高，热降解越占优势，此时，热是引起橡胶 老化的主要因素。因此，橡胶的耐高温性能不仅取决于其耐氧化能力，而且取决于它的 热稳定性，即耐高温降解能力。 在高温下，橡胶发生降解的难易程度，主要取决于橡胶分子链上化学键的解离能。 表1-1列出了各种化学键的解离能，Si—O键的解离能高达688kJ∕mol，故硅橡胶制品可以在较高温度下长期使用。O－O键的解离能最低，为147kJ/mol，O－O键很容易解离，生成
常用橡胶性能一览表
由于具有优异的耐老化性能耐冲击性也较好，所以常用做胎侧。 EPDM三元乙丙胶三元乙丙橡胶是一种在乙烯和丙烯共聚物中引入了第三单体的高分子聚合物,产品性能及优点:超高分子量,高乙烯含量,可高度填充填充剂和油,易碎的性能缩短了混炼的时间. 分子结构和特性 三元乙丙是乙烯、丙烯和非共轭二烯烃的三元共聚物。二烯烃具有特殊的结构，只有两键之一的才能共聚，不饱和的双键主要是作为交链处。另一个不饱和的不会成为聚合物主链，只会成为边侧链。三元乙丙的主要聚合物链是完全饱和的。这个特性使得三元乙丙可以抵抗热，光，氧气，尤其是臭氧。三元乙丙本质上是无极性的，对极性溶液和化学物具有抗性，吸水率低，具有良好的绝缘特性。
在三元乙丙生产过程中，通过改变三单体的数量，乙烯丙烯比，分子量及其分布以及硫化的方法可以调整其特性。 热塑性弹性体 (TPE) 高刚性耐高温且保有低温的弯曲性，优异的耐化学品性,应用于管材、静音齿轮、电线被覆、发卷、自动收缩管线. TPE热塑性弹性体特性： 1、材料有半透、高透明、白色、黑色供选择。 2、已通过ROHS、PAHs、FDA测试，等级测试。 3、材料环保无卤无毒无味，不含塑胶软化剂、磷苯二甲酸盐、重金属等化合物。 4、良好的减震性和防滑耐磨。 5、良好的抗紫外线及耐化学药品性。 6、广阔的硬度范围选择（邵氏0度－110度）。可根据需求任意调整。 7、在—60度至135度的长期使用温度 8、压缩变形及永久变形小 9、卓越的抗动态疲劳性能 10、极优的耐臭氧及耐候性能 11、亮面、雾面均可，光滑的外观和舒适的橡胶柔软质感。 12、材料不含水分，无须干燥可直接使用，节约能源。 13、易于加工，着色。水口料即边角料可百分百回收再利用，降低产品，且不影响产品物性。 14、它可以通过二次注塑成型,与PP、PE、PS、ABS、PC、PA等基体材料包覆粘合,也可单独成形。替代软质PVC部分硅橡胶。 TPE/TPR 之应用领 域运动器材： 手把类(高尔夫球、各种球拍、脚踏车、滑雪器材、滑水器材等)， 潜水器材(蛙鞋、蛙镜、呼吸管、手电筒等)、刹车块、运动护垫。日常用品：
丁苯橡胶1 1. 材料简介 丁苯橡胶是1,3-丁二烯和苯乙烯经共聚制得的弹性体。丁苯橡胶是合成橡胶的一种。 单体：1,3-丁二烯（CH2=CH-CH=CH2）、苯乙烯（C6H5C2H3 ）。 聚合反应：CH2=CH-CH=CH2+C6H5-CH=CH2 ——→ -[CH2-CH=CH-CH2-CH (C6H5)-CH2]-n 丁苯橡胶是产量最大的通用合成橡胶，有乳聚丁苯橡胶、溶聚丁苯橡胶。丁苯生胶是浅黄褐色弹性固体，密度随苯乙烯含量的增加而变大，耐油性差，但介电性能较好；生胶抗拉强度只有20-35千克力/平方厘米，加入炭黑补强后，抗拉强度可达2 50-280千克力/平方厘米；其黏合性﹑弹性和形变发热量均不如天然橡胶，但耐磨性﹑耐自然老化性﹑耐水性﹑气密性等却优于天然橡胶，因此是一种综合性能较好的橡胶。丁苯橡胶是橡胶工业的骨干产品，它是合成橡胶第一大品种，综合性能良好，价格低，在多数场合可代替天然橡胶使用，主要用于轮胎工业，汽车部件、胶管、胶带、胶鞋、电线电缆以及其它橡胶制品。 [编辑本段] 2. 产品描述 英文名Emulsion-polymerized styrene butadiene rubber （E-SBR） 生产方法由丁二烯和苯乙烯在低温下进行自由基乳液聚合而制得。 产品性能常温下为白色固体或透明无悬浮物液体，有微芳香味，是一种性能上更优于工业直链烷基苯的洗涤剂产品原料。以其为原料衍生的表面活性剂产品，性能优良，生物降解性能好，耐硬水，皮肤感觉柔和，脱脂力小，更适合低温洗涤，在低温仍有卓越的去污能力。 产品性能SBR－1500是通用污染型软丁苯橡胶的最典型品种，生胶的粘着性和加工性能均优，硫化胶的耐磨性能、拉伸强度、撕裂强度和耐老化性能较好。SBR－1502是通用非污染型软丁苯橡胶的最典型品种，其性能与SBR－1500相当，有良好的拉伸强度、耐磨耗和屈挠性能。SBR－1712是一种填充高芳香烃油的软丁苯橡胶的污染性品种，它具有优良的粘着性、耐磨性和可加工性以及价格便宜等优点。 用途SBR-1500广泛用于以炭黑为补强剂和对颜色要求不高的产品，如轮胎胎面、翻胎胎面、输送带、胶管、模制品和压出制品等。SBR-1502广泛用于颜色鲜艳和浅色的橡胶制品，如轮胎胎侧、透明胶鞋、胶布、医疗制品和其他一般彩色制品等。SBR-1712广泛用于乘用车轮胎胎面胶，轮胎胎面胶、输送带、胶管和一般黑色橡胶制品等。 包装与储运SBR-1500和SBR-1502，内包装为一层聚乙烯薄膜，外包装为聚丙烯涂膜编织袋。每袋净重35kg±0.5kg。应存放在干燥、通风、清洁和温度不高于室温的仓库中。贮存时应避免污染、雨淋、水浸和太阳光直射。在运输过程中，不得曝
橡胶类产品的耐臭氧老化试验方法 橡胶的种类有很多通常可以分为以下两大类： 1、天然橡胶天然橡胶主要来源于三叶橡胶树，当这种橡胶树的表皮被割开时，就会流出乳白色的汁液，称为胶乳，胶乳经凝聚、洗涤、成型、干燥即得天然橡胶。合成橡胶是由人工合成方法而制得的，采用不同的原料（单体）可以合成出不同种类的橡胶。 2、通用橡胶是指部分或全部代替天然橡胶使用的胶种，如丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶等，主要用于制造轮胎和一般工业橡胶制品。通用橡胶的需求量大，是合成橡胶的主要品种。丁苯橡胶：丁苯橡胶是由丁二烯和苯乙烯共聚制得的，是产量最大的通用合成橡胶，有乳聚丁苯橡胶、溶聚丁苯橡胶和热塑性橡 胶（SBS）。顺丁橡胶：是丁二烯经溶液聚合制得的，顺丁橡胶具有特别优异 的耐寒性、耐磨性和弹性，还具有较好的耐老化性能。顺丁橡胶绝大部分用于生产轮胎，少部分用于制造耐寒制品、缓冲材料以及胶带、胶鞋等。顺丁橡胶的缺点是抗撕裂性能交差，抗湿滑性能不好。异戊橡胶：异戊橡胶是聚异戊二烯橡胶的简称，采用溶液聚合法生产。异戊橡胶与天然橡胶一样，具有良好的弹性和耐磨性，优良的耐热性和较好的化学稳定性。异戊橡胶生胶（未加工前）强度显著低于天然橡胶，但质量均一性、加工性能等优于天然橡胶。异戊橡胶可以代替天然橡胶制造载重轮胎和越野轮胎还可以用于生产各种橡胶制品。异丙橡胶：乙丙橡胶以乙烯和丙烯为主要原料合成，耐老化、电绝缘性能和耐臭氧性能突出。乙丙橡胶可大量充油和填充碳黑，制品价格较低，乙丙橡胶化学稳定性好，耐磨性、弹性、耐油性和丁苯橡胶接近。乙丙橡胶的用途十分广泛，可以作为轮胎胎侧、胶条和内胎以及汽车的零部件，还可以作电线、电缆包皮及高压、超高压绝缘材料。还可制造胶鞋、卫生用品等浅色制品。氯丁橡胶：它是以氯丁二烯为主要原料，通过均聚或少量其它单体共聚而成的。如抗张强度高，耐热、耐光、耐老化性能优良，耐油性能均优于天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶。具有较强的耐燃性和优异的抗延燃性，其化学稳定性较高，耐水性良好。氯丁橡胶的缺点是电绝缘性能，耐寒性能较差，生胶在贮存时不稳定。氯丁橡胶用途广泛，如用来制作运输皮带和传动带，电线、电缆的包皮材料，制造耐油胶管、垫圈以及耐化学腐蚀的设备衬里。 那么如何鉴别橡胶制品的质量优良等级呢？ 目前国内的橡胶类产品的老化试验标准是参照国标《GB T7762-2003》硫化橡胶 或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验 试验条件的要求主要有：
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910376682.9(22)申请日 2019.05.07 (71)申请人 南漳富元鼎航空器材配件有限公司 地址 441500 湖北省襄阳市南漳县涌泉工 业园（马家洲居委会一组）(72)发明人 宋彭川 王智慧 李艳珊 张玉强 徐星月 王坤 熊琰 (74)专利代理机构 北京中济纬天专利代理有限 公司 11429 代理人 邓佳(51)Int.Cl. C08L 7/00(2006.01)C08L 11/00(2006.01)C08L 91/06(2006.01)C08L 91/00(2006.01) C08K 13/04(2006.01)C08K 3/04(2006.01)C08K 5/18(2006.01)C08K 7/06(2006.01)C08K 3/36(2006.01)C08K 3/34(2006.01)C08K 5/375(2006.01) (54)发明名称 一种耐臭氧防老的改性天然橡胶材料及其制备方法(57)摘要 本发明提出了一种耐臭氧防老的改性天然橡胶材料，由以下原料按重量份制备而成：天然橡胶60-70份、改性顺丁橡胶30-40份、炭黑40-50份、硫化剂2-2.5份、软化剂8-10份、促进剂2-2.5份、常用防老剂3-3.5份、新型防老剂2-2.5份、抗臭氧防护蜡2-2.5份、分散剂4-5份和氧化锌3-5份。本发明制备方法简单，原料来源广，制得的橡胶胶料具有良好的耐老化、弹性、耐紫外、耐臭氧、耐氧化、耐磨、抗疲劳等性能，力学性能优异， 具有广阔的应用前景。 权利要求书2页 说明书8页 CN 110229386 A 2019.09.13 C N 110229386 A
如何提高橡胶耐臭氧性 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
提高耐臭氧性 臭氧侵蚀橡胶往往发生在表面。我们周围空气中的臭氧浓度在逐年上升。臭氧对施加一定应变的橡胶制品的侵蚀结果就是产生裂纹，这些裂纹最终会导致橡胶制件的彻底失效。1．蜡类抗臭氧剂 要提高静态条件下胶料的耐臭氧性，通常是添加各种蜡的共混物，如低分子量石蜡、高分子量石蜡或者微晶蜡等共混物，这些共混物仅限于提高胶料的静态耐臭氧性，如果加入过多，其实会使胶料的动态耐臭氧性下降。 2．对苯二胺类PPDs抗臭氧剂 对苯二胺PPDs是很有效的抗臭氧剂，即使在动态条件下，也能赋予胶料很好的耐臭氧性。 很多情况下，也会选用6PPDs作为动态条件下的有效抗臭氧剂。 将6PPD（长期有效）和77PPD（短期有效）并用，可以全面提高胶料的耐臭氧性。3．微廒囊化PPD 对6PPD，可以考虑实施微胶囊技术，这种微胶囊剂可以选择醋酸纤维素。将微胶囊化的6PPD加入到胶料中，既可以长时间地保护胶料免受臭氧侵蚀又可以防止6PPD的向外迁移。 4。蜡/PPDs 要想使胶料在静态和动态条件下都具有很好的耐臭氧性，那么就选择一蜡并用一种对苯二胺类，如6PPD的抗臭氧剂。 5．NBC抗臭氧剂 二丁基二硫代氨基甲酸镍(NBC)对于NBR、CR和SBR来说是较好的静态抗臭氧剂，但不适合在动态条件下使用的胶料。
6．抗臭氧剂的分子量与溶解度 有效的抗臭氧剂必须是与胶料相溶的，并且必须能迁移到表面而起到隔臭氧侵蚀的作用。通常其迁移速度取决其分子量以及}中的溶懈度 硫黄硫化的二烯类胶料中，要选用N-苯基-N，-1，3-=甲基丁基对喹啉亚胺(6QDI)做抗臭氧剂，因为硫化后，它会与橡胶主链或者是炭黑发生化学，结合，提高了胶料的耐臭氧性。因此，有报道说，在一些情况下，6QDI比6PPD/TMQ有更好的抗氧化作用。还有报道说，6QDI会部分转化成6PPD而起到抗臭氧侵蚀的作用。 77PD（烷基PPD）主要用做静态臭氧保护齐U，并且是短期保护。在动态条件下，往往是不单独使用的，一般会与烷基，芳基PPD并用，使胶料在静态和动态下都会有较好的耐臭氧性。通常6PPD与77PD会按2:1比例（质量比）并用，前者是为动态条件的臭氧保护，而后者是为静态条件的臭氧保护。 9．TMQ/6PPD 如果TMQ在抗臭氧或者疲劳保护方面还不够的话，可以并用6PPD[N-苯基-N‘-（1，3-二甲基丁基）-对苯二胺]。这对于先暴露在氧气环境之后再暴露在臭氧环境中的胶料来说尤为重要。因此，TMQ与6PPD并用是很常见的。I 10．非着色乙缩醛抗臭氧剂 对白色或者彩色胶料，可以使用非着色抗氧剂。可以考虑选用环状乙缩醛类抗氧荆（Bayer公司的VulkazonAFS）作为各种不同胶料的抗臭氧剂。 据报道，与对苯二胺类抗氧剂相比，双-（1，2，3，6-四氢苯甲醛）-季戊四醇缩醛能赋予CR、IIR、CIIR、BIIR等胶料更高的耐臭氧性。 11．丁基胶与卤化丁基胶 丁基胶与卤化丁基胶本身具有较好的耐臭氧性。