合成氨废水的处理
摘要：本文主要对合成氨废水的处理现状进行介绍，并结合国一些合成氨工业的具体工艺流程进行介绍：我国现主要以生物技术处理含氨氮的废水，以A/O工艺为基础做了创新。
关键词：合成氨废水；CASS；工艺流程
前言
合成氨工业是基本的无机化工工业之一，我国对氨产品的需求很高，带动了合成氨工业的大力发展，但同时伴随着废水的处理问题。合成氨废水的最大特点是高氨氮，如果不加处理直接排入水体会造成水体的富营养化，破坏水体的自然状态；如果直接排入混合污水处理厂，则会引起较大的氨氮冲击负荷，因此需预先在厂进行处理。
1 废水来源及特点
1.1 来源
煤焦造气生产合成氨工艺废水主要来自3个部分：气化工序产生的脱硫废水；脱硫工序产生脱硫废水;铜洗工序产生的含氨废水。
油造气生产合成氨的废水,主要来自除炭工序产生的碳黑废水及含氰废水;脱硫工序产生的脱硫废水;以及在脱除有机硫过程中产生的低压变换冷凝液及甲烷化冷凝液,即含氨废水。
气制合成氨工艺废水,主要是脱硫工序产生的脱硫废水及铜洗工序产生的含氨废水,以及在脱除有机硫过程中产生的冷凝液,即含氨
废水。
碳酸氨生产中的废水是尾气洗涤塔产生的含氨废水;尿素生产中的废水主要是蒸馏和蒸发工序
产生的解吸液和真空蒸发工序产生的含氨废水。硝酸铵生产中的废水主要是真空蒸发工序产生的含氨废水。
归纳起来,氮肥工业废水按其性质可分为煤造气含氰废水、油造气碳黑废水、含硫废水和含氨废水,其中以造气废水和含氨废水的水环境影响最大。
1.2特点
合成氨工业废水中氨氮浓度较高,COD、BOD偏低,采用生物脱氮工艺一般需要投加碳源和碱;废水中含有一定量的矿物油、硫化物和氰化物,进行生物脱氮前一般应进行适当的预处理。
2 废水处理发展现状
目前，含氨氮废水的处理技术，有空气蒸汽气提法、吹脱法、离子交换法、生物合成硝化法、化学沉淀法等，但均有不足之处，如气提法能耗高、容易结垢，并且必须进行后处理，否则会产生二次污染。用吹脱法处理高氨氮废水，其能量消耗高，产生大气污染；吹脱法需要在 pH 高于的条件下才能实现，用石灰调整 pH 值会使吹脱塔结垢，因此吹脱法的应用受到限制；吹脱效果还受到水温的影响；另外，由于吹脱塔的投资很高，维护不方便，国外一些吹脱塔基本上都己停运行。吸附法受平衡过程控制，不可能除去废水中少量的氨氮，离子交换法树脂用量较大，再生频繁，废水需预处理除去悬浮物。生物硝
化反硝化法是现阶段较为经济有效的方法，工艺较为成熟，并已进人工业应用领域，但该法的缺点是温度及废水中的某些组分较易干扰进程，且占地面积大、反应速度慢、污泥驯化时间长，对高浓度氨氮废水的处理效果不够理想；常规的化学沉淀法采用铁盐、铝盐、石灰法，将产生大量的污泥，这些污泥的浓缩脱水性能较差，给整个工艺增加困难。上述方法的共同不足之处是处理后的氨氮无法回收利用[1]。
基于可持续发展观念，在高浓度氨氮废水处理方面，不仅要追求高效脱氮的环境治理目标，还要追求节能减耗、避免二次污染、充分回收有价值的氨资源等更高层次的环境经济效益目标，才是治理高浓度氨氮废水的比较理想的技术发展方向[2]。
3 工程设计实例
3.1 CASS生化反应实例分析
3.1.1废水来源
污水来自全厂综合排水，总排污水120m3/h:包括各生产车间跑，冒，滴，漏产生的废水及地面冲洗水。主要成分是高浓度的有机物(COD/BOD)、氨氮和石油类，且含有一定量的悬浮物。
3.1.2污水水质分析
从进水水质成分来看，污水的主要成分是高浓度的有机物(COD/BOD)、氨氮和石油类。由于石油类浓度高达200mg/L，直接进人生化处理将影响生化处理的运行，直至整个生化处理瘫痪，因此在进人生化处理系统前必须对石油类进行预处理，预处理的方法为前级加隔油池，后再进人组合气浮装置处理。另外由于COD和氨氮浓度均
高，需采用CASS法，去除COD和部分氨氮，并在其后加一级MBBR生物接触池，强化氨氮的去除效果以及SS的去除，后再送到BSK一120D 一体化净水器处理，这样出水即可达到循环冷却系统补充水水质要求【3】。
3.1.3主要构筑物及最核心构筑物简介
主要由格栅槽、调节池、隔油池、混凝反应池、组合气浮、费油收集池、CASS生化反应系统、曝气系统、中间水池1,2、BSK一体化净水器等构成(图一)。
图一工艺流程方框图
其中CASS是核心构筑物。在该反应系统中将完成污水中BOD、COD、NH3一N和SS的去除。反应池按进水曝气、沉淀、排水、闲置四个阶段的时间顺序运行，其中沉淀、排水和闲置阶段不曝气。由于本污水处理厂的污水系含氨氮的化工废水，COD和氨氮含量较高，成
分变化不稳定，需要强化曝气，因此设计曝气时间相对较长，设计的曝气时间为3h。选定各阶段运行时间为:进水曝气3h，沉淀1.sh，排水lh，闲置0.5h(用于系统调整)，操作周期为6h。由于日处理污水规模为2880扩，则每1周期处理的污水量为720厅，考虑到进水、排水以及系统运行的连续性，设计将CASS反应系统分为2个序列，每个反应序列周期处理水量为3印耐，设计的进水流量3印扩/周期(3h)，排水流量为360m3/h。处理后的上清液排人中间水池，供MBBR 生物接触池处理。出水采用灌水器，运行采用PLC全自动控制。
3.2 MAP－A/O 工艺处理合成氨废水的工程实践。
3.2.1废水情况
该化工企业年生产能力为 5 万 t 总氨，其中液氨的生产能力为3 万 t/a，联醇 2 万 t/a。进入终端废水处理站的生产废水主要为造气循环外排水、压缩机排油废水、软水处理系统所产生的浓水、合成循环外排水、联合厂房冲洗水、脱硫、焦炭过滤器外排冷凝水。混合废水水量为 1 200 m3/d，废水水质为：pH 为 8～9.5，COD 为 340 mg/L，SS、NH3-N 质量浓度分别为 180、510 mg/L。
3.2.2主要构筑物
主要由初沉池、调节池、机械反应池、平流式沉淀池、曝气池、缺氧池、终沉池等组成（如图二）。
氨氮废水常用处理方法 来源：作者：发布时间：2007-11-14 过量氨氮排入水体将导致水体富营养化，降低水体观赏价值，并且被氧化生成的硝酸盐和亚硝酸盐还会影响水生生物甚至人类的健康。因此，废水脱氮处理受到人们的广泛关注。目前，主要的脱氮方法有生物硝化反硝化、折点加氯、气提吹脱和离子交换法等。消化污泥脱水液、垃圾渗滤液、催化剂生产厂废水、肉类加工废水和合成氨化工废水等含有极高浓度的氨氮（500 mg/L以上，甚至达到几千mg/L），以上方法会由于游离氨氮的生物抑制作用或者成本等原因而使其应用受到限制。高浓度氨氮废水的处理方法可以分为物化法、生化联合法和新型生物脱氮法。 1 物化法 1.1 吹脱法 在碱性条件下，利用氨氮的气相浓度和液相浓度之间的气液平衡关系进行分离的一种方法。一般认为吹脱效率与温度、pH、气液比有关。 王文斌等[1]对吹脱法去除垃圾渗滤液中的氨氮进行了研究，控制吹脱效率高低的关键因素是温度、气液比和pH。在水温大于25 ℃,气液比控制在3500左右，渗滤液pH控制在10.5左右，对于氨氮浓度高达2000～4000 mg/L的垃圾渗滤液，去除率可达到90%以上。吹脱法在低温时氨氮去除效率不高。
王有乐等[2]采用超声波吹脱技术对化肥厂高浓度氨氮废水（例如882 mg/L）进行了处理试验。最佳工艺条件为pH＝11，超声吹脱时间为40 min，气水比为l000：1试验结果表明，废水采用超声波辐射以后，氨氮的吹脱效果明显增加，与传统吹脱技术相比，氨氮的去除率增加了17％～164％，在90％以上，吹脱后氨氮在100 mg/L以内。 为了以较低的代价将pH调节至碱性，需要向废水中投加一定量的氢氧化钙，但容易生水垢。同时，为了防止吹脱出的氨氮造成二次污染，需要在吹脱塔后设置氨氮吸收装置。 Izzet等[3]在处理经UASB预处理的垃圾渗滤液（2240 mg/L）时发现在pH＝11.5，反应时间为24 h，仅以120 r/min的速度梯度进行机械搅拌，氨氮去除率便可达95％。而在pH＝12时通过曝气脱氨氮，在第17小时pH开始下降，氨氮去除率仅为85％。据此认为，吹脱法脱氮的主要机理应该是机械搅拌而不是空气扩散搅拌。 1.2 沸石脱氨法 利用沸石中的阳离子与废水中的NH4+进行交换以达到脱氮的目的。沸石一般被用于处理低浓度含氨废水或含微量重金属的废水。然而，蒋建国等[4]探讨了沸石吸附法去除垃圾渗滤液中氨氮的效果及可行性。小试研究结果表明，每克沸石具有吸附15.5 mg氨氮的极限潜力，当沸石粒径为30～16目时，氨氮去除率达到了78.5%，且在吸附时间、投加量及沸石粒径相同的情况下，进水氨氮浓度越大，吸附速率越大，沸石作为吸附剂去除渗滤液中的氨氮是可行的。
无机氨氮废水的处理工艺 1 前言 我国是人口大国，也是农业大国。农业生产离不开化肥，化肥对农业增产所起到的作用约为40％，因此，化肥在国民经济发展中始终处于十分重要的地位。我国化肥工业经过改革开放20年的迅猛发展，现已具备相当的规模，化肥产量仅次于美国，跃居世界第三，其中氮肥产量以为世界第一。氮肥工业的原料路线，采用了油、焦为主（约占64％～67％）油气并存的路线，天然气仅占19％——20％。不同的原料路线有不同的生产工艺，相同的原料路线也有不同的生产工艺，工艺不同，废水的来源亦不同。现将合成氨及氮肥主要产品的生产工艺和废水来源分述如下： 1.1 合成氨生产工艺与废水来源： （1）以煤焦造气生产合成氨工艺废水主要来自三个部分： ①气化工序产生的脱硫废水；②脱硫工序产生的脱硫废水；③铜洗工序产生的含氨废水。 （2）油造气生产合成氨的废水，主要来自除炭工序产生的碳黑废水及含氰废水；脱硫工序产生的脱硫废水；以及在脱除有机硫过程中产生的低压变换冷凝液及甲烷化冷凝液，即含氨废水。 （3）以气制合成氨工艺废水，主要是脱硫工序产生的脱硫废水及铜洗工序产生的含氨废水，以及在脱除有机硫过程中产生的冷凝液，即合氨废水。 1.2 氮肥主要产品的生产工艺和废水来源 碳酸氨生产中的废水是尾气洗涤塔产生的含氟废水；尿素生产中的废水主要是蒸馏和蒸发工序产生的解吸液和真空蒸发工序产生的合成氨废水。 归纳起来，氮肥工业废水按其性质可分为媒造气含氧废水、油造气碳黑废水、自硫废水和含氨废水，其中以造气废水和自氨废水的水体环境的影响最大。
2 工艺原理 A/O法生物去除氨氮原理：污水中的氨氮，在充氧的条件下（O段），被硝化菌硝化为硝态氮，大量硝态氮回流至A段，在缺氧条件下，通过兼性厌氧反硝化菌作用，以污水中有机物作为电子供体，硝态氮作为电子受体，使硝态氮波还原为无污染的氮气，逸入大气从而达到最终脱氮的自的。 硝化反应：NH4+＋2O2→NO3－＋2H++H2O 反消化反应：6NO3-＋5CH3OH（有机物）→5CO2↑＋7H2O＋6OH-+3N2↑ 3 工程实例 3.1 吉林化学工业集团公司污水处理厂综合废水处理工程 3.1.1 工程概况 吉林化学工业集团公司废水处理工程设计规模为日处理水量24万m3/d。其中生活污水5.9万m3/d，含氮废水3.7万mWd，化工生产废水14.4万m3/d。现实际日处理水量为18万m3/d。该废水处理工程中进水主要污染物浓度及设计出水水质参数见表2。该废水工程的排放标准符合GB8978--1996二级标准。
应平化肥有限责任公司 30T/h氨氮废水处理系统 宜兴市裕泰华环保有限公司 二00八年五月 一、概述 1、采用国内目前较为先进成熟的吹脱+催化氧化+生物滤池处理工艺,该工艺具有可靠性、成熟性,并符合国内实际情况,并尽量采用新技术、新材料,实用性与先进性兼顾,以实用可靠为主。 2、废水处理主要设施材质以钢砼结构为主,具有结构紧凑,占地面积小,布局合理,尽可削减总投资及运行费用加以考虑。 3、对废水处理设施进行充分的考虑,按地区气候条件,考虑必要的防水防冻及防渗措施。 4、废水处理过程中产生的污泥排入污泥池,进行好氧消化稳定后,经压成泥饼外运,保证污泥出路可靠。 二、废水处理量及废水性质： 1废水来源及水量: 废水来源为化肥厂生产工艺经冷却塔冷却后的高氨氮废水 a、废水量:30m3/h b、废水水质:详见表一 表一、废水水质
序号项目数据(mg/L 1 氨氮846.3 2 化学需氧 量 737 3 环状有机 物(Ar-OH 9.095mg/L 4 总磷0.467 5 BOD 21 6 氰化物未知 7 SS 164 8 石油类未知 9 挥发酚未知 10 硫化物未知
11 pH 6-9 12 水温约30℃ c、运行方式：连续运行 1、处理出水标准:废水处理后达合成氨工业水污染物排放标准GWPB 4-1999中中型化肥厂一级排放标准,详见下表。 (2001年1月1日之后建设(包括改、扩建的单位 序号项目标准(mg/L 1 氨氮70 2 化学需氧 量 150 3 氰化物 1.0 4 SS 100 5 石油类 5 6 挥发酚0.1
7 硫化物0.50 8 pH 6-9 三、废水处理工艺选择: 根据废水处理工程特点、功能、要求及废水排放特征,由于废水含有一定的毒性,B/C比较低,氨氮较高,因此需经脱氮及强氧化来提高废水的B/C比在0.3以上,剩余的氨氮及有机物在后级生化系统中去除。 本公司采用生物滤池工艺,经水解酸化后水中的B／C比约0.35左右,可生化大大提高。根据废水排放标准出水有NH3-N的限制,所以在选择废水处理工艺时除了考虑除解有机物外,还考虑到脱氮,为达到这个目的,我们选用了工艺成熟、运行可靠的水解生化+DC生物滤池+N生物滤池的工艺。 四、废水处理工艺流程简图: 1、废水处理系统工艺: 自动加碱废气高空排放或回收塔回收 废水→格栅→调节池→提升泵→PH调节沉淀→中间槽→二级提升泵→氨氮吹脱塔 风机 →三级提升泵→最终中和槽→催化氧化装置→还原反应槽→提升泵→脉冲布水器 自动加酸加还原剂
合成氨工业废水处理 作者：尹巧珍来源：安全管理网点击：1671 评论：0更新日期：2011年09月23日摘要：合成氨废水具有高氨氮的特点，高氨氮污水的治理是大家关注的焦点.本文介绍了一种常用有效的污水治理手段：磷酸铵镁沉淀法回收氨氮，有效地治理了高氨氮废水，具有节能减耗、无二次污染和污染物可得到充分回收利用等特点，是处理高浓度氨氮废水的可持续发展方向。 关键字：合成氨，废水处理，磷酸铵镁沉淀法。 引言：目前，含氨氮废水的处理技术，有空气蒸汽气提法、吹脱法、离子交换法、生物合成硝化法、化学沉淀法等，但均有不足之处，如气提法能耗高、容易结垢，并且必须进行后处理，否则会产生二次污染。用吹脱法处理高氨氮废水，其能量消耗高，产生大气污染；吹脱法需要在pH 高于的条件下才能实现，用石灰调整pH 值会使吹脱塔结垢，因此吹脱法的应用受到限制；吹脱效果还受到水温的影响；另外，由于吹脱塔的投资很高，维护不方便，国外一些吹脱塔基本上都己停运行。吸附法受平衡过程控制，不可能除去废水中少量的氨氮，离子交换法树脂用量较大，再生频繁，废水需预处理除去悬浮物。生物硝化反硝化法是现阶段较为经济有效的方法，工艺较为成熟，并已进人工业应用领域，但该法的缺点是温度及废水中的某些组分较易干扰进程，且占地面积大、反应速度慢、污泥驯化时间长，对高浓度氨氮废水的处理效果不够理想；常规的化学沉淀法采用铁盐、铝盐、石灰法，将产生大量的污泥，这些污泥的浓缩脱水性能较差，给整个工艺增加困难。上述方法的共同不足之处是处理后的氨氮无法回收利用。基于可持续发展观念，在高浓度氨氮废水处理方面，不仅要追求高效脱氮的环境治理目标，还要追求节能减耗、避免二次污染、充分回收有价值的氨资源等更高层次的环境经济效益目标，才是治理高浓度氨氮废水的比较理想的技术发展方向。 磷酸铵镁沉淀法 1.1 概述 磷酸铵镁(MgNH4PO4·6H2O)俗称鸟粪石，英文名称struvite (magnesium ammonium phosphate)，简称MAP，白色粉末无机晶体矿物，相对密度1.71。MAP是一种高效的缓释肥料，在沉淀过程中不吸收重金属和有机物。此外，它可用作饲料添加剂化、学试剂、结构制品阻火剂等。 1.2 原理 磷酸铵镁沉淀法，又称化学沉淀法、MAP 法。MAP法脱除废水中氨氮的基本原
高浓度氨氮废水处理 废水处理, 高浓度废水处理, 高浓度 过量氨氮排入水体将导致水体富营养化，降低水体观赏价值，并且被氧化生成的硝酸盐和亚硝酸盐还会影响水生生物甚至人类的健康。因此，废水脱氮处理受到人们的广泛关注。目前，主要的脱氮方法有生物硝化反硝化、折点加氯、气提吹脱和离子交换法等。消化污泥脱水液、垃圾渗滤液、催化剂生产厂废水、肉类加工废水和合成氨化工废水等含有极高浓度的氨氮（500 mg/L以上，甚至达到几千mg/L），以上方法会由于游离氨氮的生物抑制作用或者成本等原因而使其应用受到限制。高浓度氨氮废水的处理方法可以分为物化法、生化联合法和新型生物脱氮法。 1 物化法 1.1 吹脱法 在碱性条件下，利用氨氮的气相浓度和液相浓度之间的气液平衡关系进行分离的一种方法。一般认为吹脱效率与温度、pH、气液比有关。 王文斌等[1]对吹脱法去除垃圾渗滤液中的氨氮进行了研究，控制吹脱效率高低的关键因素是温度、气液比和pH。在水温大于25 ℃,气液比控制在3500左右，渗滤液pH控制在10.5左右，对于氨氮浓度高达2000～4000 mg/L的垃圾渗滤液，去除率可达到90%以上。吹脱法在低温时氨氮去除效率不高。
王有乐等[2]采用超声波吹脱技术对化肥厂高浓度氨氮废水（例如882 mg/L）进行了处理试验。最佳工艺条件为pH＝11，超声吹脱时间为40 min，气水比为l000：1试验结果表明，废水采用超声波辐射以后，氨氮的吹脱效果明显增加，与传统吹脱技术相比，氨氮的去除率增加了17％～164％，在90％以上，吹脱后氨氮在100 mg/L 以内。 为了以较低的代价将pH调节至碱性，需要向废水中投加一定量的氢氧化钙，但容易生水垢。同时，为了防止吹脱出的氨氮造成二次污染，需要在吹脱塔后设置氨氮吸收装置。 Izzet等[3]在处理经UASB预处理的垃圾渗滤液（2240 mg/L）时发现在pH＝11.5，反应时间为24 h，仅以120 r/min的速度梯度进行机械搅拌，氨氮去除率便可达95％。而在pH＝12时通过曝气脱氨氮，在第17小时pH开始下降，氨氮去除率仅为85％。据此认为，吹脱法脱氮的主要机理应该是机械搅拌而不是空气扩散搅拌。 1.2 沸石脱氨法 利用沸石中的阳离子与废水中的NH4+进行交换以达到脱氮的目的。沸石一般被用于处理低浓度含氨废水或含微量重金属的废水。然而，蒋建国等[4]探讨了沸石吸附法去除垃圾渗滤液中氨氮的效果及可行性。小试研究结果表明，每克沸石具有吸附15.5 mg氨氮的极限潜力，当沸石粒径为30～16目时，氨氮去除率达到了78.5%，且在吸附时间、投加量及沸石粒径相同的情况下，进水氨氮浓度越大，吸附速率越大，沸石作为吸附剂去除渗滤液中的氨氮是可行的。
氨氮废水常用处理方法 过量氨氮排入水体将导致水体富营养化，降低水体观赏价值，并且被氧化生成的硝酸盐和亚硝酸盐还会影响水生生物甚至人类的健康。因此，废水脱氮处理受到人们的广泛关注。目前，主要的脱氮方法有生物硝化反硝化、折点加氯、气提吹脱和离子交换法等。消化污泥脱水液、垃圾渗滤液、催化剂生产厂废水、肉类加工废水和合成氨化工废水等含有极高浓度的氨氮（500 mg/L以上，甚至达到几千mg/L），以上方法会由于游离氨氮的生物抑制作用或者成本等原因而使其应用受到限制。高浓度氨氮废水的处理方法可以分为物化法、生化联合法和新型生物脱氮法。 1 物化法 1.1 吹脱法 在碱性条件下，利用氨氮的气相浓度和液相浓度之间的气液平衡关系进行分离的一种方法。一般认为吹脱效率与温度、pH、气液比有关。 王文斌等[1]对吹脱法去除垃圾渗滤液中的氨氮进行了研究，控制吹脱效率高低的关键因素是温度、气液比和pH。在水温大于25 ℃,气液比控制在3500左右，渗滤液pH控制在10.5左右，对于氨氮浓度高达2000～4000 mg/L的垃圾渗滤液，去除率可达到90%以上。吹脱法在低温时氨氮去除效率不高。 采用超声波吹脱技术对化肥厂高浓度氨氮废水（例如882 mg/L）进行了处理试验。最佳工艺条件为pH＝11，超声吹脱时间为40 min，气水比为l000：1试验结果表明，废水采用超声波辐射以后，氨氮的吹脱效果明显增加，与传统吹脱技术相比，氨氮的去除率增加了17％～164％，在90％以上，吹脱后氨氮在100 mg/L以内。 为了以较低的代价将pH调节至碱性，需要向废水中投加一定量的氢氧化钙，但容易生水垢。同时，为了防止吹脱出的氨氮造成二次污染，需要在吹脱塔后设置氨氮吸收装置。在处理经UASB预处理的垃圾渗滤液（2240 mg/L）时发现在pH＝11.5，反应时间为24 h，仅以120 r/min的速度梯度进行机械搅拌，氨氮去除率便可达95％。而在pH＝12时通过曝气脱氨氮，在第17小时pH开始下降，氨氮去除率仅为85％。据此认为，吹脱法脱氮的主要机理应该是机械搅拌而不是空气扩散搅拌。 1.2 沸石脱氨法 利用沸石中的阳离子与废水中的NH4+进行交换以达到脱氮的目的。沸石一般被用于处理低浓度含氨废水或含微量重金属的废水。然而，蒋建国等[4]探讨了沸石吸附法去除垃圾渗滤液中氨氮的效果及可行性。小试研究结果表明，每克沸石具有吸附15.5 mg氨氮的极限潜力，当沸石粒径为30～16目时，氨氮去除率达到了78.5%，且在吸附时间、投加量及沸石粒径相同的情况下，进水氨氮浓度越大，吸附速率越大，沸石作为吸附剂去除渗滤液中的氨氮是可行的。 用沸石离子交换法处理经厌氧消化过的猪肥废水时发现Na-Zeo、Mg-Zeo、Ca-Zeo、k-Zeo 中Na-Zeo沸石效果最好，其次是Ca-Zeo。增加离子交换床的高度可以提高氨氮去除率，综合考虑经济原因和水力条件，床高18 cm（H/D=4），相对流量小于7.8BV/h是比较适合的尺寸。离子交换法受悬浮物浓度的影响较大。 应用沸石脱氨法必须考虑沸石的再生问题，通常有再生液法和焚烧法。采用焚烧法时，产生的氨气必须进行处理。 1.3 膜分离技术 利用膜的选择透过性进行氨氮脱除的一种方法。这种方法操作方便，氨氮回收率高，无二次污染。蒋展鹏等[6]采用电渗析法和聚丙烯(PP)中空纤维膜法处理高浓度氨氮无机废水可
合成氨化工废水处理方案 第一部份合成氨工业简介 1.1总论 氨是重要的无机化工产品之一，在国民经济中占有重要地位。氨主要用于制造氮肥和复合肥料，除液氨可直接作为肥料外，农业上使用的氮肥，例如尿素、硝酸铵、磷酸铵、氯化铵以及各种含氮复合肥，都是以氨为原料的。在工业方面，硝酸、各种含氮的无机盐及有机中间体、磺胺药、聚氨酯、聚酰胺纤维和丁腈橡胶等都需直接以氨为原料。液氨常用作制冷剂。合成氨是大宗化工产品之一，世界每年合成氨产量已达到1亿吨以上，其中约有80%的氨用来生产化学肥料，20%作为其它化工产品的原料。合成氨生产排放废水中组成复杂，氯离子含量高、腐蚀性强，处理难度大，在当前合成氨工业企业生产技术、装备水平条件下，多数企业难以实现全面达标排放。 当前我国环境形势仍然相当严峻，全国污染物排放总量还很大，污染程度仍处在相当高的水平。其中2002年全国工业部门氨氮排放总量为42.1万吨，其中化工制造业排放总量约为21.4万吨，占50.8%。 为此，整合自身的在污水治理工程方面的经验和对合成氨行业多家企业进行摸底交流，开发与之相适应的治理设施工艺系统，能满足合成氨行业废水治理的要求。工艺技术条件成熟，操作简单，耐冲击负荷，适应水质变化，控制灵活，是适合合成氨工业末端污水治理的一套成熟可靠工艺。
1.2技术特点 末端治理技术 （1）氨吹脱组合系统： 在吹脱设备中，使废水和空气相接触，并不断排出气体，以改变气体相浓度，始终保持实际浓度小于该条件下的平衡浓度，这样废水中溶解的气体就能不断转入气相，使废水得到处理。根据特殊情况下高浓度废水进水浓度400-1000mg/l左右，采用1级吹脱工艺与3级循环水池吹脱组合即能满足生化进水要求需要。 氨氮吹脱塔采用高密度的填料塔，填料采用直径25mm聚丙烯鲍尔环填充在塔内，采用C型烟斗式陶瓷喷头配水，其最大流量0.5m3/h；雾化状况好，喷雾角度70°； 当废水的pH值在11的时，游离氨的浓度在90%，通过从塔底进入空气，含氨氮的废液从塔顶均匀进入，控制废水温度在30°左右对废水进行鼓风吹脱，在吹脱塔下部设置调节pH的吹脱循环水池，分三格，设置2台循环水泵进行废水提升循环吹脱使用，废水中氨氮的去除率50%以上。 采用先进的吹脱工艺，保证物化系统对含高氨氮废水的预处理上能达到进入生化系统进水水质要求，从而在整个工艺系统上保证氨氮排放指标在排放要求之内。 （2）前置反硝化和后置反硝化组合系统： 生物脱氮处理采用前置反硝化和后置反硝化组合，生化进水的氨氮指标控制在200mg/l以内，脱氮效率80%，混合液回流比要在400%的回流量，采用
第31卷第2期2010年4月 化学工业与工程技术 J o ur nal o f Chemical I ndus try&Eng ineer ing V ol 31N o.2 A pr.,2010 收稿日期:2010 01 16 作者简介:王会强(1961-),男,天津宁河县人,1983年毕业 于承德石油学校化学专业,武汉理工大学在读博士,高级工程师,现 从事化工企业管理工作。 E mai l:zhangjun qing@https://www.doczj.com/doc/cb7341005.html, 甲醇及合成氨工业废水的处理技术 王会强1,张俊庆2 (1.武汉理工大学资源与环境工程学院,湖北武汉 430070; 2.大庆油田化工集团甲醇分公司,黑龙江大庆 163411) 摘要:介绍了甲醇及合成氨工艺废水的处理情况,包括改造的原因、方案的确定、实际运行效果等。 应用效果说明,该技术对同类企业具有较高的借鉴意义。 关键词:甲醇;合成氨;废水处理;回收利用 中图分类号:T Q209,T Q113.29 文献标识码:A 文章编号:1006 7906(2010)02 0044 03 Treatment technology of industrial wastewater of methanol and synthetic ammonia W A N G H uiqiang1,ZH A N G J unq ing2 (1.Co llege of R eso ur ce and Env iro nmental Eng ineer ing,Wuhan U niv ersity of T echnolo gy,W uhan430070,China; 2.M ethano l Company of Daqing O il Field Chemical I ndustr y G ro up,Daqing163411,China) Abstract:T he tr eatment status o f industr ial w astewater o f methanol and synthet ic ammo nia is intro duced,including the reason of techno lo gical refo rm,the confir mation of scheme,and the actual operat ional results.T he act ual application effects show that the technolog y can be used fo r r efer ence for other simila r ent erprises. Key words:M ethano l;Sy nt hetic A mmo nia;Wastew ater tr eatment;Recycle and utilization 大庆油田化工集团甲醇分公司现有2套100 kt/a的甲醇装置,1套50kt/a的合成氨装置,均以天然气为原料。在甲醇、合成氨生产过程中,生产废水主要有甲醇精馏残液、甲醇转化工艺冷凝液、合成氨工艺冷凝液、M DEA废水等。其中,甲醇精馏残液主要含有甲醇、正丁醇、异丁醇等污染物,COD在2000~7000m g/L间波动,设计排放量10~15t/ h。该部分废水原设计送入甲醇工业废水处理站,采用嗜甲基菌生化法处理,但废水处理站自运行以来,一直未能达到连续正常运行,尤其是从2005年9月开始,废水处理站出水超标现象愈发严重,成为困扰分公司环保达标的瓶颈问题。合成氨装置的转化、变换工艺冷凝液及M DEA废水主要含NH3, CH3OH,CO2,MDEA等污染物,设计排放量15.5 t/h。该部分生产废水原设计直接排入厂内生活污水管网,合成氨装置自2005年11月开工至今,多次环保监测发现,其生产废水的排放指标一直未达到国家环保排放标准。2006年,甲醇分公司相关技术人员通过大量的现场试验和调试,成功研究出中压汽提焚烧处理甲醇精馏残液的工艺,并取得了良好的运行效果。2008年,该公司针对合成氨生产过程中废水超标排放的问题,借鉴甲醇精馏残液处理工艺及国内外大型合成氨装置生产过程中氨工艺废水处理的经验,建设了1套合成氨工艺冷凝液及甲醇精馏残液的综合处理设施,通过近1年的实际运行,取得了良好的效果。 1 生产废水的水质情况 1.1 合成氨工艺冷凝液 合成氨工艺冷凝液是在氨生产过程中,转化炉内天然气与蒸汽进行转化反应后产生的工艺水,经过中、低温变换后该工艺冷凝液中溶解有微量的CO2,H2,NH3及甲醇,正常排放量11 5t/h,最大排放量15 5t/h,连续排放,设计pH值5~6,实际
合成氨安全生产的几个要点 1.工艺简述 天然气(主要成份为甲烷)经脱硫后与水蒸汽混合，先进入一段转化炉，在压力3.6MPa、温度834℃和镍系催化剂的作用下，大部分甲烷转化为氢气、一氧化碳和二氧化碳。然后在二段转化炉引入空气在炉内燃烧继续进行转化，同时提供氨合成的主要成分氮气。转化气中的一氧化碳在高、低变换炉中于426℃、224℃和铁系、铜系催化剂作用下与水蒸汽反应生成氢气和二氧化碳。变换气中的二氧化碳在脱碳塔用苯菲尔溶液吸收，溶液中二氧化碳反再生释出作为副产品。脱碳气中的一氧化碳、二氧化碳于甲烷化在354℃和镍系催化剂作用下与氢反应生成甲烷和水蒸汽。最后，氮氢混合气用合成气压缩机压缩到24MPa送入合成塔，在540℃和铁系催化剂作用下氮氢气进行合成反应，出塔气经冷却使氨冷凝分出即为合成氨产品。 合成氨生产所用原料(天然气、石脑油、渣油)，中间物料(甲烷、氢、一氧化碳)、产品(氨)是易燃、易爆、有毒、有害物质。 2.重点部位 2.1转化反应炉该炉是合成氨生产的关键设备。通过它将原料与水蒸汽、空气反应生成氢、一氧化碳和二氧化碳，并提供合成反应的主要成分之一氮。
在转化反应过程中，如水碳比控制过低会造成转反应管结碳而局部超温烧坏炉管。某厂曾因此使一段炉管破裂，炉墙烧坏。对于二段转化炉，在引入空气过程中喷嘴流速太小或点火不好，会造成烧坏喷嘴和发生爆炸。另外，生产过程中原料、燃料的波动，也会使转化反应变化迅速。因为反应温度高，一旦仪表失灵或有其他失误，就可能出现反应炉超温烧结催化剂等事故。 2.2合成气压缩机该机是合成氨装置的关键动设备之一。生产中合格的氮、氢气，经该机升压至24MPa，送入氨合成塔。 该设备是高转速(10479min-1)。大功率(20973kW)离心式压缩机，动力为高压(10.5MPa)、过热(482℃)蒸汽。一旦因调速器失灵或操作不当，会造成机组喘振或超速而损坏机组。另外，复杂的辅助油系统，一旦波动，也会造成联锁停车、烧瓦直至机组损坏事故。某厂曾多次因此而烧坏压缩机高压缸止推瓦。该机输出的物料及润滑油的泄漏，会引起着火、爆炸等事故。 2.3氨合成塔该反应塔是合成氨装置的关键设备之一，合格的氮、氢气在合成塔中反应生成氨。 合成反应在高压(24MPa)、高温(540℃)下进行，可因氮、氢比控制失调和调节不及时导致反应塔超压、超温而影响生产的正常进行或造成催化剂老化。另外，如果发生反应物料泄漏，会造成生产现场可燃气体、有毒物超标而导致爆炸、着火和人员中毒等事故。
·1· 合成氨与尿素化 工 设 计 通 讯 Ammonia and Urea Chemical Engineering Design Communications 第44卷第10期 2018年10月 合成氨最早产生于20世纪，最初被应用于军事方面，但是在战火的逐渐消弭，和平的声音越来越响亮的时候合成氨退出了战争的舞台。由于对于资源的合理运用，合成氨走向了全新的领域，开始被广泛地应用于农业和工业。1 水质特征分析 在研究合成氨废水排放处理之前，要先调查废水的水质特征。化工企业在生产之后就会排放出产生的工业废水，经过调查发现，合成氨废水的水质特称有以下几点：pH 值在6到9之间，水温在20℃左右。重铬酸盐指数为200mg/L 。氨氮含量指数为80mg/L 。因此在排放合成氨废水之前必须要求技术人员对需要排放的废水的水质特点进行检测。必须严格按照有关部门给出的排放要求进行排放，从根源上减少废水带来的生态环境污染问题。2 工艺流程 间歇式序列活性污染处理方法俗称SBR 技术。这种技术是一种高效且强力的处理化工废水的工艺。在对污水进行处理时，需要通过间歇性的爆气方式来对污水之中的活性污泥进行处理，这种处理方法和传统的污水处理大同小异。原来的废水处理主要借助于分割地域来达到目的。所以造成了原有的稳态生化反应在废水处理工作中效率和应用价值都不会很客观，收效甚微。但是SBR 主要借助于分割时间来完成废水的处理问题。在应用SBR 处理工艺时，可以进行非稳定性的新型化生化反应。所以在这种废水处理工艺中建设反应池以及无污泥回流体系。 建设一个事故井，然后把废水排放到事故井之中。经过事故井流向废水泵房开始进行处理废水的工作。这个废水泵房主要提供一个进水动力，然后对废水进行正式处理。首先对废水通过泵房流向沉砂池，然后进行一个简单的沉淀处理，沉砂池具有一个平流式的特点，在沉砂池的处理环境里只能对沉淀下来的废水颗粒泥沙进行处理，但是在处理的同时又会造成新的污染物。在对污泥之中的废水进行压缩完成脱水，最后将污泥外运出去。 SBR 就相对于先进一点，可以更好地节约废水处理空间来减小建设废水处理空间的建设成本，而且处理质量更优，处理费用更低。 3 废水处理空间设计 SBR 处理空间主要分为两个方面，一方面是处理构筑物，另一方面是房屋建筑物设计。在设计时一般采用于分散控制和集中管理让二者自由切换共同协作。 3.1 污泥脱水机房 脱水机房必须要求构筑物有耐火的特性，并且最低要求是达到二级防火。 3.2 建设综合办公楼 对合成氨废水的处理工艺是一个很重要的部分，但是也实时的对处理情况进行监测，所以说建设综合办公楼时很有必要的，对于此类建筑物，也是必须要求具有二级防火的耐火性特征。 3.3 工程效益分析 工程效益处理合成氨废水的根本性因素。废水处理工艺的完善能够减少废水的排放量和危害性。能够有效地改善和保护工厂附近的生态环境。以此来节约建设和恢复生态环境的经济投入。这种产生的经济效益是很可观的。首先我们对这几年国家对于处理污染的环境投入的资金进行调查发现，处理资金几乎占了整个GDP 的1.5%。我们对废水处理的施工和使用投入对于处理资金来说是微不足道的。所以说无论是对于生态环境的建设还是产生的经济效益都有很强的说服力。 虽然对于化工厂来说，废水的排放是不可避免的，但是废水排放必须符合国家的排放要求。SBR 正好能够满足这种要求。所以，在这个层面上来讲，SBR 工艺是经济取得发展的前提条件，把SBR 处理工艺应用于合成氨废水的处理是有据可依的。4 结语 SBR 处理工艺通常被用于合成氨工业企业之中，因为它带来的是显著效果和明显的经济收益。但SBR 处理工艺的处理过程相对来说比较复杂，所以化工厂必须对这种先进的处理方法和传统的处理方法进行一个区分，使SBR 处理工艺的优势尽可能的扩大。由于对合成氨的需求扩大，带来的环境危害也在不断扩大，所以希望科研人员们能够对这种废水处理工艺进行更深入的研究，使合成氨能够为企业创造效益，同时，更能为环境保护做贡献。 参考文献 [1] 李桂荣，潘文琛，宋同鹤，等.硝化反硝化/生物接触氧化工艺处理合成氨废水[J].中国给水排水，2010，26（24）：77-80.[2] 胡秀玲，张荣欣，董海龙，等.强化A/O 工艺在合成氨工业废水处理中的应用[J].河南化工，2011（23）：33-36. 摘 要：合成氨是一种化学品，氢和氨在催化剂以及高温高压条件下合成，就形成了合成氨。合成氨的形成过程是一种无机化的过程，但是一般都被应用于有机化工中，而且合成氨还是一种化肥原料，但是在合成氨的过程中会产生化学废水。化学废水不进行处理的话，就会给生态环境的水资源带来污染，而且这种污染是难以解决的。所以为了从根本上解决合成氨的合成过程中产生的化学废水带来的污染问题，对合成氨废水的处理工艺进行了探讨。 关键词：合成氨；废水处理；工艺研究中图分类号：X781.4 文献标志码：B 文章编号：1003–6490（2018）10–0001–01 Ammonia wastewater treatment process Che Chi Abstract ：Synthetic ammonia is a kind of chemical.Hydrogen and ammonia are synthesized under the in ?uence of catalyst and high temperature and high pressure to form synthetic ammonia.The formation process of synthetic ammonia is an inorganic process ，but it is generally applied in organic chemicals ，and synthetic ammonia is also a fertilizer raw material.However ，chemical wastewater is generated during the synthesis of ammonia.If chemical wastewater is not treated ，it will cause pollution to the water resources of the ecological environment ，and this pollution is dif ?cult to solve.Therefore ，we must fundamentally solve the pollution problem caused by the chemical waste water generated during the synthesis of ammonia.This paper discusses the treatment of ammonia wastewater. Key words ：synthetic ammonia ；wastewater treatment ；process research 合成氨废水处理工艺研究 车?驰 （中国石油天然气股份有限公司乌鲁木齐石化分公司，新疆乌鲁木齐?830019） 收稿日期：2018–06–29作者简介： 车驰（1992—），男，新疆乌鲁木齐人，主要研究方向为 成氨操作工。
合成氨废水的处理 摘要：本文主要对合成氨废水的处理现状进行介绍，并结合国内一些合成氨工业的具体工艺流程进行介绍：我国现主要以生物技术处理含氨氮的废水，以A/O工艺为基础做了创新。 关键词：合成氨废水；CASS；工艺流程 前言 合成氨工业是基本的无机化工工业之一，我国对氨产品的需求很高，带动了合成氨工业的大力发展，但同时伴随着废水的处理问题。合成氨废水的最大特点是高氨氮，如果不加处理直接排入水体会造成水体的富营养化，破坏水体的自然状态；如果直接排入混合污水处理厂，则会引起较大的氨氮冲击负荷，因此需预先在厂内进行处理。1 废水来源及特点 1.1 来源 煤焦造气生产合成氨工艺废水主要来自3个部分：气化工序产生的脱硫废水；脱硫工序产生脱硫废水;铜洗工序产生的含氨废水。 油造气生产合成氨的废水,主要来自除炭工序产生的碳黑废水及含氰废水;脱硫工序产生的脱硫废水;以及在脱除有机硫过程中产生的低压变换冷凝液及甲烷化冷凝液,即含氨废水。 气制合成氨工艺废水,主要是脱硫工序产生的脱硫废水及铜洗工序产生的含氨废水,以及在脱除有机硫过程中产生的冷凝液,即含氨
废水。 碳酸氨生产中的废水是尾气洗涤塔产生的含氨废水;尿素生产中的废水主要是蒸馏和蒸发工序 产生的解吸液和真空蒸发工序产生的含氨废水。硝酸铵生产中的废水主要是真空蒸发工序产生的含氨废水。 归纳起来,氮肥工业废水按其性质可分为煤造气含氰废水、油造气碳黑废水、含硫废水和含氨废水,其中以造气废水和含氨废水的水环境影响最大。 1.2特点 合成氨工业废水中氨氮浓度较高,COD、BOD偏低,采用生物脱氮工艺一般需要投加碳源和碱;废水中含有一定量的矿物油、硫化物和氰化物,进行生物脱氮前一般应进行适当的预处理。 2 废水处理发展现状 目前，含氨氮废水的处理技术，有空气蒸汽气提法、吹脱法、离子交换法、生物合成硝化法、化学沉淀法等，但均有不足之处，如气提法能耗高、容易结垢，并且必须进行后处理，否则会产生二次污染。用吹脱法处理高氨氮废水，其能量消耗高，产生大气污染；吹脱法需要在 pH 高于的条件下才能实现，用石灰调整 pH 值会使吹脱塔结垢，因此吹脱法的应用受到限制；吹脱效果还受到水温的影响；另外，由于吹脱塔的投资很高，维护不方便，国外一些吹脱塔基本上都己停运行。吸附法受平衡过程控制，不可能除去废水中少量的氨氮，离子交换法树脂用量较大，再生频繁，废水需预处理除去悬浮物。生物硝
氨氮废水处理 随着化肥、石油化工等行业的迅速发展壮大，由此而产生的高氨氮废水也成为行业发展制约因素之一。过量氨氮排入水体将导致水体富营养化，降低水体观赏价值，并且被氧化生成的硝酸盐和亚硝酸盐还会影响水生生物甚至人类的健康。因此，废水脱氮处理受到人们的广泛关注。 一、氨氮检测的污水预处理方法 水样带色或浑浊以及含其它一些干扰物质，影响氨氮的测定。为此，在分析时需作适当的预处理。对较清洁的水，可采用絮凝沉淀法；对污染严重的水或工业污水，则用蒸馏法消除干扰。 水样的采集与保存 水样采集在聚乙烯瓶或玻璃瓶内，并应尽快分析，必要时可加硫酸将水样酸化至pH小于2，于2～5℃下存放。酸化样品应注意防止吸收空气中的氨而玷污。 一、絮凝沉淀法 实验原理:加适量的硫酸锌于水样中，并加氢氧化钠使呈碱性，生成氢氧化锌沉淀，再经过滤除去颜色和浑浊等。 实验设备: 100ml具塞比色管。 试剂 10%硫酸锌溶液；称取10g硫酸锌溶于水，稀释至100ml。 25%氢氧化钠溶液：称取25g氢氧化钠溶于水，稀释至100ml，贮于聚乙烯瓶中。 硫酸，密度1.84。 实验步骤:用量桶量取100ml水样，倒入200ml烧杯中，加入1ml%的硫酸锌溶液和0.1~0.2ml25%氢氧化钠溶液，调节pH至10.5左右，混匀，放置使沉淀，用经无氨水充分洗涤过的中速滤纸过滤，弃去初滤液20ml。 二、蒸馏法 实验原理:调节水样的pH使在6.0～7.0的范围，加入适量氧化镁使呈微碱性，蒸馏释放出的氨被吸收于硫酸或硼酸溶液中。采用纳氏比色法，以硼酸溶液微吸收液。 实验设备: 带氮球的定氮蒸馏装置：500ml凯氏烧瓶、氮球、直形冷凝管和导管 试剂
高浓度氨氮废水处理 来源:免费论文网常功法毕学军 2006-3-5 13:35:00 摘要：综述了国内外高浓度氨氮废水处理中物化法、生化联合法和新型生物脱氮法的原理、以及进展情况，并指出了各种方法存在的。并指出新型高效的生物脱氮工艺以及简单实用的生化联合工艺是今后研究工作的重点。 关键词：高浓度氨氮废水物化法生化联合法新型生物脱氮 过量氨氮排入水体将导致水体富营养化，降低水体观赏价值，并且被氧化生成的硝酸盐和亚硝酸盐还会水生生物甚至人类的健康。因此，废水脱氮处理受到人们的广泛关注。目前，主要的脱氮方法有生物硝化反硝化、折点加氯、气提吹脱和离子交换法等。消化污泥脱水液、垃圾渗滤液、催化剂生产厂废水、肉类加工废水和合成氨化工废水等含有极高浓度的氨氮（500 mg/L以上，甚至达到几千mg/L），以上方法会由于游离氨氮的生物抑制作用或者成本等原因而使其应用受到限制。高浓度氨氮废水的处理方法可以分为物化法、生化联合法和新型生物脱氮法。 1 物化法 1.1 吹脱法 在碱性条件下，利用氨氮的气相浓度和液相浓度之间的气液平衡关系进行分离的一种方法。一般认为吹脱效率与温度、pH、气液比有关。 王文斌等[1]对吹脱法去除垃圾渗滤液中的氨氮进行了研究，控制吹脱效率高低的关键因素是温度、气液比和pH。在水温大于25 ℃,气
液比控制在3500左右，渗滤液pH控制在10.5左右，对于氨氮浓度高达2000～4000 mg/L的垃圾渗滤液，去除率可达到90%以上。吹脱法在低温时氨氮去除效率不高。 王有乐等[2]采用超声波吹脱技术对化肥厂高浓度氨氮废水（例如882 mg/L）进行了处理试验。最佳工艺条件为pH＝11，超声吹脱时间为40 min，气水比为l000：1试验结果表明，废水采用超声波辐射以后，氨氮的吹脱效果明显增加，与传统吹脱技术相比，氨氮的去除率增加了17％～164％，在90％以上，吹脱后氨氮在100 mg/L以内。 为了以较低的代价将pH调节至碱性，需要向废水中投加一定量的氢氧化钙，但容易生水垢。同时，为了防止吹脱出的氨氮造成二次污染，需要在吹脱塔后设置氨氮吸收装置。 Izzet等[3]在处理经UASB预处理的垃圾渗滤液（2240 mg/L）时发现在pH＝11.5，反应时间为24 h，仅以120 r/min的速度梯度进行机械搅拌，氨氮去除率便可达95％。而在pH＝12时通过曝气脱氨氮，在第17小时pH开始下降，氨氮去除率仅为85％。据此认为，吹脱法脱氮的主要机理应该是机械搅拌而不是空气扩散搅拌。 1.2 沸石脱氨法 利用沸石中的阳离子与废水中的NH4+进行交换以达到脱氮的目的。沸石一般被用于处理低浓度含氨废水或含微量重金属的废水。然而，蒋建国等[4]探讨了沸石吸附法去除垃圾渗滤液中氨氮的效果及可行性。小试研究结果表明，每克沸石具有吸附15.5 mg氨氮的极限潜力，当沸石粒径为30～16目时，氨氮去除率达到了78.5%，且在吸附时间、投加量及沸石粒径相同的情况下，进水氨氮浓度越大，吸附速率越大，沸石作为吸附剂去除渗滤液中的氨氮是可行的。
浅析合成氨工业废水处理方法 摘要：合成氨的发展随着工业的迅速发展而日益增长，但存在的问题也随之而来，如水污染。合成氨废水的最大特点是高氮氨，如果不加处理直接排入水体会造成水体的富营养化，破坏水体的自然状态，所以随着社会的发展、技术的改革，多种方法如常用的高氨氮废水有物化处理法、化学氧化法、化学沉淀法等具有重要的应用推广价值是未来合成氨工业废水资源化处理的重要发展方向。 关键词:合成氨工业废水;脱氮工艺；废水处理方法 1.氨的生产意义 氨是生产硫酸铵、硝酸铵、碳酸氢铵、氯化铵、尿素等化学肥料的主要原也是生产硝酸、染料、炸药、医药、有机合成、塑料、合成纤维、石油化工等工业产品的重要原料。因此，合成氨是无机化工的代表，在国民经济中占有十分重要的地位。20世纪70年代以来我国相继引进建成了29套30kt/a的大型合成氨装置，使我国的合成氨生产能力有很大提高。迄今已形成大、中、小氮肥厂并存，合成氨原料兼有煤、油、气，产品以碳铵、尿素为主的特点。 2.合成氨的工艺简述 2.1以天然气为原材料 空气压缩→天然气→压缩→脱硫（500℃，38atm）→一段转化→二段转化→高温变换（水蒸气）→低温变换→脱碳（二氧化碳）→甲烷化→压缩→合成→氨 2.2以煤为原料 铜氨液除少量CO、空气、焦炭或煤蒸汽→造气→除尘→脱硫→CO变换(脱除CO 2 ) →压缩→合成→氨 CO 2 2.3重质油制氨 重质油包括各种深度加工所得的渣油，可用部分氧化法制得合成氨原料气，生产过程比天然气蒸汽转化法简单，但需要有空气分离装置。空气分离装置制得的氧用于重质油气化，氮作为氨合成原料外，液态氮还用作脱除一氧化碳、甲烷及氩的洗涤剂。
摘要 煤气化是减少燃煤污染的有效途径，但气化过程中产生的废水会对环境造成污染。本文针对废水中主要污染物的不同，对其处理方法、治理技术、工艺分别进行了论述，并提出了建议。分别介绍了煤气化废水中有用物质的回收，生化处理方法以及深度处理方法。具体介绍了废水中酚和氨的回收，采用活性污泥法、生物铁法，炭—生物铁法、缺氧—好氧（A—O）法对废水进行处理，采用活性炭吸附法和混凝沉淀法对废水进行深度处理。 关键词：煤气化，废水处理，活性污泥法
前言 煤化工是以煤为原料，经过化学加工使煤转化为气体，液体，固体燃料以及化学产品的过程，主要分为煤炭焦化、煤气化、煤气化合成氨、煤气化合成其他产品及直接液化等。 煤气化是煤化工产业发展最重要的单元技术，采用空气、氧气、CO2和水蒸气为气化剂，在气化炉内进行煤的气化反应，可以产生不同组分不同热值的煤气。主要用于生产各种燃料气，是干净的能源，有利于提高人民生活水平和环境保护；还可以合成液体燃料和很多化工产品。 煤气化废水是煤制焦炭、煤气净化及焦化产品回收过程中产生的高浓度有机废水，属于焦化废水的一种。水质成分复杂，污染物浓度高。废水中含有大量的酚类、联苯、吡啶、吲哚和喹啉等有机污染物，还含有氰、无机氟离子和氨氮等有毒有害物质，污染物色度高，属较难生化降解的高浓度有机工业废水。对煤气化废水的处理，单纯靠物理、物理化学、化学的方法进行处理，难以达到排放标准，往往需要通过由几种方法组成的处理系统，才能达到处理要求的程度。因此煤气化废水的处理，一直是国内外废水处理领域的一大难题。
一、煤气化技术[1] （一）起源 1857年，德国的Siemens兄弟最早开发出用块煤生产煤气的炉子。这项工艺经过以后许多开发商的开发，到1883年应用于生产氨气。 （二）现状与原理 煤干馏过程主要经历如下变化：当煤料的温度高于100℃时，煤中的水分蒸发出；温度升高到200℃以上时，煤中结合水释出；高达350℃以上时，粘结性煤开始软化，并进一步形成粘稠的胶质体（泥煤、褐煤等不发生此现象）；至400～500℃大部分煤气和焦油析出，称一次热分解产物；在450～550℃，热分解继续进行，残留物逐渐变稠并固化形成半焦；高于550℃，半焦继续分解，析出余下的挥发物（主要成分是氢气），半焦失重同时进行收缩，形成裂纹；温度高于800℃,半焦体积缩小变硬形成多孔焦炭。当干馏在室式干馏炉内进行时，一次热分解产物与赤热焦炭及高温炉壁相接触，发生二次热分解，形成二次热分解产物（焦炉煤气和其他炼焦化学产品）。 煤干馏的产物是煤炭、煤焦油和煤气。 煤干馏产物的产率和组成取决于原料煤质、炉结构和加工条件（主要是温度和时间）。随着干馏终温的不同，煤干馏产品也不同。低温干馏固体产物为结构疏松的黑色半焦，煤气产率低，焦油产率高；高温干馏固体产物则为结构致密的银灰色焦炭，煤气产率高而焦油产率低。中温干馏产物的收率，则介于低温干馏和高温干馏之间。煤干馏过程中生成的煤气主要成分为氢气和甲烷，可作为燃料或化工原料。高温干馏主要用于生产冶金焦炭，所得的焦油为芳烃、杂环化合物的混合物，是工业上获得芳烃的重要来源；低温干馏煤焦油比高温焦油含有较多烷烃，是人造石油重要来源之一。 （三）煤气化技术分类 煤气化被誉为煤化工产业的龙头技术，目前可作为大型工业化运行的煤气化技术，可分为固定床气化技术、流化床气化技术、气流床气化技术。 1．固定床气化技术