硫酸生产焙烧工段工艺规程
2、岗位任务
将原料岗位送来的合格硫铁矿，通过沸腾炉烧出含二氧化硫的炉气，以供硫酸生产用。焙烧所产生的矿渣有排渣系统经过冷却降温送入矿渣堆场。
3、管理范围
上料皮带机、沸腾炉加料斗、圆盘喂料机、喂料皮带、沸腾炉、炉前鼓风机、排渣冷却滚筒、除渣输送机、电除尘器、以及所属的管道仪表，电气设备建筑物等。
4、操作指标
1）、沸腾层温度：850-950℃
2)、炉底压力：10500-12000Pa
3)、炉顶压力：50-----100Pa
4)、沸腾炉出口炉气二氧化硫浓度12.0----12.5%
5)、渣尘残硫≤0.5%
6)、入炉矿含硫量≥27%
7）、入炉矿含水量≤6%
8）、入炉矿含Pb+Zn≤1%
9)、入炉矿含As+F≤0.1%
10）、入炉矿含碳≤1%
5、烘炉
烘炉目的: 主要为了除去筑炉或修炉过程中耐火材料与缝隙中
多余的水分。因此烘炉工作同炉体结构、使用的材料、制作方法不同等而不一样。
一般来说要烘除炉内多余的水分，是指这三部分水，一是游离水，
二是结晶水，三是残余结合水。根据有的单位试验表明，当烘炉温度达到100℃时，就有水排出来，这就是游离水或者说是机械水。结晶水要使炉温达到350℃左右才排出3，而残余结合水要到650℃左右才能排出。所以以根据这个情况就可以制定出烘炉升温曲线，来指导烤炉工作。假使炉子不经过这个烘炉程序，而一下子在高温下运行，则由于水分突然大量蒸发，炉体会出现大量裂纹，造成松散或者倒塌甚至可能发生爆炸的危险，直接影响炉子的使用寿命。
烤炉的进度，根据各炉的情况来制定。大型炉有的要烤十天至两个星期。烘炉的提温快慢和恒温的时间长短，主要是由于一定的水量需要有一定的蒸发时间来决定的。具体进度的长短可根据炉出口气体中的水分测定，分别情况而适当变化。
烘炉准备工作。
①准备木柴约100吨，引火柴油，棉纱少许。
②沸腾炉炉顶盲板烘炉期间不要上紧，以便排水蒸汽，做好防雨措施，烘烤结束盲死。
③盖好沸腾炉加料口，打开炉子出口管道排气。
④待风帽安装好，耐火层浇灌后养护三天，在风帽上部铺钢板或耐火砖，避免烧坏风帽。
⑤通知仪表工检查校好仪表。
沸腾炉的烘炉与锅炉同步进行，但以沸腾炉为主。沸腾炉的烘炉温升情况，以每小时10度进行，升到150度左右时，恒温24小时，目的是让沸腾炉内的机械水蒸发，再以每小时10度进行，升到350度时，恒温36小时，目的是让沸腾炉内的结晶水蒸发出，再以每小时10度升温，升到650度时，恒温48小时，目的是让沸腾炉内的残
余结合水蒸发出，恒温后，算烘炉结束，这时有自然降温，也有以每小时20度的速度降到自然温度的，这要看当地气候情况而定。也可以根据下面的升温曲线来升温：
在沸腾炉烘炉时，锅炉也同时进行，烤炉初期，因烟气水汽大、温度低，不宜将烘炉气引入锅炉内，应直接放空。当烟气温度大于100℃的时候，烟气中看不到白色气体是，可以将烟气直接引入锅炉升温，升温前，先加水，加水水位不要太高，一般只到最低水位线即可，然后根据升温情况，加入煮炉的药剂，以后基本以沸腾炉为主了。
安全注意事项
①烘炉期间，沸腾炉周围不得堆放易燃易爆物品。并准备好水管
及消防器材。
②操作人员要着装上岗。
③夜间要有足够照明。
6、开停车操作方法
A点火前的准备工作。
（A）清理炉膛，空气室、捣通风帽孔眼，清理旋风除尘器、排渣室无堵塞。
（B）锅炉烘炉、煮炉都已合格完毕，电除尘器震打空试也已完毕，除渣系统也都调试合格。
（C）准备好柴油，齿轮油泵试运转并向高位油贮槽供油，检查低压油喷嘴。
（D）检查空气鼓风机油位置是否正常，皮带加料机减速机油位是否正常，并试运转。
（E）准备足够的矿料，含硫6—18%、含水≤4%、全部通过3-3.2毫米筛网，作为点火底料备用。
B点火开车
（A）向炉内铺底矿400-600毫米高、整平，封好炉门，盖好加料口，打开炉子放空烟筒。
（B）做冷沸腾，启动空气鼓风机，逐步开大风量约5分钟，停下空气鼓风机，从观察孔检查炉内料面是否平整。
（C）接到后系统已做好生产通知后，沸腾炉开始点火。
（D）沸腾炉点火方式：启动炉底风机向油喷嘴送风，点燃油喷嘴向炉内喷火，保持炉内明火，约半小时左右，逐渐加大炉底风量，视沸腾层底层温度调节风量，油量，炉底温度达700℃以上时可向炉内投料。停止喷油，开始向净化岗位，转化岗位通气。
（E）开车通气时，应密切注意炉温，炉底压变化，与净化，转化岗位密切配合，逐渐加大风量直至达到正常操作条件。
（F）检查排渣、排灰是否畅通，人孔手孔有无漏气，做到有堵必通、有漏必堵，渣灰颜色棕红。
C 短期停车
（A）停车前应先与转化岗位联系,同时通知锅炉、发电、净化、转化干吸岗位做好停车准备，停车前炉层温度不得大于920℃（B）与转化岗位协调好,采取负压停车，先停炉底风机，随即停主鼓风机，盖好加料口。
（C）停车后要注意炉内温度变化，做好停车记录。
D长期停车
（A）接到值班主任或班长通知后，进行负压停车。
（B）逐步减少投矿量，使炉气中二氧化硫浓度慢慢地降低，当加料斗矿用完时，炉温降至200℃以下时，即可通知转化岗位停车。
（C）打开炉子放空烟囱，开启动空气鼓风机，尽可能地将炉内矿渣排出炉外，当炉温降到200℃左右时,停空气鼓风机,打开炉门,扒出矿渣再封好炉门,启动空气鼓风机继续降温。
（D）把温度降至100℃左右时，可停止冷吹，停空气鼓风机，打开炉门，自然降温，准备清炉子。
（E）停下滚筒排渣机，停星形排灰阀及刮板输送机等。
（F）沸腾炉暂不检修，应采取自然降温。
E紧急停车
（A）停止加矿，停止炉底风机，关闭进出口阀门。
应立即通知转化及有关岗位做好相应的处理，并报告班长、值班主任和调度室。
（B）注意观察炉内各点温度的变化，每小时做一次各点温度的
原始记录。
（C）主鼓风机跳闸紧急停车。
应立即停止向炉内投料，紧急停炉底风机，避免环保事故发生。
7、紧急停车的条件
（A）输矿设备发生的，贮料斗内又无矿，短时间无法排除故障。
（B）炉底风机或SO2风机跳闸、发生故障且备用设备不能使用。
（C）沸腾炉内发生严重结疤，冷却管等损坏，无法维持正常生产时。
（D）系统出现紧急情况，非紧急停车不可。
8、不正常情况及处理方法
9、正常操作要求
A 每班与原料岗位联系，了解原料矿成份含硫、含水和粒度情况。
B 经常与净化、转化、干吸、锅炉岗位了解系统阻力、气浓和酸雾指标等情况。
C 保持供矿正常，注意下料口不堵塞，不断矿，保持成品贮斗有矿。
D 投矿量变动范围不应太大，保持炉子稳定操作。
E 注意炉温度变化情况，发现异常情况应查明原因进行处理。
F 控制沸腾炉在微负压下操作，发现加料口正压冒烟应查明原因进行处理。
G 注意炉子排出的矿渣、矿灰颜色。
H 按规定做好入炉矿取样、矿渣残硫取样工作，每班分析一次。
10、安全规则及注意事项
A 点火升温按操作规程进行。
B 按规定着装，戴上安全帽。
C 空气鼓风机进口防护网要完好。
D 保持空气鼓风机、电动机的清洁，擦试风机、电机时工作服紧身扣扎好，女同志长发要藏入工作帽，不得戴手套也不准使用湿棉纱。严禁直接擦试转动部位。
E 沸腾炉、炉气冷却器、旋风除尘器、排渣滚筒四周严禁堆放易燃、易爆物品。
F 当炉子结疤时，人应在炉外打疤，如要进炉，必须落实安全防范措施，穿戴好劳动保护用品。
G 转动部分的安全罩上好，才能开车
H 停车清理设备，管道积灰时，要采取防范措施，以免热灰伤人。岗位责任制
一、原始记录
1、按规定每小时认真记录一次.要求数据准确.字迹清楚工整.不得涂改，不得伪造记录。
2、设备的开停车，故障，操作等问题，应及时记录清楚。
3、将上一班数据加以平均。
二、设备的维护保养
1、空气鼓风机，皮带加料机，星形排灰阀，排渣滚筒的减速机要保持一定的油位。
2、负责本岗位设备的正常维护工作，要求不堵不漏处于良好状态。
3、运转设备发现有异声和发热现象，要及时检查和反映。
4、电动机不准带负荷启动，也不准超负荷运行，外壳温升不得超过电动机规定的要求。发现不正常情况应立即找电工检查并向上级报告。
5、发现仪表失灵或损坏，及时通知仪表工检查修理。
6、及时做好当班设备，管道，阀门等小修工作。
三、巡回检查
1、经常检查沸腾炉各点温度，压力，电动机电流变化是否在要求之内。
2、经常注意皮带加料机的运行情况，皮带是否跑偏，打滑，减速机是否缺油等。
3、经常注意沸腾炉贮料斗下料情况，应保持其畅通，沸腾炉下料口处应无积矿。
4、每小时检查一次炉气冷却器,旋风除尘器的下灰管有否堵塞.漏气,发现问题及时处理。
5、每小时对星形排灰阀，排灰滚筒，排渣滚筒的运行情况检查一次。
（1）托轮轴承，挡轮轴承等是否发热缺油。
（2）减速机，变速箱是否发热缺油。
（3）传动齿轮有无损坏。
（4）下渣口，受料箱是否畅通。
（5）渣尘出口温度是否偏高。
（6）电动机是否发热。
四、联系汇报
1、加强与原料岗位联系，了解原料矿的含硫、含水和粒度等情况。
2、加强与锅炉、净化、转化、干吸岗位联系，了解系统阻力、气浓、酸雾、水份和产量情况。
3、发现操作、设备、电气、仪表、安全等方面的问题，应及时向班长或分厂汇报，以便采取紧急措施。
五、安全卫生
1、严格执行安全生产法规，规则和有关注意事项。
2、消防器材要定期进行检查，保持处于良好状况。
3、按规定着装上岗，劳动防护用品要用好。保管好。
4、每班应对本岗位所管设备、仪表、平台、操作室进行卫生扫除一次，保持清洁，整齐。所用工具与下一班交接清楚。
氧化铝生产工艺流程及在线设备描述 我厂氧化铝生产工艺流程采用拜耳法工艺。其用的矿石、石灰用汽车运入卸矿站，通过板式输送机，胶带输送机及卸料车进入矿仓和石灰仓。磨头仓底部出料设有电子皮带计量装置。按规定的配料比与经过计量的循环母液加入磨机。磨矿过程采用一段球磨与水力旋流器分级闭路的一段磨矿流程，磨制合格的原矿浆送往原矿浆槽，再用泵送至溶出工序的矿浆槽。 矿浆槽内矿浆送入溶出系统，管道化溶出采用Φ159Φ×8/2 ∣Φ480×10×1150000管道化溶出器，三套管四层间接加热连续溶出设备（Φ159管走料，Φ480管供汽），通过四段预热和三段加热，使物料出口温度达145℃，送入保温罐保温一小时以上，经过三级闪蒸和稀释，完成溶出过程。 稀释矿浆在Φ16M高效沉降槽内进行液固分离，底流进入洗涤沉降槽，进行5～6次赤泥反向洗涤，末次洗涤沉降槽底流经泵送往赤泥堆场进行堆存。 将合成絮凝剂制备成合格的溶液，按添加量加入赤泥分离沉降槽，将制备好的合成絮凝剂按添加量加入赤泥洗涤沉降槽，以强化赤泥沉降、分离和洗涤效果。 分离沉降槽溢流用泵送入粗液槽，再送226m2立式叶滤机进行控制过滤，过滤时加入助滤剂（石灰乳或苛化渣），滤饼送二次洗涤槽，精液送板式热交换器。 精液经板式热交换器与分解母液和冷却水进行热交换，冷却至设定温度后，再与种子过滤滤饼（晶种）混合，然后用晶种泵送至种分分解槽首槽（1#或2#槽），经连续种分分解后，从11#槽（或12#槽）顶用立式泵抽取分解浆液进行旋流分级。分级溢流进13#（或12#）分解槽，底流再用部分分解母液稀释后自压或用泵至产品过滤机，分解11#槽的分解浆液，从槽上部出料自流或下部用泵至120m2种子过滤机，滤饼用精液冲入晶种槽，滤液入锥形母液槽。 AH浆液经泵送入80 m2平盘过滤机，进行成品过滤、洗涤、氢氧化铝滤饼经皮带送至氢氧化铝储仓或直接送至焙烧炉前小仓。母液送种子过滤机的锥形母槽。氢氧化铝洗液（白泥洗液）送溶出稀释槽。锥形母液槽的溢流进母液槽，底流送立盘过滤机过滤，滤液进母液槽，滤饼混合后作种分种子。母液槽内母液部分送氢氧化铝旋流分级底流作稀释液，其余经板式热交换器与精液进行热交换提温送至蒸发原液槽。 蒸发原液除少部分不经蒸发直接送母液调配槽外，大部分送六效管式降膜蒸发器内进行浓缩，经三次闪蒸后的蒸发母液送调配槽。在流程中Na2CO3高于规定指标时，需排盐，此时，蒸发二级闪蒸出部分母液送强制循环蒸发器内进行结晶蒸发，并加入部分盐晶种，作为蒸发结晶的诱导结晶，然后在析盐沉降槽进行分离，底流用排盐过滤机进行过滤分离，滤饼用热水溶解后，送入苛化槽内，添加石灰乳进行苛化，苛化渣送赤泥洗涤系统。排盐过滤机滤液和盐分离沉降槽溢流进强碱液槽，其一部分送入蒸发出料第三次闪蒸槽与蒸发母液混合，还有一部分送各化学清洗用点和种分槽化学清洗槽。新蒸汽含碱冷凝水和二次蒸汽冷凝水用作氢氧化铝洗水或送沉降热水站。生产补碱用NaOH浓度大于30%的液体苛性碱，循环母液储槽区域设有补碱设施。 焙烧炉前小仓料位与仓下皮带计量给料机连锁，控制焙烧炉进料量。含水6～8%的氢氧化铝经皮带、螺旋喂料机送入文丘里干燥器内，干燥后的氢氧化铝被汽流带入一级旋风预热器中，一级旋风出来的氢氧化铝进入第二级旋风预热器，并与从热分离器来的温度约1000℃的烟气混合后进行热交换，氢氧化铝的温度达320～360℃，结晶水基本脱除，预焙烧过的氧化铝在第二级旋风预热器与烟气分离卸入焙烧炉的锥体内，焙烧炉所用的燃烧空气经预热至600～800℃从焙烧炉底部进入，燃料、预焙烧的氧化铝及热空气在炉底充分混合并燃烧，氧化铝的焙烧在炉内约1.4秒钟时间完成。
化工生产工艺流程图、单位制 在化学工程问题中，常常碰到一些很复杂的生产过程。例如氨碱法制纯碱，从饱和食盐水氨化、碳酸化开始，经过过滤、煅烧、洗涤，滤液经蒸氨解吸、循环使用等一系列过程。当描述这样一个复杂过程时，必须用简便的方法来组织给定的技术资料，列出已知和未知的条件，最好的方法是将该过程描绘一成个流程图。化学工业中使用的流程图，一般有表示产品流向的工艺流程图和工厂建设中实际使用的施工流程图。后者根据施工的要求，尚可细分为配管图、仪表自控图、电工配线图、公用工程流程图等。 工艺流程（又称生产流程或工业流程）图，是指从原料开始到最终产品所经过的生产步骤，把各步骤所用的设备，按其几何形状以一定的比例画出，设备之间按其相对位置及其相互关系衔接起来，象这样一种表示整个生产过程全貌的图就称为生产工艺流程图，简称生产流程。 生产工艺流程反映出工厂或车间的实际情况，即把设计的各个主要设备以及同时计算出的物料平衡、热量平衡一起写在流程图上。但在教科书中的生产流程则多为原则的示意流程。生产工艺示意流程，它只是定性的描绘出由原料变化为成品所经过的化工过程及设备的主要路线，其设备只按大致的几何形状画出，甚至用方框图表示也可，设备之间的相对位置也不要求准确。用方框图进行各种衡算，既简单、显目，也很方便。如本章前几节就多次用过。 工艺流程图中所表示的主要设备包括反应器、塔器、热交换器、加热炉、过滤机、离心分离机、干燥器、压缩机、泵等单元操作使用的全部与罐类。这些设备的几何形状，在化学工业界已被公认为标准的主要设备符号，将在以后的课程中逐步介绍。 工艺流程图的实例，可参见课本p280图9-25。 关于单位制，本课程一律采用国际单位制，即SI制。在本书中出现其它单位制的时候，将给出其与SI制的换算关系。在例题或习题中如果碰到，则应将其换算成SI制。否则，因单位制不统一而造成计算的结果与准确值相差甚远。
硫酸生产工艺流程简述 本项目采用以硫铁矿为原料的接触法硫酸生产工艺。它的主要工序包括硫铁矿的焙烧、炉气的净化、气体的干燥、二氧化硫的转化和三氧化硫的吸收。基本工艺流程图如下： 1-沸腾焙烧炉；2-空气鼓风机；3-废热锅炉；4-旋风除尘器；5-文氏管；6-泡沫塔；7-电除雾器；8-干燥塔；9-循环槽及酸泵；10-酸冷却器；11-二氧化硫鼓风机；12，13，15，16-气体换热器；14-转化器；17-中间吸收塔；18-最终吸收塔；19-循环槽及酸泵；20-酸冷却器 经过破碎和筛分的硫铁矿或经过干燥的硫铁矿，送入沸腾焙烧炉l下部的沸腾床内，与经空气鼓风机2从炉底送人的空气进行焙烧反应。生成的二氧化硫炉气从沸腾炉顶部排出，进入废热锅炉3。矿渣则从沸腾床经炉下部的排渣口排除。
炉气在废热锅炉内冷却到约3500C，用以生产3.82Mpa、450摄氏度的过热蒸汽。主要的蒸汽蒸发管束设在废热锅炉内。装设在焙烧炉沸腾床内的冷却管也作为废热锅炉热力系统的一部分，与锅炉的汽包连接，用以回收部分焙烧反应热。 从废热锅炉出来的炉气，还含有相当数量的矿尘，经旋风除尘器4初步除尘后，进入净化系统。废热锅炉、旋风除尘器除下的矿尘，与沸腾焙烧炉排出的矿渣一起送往堆渣场，等待进一步处理或出售。净化系统包括文氏管5、泡沫塔6和电除雾器7。文氏管对炉气进行除尘和降温，炉气经文氏管后，其中绝大部分矿尘被除去。泡沫塔对炉气进一步除尘、降温。在文氏管和泡沫塔中，炉气中所含的微量三氧化硫，从硫酸蒸汽形态转变成酸雾；砷、硒和其他一些金属的氧化物则成为固态粒子，从气相中分离出来；它们一部分与炉气中残存的微量矿尘一起被洗涤除去，另一部分随气体进入电除雾器，在高压静电作用下被清除干净。 通常，控制出净化系统的炉气温度在400C以下，以保证干燥-吸收系统的水平衡。 净化系统中排出的高含尘的稀酸送入污水处理系统，经CN 过滤器处理后抽回系统循环使用。 经过净化的气体，在干燥塔8中被循环淋洒的浓硫酸干燥。干燥酸的浓度一般维持在93％左右。由于在气体被浓硫酸干燥的过程中放出大量热量，所以在干燥塔硫酸循环系统中设有酸冷却器10，用冷却水把热量移走，为了减少气体夹带硫酸雾沫对
氧化铝工艺流程简介 一、生产工艺简介 公司采用国际先进的拜耳法生产工艺，主要设备从德国、法国、荷兰、澳大利亚等国进口；生产指挥系统采用美国Rockwell公司的DCS控制系统。公司还建有庞大的生产ERP系统及信息管理系统，集生产调度、控制、信息采集、管理于一体。 二、生产工艺流程图
三、工艺流程简述 1、原料工序原料矿石堆场在建厂初期，为方便装卸矿石及避免大量杂质在倒运过程进入生产流程，堆场使用原矿石将地基提升50cm压实后用于储存铝土矿。原矿石由汽车运进厂的铝土矿经地磅站称重后和原矿堆场的铝土矿经破碎后一起倒入卸矿站，经胶带输送机送往均化堆场堆存，为避免斗轮取料机将杂质当做矿石取走，取料机斗轮离地面30cm，其间用矿石进行填充，再由胶带输送机将铝土矿送往原料磨的磨头仓。外购石灰由汽车运进厂，卸入石灰卸矿站，经胶带输送机送往石灰仓，一部分石灰通过胶带输送机送往原料磨磨头仓，另一部分石灰送往石灰消化工段。在石灰消化工段，石灰与热水一同加入化灰机中，制备的石灰乳流进石灰乳槽，石灰乳用泵送往蒸发车间苛化工序和沉降车间控制过滤工序。在原料磨工段，铝土矿、石灰及循环母液按比例加入原料磨中磨制原矿浆，原矿浆用水力漩流器进行分级，分级机溢流为合格的原矿浆，送入原矿浆槽，分级机底流返回原料磨。为应对磨机突发故障及流程稳定，矿浆槽必须保持一定液位。 2、溶出工序来自原料磨已研磨好的原矿浆首先进入溶出预脱硅槽，矿浆通过预脱硅槽的压差进行自溢流至末槽，同时为消除矿浆中的SiO2对溶出过程的影响，根据车间操作规程，矿浆在预脱硅槽首槽加热至100℃，且原矿浆在脱硅槽中停留8h以上，以达到预脱硅的目
图9-3 设备位号与名称 第一节 化工工艺流程图 表达化工生产过程与联系得图样称为化工工艺图。它就是化工工艺人员进行工艺设计得主要内容，也就是化工厂进行工艺安装与指导生产得重要技术文件。化工工艺图主要包括工艺流程图、设备布置图与管路布置图。 一、工艺流程图概述 化工工艺流程图就是一种表示化工生产过程得示意性图样，即按照工艺流程得顺序，将生产中采用得设备与管路从左至右展开画在同一平面上，并附以必要得标注与说明。它主要表示化工生产中由原料转变为成品或半成品得来龙去脉及采用得设备。根据表达内容得详略，化工工艺流程图分为方案流程图与施工流程图。 方案流程图一般仅画出主要设备与主要物料得流程线，用于粗略地表示生产流程。 施工流程图通常又称为带控制点工艺流程图，就是在方案流程图得基础上绘制得、内容较为详细得一种工艺流程图。它就是设备布置与管路布置设计得依据，并可供施工安装与生产操作时参考。图9-2为醋酐残液蒸馏岗位带控制点工艺流程图。 带控制点工艺流程图一般包括以下内容： 1．图形 应画出全部设备得示意图与各种物料得流程线，以及阀门、管件、仪表控制点得符号等。 （2）标注 注写设备位号及名称、管段编号、控制点及必要得说明等。 （3）图例 说明阀门、管件、控制点等符号得意义。 （4）标题栏 注写图名、图号及签字等。 二、工艺流程图得表达方法 方案流程图与带控制点工艺流程图均属示意性得图样,只需大致按投影与尺寸作图。它们得区别只就是内容详略与表达重点得不同，这里着重介绍带控制点工艺流程图得表达方法。 （一）设备得表示方法 采用示意性得展开画法，即按照主要物料得流程，从左至右用细实线、按大致比例画出能够显示设备形状特征得主要轮廓。常用设备得示意画法，可参见附表21。各设备之间要留有适当距离，以布置连接管路。对相同或备用设备，一般也应画出。 每台设备都应编写设备位号并注写设备名称，其标注方法如图9-3。其中设备位号一般包括设备 分类代号、车间或工段号、设备序号等，相同设备以尾号加以区别。设备得分类代号见表9-1。 表9-1设备类别代号(摘自HG/T2051、35一1992) 设备 类别 塔 泵 工业 炉 换热 器 反应 器 起重 设备 压缩 机 火炬 烟囱 容器 其她 机械 其她 设备 计量 设备 代号 T P F E R L C S V M X W
氧化铝生产工艺 在氧化铝生产行业，氧化铝的生产方法大约分四类：碱法、酸法、酸碱联合法、和热法，但目前用于工业生产的基本全部属于碱法。 用碱法生产氧化铝，是用碱（NaOH或Na2CO3）来处理铝矿石，使矿石中的氧化铝转变为铝酸钠溶液。矿石中的铁、钛等杂质和绝大部分的硅则成为不溶解的化合物，将不溶解的残渣（由于含氧化铁而成红色，故称赤泥）与溶液分离，经洗涤后弃去或综合利用，已回收利用其中的有用组分。纯净的铝酸钠溶液分解析出氢氧化铝，经与母液分离、洗涤后焙烧，得到氧化铝产品。 用碱法生产氧化铝又可分为：①拜尔法②烧结法③联合法，因我国的铝土矿资源的特殊性，主要为一水硬铝石，因此在早期建厂的生产氧化铝的方法均采用烧结法、混联法，后期建厂和扩建工程多采用拜尔法较多，拜尔法具有工艺流程简单，投入成本少，产品质量好等特点。 具体情况如下： 中国铝业山东分公司：1954年建厂，采用烧结法，后经四次扩建，主要采用拜尔法，2006年的总产量已达128万吨 中国铝业河南分公司：1965年建厂投产，主要采用混联法，1999年完成4次扩建，年产达80万吨，2005年新建年产70万吨的拜尔法生产线，2006年的年生产量已达到232万吨。 中国铝业贵州分公司：1978年完成一期拜尔法生产线，年产15万吨，后经扩建，采用混联法，2006年已达到年产120万吨。 中国铝业山西分公司：1987年一期烧结法投产，后经扩建，1992年完成二期混联法，年产达70万吨，2005年投产的拜尔法80万吨项目，到2006年已经达到年产219万吨目标。 中国铝业中州分公司：1992年一期投产烧结法，后经两次扩建选矿拜尔法生产线，2006年年产量达172万吨。 中国铝业广西分公司：1995年拜尔法投产使用，2006年总产量达94万吨。 中国铝业集团还有重庆、遵义准备建造氧化铝厂。 除中国铝业公司外，现已建或拟建的氧化铝项目29个，山东荏平氧化铝、山东魏桥氧化铝氧化铝、山西鲁能晋北氧化铝、山东龙口东海氧化铝、山东信发（100万吨）、河南开曼铝、东方希望铝业（三门峡）有限公司、广西华银（160万吨）、阳煤集团（120万吨）等众多氧化铝企业。据专家估计，2006年我国的氧化铝产量将年增29-33%，达到1200-1300万吨。
焙烧生产工艺技术操作规程 1 目的范围：焙烧是通过对焙烧温度和负压的控制，按工艺标准和要求移动火焰系统，以及对焙烧系统和控制系统的监视和调整，使阳极焙烧生块按一定的标准升温曲线进行焙烧的间接加热过程，阳极达到使用要求。主要由焙烧炉系统及辅助系统组成。 2技术条件 2.1装炉 2.1.1 炉室温度不大于60oC。 2.1.2炉底料厚度60-100 ㎜，层间料厚度30㎜，覆盖料厚度大于550㎜。 2.1.3每炉箱卧装6层，每层3块。块距炉墙不小于40㎜。 2.1.4填充料粒度2－８㎜，不允许有大于15㎜的结块。 2.2温度控制 2.2.1 采用煤气加热，煤气温度5－25°C。 2.2.2 高温炉室火道温度1170--1250°C，制品温度1050--1100°C，升温误差：800以下±20°C，800--1200
±30°C，升温超出误差时应在20分钟内调整到正常。 2.2.3 测制品温度的热电偶应插在炉箱尾端正中位置，插入深度为1200㎜。 2.3 负压 燃烧嘴处：1--5 Pa 火道：100—150Pa 烟斗：600—1000Pa 排烟机入口：大于2.5Kpa 2.4 升温曲线 5室运转180小时升温曲线 阶段温度区间（°C）需用时间（小时） 1 150--500 36 2 500--800 36 3 800--1000 36 4 1000--1200 24 5 1200 48 合计 180
6室运转240小时升温曲线 阶段温度区间（°C）需用时间（小时） 1 150--450 40 2 450--600 40 3 600--760 40 4 760--1000 40 5 1000--1200 32 6 1200 48 合计 240 8室运转256小时升温曲线 阶段温度区间（°C）需用时间（小时） 1 150--360 32 2 360--540 64 3 540--650 32 4 650--780 32 5 780--960 32
氧化铝生产工艺流程图 流程仿真技术原理 根据工艺过程所涉及到的基础物性数据，引用或创建特定的物性包，建立生产过程中的单元设备的数学模型和单元设备之间的模型，从而完成完整描述实际生产过程系统的数学模型[6，7]。通过一定的数学方法对过程中所涉及到的模型进行联列求解。通过装置的稳态和动态模型，进行不同方案和工艺条件的分析，为新工艺的规划、研究开发和技术可靠性进行分析，为生产实际提供优化操作指导。在动态模拟中，还可以通过不同控制策 略的比较，对生产过程进行优化控制[5]。 生产过程的数学模型通常为一大型非线性代数方程组，过程模拟实质就是通过求解该非线性方程组来预测在一定工艺条件下生产过程的性能。常用 的求解方法主要有序贯模块法、联立方程法和联立模块法[3]。 氧化铝生产工艺 氧化铝的生产方法有酸法、碱法和热法。目前氧化铝工业生产实际应用的是碱法。碱法又包括拜耳法、烧结法及各种形式的联合法。因拜耳法生产成本低，经济效益好，流程相对简单，应用最广，所以主要介绍一下拜耳法的生产工艺。 所谓拜耳法是因为它是由K.J.bayer在1889－1892年提出而得名的。拜耳法主要包括两个主要过程，一是Na2O与Al2O3摩尔比为1.8的铝酸钠在常温下，只要添加氢氧化铝作为晶种，不断搅拌，溶液种的Al2O3就可以呈氢氧化铝析出，直到其中Na2O：Al2O3的摩尔比提高到6为止，此即为铝酸钠溶液的晶种分解过程。另一过程是已经析出了大部分氢氧化铝的溶液。在加热时，又可以溶出铝土矿中的氧化铝水合物。此即利用种分母液溶出铝土矿的过程。交替使用这两个过程处理铝土矿，得到氢氧化铝产品，构成所谓拜耳法循环[8]。拜耳法的生产工艺流程图如图1 所示。
沸腾炉的工艺操作 沸腾炉的工艺操作并不十分复杂，主要是根据各种测量仪表的指示和观察焙砂质量来进行控制。通过正确的调节，维持炉子的风量、温度、加料量、压力等指标和炉内酸化条件的相对稳定，保证炉子安全运行，产出合格焙砂和烟气。（１）操作要求。 １）要全面掌握炉子的运行情况，包括技术指标、原料、排渣、供风、烟气及系统相关工序运转的大致情况。 ２）要具有对各项指标、各个因素综合分析的能力。炉子的任何一个指标，任何一个因素都是相互影响的，在日常操作中，要学会观察分析，多动脑筋，多做笔记，不断积累经验，确实掌握了解每个指标、每人因素的因果关系，提高自己的分析判断能力。 ３）养成细致入微的工作作风。炉子运行过程中会出现不同的情况，出现问题后，一定要先做全面细致的了解，冷静分析，把问题搞清楚再作处理。一些表面现象、原因可能会有多种多样，如果没有严谨的工作作风，盲目调节，就有可能把小问题搞大，适得其反，甚至把炉子搞垮。 ４）提倡一个“勤”字，做预见性调节。炉子在运行过程中，如果运行发生了变化，基本上事先都要经过一个变化过程，这就是要求操作时一定要勤观察、勤思考、勤分析，找准问题，调节时，动作要求小，要勤调，不怕麻烦，只有这样才
能对炉子做到准确的预见性调节，才能做到万无一失。（２）操作调节诸因素分析。 １）温度。沸腾炉温度的特点是床层温度的均匀性，由于各点温差不大，只要局部条件的变化就可以起到调节整个床层温度的任用。 ①硫的影响。炉内的热量来自硫的燃烧，原料含硫量高，炉温上升快，但当过剩空气不足时生成四氧化三铁黑渣，常伴有硫化亚铁生成，这时投矿量增加，炉温反而会下降。在这种情况下，一旦断料会使炉内氧气过剩，四氧化三铁和硫化亚铁被氧化放热，便会造成高温结疤。硫含量的变化对温度影响很大，可采用调节投矿量的方法进行控制。 ②风量影响。风量的变化也影响炉温的改变，当炉内呈四氧化三铁黑渣时，不要随便减风；；当炉内呈三氧化二铁红渣时，不要随便加风；当炉温骤升时，不要调节风量（生产中多不采取风量控制温度）。 ③冷却介质影响。当炉温高时加水会降低炉温，但它只是将气体显热变成水汽的潜热，并未将热量从炉内移走，从而增加了炉后冷却净化设备的负荷。 ２）炉底压力。沸腾层的阻力大小决定于静止料层的厚度和它的堆积重量，同炉内流速无关，流速高低只能改变炉内沸腾层的孔隙率和膨胀比。但当风量开大时，沸腾层的膨胀比增大，排渣量增大而使炉底压力降低；当增加投矿量时会增
化工厂生产工艺简介 化工厂生产的产品主要包括氯化钾、溴素、氯化镁、硫酸镁、副产氯化钾钠、工业盐（二效盐、分离盐）、高温盐等。氯化钾、氯化镁、硫酸镁为主导产品，联产溴素、副产工业盐等系列产品。 一、各产品的性质、用途和质量标准 ㈠、氯化钾 分子式：KCl，分子量：74.55，纯品为白色立方晶体。比重：1.984，熔点：770℃。有吸潮性，易结块，易溶于水。 氯化钾是重要的工业原料，可制碳酸钾、氢氧化钾、硫酸钾、氯酸钾等，在医药上用作利尿剂、缺钾剂等，在农业上氯化钾是重要肥料之一。 氯化钾质量标准执行GB/T7118—2008标准，见下表 工业氯化钾技术指标
在生产氯化钾中，光卤石分解采用控速分解技术，所用控速结晶器副产含少量氯化钾和较多氯化钠的副产物，化工厂将其进行分离出来作为一种产品，这就是氯化钾钠产品。 氯化钾钠质量标准执行Q/12HG6576-2012标准 根据用户需要，化工厂有时生产光卤石（KCl〃 MgCl2〃6H2O）、合同钾（含氯化钾≥85%）、60%氯化钾和高温盐等产品。 光卤石大致组成为：KCl 18-22%、MgCl2 30-33%、NaCl 5-8%、MgSO4 0.4-1.0% 高温盐大致组成为：KCl 1.5-2.5%、MgCl2 3-8%、NaCl 25-40%、MgSO4 30-40% ㈡、溴素 分子式：Br2，分子量：159.81，为深红棕色发烟液体，在室温下挥发，生成红棕色蒸气。溴蒸气为空气重量的5.515倍。微溶于水，易溶于乙醇、乙醚、苯、氯仿、二硫化碳等有机溶剂，溶液呈褐色，也易溶于盐酸、氢溴酸和溴化物溶液中。溴蒸气强烈地刺激眼睛及呼吸器官，能引起流泪、咳
焙烧 焙烧与煅烧是两种常用的化工单元工艺。焙烧是将矿石、精矿在空气、氯气、氢气、甲烷和氧化碳等气流中不加或配加一定的物料，加热至低于炉料的熔点，发生氧化、还原或其他化学变化的单元过程，常用于无机盐工业的原料处理中，其目的是改变物料的化学组成与物理性质，便于下一步处理或制取原料气。煅烧是在低于熔点的适当温度下，加热物料，使其分解，并除去所含结晶水、二氧化碳或三氧化硫等挥发性物质的过程。两者的共同点是都在低于炉料熔点的高温下进行，不同点前者是原料与空气、氯气等气体以及添加剂发生化学反应，后者是物料发生分解反应，失去结晶水或挥发组分。 烧结也是一种化工单元工艺。烧结与焙烧不同，焙烧在低于固相炉料的熔点下进行反应，而烧结需在高于炉内物料的熔点下进行反应。烧结也与煅烧不同，煅烧是固相物料在高温下的分解过程，而烧结是物料配加还原剂、助熔剂的化学转化过程。烧结、焙烧、煅烧虽然都是高温反应过程，但烧结是在物料熔融状态下的化学转化，这是它与焙烧、煅烧的不同之处。 焙烧 1. 焙烧的分类与工业应用 矿石、精矿在低于熔点的高温下，与空气、氯气、氢气等气体或添加剂起反应，改变其化学组成与物理性质的过程称为焙烧。在无机盐工业中它是矿石处理或产品加工的一种重要方法。 焙烧过程根据反应性质可分为以下六类，每类都有许多实际工业应用。 (1) 氧化焙烧 硫化精矿在低于其熔点的温度下氧化，使矿石中部分或全部的金属硫化物变为氧化物，同时除去易于挥发的砷、锑、硒、碲等杂质。硫酸生产中硫铁矿的焙烧是最典型的应用实例。硫化铜、硫化锌矿的火法冶炼也用氧化焙烧。 硫铁矿(FeS2)焙烧的反应式为： 4FeS2+11O2＝2Fe2O3+8SO2↑ 3FeS2+8O2＝Fe3O4+6SO2↑ 生成的SO2就是硫酸生产的原料，而矿渣中Fe2O3与Fe3O4都存在，到底那一个比例大，要视焙烧时空气过剩量和炉温等因素而定。一般工厂，空气过剩系数大，含Fe2O3较多；若温度高，空气过剩系数较小，渣成黑色，且残硫高，渣中Fe3O4多。焙烧过程中，矿中所含铝、镁、钙、钡的硫酸盐不分解，而砷、硒等杂质转入气相。 硫化铜(CuS)精矿的焙烧分半氧化焙烧和全氧化焙烧两种，分别除去精矿中部分或全部硫，同时除去部分砷、锑等易挥发杂质。过程为放热反应，通常无需另加燃料。半氧化焙烧用以提高铜的品位，保持形成冰铜所需硫量；全氧化焙烧用于还原熔炼，得到氧化铜。焙烧多用流态化沸腾焙烧炉。 锌精矿中的硫化锌(ZnS)转变为可溶于稀硫酸的氧化锌也用氧化焙烧，温度850～900℃，空气过剩系数～，焙烧后产物中90％以上为可溶于稀硫酸的氧化锌，只有极少量不溶于稀酸的铁酸锌(ZnO·Fe2O3)和硫化锌。 氧化焙烧是钼矿化学加工的主要方法，辉钼矿(MoS2)含钼量大于45％，被粉碎至60～80目，在焙烧炉中于500～550℃下氧化焙烧，生成三氧化钼。三氧化钼是中间产品，可生成多种钼化合物与钼酸盐。 有时，氧化焙烧过程中除加空气外，还加添加剂，矿物与氧气、添加剂共同作用。如铬铁矿化学加工的第一步是纯碱氧化焙烧，工业上广泛采用。原料铬铁矿(要求含 Cr2O335％以上)，在1000～1150℃下氧化焙烧为六价铬：
焙烧技术 目录 焙烧技术-焙烧 把物料（如矿石）加热而不使熔化，以改变其化学组成或物理性质 焙烧：roasting 焙烧技术-简介 固体物料在高温不发生熔融的条件下进行的反应过程，可以有氧化、热解、还原、卤化等，通常用于无机化工和冶金工业。焙烧过程有加添加剂和不加添加剂两种类型。 不加添加剂的焙烧也称煅烧，按用途可分为：①分解矿石，如石灰石化学加工制成氧化钙，同时制得二氧化碳气体； ②活化矿石，目的在于改变矿石结构，使其易于分解，例如：将高岭土焙烧脱水，使其结构疏松多孔，易于进一步加工生产氧化铝；③脱除杂质，如脱硫、脱除有机物和吸附水等；④晶型转化，如焙烧二氧化钛使其改变晶型，改善其使用性质。 加添加剂的焙烧添加剂可以是气体或固体，固体添加剂兼有助熔剂的作用，使物料熔点降低，以加快反应速度。按添加剂的不同有多种类型： 焙烧技术-氧化焙烧 粉碎后的固体原料在氧气中焙烧，使其中的有用成分转变成氧化物，同时除去易挥发的砷、锑、硒、碲等杂质。在硫酸工业中，硫铁矿焙烧制备二氧化硫是典型的氧化焙烧。冶金工业中氧化焙烧应用广泛，例如：硫化铜矿、硫化锌矿经氧化焙烧得氧化铜、氧化锌，同时得到二氧化硫。 焙烧技术-还原焙烧 在矿石或盐类中添加还原剂进行高温处理，常用的还原剂是碳。在制取高纯度产品时，可用氢气、一氧化碳或甲烷作为焙烧还原剂。例如：贫氧化镍矿在加热下用水煤气还原，可使其中的三氧化二铁大部分还原为四氧化三铁,少量还原为氧化亚铁和金属铁;镍、钴的氧化物则还原为金属镍和钴。因为该过程中的三氧化二铁具有弱磁性，四氧化三铁具有强磁性，利用这种差别可以进行磁选，故此过程又称磁化焙烧。 焙烧技术-氯化焙烧 在矿物或盐类中添加氯化剂进行高温处理，使物料中某些组分转变为气态或凝聚态的氧化物，从而同其他组分分离。氯化剂可用氯气或氯化物（如氯化钠、氯化钙等）。例如：金红石在流化床中加氯气进行氯化焙烧，生成四氯化钛，经进一步加工可得二氧化钛。又如在铝土矿化学加工中，加炭（高质煤）粉成型后氯化焙烧可制得三氯化铝。若在加氯化剂的同时加入炭粒，使矿物中难选的有价值金属矿物经氯化焙烧后，在炭粒上转变为金属，并附着在炭粒上，随后用选矿方法富集，制成精矿，其品位和回收率均可以提高，称为氯化离析焙烧。 焙烧技术-硫酸化焙烧
化工生产安全基本知识 一、化工企业生产与安全生产特点 1、化工生产特点： 具有高温、高压、深冷、易燃、易爆、有毒有害、腐蚀、易挥发，工艺生产自动化、连续化，生产装置大型化，工艺复杂等特点。 2、安全生产特点： 各个生产环节不安全因素较多，具有事故后果严重危险性和危害性比其它制造行业更大。 二、什么是化工生产工艺流程、操作规程、工艺指标 1、工艺流程 就是完成从投料、输送、反应（合成）、出料（产品）等工序的生产全过程 2、操作规程 就是操作人员的生产方法和操作指导书 3、工艺指标 工艺指标是指生产过程中，必须执行且严格控制的各种物理化学参数。如压力、温度、流量、电流、速率、振动等。 安全生产管理过程中执行了工艺流程、操作规程、工艺指标三项外，还必须制定以下制度： (1)、建立生产工艺指标台帐（统计、分析工艺指标执行情况和合格率）。 (2)、建立生产使用设备及仪表、电气连锁、报警台帐。 (3)、建立工艺技术改造专题台帐。 (4)、建立员工培训和岗位练兵台帐（工艺、安全）。 (5)、建立岗位生产人员四班联席会议台帐。 (6)、建立安全管理台帐（消防、压力容器校验、安全培训、事故分析台帐）。 三、化工操作 化工操作是完成安全生产的主要过程，其生产任务就是执行操作规程完成各项生产任务及工艺指标。 化工生产人员应该做到： 1、熟练掌握生产工序的工艺流程及现场工艺设备、各种物料管线功能、流向。 2、生产中严格执行操作规程。 3、牢记各类生产工艺指标（不得记错、用错或更改）。 4、班前做好上岗前的工艺、设备巡检，及时了解上个班生产及工艺设备情况。 5、班中按生产工艺要求，认真做好生产现场工艺、设备运行的巡检，并准时翻巡检牌。 6、班中精心操作。并按时真实填写各时段的《岗位原始记录报表》中的各项内容。 7、交班前必须在《交接班记录本》上详细记录本班生产情况，特别是出现的生产异常（机械故障、泄露、工艺超温、超压、电气仪表故障等），并将上述情况口头交代接班。 8、班中生产出现的异常和故障应及时处理并通知当班领导。 9、会正确使用消防器材和各类呼吸器。 10、生产中因有毒有害介质泄漏引起的人员中毒、火灾等事故应立即按照《光伏硅生产紧急预案》处理处置。 11、不是自己分管的设备，千万不要动。 12、电气、仪表故障通知电气、仪表值班人员维修，化工操作人员不得自己检修。 13、生产区域严禁吸烟和火种存在。
https://www.doczj.com/doc/b49994718.html, 钠化焙烧 对难选的复杂氧化矿物原料的焙烧过程中加入钠盐，于一定的温度和气氛下使难溶的目的矿物转变成可溶性熔盐的工艺过程，称为钠化焙烧。 钠化焙烧多用作提取高溶点金属钒、钨、铬等的作业准备。如从钒钛磁铁矿中提钒，从黑钨矿石、白钨矿石中提取钨和从铬铁矿石中提取铬等。矿物原料中加入碳酸钠、氯化钠、苟性钠或硫酸钠等含钠盐添加剂，经高温焙烧使之生成相应的可溶性钠盐，用水、稀酸或碱浸出焙砂，使目的组分转入溶液而与杂志及脉石分离。 工业上提钒可分为直接提钒和间接提钒两种方法。间接提钒是将钒铁精矿先经高炉冶炼，70％-80％的氧化钒被还原进入生铁的液相中，含钒铁水用氧或空气吹练使钒氧化进入炉渣，钒渣含五氧化二钒达8％-12％，在用磁选除铁后加入钠盐在回转窑内进行钠化焙烧，钒渣中的三价钒氧化为五价的偏钒酸钠，用水浸出焙砂得偏钒酸钠溶液，加入硫酸沉淀出五氧化二钒，经过滤、干燥得五氧化二钒粉末。直接提钒是不经高炉冶炼，将钒铁精矿加入钠盐制成球团，在回转窑内进行钠化焙烧得偏钒酸钠，用水浸出焙砂使其转入溶液，与其他组分分离，钒的回收率可提高10％-15％。但水浸后的球团含有微量钠盐，不宜直接进高炉炼铁，只能做生产海绵铁的原料。对于难处理的钨精矿，由于其杂质含量较高，也常用钠化焙烧进行预处理。 难选的钨细泥精矿、钨锡中矿、含钨铁砂等矿物原料加入碳酸钠，在700-800℃高温下载回转炉内焙烧，使其生成可溶性的钨酸钠，用水浸出焙砂使钨酸钠转入溶液。浸出液经净化、沉淀、干燥和煅烧可制得三氧化钨产品。钠化焙烧还用于除去难选粗精矿中的杂质以提高精矿质量，如锰、铁、石墨、金刚石等粗精矿经钠化焙烧处理，其中的磷、硅、铝、铁、钒、钼等杂质生成可溶性钠盐而经浸出被除去。 铬铁矿是制备铬盐等铬金属的工业原料。传统工艺是将铬铁矿和碳酸钠（或钾）以及惰性烧结辅料加至温度为1200℃下的回转窑内，进行高温钠化与氧化焙烧。焙烧熟料经冷却、粉碎、水浸得络酸钠碱性溶液，再经中和除铝、硫酸化、蒸发脱去芒硝，得重络酸钠饱和液，冷却结晶析出红矾钠。
2焙烧氧化工艺 焙烧法是利用高温充气的条件下，使包裹金的硫化矿物分解为多孔的氧化物而使浸染其中的金暴露出来。焙烧法作为难浸金矿的预处理方法已有几十年的历史了。该法对矿石具有较广泛的适应性，操作、维护简单，技术可靠，但由于传统的焙烧处理放出S02, AS203等有毒气体，环境污染严重，因此其应用受到限制。但随着两段焙烧、循环沸腾焙烧、富氧焙烧、固化焙烧、闪速焙烧、微波焙烧等焙烧新工艺的出现，在一定程度上减少了环境污染，提髙了金的回收率，并且投资和生产成本相应降低，从而使焙烧氧化法又成为难浸金矿石预处理优先考虑的方案之一。 焙烧氧化工艺的基本原理 高温条件下，难处理金矿将发生如下主要化学反应： 对于黄铁矿： 3FeS 2+ 8O 2 ====Fe3 3 4 + 6SO 2 ↑ (5) 4FeS 2+ 11O 2 ====2Fe 2 O3 + 8SO 2 ↑ (6) 对于砷黄铁矿，在氧气不足和约450℃时： 3FeAsS==== FeAs 2 + 2FeS + AsS ↑ (7) 12FeAsS + 29O 2====4Fe 3 O 4 + 6As 2 O 3 ↑ + 12SO 2 ↑ (8) 在600℃以上时： 4FeAsS====4FeS + As 4 ↑ (9) As 4+ 3O 2 ==== 2As 2 O 3 ↑ (10) 焙烧氧化工艺技术特点 (1)该工艺处理速度快，适应性强，尤其是对含有机碳的矿石针对性强。 (2)副产品可以回收利用，可以综合回收砷、硫等伴生元素。
(3)在焙烧过程中，能造成硫化矿的“欠烧”或“过烧”，影响金的浸出率。 (4)焙烧过程产生大量的二氧体硫和三氧化二砷等有害气体，收尘系统复杂。 (5)工艺流程长而且复杂，操作参数要求严格，生产调试周期长。 (6)受到硫酸市场的影响和制约，酸价的波动直接影响该工艺的合理性。两段焙烧原则工艺流程见图2。 图2两段焙烧原则工艺流程图 国内外焙烧氧化技术的开发和应用现状 目前最常见的焙烧氧化工艺主要有针对金精矿的两段沸腾焙烧和针对原矿 的固化沸腾焙烧。 对于含相当数量砷的金精矿一般采用两段焙烧工艺，即在400 ~450弋下控制弱氧化焙烧气氛或中性气氛，含砷矿物被氧化生成挥发性的三氧化二砷，同时
硫酸庆大霉素生产工艺 一、硫酸庆大霉素产品说明 1、产品名称及化学结构 1.1产品名称：硫酸庆大霉素（Gentamycin sulfate ） 1.2化学结构： 1. 2.1结构式： ·2H 2SO 4 C 1: R 1=R 2=CH 3 C 2: R 1=CH 3 R 2=H C 1a : R 1=R 2=H 1.2.2分子式： C 1: C 21H 43N 5O 7=477.61 C 2: C 20H 41N 5O 7=463.58 C 3: C 19H 39N 5O 7=449.55 1.2.3分子量： C 1: 477.61 C 2: 463.58 C 3: 449.55 C 1、C 2、C 1a 为硫酸庆大霉素的三个组分，各组分与2个分子的硫酸相结合，其成分折干效价为590μ/ml 以上。 2、理化性质 2.1性状：白色或类白色粉末，吸水性强，稳定性高，易溶于水，不溶于乙醇、丙酮、氯仿等有机溶剂。 2.2比旋度：+1070～ +1210 3、产品质量标准 (查药典) 二、原材料、包装材料质量标准及规格 1、发酵部分 O O N H R 1R 2N H 2O O O H N H O H C H 3N H 2O H N H 3
三、生产方法及原理简介 硫酸庆大霉素的生产是以绛红色小单孢菌（）2号作为庆大霉素生产用菌种，在蒸汽消毒的培养基中不断扩大培养、发酵，通过菌种的次级代谢分泌出具有抑菌活性的庆大霉素。用离子交换树脂提取出菌分泌的活性物质，经精制、转盐生产出硫酸庆大霉素原料药。用以制成各种硫酸庆大霉素制剂，应用于临床治疗。 四、硫酸庆大霉素生产工艺流程图及操作条件 硫酸庆大霉素的生产过程主要包括以下四个部分：发酵生产、提取、精制、无菌压缩空气、无菌喷雾干燥。
某化工企业工艺技术管理制度 第一章总则 第一条为了理顺工艺技术管理关系，严格操作，严肃工艺纪律，并逐步实现优化操作和科学管理，保证生产装置安全、稳定、长周期运行，以提高质量，降低消耗，最大限度地发挥生产潜力，取得更大的经济效益。结合公司具体情况，制定本制度。 第二条工艺技术管理的主要任务 (一)贯彻执行国家、省、市、行业制定的有关技术管理的政策、法令、标准及规定。建立健全公司生产装置工艺技术管理制度和工艺基础资料，做好工艺技术档案管理。 (二)加强日常的工艺技术管理，组织编写、审核、修订生产装置和车间的工艺技术规程、工艺卡片、开停工技术方案等工艺技术文件，并督促检查执行情况。 (三)严肃工艺纪律，加强工艺纪律执行的考核，重视生产岗位第一性资料的管理，严格岗位操作记录和交接班日记的管理，确保第一性资料齐全、准确，并建立技术档案。 (四)搞好工艺技术分析，按时编制技术月报、季报和年报，有目的地组织技术测定和工艺标定。 (五)组织技术分析和技术攻关，制定相应的对策和措施，解决生产中出现的重大工艺技术和产品质量问题。对内控工艺指标实施监控，根据装置实际运行情况，进行工艺指标更改。 (六)按月完成生产技术数据库的统计分析存档和上报工作。 (七)开展合理化建议活动和“三剂”(催化剂、添加剂、助剂等)的日常管理工作，制定生产装置化工“三剂”消耗定额，审查化工“三剂”年度和月度消耗计划，组织新型“三剂”应用技术方案审查、实施和效果验收工作。 (八)参加技措项目的方案讨论，参加设计审查，组织并参加技术考核和标定总结。 (九)收集和对比国内外技术发展的情报资料，开展公司内外的技术交流工作，结合公司实际，推广应用先进的工艺技术和新型“三剂”。
1焙烧方法分类 从硫化锌精矿中提炼锌，无论采用火法或湿法，都必须先将硫化锌精矿进行焙烧。焙烧的实质就是在一定的气氛中加热锌精矿，使其发生物理化学变化，改变其成分以适应下一步冶金过程的要求，但精矿一般不熔化，或者说焙烧一般是固相与气相之间进行的化学过程而不出现液相。 依据焙烧过程的本质不同，一般把焙烧分为：煅烧、还原焙烧、氧化焙烧、硫酸化焙烧、氯化焙烧和烧结焙烧等几类。视矿石或精矿的成分和下一步冶金处理方法的不同，选用其中适当的焙烧方法。 1.1 煅烧 煅烧主要是处理碳酸盐、硫酸盐等氧化矿的一种预备过程，其目的是在高温条件下使碳酸盐或硫酸盐分解为氧化物以及除去其中的水分。 1.2 还原焙烧 还原焙烧应用于处理氧化矿石，在还原气氛中使矿石中自山状态的或结合状态的氧化物还原成低价氧化物或金属。在锌冶金中还原焙烧应用于处理锌的氧化矿或含锌废料（如浸出渣、蒸馏渣等）。当含锌物料与碳混合，在还原气氛下加热（800-1200℃）焙烧时，ZnO被还原为锌蒸气，然后又被炉气中O?、CO?等氧化成ZnO收集于布袋中。 1.3 氧化焙烧 氧化焙烧在氧化气氛中使硫化矿中的硫全部或大部除去，使硫化物全部或大部变成氧化物。 氧化焙烧分为两种，一种是把硫化矿石中的硫全部烧去，所得焙烧矿仅由氧化物组成，称作“死烧”，火法蒸馏炼锌所采用的焙烧就是“死烧”；另一种焙烧只是部分地烧去硫，如铜、镍硫化矿的焙烧，称作部分氧化焙烧。 1.4 硫酸化焙烧 硫酸化焙烧应用于有色金属湿法冶金。目的是在氧化气氛中把待提取的金属变成水溶性的硫酸盐。 硫酸化焙烧也可分为两种：一种是把矿石中的硫化物全部变成为水溶性的硫酸盐，称全硫酸化焙烧，简称酸化焙烧，另一种则是部分地将矿石中的硫化物转变为水溶性的硫酸盐，其余则氧化成氧化物，叫做部分硫酸化焙烧，有时也称酸化焙烧。湿法炼锌的焙烧就是部分硫酸化焙烧。 1.5 氯化焙烧 氯化焙烧应用于使不溶于水的金属化合物变成可溶于水氯化物。若将某些金属化合物变为易挥发的氯化物而与其他成分分离，这种氯化焙烧又称氯化挥发焙烧。因此氯化焙烧可以处理硫化物与氧化物两种物料。 氯化作用是依靠向焙烧物料中加食盐或氯化钙与氯化钾的混合物等完成的，有时也用氯气氯化。 1.6 烧结焙烧
化工生产特点
化工生产特点 ①行业复杂，品种多，工艺差别大。 生产工艺复杂说的是某种产品可能有几种生产工艺路线，这给安全生产管理带来一定的困难。 ②生产危险性大。 化工生产工艺多数具有高温、高压、易燃、易爆、易中毒、易腐蚀的情况。例如：电石、硫酸、化肥合成等都是高温生产；液氯、氢气、一氧化碳等都是易燃易爆物质。 ③设备稳定性难掌握。 生产设备容易产生跑冒滴漏，既污染环境，又易引发火灾、爆炸事故。生产使用的设备仪表管道阀门等任何一个环节在设计上选材上制造上以及维修保养上存在缺陷，都会给生产带来危险。 ④毒性。 原料、中间体、副产品乃至产品成品多数是毒性物质。 ⑤生产管理复杂。 生产设备的大型化、自动化和集中控制，生产的比例性、连续性都给生产安全管理带来难度。 ⑥其他方面。 我国化工企业还还存在：中、小型化工企业偏多、生产工艺和设备多数都较落后、职工文化技术素质较低的特点。 *以上的各项特点都预示着：化工安全生产管理工作的艰巨性。 一、化工生产的特点
1、化工生产涉及的危险品多 化工生产使用的原料、半成品和成品种类繁多，且绝大部分是易燃、易爆、有毒有腐蚀的化学危险品。
2、化工生产要求的工艺条件苛刻 有的化学反应在高温、高压下进行，有的要在低温、高真空度下进行。 3、生产规模大型化 近几十年来，国际上化工生产采用大型生产装置是一个明显的趋势，如合成氨工业和石油化工。 4、生产方式日趋先进 现代化工的生产方式已经过去的手工操作、间断生产转变为高度自动化，连续化生产；生产设备由敞开式变以密闭式；生产操作由分散控制变为集中控制；同时也由人工手动操作发展为计算机控制。 二、安全在化工生产中的地位化工生产具有易燃、易爆、易中毒、高温、高压、易腐蚀等特点，与其他行业相比，化工生产潜在的不安全因素更多，危险性和危害性更大，因而对安全生产的要求也更严格。 随着化学工业的发展，涉及到的化学物质的种类和数量显著增加。很多化工物料的易燃性、反应性和毒性本身决定了化学工业生产事故的多发性和严重性。反应器、压力容器的爆炸以及燃烧传播速度超过声速，都会产生破坏力极强的冲击波，冲击波将导致周围厂房建筑物的倒塌，
工艺规程内容 工艺编号： 1 产品概述。 1.1 产品名称、化学结构式、主要理化性质。 1.2 产品质量规格、技术标准、包装运输方式、贮存期限。 1.3 主要用途。 原辅材料名称、规格及主要指标检验方法。 3 生产工艺过程 化学反应过程和生产流程图。 3.1 工艺沿革（包括装置能力、技术进步等内容）。 3.2 化工工艺路线及其基本原理。 3.3 主要化学反应及副反应。 3.4 主要物流的平衡及流向. 3.5 带有控制点的工艺及设备流程图。 4 生产控制技术 4.1 配方和配料(可列配方编号,配方另列) 4.2 工艺控制点示意图 4.3 各项工艺操作指标 4.4 主要生产工序的控制方法,仪表控制、装置和设备的报警联锁4.5 中间控制技术及检测手段 4.6 其他 5 物耗能耗指标 6 不合格产品的处理。 7 安全生产技术。 7.1 使用、产生有毒有害物质一览表 7.2 易燃易爆工序一览表 7.3 危险化学品的安全管理（贮存、运输要点） 7.4 可能发生的事故及处理预案 7.5 工业卫生和劳动保护 8 环境保护。 8.1 三废排放示意图 8.2 三废排放及其治理。 8.3 三废排放标准和现状对比 8.4 副产回收的处理的综合利用
9 劳动组织和生产管理 10 设备一览表及主要设备生产能力 11 仪表计量一览表及主要仪表规格型号 14 附录 14.1 有关理化常数、曲线、图表、计算公式、换算表 《化学品安全技术说明书》中和本产品或生产装置有关的部分 岗位操作法内容 工艺编号岗位编号 1 岗位职责 2 本岗位工艺指标和操作指标一览表 3 中间体和本岗位制成品的质量标准或规格 4 原辅材料和其他材料规格、性能 5 本岗位的工艺流程图,本岗位和上、下道工序的关系。 6 生产操作方法与要求。 6.1 开车 开车前的准备 正常开车和系统开车操作 6.2 停车 正常停车 临时停车 紧急停车和系统停车操作。 6.3 不正常现象及其处理方法 7 原始记录格式和记录要求 8 生产控制和分析 9 交接班制度、巡回检查制度和重点操作复核制度 10 安全生产 11 工业卫生和劳动保护 12 三废处理与环境保护 13 设备仪表一览表 14 计量器具及仪器仪表的检查和校正 生产工艺操作规程编写要求 3.1本岗位生产任务 3.1.1应明确本岗位所生产的产品。 3.1.2应明确产品的去向及用途。