焙烧
焙烧与煅烧是两种常用的化工单元工艺。焙烧是将矿石、精矿在空气、氯气、氢气、甲烷和氧化碳等气流中不加或配加一定的物料，加热至低于炉料的熔点，发生氧化、还原或其他化学变化的单元过程，常用于无机盐工业的原料处理中，其目的是改变物料的化学组成与物理性质，便于下一步处理或制取原料气。煅烧是在低于熔点的适当温度下，加热物料，使其分解，并除去所含结晶水、二氧化碳或三氧化硫等挥发性物质的过程。两者的共同点是都在低于炉料熔点的高温下进行，不同点前者是原料与空气、氯气等气体以及添加剂发生化学反应，后者是物料发生分解反应，失去结晶水或挥发组分。
烧结也是一种化工单元工艺。烧结与焙烧不同，焙烧在低于固相炉料的熔点下进行反应，而烧结需在高于炉内物料的熔点下进行反应。烧结也与煅烧不同，煅烧是固相物料在高温下的分解过程，而烧结是物料配加还原剂、助熔剂的化学转化过程。烧结、焙烧、煅烧虽然都是高温反应过程，但烧结是在物料熔融状态下的化学转化，这是它与焙烧、煅烧的不同之处。
焙烧
1. 焙烧的分类与工业应用
矿石、精矿在低于熔点的高温下，与空气、氯气、氢气等气体或添加剂起反应，改变其化学组成与物理性质的过程称为焙烧。在无机盐工业中它是矿石处理或产品加工的一种重要方法。
焙烧过程根据反应性质可分为以下六类，每类都有许多实际工业应用。
(1) 氧化焙烧
硫化精矿在低于其熔点的温度下氧化，使矿石中部分或全部的金属硫化物变为氧化物，同时除去易于挥发的砷、锑、硒、碲等杂质。硫酸生产中硫铁矿的焙烧是最典型的应用实例。硫化铜、硫化锌矿的火法冶炼也用氧化焙烧。
硫铁矿(FeS2)焙烧的反应式为：
4FeS2+11O2＝2Fe2O3+8SO2↑
3FeS2+8O2＝Fe3O4+6SO2↑
生成的SO2就是硫酸生产的原料，而矿渣中Fe2O3与Fe3O4都存在，到底那一个比例大，要视焙烧时空气过剩量和炉温等因素而定。一般工厂，空气过剩系数大，含Fe2O3较多；若温度高，空气过剩系数较小，渣成黑色，且残硫高，渣中Fe3O4多。焙烧过程中，矿中所含铝、镁、钙、钡的硫酸盐不分解，而砷、硒等杂质转入气相。
硫化铜(CuS)精矿的焙烧分半氧化焙烧和全氧化焙烧两种，分别除去精矿中部分或全部硫，同时除去部分砷、锑等易挥发杂质。过程为放热反应，通常无需另加燃料。半氧化焙烧用以提高铜的品位，保持形成冰铜所需硫量；全氧化焙烧用于还原熔炼，得到氧化铜。焙烧多用流态化沸腾焙烧炉。
锌精矿中的硫化锌(ZnS)转变为可溶于稀硫酸的氧化锌也用氧化焙烧，温度850～900℃，空气过剩系数～，焙烧后产物中90％以上为可溶于稀硫酸的氧化锌，只有极少量不溶于稀酸的铁酸锌(ZnO·Fe2O3)和硫化锌。
氧化焙烧是钼矿化学加工的主要方法，辉钼矿(MoS2)含钼量大于45％，被粉碎至60～80目，在焙烧炉中于500～550℃下氧化焙烧，生成三氧化钼。三氧化钼是中间产品，可生成多种钼化合物与钼酸盐。
有时，氧化焙烧过程中除加空气外，还加添加剂，矿物与氧气、添加剂共同作用。如铬铁矿化学加工的第一步是纯碱氧化焙烧，工业上广泛采用。原料铬铁矿(要求含
Cr2O335％以上)，在1000～1150℃下氧化焙烧为六价铬：
2Cr2O3+4Na2CO3+3O2=4Na2Cr2O4+4CO2↑
(2) 硫酸化焙烧
使某些金属硫化物氧化成为易溶于水的硫酸盐的焙烧过程，主要反应有
2MeS+3O2→2MeO+2SO2
2MeO+ SO2+O2→MeO·MeSO4
MeO·MeSO4+ SO2+O2→2MeSO4
式中Me为金属。例如一定组成下的铜的硫化物，在600℃下焙烧时，生成硫酸铜；在800℃下焙烧时，生成氧化铜。所以控制较高的SO2气氛及较低的焙烧温度，有利于生成硫酸盐；反之，则易变为氧化物，成为氧化焙烧。
对锌的硫化矿及其精矿，用火法冶炼时，用氧化焙烧；用湿法处理时，采用硫酸化焙烧。
(3) 挥发焙烧
将硫化物在空气中加热，使提取对象变为挥发性氧化物，呈气态分离出来，例如，火法炼锑中将锑矿石(含Sb2S3)在空气中加热，氧化为易挥发的Sb2O3：
2Sb2S3+9O2→2Sb2O3↑+6SO2↑
此反应从290℃开始，至400℃可除去全部硫。
(4) 氯化焙烧
借助于氯化剂(如Cl2、HCl、NaCl、CaCl2等)的作用，使物料中某些组分转变为气态或凝聚态的氯化物，从而与其他组分分离。金属的硫化物、氧化物或其他化合物在一定条件下大都能与化学活性很强的氯反应，生成金属氯化物。金属氯化物与该金属的其他化合物相比，具有熔点低、挥发性高、较易被还原，常温下易溶于水及其他溶剂等特点。并且各种金属氯化物生成的难易和性质上存在明显区别。化工生产中，常利用上述特性，借助氯化焙烧有效实现金属的分离、富集、提取与精炼的目的。视原料性质及下一步处理方法的不同，可分为中温氯化焙烧与高温氯化焙烧，前者是使被提取的金属氯化物在不挥发条件下进行，所产生的氯化物用水或其他溶剂浸取而与脉石分离；后者是被提取的金属氯化物在能挥发的温度下进行，所形成的氯化物呈蒸气状态挥发，与脉石分离，然后冷凝回收。此法用于菱镁矿(MgCO3)与金红石(TiO2)的氯化，以生产镁和钛，也用于处理黄铁矿烧渣，综合回收铜、铅、锌、金、银等。
氯化离析焙烧是氯化焙烧的一种特例，在矿石中加入适量的碳质还原剂(如煤或焦炭)和氯化剂，在弱还原气氛中加热，使矿石中难选的金属成氯化物挥发，再在炭粒表面还原为金属，并附着在炭粒上，随后用选矿方法富集，制成精矿。此法可用于某些难选或低品位的氧化矿(如氧化铜矿)。
氯化焙烧用于火法冶金具有以下优点：①对原料适应性强，可处理各种不同类型的原料；②作业温度比其他火法反应过程低；③分离效率高，综合利用好。在高品位矿石资源日趋枯竭的情况下，对储量很大的低品位、成分复杂难选的贫矿来说，氯化焙烧将发挥更大作用。但是氯化焙烧要解决以下两个问题：①提高氯的利用率与氯化剂的再生回收是关键问题；②设备的防腐蚀问题与环境保护问题。
在无机盐生产中，新建的钛白粉(TiO2)装置多采用氯化法。金红石矿或钛铁矿渣与适量的石油焦混合后，加入流态化炉中，通入氯气在800～1000℃下进行氯化，其反应式为：
TiO2+(1+β)C+2Cl2→TiCl4+2βCO+(1-β)CO2
式中β为排出炉气中CO/(CO+ CO2)的比值。纯TiCl4是无色透明液体，但此过程所得粗TiCl4含有杂质，将杂质分离后，可制金属Ti或TiO2。
(5) 还原焙烧
将氧化矿预热至一定温度，然后用还原气体(含CO、H2、CH4等)使其中某些氧化物部分或全部还原，以利于下一步处理。例如贫氧化镍矿预热到780～800℃，用混合煤气
还原，使铁的高价化合物大部分还原为Fe3O4，少量还原为FeO及金属铁，镍与钴的氧化物还原成易溶于NH3－CO2－H2O溶液的金属镍和钴。
磁化焙烧也属于还原焙烧，其目的是将弱磁性的赤铁矿(Fe2O3)还原为强磁性的磁铁矿(Fe3O4),以便于磁选，使之与脉石分离。
无机盐生产中，重晶石(主要含BaSO4)的化学加工主要采用还原焙烧法，是生产各种钡化合物最经典、最重要、使用最广的方法。还原焙烧所用重晶石矿的品位要高，一般含BaSO4>98％，SiO2<2％，否则将影响产品质量。重晶石与煤粉在转炉中，于1000～1200℃的高温下，还原焙烧成硫化钡(俗称黑灰)，反应式为：
BaSO4+2C→BaS+2CO2
经浸取分离所得的硫化钡溶液，可进而制成其他钡化合物。亦可用氢气、甲烷、天然气代替煤粉进行还原焙烧，在悬浮炉中还原重晶石，该法可强化还原过程。
(6) 氧化钠化焙烧
向矿石中加适量钠化剂(如Na2CO3、NaCl、Na2SO4等)，焙烧后生成易溶于水的钠盐，例如，湿法提钒过程中，细磨钒渣，经磁选除去铁后，加钠化剂并在回转炉中焙烧，渣中的三价钒氧化成五价的偏钒酸钠：
Na2CO3+V2O3+O2→2NaVO3+CO2
Na2SO4+ V2O3+O2→2NaVO3+SO3
NaCl + V2O3+3/2O2→2NaVO3+Cl2
2. 焙烧过程的物理化学基础
(1) 焙烧过程热力学
焙烧过程中有气体产物产生，一般为不可逆反应。研究焙烧过程热力学主要是根据相图确定反应产物的相区。
焙烧过程中发生许多反应。以方铅矿焙烧为例，总反应式为：
2PbS+3O2→2PbO+2SO2
此为全脱硫焙烧，或完全程度的氧化焙烧。对锌、铜、铁也能写出类似的完全焙烧反应式。
若焙烧温度较低，则形成硫酸盐：
2PbS+3O2→2PbSO4
2PbO+2SO2→2PbSO4
温度较高时，氧化物可被硫化物还原得到金属：
2PbO+PbS→3Pb+ SO2
可以采用控制温度和氧势(即压力)以得到所需的氧化态。以锌精矿而言，因最后要用碳还原，故需要氧化焙烧尽可能将硫除净。而对浸出之矿石，目的是形成尽可能的水溶性硫酸盐。
研究焙烧热力学时，还要注意气相中会生成三氧化硫：
SO2+1/2O2=SO3
MeSO3=MeO+SO2(Me为金属离子)
在一定反应条件下，反应的产物到底是氧化物还是硫酸盐要由的优势图
来判断，由相图来确定产物组成。
温度为1000K的Ni-O-S优势区域图见图4-1-01。在总压为(1大气压)下，若气体组成为O23～10％，SO23～10％，则所得区域见小方形A，此时稳定的固相是NiSO4。若气体组成为O21％，SO21％，则为B点，此时NiO是稳定的。对于图中的点C，相应
的，要求压力如此之小，在工业生产中是不可能形成的。
温度为950K时焙烧铜、钴的硫化矿能产出97％的可溶性铜与％的可溶性钴。焙烧炉气体分析为SO28％，O24％，将950℃的铜与钴优势区域图重迭于图4-1-02。表示在工业焙烧铜钴矿石的作业点(点A)恰好在CoSO4、CuSO4区域中。如果需要在浸取时，将铜与钴分离，焙烧条件可控制在点B，则会生成不溶于水的氧化铜与可溶的氧化钴，此分离操作也已在工业中应用。
也可用温度对平衡的影响以移动优势区域位置以便产生出所需之最终产品。
(2) 焙烧过程动力学与影响焙烧速率的因素
焙烧过程是气－固相非催化过程，由于颗粒之间无微团混合，所以反应速率的考察对象是颗粒本身。宏观反应过程包括气膜扩散(外扩散)、固膜扩散(又称产物层扩散或灰层扩散，内扩散)及在未反应芯表面上的化学反应。目前研究宏观反应速率最常用的是收缩未反应芯(又称缩芯)模型，当颗粒大小不变或颗粒大小改变时，当反应控制、或内扩散控制或外扩散控制时，可以推导出不同的反应速率式，详见化学反应工程专着。这类宏观反应速率式还不能得心应手地用于设计，设计工作多仍停留在经验或半经验的状态。
焙烧炉生产能力的大小，取决于焙烧反应速率，反应速率越快，在一定的残硫指标下，单位时间内焙烧的固体矿物就越完全，矿渣残硫就低。在实际生产中不仅要求焙烧的矿物量多，而且要求烧得透，即排出的矿渣中残硫要低。影响焙烧速率的因素很多，有温度、粒度、氧含量等。
①温度的影响
一般来说，温度越高，焙烧速度也越快。以硫铁矿氧化焙烧为例，在200℃以下，只能缓慢进行氧化作用，生成少量二氧化硫。当温度达到硫铁矿着火点以上才开始燃烧。各种硫铁矿的着火点要看它的矿物组成，杂质特性及粒度大小。硫铁矿的理论焙烧温度可达1600℃，但沸腾焙烧炉一般维持焙烧温度为800～900℃之间，多余的热量需要移走，包括设置冷却装置或废热锅炉。虽然硫铁矿的焙烧速度是随着温度增高而加快，但工厂生产中并不是把温度无限制提高，而是控制在一定范围内，这主要是受到焙烧物的熔结和设备损坏的限制。例如FeS和FeO能够组成熔点为940℃的低熔点混合物，远离他们各自熔点而熔结。一旦熔结成铁，燃烧速度会显着下降，烧结过程迅速恶化，操作不当引起结疤。为了防止焙烧过程中的熔结现象，各生产厂都采取有效冷却措施，严格控制温度。
②固体原料粒度影响
焙烧过程是一个气－固相非催化反应过程，焙烧速度在很大程度上取决于气固相间接触表面的大小，接触表面大小主要取决于原料的粒度，即它的粉碎度。当粒度小时，空气中的氧能较易地和固体颗粒表面接触，并易于达到被焙烧的颗粒内部，生成的二氧化硫气体也能很快离开，扩散到气流主体中去。如果矿石粒度过大，除接触面减少外，还在未反应芯外部，生成一层致密的产物层，阻碍氧气继续向中心扩散，生成的二氧化硫也不能很快离开，造成在炉中停留时间内，原料矿中的硫来不及燃烧透，使排出的矿渣中硫增高。
实际生产中是否要求矿石愈小愈好呢也不是。粒度过小，不但会增加矿石被粉碎磨细的工作量，而且会增加除尘处理的工作量，故一般在沸腾焙烧中使用的固体颗粒平均粒度在～3.0mm之间。
③氧气含量的影响
气体中氧的含量对固体原料的焙烧速度也有很大影响。因为金属硫化物矿物的焙烧速度，取决于氧通过遮盖在颗粒表面的产物层向内扩散的速度，如果进入焙烧炉气体中的氧含量少，则单位时间内氧分子向矿粒内部扩散分子就要少，金属矿物的焙烧速度就要慢些。所以在金属矿物焙烧时必须搅动矿粒，使矿物表面更新、改善矿粒间接触情况、促使氧气达到被焙烧物料的表面上。以提高焙烧速度。多膛机械炉是用耙齿不停地转动来搅动矿粒的，沸腾炉焙烧时，用空气直接搅动矿料，使矿石在流化状态下焙烧，单位反应表面积大，气固接触充分，焙烧过程能以极快速度进行。
3. 典型氧化焙烧工艺－硫铁矿焙烧制硫酸原料气
硫铁矿是硫化铁矿物的总称，它包括主要成分为FeS2的黄铁矿与主要成分为
Fe n S n+1(n≥5)的磁硫铁矿。纯粹黄铁矿含硫％，磁硫铁矿含硫～％。硫铁矿有块状与粉状两种。块状硫铁矿是专门从矿山开采供制酸使用的含硫量符合工业标准的原矿，也包括从煤矿中检出的块状含煤硫铁矿；粉状硫铁矿包括专为制硫酸而开采的、经过浮选符合工业标准的硫精矿。对于块矿，在焙烧前要经过破碎、筛分等作业，一般不需进行干燥；对于粉矿，在焙烧前需进行干燥、破碎与筛分。
硫铁矿焙烧的主要化学反应是FeS2的氧化，它分两步进行，首先是FeS2的热分解，尔后为分解产物的氧化。
2FeS2→2FeS+S2(g)
S2(g)+2O2→2SO2↑
2FeS+3O2→2FeO+2SO2↑
2Fe O+→Fe2O3
FeO 实际上焙烧炉中过剩空气较少，故矿渣中的铁有Fe2O3和FeO两种形态，Fe2O3
、
的比例取决于炉中氧的分压。
硫铁矿焙烧总的反应式为：
4FeS2 +11O2=2Fe2O3+8SO2↑
3FeS2 +8O2=Fe3O4+6SO2↑
硫铁矿的焙烧是强烈放热反应，除可供反应自热外，还需要移走反应余热。在空气中焙烧黄铁矿获得的含SO3炉气，理论最高浓度为％。现代硫铁矿的焙烧都采用沸腾焙烧技术。
硫铁矿焙烧工艺流程见图4-1-03。焙烧工序的主要设备有沸腾焙烧炉、废热锅炉和电除尘器。沸腾焙烧炉出口炉气约900℃，经废热锅炉降温至350℃。炉气中矿尘部分在废热锅炉中沉降，其余大部分在旋风除尘器中除去，剩余矿尘在电除尘器中除去。送往净化工序的气体含尘量<0.2g/m3。当电除尘器具有更高捕集效率时，也可不用旋风除尘器。所有矿渣(矿灰)经矿渣增湿器喷水增湿，降温至80℃以下，以便运输。
4. 典型还原焙烧工艺－重晶石(硫酸钡)焙烧制硫化钡
钡盐是一种重要无机盐类。锌钡白(立德粉，等摩尔硫酸钡和硫化锌的混合物)用于涂料、橡胶、油墨、造纸等工业，氯化钡用于制造含钡有机颜料，硼酸钡用于陶瓷与涂料工业，硝酸钡用于制造烟火、信号弹等。
钡盐制造过程中，首先要将重晶石矿进行还原焙烧，得到硫化钡，然后再以硫化钡为原料制造各种钡盐，如硫化钡与硫酸锌反应生成锌钡白，与氯化氢反应生成氯化钡，在碱性溶液中与硼矿作用生成偏硼酸钡，与纯碱作用生成碳酸钡等。
重晶石矿物的主要组成是硫酸钡，含量为95％～98％，其余是二氧化硅、硫酸钙等杂质。目前世界各国大都是在转窑内用煤或石油焦为还原剂，在1000～1250℃高温下将重晶石还原为硫化钡：
BaSO4+4C→BaS+4CO
其生产过程如下：研细的粒度为～5mm的重晶石粉与粒度为2～3mm的煤粉，经自动混料器混料送至贮斗，再由自动运料机送入转窑。转窑直径～2.0m，长20～40m，以天然气、油或煤粉为热源。物料在转窑中停留时间为～。焙烧后黑色或暗灰色含硫化钡的黑灰放入冷却筒中冷却，再送至螺旋浸取器中浸取，溶液中含硫化钡12％～15％，除渣后将溶液进一步精制后即可作为生产其他钡盐的原料。
5. 典型氯化焙烧工艺－氯化法制造钛白粉
钛白粉(TiO2)是一种重要的无机化工产品，在涂料、油墨、造纸、塑料、橡胶、化纤、陶瓷等工业中有重要用途。
钛白粉的生产工艺有硫酸法和氯化法两种工艺路线。硫酸法工艺路线长，生产过程中有大量的废气排放，污染严重。氯化法是钛白粉生产的主要方向。氯化法工艺简单，20世纪50年代末实现工业化，由于其流程紧凑合理，“三废”少，产品质量高，现在氯化法钛白粉产量已超过硫酸法。
氯化法钛白粉的原料要求比硫酸法高，要使用TiO2含量90％～95％以上的天然金红石矿。主要工艺过程有天然金红石矿的氯化焙烧制取四氯化钛，四氯化钛的氧化及钛白粉的表面处理三个部分。
(1) 天然金红石矿的氯化焙烧
氯化通常在沸腾炉中进行。先用空气使干燥的金红石矿粉流态化，并加热至650℃左右，然后加入焦炭粉，待温度升至900℃时，用氯气替代空气入炉。金红石矿与氯气、焦炭粉发生如下反应：
TiO2 (天然金红石矿)+2C+2Cl2→TiCl4+2CO
从氯化焙烧炉出来的气体含有TiCl4，还含有其他杂质。气体冷却到200℃左右，大部分杂质冷凝在炉灰上沉降，气体经过进一步冷却，冷凝为液态粗TiCl4，经提纯后送往氧化炉。由于TiCl4的沸点与FeCl3、AlCl3、SiCl4等的沸点不同，可采用精馏法将粗TiCl4进行提纯，得到高浓度的液态TiCl4。
(2) TiCl4的氧化
TiCl4的氧化反应是一个气相反应，温度在1400～1500℃，反应时间只需几毫秒，不象硫酸法焙烧时间要几个小时。
TiCl4+O2→TiO2+2Cl2
进氧化炉前，液态TiCl4先气化并预热至90～100℃，氧气也要预热至此温度，两者同时喷入氧化炉，进行快速强放热反应。反应在几毫秒内发生，为避免生成的TiO2晶体在高温下长大并相互粘结而结疤，初生的TiO2晶体不可碰器壁，且需急剧降温，以极高流速通过冷却套管冷却至600℃左右。反应产物经旋风分离器进一步冷却后，用袋滤器将TiO2收集下来，含氯尾气经处理后返回氯化焙烧使用。TiCl4氧化时需加入AlCl3作为成核剂(晶种)，AlCl3随TiCl4一同蒸发气化，混合后进入氧化炉内。TiCl4在氧气中燃烧所放出的热量还不足以使物料上升到氧化反应的温度，需要外供热量帮助升温。
TiCl4的氧化是一个技术难度很高的高温反应，其难度在于：高温下TiCl4腐蚀性很强，在1000℃高温下对材料的防腐蚀要求很高；TiCl4与氧气喷入反应器的速度达10m/s，这种高速混合有很大的难度；而且在几微秒的时间中控制TiO2晶体颗粒大小也是很困难的事情。此外还要防止TiO2在器壁结疤。
(3) 钛白粉的表面处理
生成的钛白粉还要用无机或有机表面处理剂进行处理。无机表面处理剂中铅、硅包膜用得最多，以提高钛白粉产品的耐候性与在不同介质中的分散性能；有机表面处理剂有乙醇胺、丙二醇、三羰甲基丙烷等，以提高钛白粉产品在不同介质中的润湿性能。
6. 焙烧设备
焙烧过程的主产物如果是固体物料，应使其物理化学性质适合后继作业，而且要提供适宜的物理状态。用反射炉焙烧的金属，如铜，焙烧后的物料应是细粉料。相反，鼓风炉炼铅，必须是一定大小的烧结块；焙烧过程的主产物如是气体，在粉尘与杂质含量方面有一定的要求。工业主要焙烧技术有炉膛焙烧、飘悬焙烧、沸腾焙烧与烧结焙烧。
(1)炉膛焙烧
在一直立多膛炉中进行，有8～12层炉床。矿石由顶部加入，并由炉膛内一层层向下降落，此时硫化矿颗粒与上升气流接触进行焙烧．内壁衬以耐火砖，在中心轴上连结旋转耙臂随轴转动，矿石被耙推向外缘或内缘之开孔，降至下一层。转动耙臂需冷却。每天可焙烧块矿炉料100～200吨，通常过程是自热的，炉料氧化足以提供热能。
(2)飘悬焙烧
由多膛焙烧炉改进而来。对多膛焙烧的研究发现，氧化主要发生在与炉气接触的矿石表面，特别是由一层降落到另一层的瞬间，据此开发出飘悬焙烧。焙烧在类似于拆除中间几层的多膛炉中进行，精矿通常是湿的；在上部一、二层干燥后，穿过燃烧室下落，焙烧矿下落并汇集于底层后从炉内卸出。此过程中燃烧量不足，需燃烧辅助燃料以维持焙烧温度
(3)沸腾焙烧
又称流态化焙烧，是固体流态化技术在化工、冶金中的应用。沸腾焙烧炉中，矿石粒子在悬浮状态下进行焙烧，床层由上升的气流及运动着的烧渣粒子群所构成，气体与固体粒子在床层中剧烈湍动，加快了气一固两相间传递过程，因此焙烧强度高，且床层温度均匀。
化工行业应用沸腾焙烧炉对金属硫化物(包括浮选矿或经破碎的块矿等)进行氧化焙烧，硫酸化焙烧，磁化焙烧等作业，过程中都有二氧化硫气体。伴随金属硫化物的氧化，有反应热放出，大多数反应能自热进行。产生的烧渣用作冶金原料，产生的二氧化硫气体用于制造硫酸或用于亚硫酸盐法造纸工厂制蒸煮液。
1950年德国巴登苯胺与碱公司( BASF)首次将工业装置硫铁矿沸腾焙烧炉投入生产，能力为36吨H2SO4／日，1952年美国多尔公司设计的湿法加矿沸腾焙烧炉在布朗造纸厂投产，能力为75吨磁黄铁矿／日。中国1956年开始在工业上应用沸腾焙烧炉，并很快取代了多膛块矿炉。沸腾炉的出现给硫酸工业与有色冶金工业的矿物焙烧带来重大变革。目前世界上容积最大的沸腾焙烧炉设在西班牙帕洛斯厂的硫酸装置内，其炉床面积为123m2，容积为2800m3，于八十年代初建成，设计能力为10O0吨H2SO4／日．沸腾焙烧炉结构见图4-1-04。炉体为钢壳衬保温砖，内层衬耐火砖，为防止冷凝酸腐蚀，钢壳外面有保温层；炉子的下部是风室，设有空气进口管，其上是空气分布板。空气分布板上是耐火混凝土炉床，埋设有许多侧面开有小孔的风帽。炉膛中部为向上扩大的圆锥体，上部焙烧空间的截面积比沸腾截面积要大，以减少固体粒子吹出。沸腾层中装有与余热锅炉循环泵联接的冷却管，炉体还有加料口、矿渣出口、炉气出口、二次空气进口、点火口等接管，炉顶设有防爆孔。
沸腾焙烧炉分直筒型炉与扩大型炉两种。直筒型炉多用于有色金属精矿的焙烧，其焙烧强度低。中国大部分铜精矿与锌精矿沸腾炉，美国多尔型沸腾炉均属此型。上部扩大的异径炉早期用于破碎块矿的焙烧，后来发展到用于多种浮选矿焙烧，德国的鲁奇型沸腾炉属此类型。
沸腾焙烧炉的主要操作条件是焙烧强度、沸腾层高度、沸腾层温度及炉气成分等。①焙烧强度。习惯上以吨(折合成含硫35％的矿)／米2；日计算。焙烧强度与沸腾层操作气速成正比，气速一般在l～3米／秒范围内，焙烧不太细的浮选矿，焙烧强度为l5～20吨／米2·日；焙烧通过3×3毫米筛孔的破碎块矿时，焙烧强度为30吨／米2·日。②沸腾层高度。炉内排渣溢流堰离风帽的高度可看作是沸腾层高度，一般为～1.5米，相应的
风室压力为～巴(表压)；③沸腾层温度。随硫化矿物及焙烧方法不同而异。黄铁矿氧化焙烧约850～950℃，铜、钴、镍等精矿硫酸化焙烧约640—700℃，锌精矿氧化焙烧约1070～l100℃，锌精矿硫酸化焙烧约900～930℃；④炉气成分。空气是焙烧的反应剂与流化介质，黄铁矿焙烧时，空气用量略多于化学计量，炉气中SO2为13％～％，SO3＜％。而硫酸化焙烧时，空气过剩系数较大，故炉气中SO2浓度低而SO3含量较高。
沸腾焙烧炉与块矿多膛炉相比，具有如下特点：①焙烧强度高数十倍至数百倍以上；
②矿渣残硫低；③可以焙烧低品位矿；④炉气中SO2浓度高，SO3浓度低；⑤在硫化矿焙烧过程中可以回收大量热能产生中压蒸气，其中35～45％的蒸气是通过沸腾层中的冷却管获得；⑥炉床温度均匀；⑦结构简单，无转动部件，投资省，维修费用少；
⑧自动化程度高，操作费用低；⑨开车迅速而方便，停车引起的空气污染少。但沸腾炉炉气带尘较多，空气鼓风机动力消耗较大。
沸腾焙烧炉仍在不断强化，出现了一些新的进展。①进一步提高焙烧强度。新开发的高气速返渣沸腾焙烧炉、双层沸腾炉与熔渣炉是增加生产能力、减小设备容积的新型设备。富氧焙烧、纯氧焙烧和加压法的应用，也在很大程度上强化了焙烧过程；②余热的进一步利用。如熔渣炉在1200℃下操作，为设置高压蒸气废热锅炉创造了条件，1吨普通硫铁矿可得～吨以上蒸气，相当于500MJ左右的热能；③生产自动化，使炉温、加料量、加空气量、炉气成分检测等项目都采用自动控制，从而在最佳条件下进行；④烧渣的综合利用。高品位硫铁矿直接用作炼铁原料，并能提炼有色金属与贵金属。低品位矿料进行磁化焙烧，渣进行磁选后，提高铁的品位，同时有利于其他金属的提炼。
一、焙烧的概念和机理 1 焙烧的概念：焙烧是把压型后的生制品装在焙烧炉内、保护介质（填充料）中，在隔绝空气的条件下，按规定的升温速度进行间接加热，使生制品内的黏结剂焦化，并与骨料颗粒固结成一体的热处理过程。 2 焙烧的机理： 炭素生产用的黏结剂一般为煤沥青，是一种由多种多环和杂环芳香族化合物及少量高分子物质组成的混合物。生制品中的骨料已经过1300℃左右的高温煅烧，所以焙烧的过程主要就是黏结剂煤沥青焦化形成沥青焦的过程。 二、焙烧目的 焙烧的主要目的是使黏结剂成为沥青焦，把骨料颗粒结成一个整体，获得最大的残炭量，使制品具有良好的物理化学性能。具体物理化学性能主要有以下几个方面： 1、排除挥发分 2、降低比电阻，提高导电性能 3、固定几何形状 4、黏结剂焦化 5、提高各项物理化学性能 三、焙烧过程的四个不同阶段 1、低温预热阶段 明火温度350℃时，制品温度在200℃左右，黏结剂软化，制品成塑性状态，这段的升温速度要快一些。 2、挥发分大量排除，黏结剂焦化阶段 明火温度在350℃—800℃之间，制品本身温度在200℃—700℃之间，黏结剂开始分解，挥发分大量排除。450℃—500℃时黏结剂焦化成沥青焦。此阶段必须均匀缓慢的升温。 3、高温烧结阶段 明火温度达到800℃—1200℃，制品本身温度达到700℃以上，黏结焦化过程基本结束。此阶段升温速度可以适当加快一些，当达到最高温度后保温15—20小时，这是为了缩小焙烧炉内水平和垂直方向的温差。 4、冷却阶段 冷却过程温度下降太快，会引起产品内外收缩不均产生裂纹废品，也会对焙烧炉炉体带来不利影响，因此，冷却降温速度控制在50℃/h为宜，到800℃以下可使其自然冷却，一般到400℃以下方可出炉。 四、对焙烧过程产生影响主要有以下因素 （一）、升温速度的影响 （二）、压力的影响 （三）、制品收缩的影响 （四）、焙烧炉室温度场分布的影响 （五）、黏结剂迁移的影响 （详细论述省略） 一、填充料的主要作用 1、防止制品氧化 2、固定制品几何形状 3、传导热量 4、阻碍挥发分的顺利排除，同时导出挥发分
焙烧 焙烧与煅烧是两种常用的化工单元工艺。焙烧是将矿石、精矿在空气、氯气、氢气、甲烷和氧化碳等气流中不加或配加一定的物料，加热至低于炉料的熔点，发生氧化、还原或其他化学变化的单元过程，常用于无机盐工业的原料处理中，其目的是改变物料的化学组成与物理性质，便于下一步处理或制取原料气。煅烧是在低于熔点的适当温度下，加热物料，使其分解，并除去所含结晶水、二氧化碳或三氧化硫等挥发性物质的过程。两者的共同点是都在低于炉料熔点的高温下进行，不同点前者是原料与空气、氯气等气体以及添加剂发生化学反应，后者是物料发生分解反应，失去结晶水或挥发组分。 烧结也是一种化工单元工艺。烧结与焙烧不同，焙烧在低于固相炉料的熔点下进行反应，而烧结需在高于炉内物料的熔点下进行反应。烧结也与煅烧不同，煅烧是固相物料在高温下的分解过程，而烧结是物料配加还原剂、助熔剂的化学转化过程。烧结、焙烧、煅烧虽然都是高温反应过程，但烧结是在物料熔融状态下的化学转化，这是它与焙烧、煅烧的不同之处。 焙烧 1. 焙烧的分类与工业应用 矿石、精矿在低于熔点的高温下，与空气、氯气、氢气等气体或添加剂起反应，改变其化学组成与物理性质的过程称为焙烧。在无机盐工业中它是矿石处理或产品加工的一种重要方法。 焙烧过程根据反应性质可分为以下六类，每类都有许多实际工业应用。 (1) 氧化焙烧 硫化精矿在低于其熔点的温度下氧化，使矿石中部分或全部的金属硫化物变为氧化物，同时除去易于挥发的砷、锑、硒、碲等杂质。硫酸生产中硫铁矿的焙烧是最典型的应用实例。硫化铜、硫化锌矿的火法冶炼也用氧化焙烧。 硫铁矿(FeS2)焙烧的反应式为： 4FeS2+11O2＝2Fe2O3+8SO2↑ 3FeS2+8O2＝Fe3O4+6SO2↑ 生成的SO2就是硫酸生产的原料，而矿渣中Fe2O3与Fe3O4都存在，到底那一个比例大，要视焙烧时空气过剩量和炉温等因素而定。一般工厂，空气过剩系数大，含Fe2O3较多；若温度高，空气过剩系数较小，渣成黑色，且残硫高，渣中Fe3O4多。焙烧过程中，矿中所含铝、镁、钙、钡的硫酸盐不分解，而砷、硒等杂质转入气相。
煤矿机械安装工培训 教 案
开学典礼 煤矿作为高危行业之一，安全生产始终是生产领域中的头等大事。党中央、国务院对我们煤矿的安全生产工作历来十分重视，采取了多项重大举措，相继颁布了《安全生产法》、《煤炭法》、《矿山安全法》、《煤矿安全监察条例》等一系列有关煤矿安全生产的法律法规，建立健全了煤矿安全监察体制。 但是，我们也要清醒地看到，由于我国煤矿生产主要是地下作业，煤矿地质条件复杂多变，经常受到瓦斯、水、火、煤尘、顶板等灾害的威胁，加之技术装备水平比较落后、职工队伍素质不高、安全管理薄弱等影响，在全国煤矿企业中，发生安全事故数量还较多，重、特大事故时有发生，安全生产形势依然严峻。为此，必须切实加强煤矿安全生产教育和培训，牢固树立安全第一的思想，增强安全生产的意识和法制观念，落实安全生产责任，提高煤矿企业干部职工的整体安全技术素质，使煤矿职工真正做到遵章守纪、安全作业，从而减少和杜绝事故的发生。 一、学员守则 二、学员考勤制度
第一章煤矿安全生产方针与法律法规 一、安全生产方针 1.安全生产方针的含义: “安全第一、预防为主、综合治理”是我国安全生产的基本方针。 “安全第一”：把安全放在第一位，即生产必须安全，不安全不能生产。 “预防为主”：时刻注意预防安全事故的发生，发现事故隐患要立即处理，自己不能处理的要及时上报。 说明：《安全生产法》确定的安全生产方针是“安全第一，预防为主。”《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十一个五年规划的建议》中提出“坚持安全第一、预防为主、综合治理，落实安全生产责任制……” “综合治理”：即实现安全生产的齐抓共管。“综合治理”是安全生产方针的新发展。 安全生产方针的提出，与周恩来总理密切相关。 第一次：1957年，周恩来总理为中国民航题词：“保证安全第一，改善服务工作，争取飞行正常”。 第二次：1959年，周恩来总理视察井陉煤矿时指示：“在煤矿，安全生产是主要的，生产和安全发生矛盾时，生产要服从安全”。 第三次：1960年，我国第一艘万吨巨轮“跃进”号在航运中触礁沉没后，周恩来总理对当时的交通部长说：“你们搞航运的，也要安全第一”。
国家职业标准 焙烧工 （审定稿） 柳州华锡集团有限责任公司代拟二○○三年十月二十五日
焙烧工国家职业标准 1．职业概况 1.1 职业名称 焙烧工。 1.2 职业定义 操作、控制、调节焙烧炉、煅烧炉、烧结机及附属设备等，制备熔炼炉原料的人员。 1.3 职业等级 本职业共设四个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。 1.4 职业环境 室内、外，粉尘，有毒有害，高温，噪音。 1.5 职业能力特征 有一定的观察、判断和计算能力，动作协调性较好，具有从事一定劳动强度工作的能力。 1.6 基本文化程度 初中毕业。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限
全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级、中级、高级均不少于120标准学时；技师、高级技师均不少于100标准学时。 1.7.2 培训教师 培训初、中级的教师应具有本职业高级及以上职业资格证书或本专业初级及以上专业技术职务任职资格，培训高级的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或本专业中级及以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或相关专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3 培训场地及设备 标准教室及相应的焙烧设备。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ──初级（具备以下条件之一者） ⑴经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。 ⑵在本职业连续见习工作1年以上。 ⑶本职业学徒期满。 ──中级（具备以下条件之一者） ⑴取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作2年以上，经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。 ⑵取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年
（培训体系）小绞车司机培 训讲义
小绞车司机培训讲义 教学要求：通过培训，使学员掌握小绞车、钢丝绳等有关业务知识，能够懂得按章作业的必要性，了解斜井壹坡三档知识及使用要求，严格按作业指导书要求操作行车。本讲义结合斜井事故预防按二十四学时完成教学内容。 教学内容 壹、小绞车业务基本知识 1、小绞车的概念和分类： 答：煤矿井下使用的滚筒直径1.6m及其以下的绞车称为小型绞车。小型绞车类型的分类方法较多： （1）按照钢丝绳缠绕方式：可分为缠绕式绞车和磨擦式绞车；（2）按照滚筒个数：可分为单滚筒绞车和双滚筒绞车；（3）按照传动方式：可分为齿轮传动绞车和液压绞车；（4）按照防爆性能：可分为防爆绞车和非防爆绞车；（5）按照滚筒直径：可分为1.6m、1.2m、0.8m及其以下绞车。 煤矿井下常用的绞车为：提升运搬绞车、调度绞车、起重绞车、回柱绞车、凿井绞车和无极绳绞车等。 2、几种主要调度绞车的技术规格： 答：调度绞车为调度车辆的壹种绞车，常用于井下采区煤仓装车站调度室、重载矿车，也可用于其他辅助搬运作业。几种主要调度绞车的主要技术特征：
3、JD—11.4型调度绞车的组成部分： 答：JD—11.4型调度绞车的主要组成部分为滚筒装置、制动装置、机座和电动机。滚筒由铸铁制成，其主要功能是缠绵绕钢丝绳牵引负荷；绞车上共装有俩组制动闸，于电动机壹侧的制动闸用来制动滚筒，于大内齿轮上的工作闸用于控制滚筒运动；机座由铸铁制成，电动机、轴承支架及闸带定位板均用螺栓固定于机座上；电动机为专用的隔爆三相鼠笼电动机。 4、JD—55绞车的主要组成部分： 答：JD—55绞车的主要组成部分(1)卷筒及行星齿轮传动装置；(2)工作制动器及安全制器；(3)底座、轴承、支架和电动机。 5、回柱绞车及结构特点： 答：回柱绞车就是能拆除和回收回采工作面顶柱的壹种机械。回柱作业是件危险性工作，人员不能直接进入回柱空顶区，此时可把回柱绞空顶危险区段较远的安
焙烧技术 目录 焙烧技术-焙烧 把物料（如矿石）加热而不使熔化，以改变其化学组成或物理性质 焙烧：roasting 焙烧技术-简介 固体物料在高温不发生熔融的条件下进行的反应过程，可以有氧化、热解、还原、卤化等，通常用于无机化工和冶金工业。焙烧过程有加添加剂和不加添加剂两种类型。 不加添加剂的焙烧也称煅烧，按用途可分为：①分解矿石，如石灰石化学加工制成氧化钙，同时制得二氧化碳气体； ②活化矿石，目的在于改变矿石结构，使其易于分解，例如：将高岭土焙烧脱水，使其结构疏松多孔，易于进一步加工生产氧化铝；③脱除杂质，如脱硫、脱除有机物和吸附水等；④晶型转化，如焙烧二氧化钛使其改变晶型，改善其使用性质。 加添加剂的焙烧添加剂可以是气体或固体，固体添加剂兼有助熔剂的作用，使物料熔点降低，以加快反应速度。按添加剂的不同有多种类型： 焙烧技术-氧化焙烧 粉碎后的固体原料在氧气中焙烧，使其中的有用成分转变成氧化物，同时除去易挥发的砷、锑、硒、碲等杂质。在硫酸工业中，硫铁矿焙烧制备二氧化硫是典型的氧化焙烧。冶金工业中氧化焙烧应用广泛，例如：硫化铜矿、硫化锌矿经氧化焙烧得氧化铜、氧化锌，同时得到二氧化硫。 焙烧技术-还原焙烧 在矿石或盐类中添加还原剂进行高温处理，常用的还原剂是碳。在制取高纯度产品时，可用氢气、一氧化碳或甲烷作为焙烧还原剂。例如：贫氧化镍矿在加热下用水煤气还原，可使其中的三氧化二铁大部分还原为四氧化三铁,少量还原为氧化亚铁和金属铁;镍、钴的氧化物则还原为金属镍和钴。因为该过程中的三氧化二铁具有弱磁性，四氧化三铁具有强磁性，利用这种差别可以进行磁选，故此过程又称磁化焙烧。 焙烧技术-氯化焙烧 在矿物或盐类中添加氯化剂进行高温处理，使物料中某些组分转变为气态或凝聚态的氧化物，从而同其他组分分离。氯化剂可用氯气或氯化物（如氯化钠、氯化钙等）。例如：金红石在流化床中加氯气进行氯化焙烧，生成四氯化钛，经进一步加工可得二氧化钛。又如在铝土矿化学加工中，加炭（高质煤）粉成型后氯化焙烧可制得三氯化铝。若在加氯化剂的同时加入炭粒，使矿物中难选的有价值金属矿物经氯化焙烧后，在炭粒上转变为金属，并附着在炭粒上，随后用选矿方法富集，制成精矿，其品位和回收率均可以提高，称为氯化离析焙烧。 焙烧技术-硫酸化焙烧
( 岗位职责 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 绞车操作工职责(新版) Regular daily safety management training, and establish a system to control and improve the company's sudden accidents.
绞车操作工职责(新版) 1、当班值班员必须坚守工作岗位、不得擅离职守。 2、上岗人员必须神智清醒，酒后、精神不振、视听力障碍人员不得上岗操作。 3、设备运行前必须认真细心检查，特别对安全保护装置和仪器仪表更应重点检查，发现问题，及时处理，不能处理的应及时汇报。 4、设备运行中必须精力集中，谨慎操作，不得与他人交谈，嬉戏打闹。在操作时，司机应手不离操作手把，严禁在设备没有完全停稳时就在操作台上替换司机。 5、提升信号一定要听清看准，确认后才能开动或停止绞车。宁可慢开一分钟，决不抢先一秒钟。对于设备运行中的非正常信号，必须先停车，查明原因，再准备继续开车。 6、上岗人员应熟悉本职业务，钻研技术，要求做到“三知四会”（知道结构原理、技术性能和安全装置的作用，会操作、会维护、
会保养、会排除一般故障） 7、认真填写运转记录、检查记录、检修记录和交接班记录等。 8、保证本岗位内各种设备、备品、配件、工具、器材等齐全完好，保持绞车设备及车房、硐室整齐、清洁。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
绞车安全操作要求 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
绞车安全操作要求(一)一般要求 (1)绞车操作工必须经过培训考试合格后持证上岗。 (2)绞车操作工必须熟悉所操作绞车各部的结构、性能及机械电气、液压系统，熟悉绞车工作原理及操作方法，熟悉信号联系方法，会一般性的检查、维修、润滑和保养，会处理一般性的常见故障。 (3)绞车操作工还必须了解斜巷长度、坡度、变坡地段，中间水平车场(甩车场)、巷道支护方式、轨道状况、安全设施配置及规定牵引车数(回柱绞车除外)。
(4)当班操作工必须头脑清醒、精力充沛，精神萎靡或有视听障碍者不得上岗。 (二)齿轮传动式绞车安全操作要求 1．开车前必须对下列各处进行详细检查 (1)绞车各连接件和锁紧件是否齐全，螺帽、销子等有无松动、脱落，特别要注意检查基础螺栓和轴承座固定螺栓的紧固情况。 (2)各制动装置的操作机构和传动杆件的动作是否灵活可靠，制动轮与闸瓦的间隙是否符合规定，施闸时操作手柄的行程不得超过全行程的3／4。
(3)深度指示器指示是否准确，检查过卷、超速、过电流和欠电压、减速警铃、脚踏开关等保护装置的动作是否灵敏可靠。 2．运行中的注意事项 (1)必须看准、听准声光信号，信号不清或没有听清不得开车。 (2)启动时，控制器手把向前(或向后)扳动，同时将常用闸逐步松闸，随着绞车的加速，将常用手把和控制器手把逐步扳到最大位置，严禁1次性过猛扳到最大位置。 (3)绞车运行中操作工不得与他人交谈。
(4)上提停车时，应先逐步拉回控制器，后扳常用闸，逐步把常用闸扳紧。 (5)下放停车时，应先逐步扳回常用闸，后拉控制器，使控制器手把拉到零位，直到把绞车停稳。 (6)运行中要严密注视各种仪表、指示灯、深度指示器及钢丝绳的排列和松绳情况，注意绞车各部位有无异常音响和异常气味，发现异响、异味、异状应立即停车检查。 (7)严禁电动机在不给电的情况下松闸下放重物。
不同焙烧条件对载体性质的影响 向绍基李亚昆方维平 （中石化抚顺石油化工研究院，辽宁省抚顺市，１１３００１） 一、前言 ｌ本文主要考察了挤条成型之后的载体经不同干燥，焙烧方式对其性质的影响，以揭示其中的规律．供工业生产之借鉴和利用：ｔ 有关氧化铝载体的性质受制备条件影响的工作主要集中在氢氧化铝中和成胶过程诸多因素对其性质的影响“、２、３］；中国发明专利ＣＮｌ０８７２８９ｃｎ中提出一种大孔Ｙ—Ａｌ：０。载体的制各方法：将Ｙ—Ａｌ：０。前身物的含水颗粒物料，瞬问升温至５００—６５０℃，并在高温下维持数小时，能制得的Ｙ—Ａｌ：０。载体平均孔径大、孔分布集中、强度好、堆积密度适中．Ｊａｗｏｒｓｋａ等嘲发现不同的焙烧方式和气氛可形成不同的氧化铝晶相。而有关挤压成型的过程及其随后的干燥、焙烧过程对氧化铝载体的孔结构、强度等的影响往往没有得到重视．早期的工作中，人们的观点认为载体的强度越大越好，其实不然。 近来通过实验工作发现，要获得较好的载体强度往往以牺牲载体的孔结构性质为代价。对于细小的条，若强度过好，还会带来切条的困难，由于目前工业上切条技术不过关，当小条的强度过高时，在切条过程中收率降低、损失大、不经济，因此提出一些新的观点：挤条成型过程中，仔细地考查每一个环节的影响因素．控制载体的强度，在满足工业使用要求的前提下，降低强度，改若载体的孔结构性质，挤条成型之后的条，经过传输、干燥、浸渍等生产过程之后，在自然力的作用下，自动断条成符合要求的长度范围．这样可以去掉切条的生产步骤，有利于降低整个载体韵生产成本，但对挤条成型的技术提出了挑战，有必要仔细的考查挤条成型前后各细节对载体强度、孔结丰目性质的影响。 二、实验部分 采用工业上最常用的成型方法： ①硝酸、田菁粉、氢氧化铝干胶粉挤条制得的氧化铝载体；②醋酸、田菁粉、硅溶胶和氢氧化铝于胶橙制得的硅铝载体。 焙烧方式： ｌ、挤出条凉干、干燥、升温至５５０＂Ｃ、恒温４小时； ２、挤出条直接干燥、升温至５５０℃、恒温４小时； ３、挤出条升温至５５０℃、恒温４小时； ４、挤出条直接放入５５０℃焙烧炉中恒温４小时。 表Ｉ载体的性质 —磊磊——１蕊ｒ——面Ｆ——芤ｊ至—面表面强度孔容孔径比表面方式Ｎ／ｒａｍｍ垤Ⅱｍｍ‘，ｇＮ／ｍｍｍｌ，ｇｎ”竺：！！ ｒ１８．７０．５６８８．９８２５３１８．３０．６００８．８０２７３ ２１９．１０．５８３９．４２２４７一一一一 ３１４．２０．６０９９．５９２５４１５．５０．６３９９．６ｌ２６６ １１１：：坐壑！！：塑２塾！！：！！：§墅！：；！！墼．载体低温氮吸附曲线和孔分布数据略。 ４３
黄铜矿加硫焙烧提铜新工艺 200905060226 09选2 王川【摘要】：在低温、惰性气体保护下，采用差热分析及x射线衍射分析方法研究黄铜矿加硫焙烧过程。结果表明，黄铜矿硫化焙烧转化为CuS和FeS2的最佳条件为：温度350-400℃；时间4h；粒度-74um，矿：硫= 10:1.11。转化产物可通过常规湿法冶金工艺生产金属铜或中间产品。 【关键词】冶金技术；铜；硫化焙烧；黄铜矿 在铜冶金中，火法工艺成熟、操作稳定，但投资大，存在SO2烟气问题【1】，湿法流程在消除SO2烟害及扩大铜资源利用范围等方面具有一定的优越性，因此越来越受到重视[2]。国外湿法炼铜工艺已成功地用于处理低品位氧化铜精矿、废石堆，但是对于硫化铜精矿来说，除焙烧一浸出和氨浸流程在工业上得到应用外，其他流程多处于研究阶段。关于湿法冶金中极难处理的黄铜矿在酸性FeC13和酸性Fe2(SO4) 溶液中溶浸动力学的报导甚多【3】，作为处理硫化矿的工业方法，其缺点是流程长，大量铁进入溶液，除铁或再生FeC13困难、效果差。一般采用传统的水解选择沉淀法，铁与硫以氢氧化物胶体形式存在，难以过滤，且胶体含母液铜离子多，不易洗涤。虽可采用絮凝剂使胶体凝集，但也因成本高而难于在工业上广泛应用。即便是使用微波浸出黄铜矿效果也不理想，虽说在浸出过程中加入适量的氧化剂MnO2，用H2SO4溶液浸取，避免了溶浸液中Fe(OH)3·nH2O胶体的生成，但溶浸次数多达7次以上【6】，因此，在工业上应用也将成为实际问题。为了简化工艺，使操作易于掌握和控制，提出了在低温、惰性气体保护下对黄铜矿进行硫化焙烧一溶浸除铁的新工艺方法制取精铜【9】，从而克服了上述缺点。该工艺具有溶浸剂可循环使用、设备投资小、流程短、浸取率高、不产生SO2溶浸时不产生胶体、溶浸液易过滤、溶浸次数少等优点。 1实验方法 1.1 物料化学分析和x射线衍射分析 试验用原料为云南大理某地的铜精矿，破碎至-74um，化学组成见表1，X射线衍射分析见图1。试剂元素硫(为光谱纯)用玛瑙碾钵磨至-74um，二者按10:1.11配料，混合均匀，装入编号的瓷坩埚中，于真空干燥器中保存待用。 由表1可知，除脉石成分，如SiO2、A2lO3、 CaO、MgO外的杂质金属如Zn、Pb、Co及As 等含量均很少，其总量不过0.76％。将金属硫化物作基础，用合理矿相计算求得黄铜矿（CuFeS2)在所有硫化物中占95.60％，其他硫化物如ZnS、PbS、CoS等总和仅占4.4％，这与X射线衍射分析一致。在试验结果计算中，转化率均以黄铜矿为100％作基础。
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 绞车操作工交接班制(标准版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
绞车操作工交接班制(标准版) (1)交接双方必须按规定时间在工作现场交接班。 (2)交班者必须将当班情况及问题向接班者交待清楚，交班者能处理的问题应由交班者处理，不能处理的，要及时汇报，并做好记录。 (3)必须将本岗位的设备、材料、工具、器材、备品、配件等交接清楚。 (4)交接双方应按正常巡回检查路线和项目共同进行一次实地巡回检查，发现问题，及时填人交接班记录中，并向领导汇报，以求得到尽快处理。 (5)交接双方应共同操作绞车1次～2次，体验绞车运行情况，确认无误后，方可正式交接班。 (6)接班者如认为一些重要安全问题未交代清楚，可以拒绝接班，但必须及时报告单位领导裁决；接班人员也不得无故拒绝接班。
(7)交班不交给无合格证者或酒后、精神不正常的人，非当班绞车操作工交待情况可不接班。 (8)接班者因故未按时到岗，交班者不得擅离岗位，应及时向领导汇报，经同意后并做好善后处理，方可离开工作岗位。 (9)双方认为交接清楚后，应在交接班记录上填写清楚，双方签字后有效。 除绞车操作工岗位责任制、交接班制外，根据《煤矿机电设备质量标准化标准》，要求提升绞车管理工作还应有要害场所管理制、干部上岗查岗制、操作规程等。 根据不同绞车情况，还应有巡回检查制、设备维修包机制、提升钢丝绳及连接装置定期检查制、机电事故分析追查制、专业性的小绞车管理制等。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
煅烧-焙烧与烧结的区别
焙烧 焙烧与煅烧是两种常用的化工单元工艺。焙烧是将矿石、精矿在空气、氯气、氢气、甲烷和氧化碳等气流中不加或配加一定的物料，加热至低于炉料的熔点，发生氧化、还原或其他化学变化的单元过程，常用于无机盐工业的原料处理中，其目的是改变物料的化学组成与物理性质，便于下一步处理或制取原料气。煅烧是在低于熔点的适当温度下，加热物料，使其分解，并除去所含结晶水、二氧化碳或三氧化硫等挥发性物质的过程。两者的共同点是都在低于炉料熔点的高温下进行，不同点前者是原料与空气、氯气等气体以及添加剂发生化学反应，后者是物料发生分解反应，失去结晶水或挥发组分。 烧结也是一种化工单元工艺。烧结与焙烧不同，焙烧在低于固相炉料的熔点下进行反应，而烧结需在高于炉内物料的熔点下进行反应。烧结也与煅烧不同，煅烧是固相物料在高温下的分解过程，而烧结是物料配加还原剂、助熔剂的化学转化过程。烧结、焙烧、煅烧虽然都是高温反应过程，但烧结是在物料熔融状态下的化学转化，这是它与焙烧、煅烧的不同之处。 焙烧 1. 焙烧的分类与工业应用 矿石、精矿在低于熔点的高温下，与空气、氯气、氢气等气体或添加剂起反应，改变其化学组成与物理性质的过程称为焙烧。在无机盐工业中它是矿石处理或产品加工的一种重要方法。 焙烧过程根据反应性质可分为以下六类，每类都有许多实际工业应用。 (1) 氧化焙烧 硫化精矿在低于其熔点的温度下氧化，使矿石中部分或全部的金属硫化物变为氧化物，同时除去易于挥发的砷、锑、硒、碲等杂质。硫酸生产中硫铁矿的焙烧是最典型的应用实例。硫化铜、硫化锌矿的火法冶炼也用氧化焙烧。 硫铁矿(FeS2)焙烧的反应式为： 4FeS2+11O2＝2Fe2O3+8SO2↑ 3FeS2+8O2＝Fe3O4+6SO2↑ 生成的SO2就是硫酸生产的原料，而矿渣中Fe2O3与Fe3O4都存在，到底那一个比例大，要视焙烧时空气过剩量和炉温等因素而定。一般工厂，空气过剩系数大，含Fe2O3较多；若温度高，空气过剩系数较小，渣成黑色，且残硫高，渣中Fe3O4多。焙烧过程中，矿中所含铝、镁、钙、钡的硫酸盐不分解，而砷、硒等杂质转入气相。
煤矿绞车操作工考试试题带答案（中级） 一、判断题 1.能承受内部爆炸性气体混合物的爆炸压力，并能阻止内部爆炸向外部周围爆炸性混合物传播的电气设备外壳称隔爆外壳。（√） 2.行星齿轮是一个齿轮的几何轴线绕另一个齿轮的几何轴线回转。（√） 3.油类火灾可以直接用水扑灭。（×） 4.电气设备火灾在未断电前必须用绝缘器材的灭火器灭火。（√） 5.在井筒淋水大、淋水的酸碱度高，以及在回风井中，应选用镀锌钢丝绳。（√） 6.液压绞车的液压系统补油回路的作用是向主液压泵补充泄漏损失的油液和进行热交换。（×） 7.液压绞车按传动方式分为全液压传动液压绞车与液压—机械传动液压绞车。（√） 8.对检修或处理电气故障时必须做到开关切断电源后应闭锁，并悬挂有人工作禁止送电牌。（√） 9.《煤矿安全规程》是由全国人大及常务委员会颁布的。（×）（国家安全监察局发布的）。 10.当煤尘的浓度达到煤尘爆炸界限时，一定能够发生爆炸。（×） 11.保护接地的目的是保证人身安全，避免设备漏电产生火花引爆瓦斯、煤尘爆炸的危险。（√） 12.井下轨道曲线段外轨按设计加高后与内轨顶面的高低偏差，不得大于5mm。（√） 13.同一线路必须使用同一型号钢轨。道岔的钢轨型号不得低于线路的钢轨型号。（√）
14.车皮系数和容积系数是衡量矿车的两个重要经济技术指标，这两个系数越大越好。（×） 15.绞车运行时，盘形闸闸瓦间隙应不大于2mm。（√） 16.绞车制动手柄的工作行程分为工作行程和储备行程，应分别占总行程的3/4和1/4。（√） 17.同一线路可以使用不同型号的钢轨。（×） 18.道岔的钢轨型号，可以与线路钢轨型号不同，但不得低于线路钢轨型号。（√） 19.当无极绳绞车未运行时，行人可以在轨道中间快速跨越钢丝绳行走。（×） 20.用矿车升降物料时，最大速度不得超过5米/秒。（√） 21.滚筒直径在1.6米及以上时，必须配正、副司机，每班不得少于2人，在绞车司机紧张时，可由实习期间的司机暂时担任副司机（×） 22.在操作齿轮传动式绞车下放停车时，应先逐步扳回常用闸，后拉控制器，使控制器手柄拉拉到零位，直到把绞车停稳。（√） 23.为了节约用电，可以在电动机在不给电的情况下松闸下放重物。（×） 24.操作液压提升绞车时，开车时，先开辅助泵，后开主泵；停车时，先停主泵，后停辅助泵。（√） 25.对于防爆型电气设备，接合面的间隙越小，宽度越大，吸热作用越显著，喷出的温度越低。（√） 26.断丝钢丝的面积是按整根钢丝绳断丝面积加起来计算的。（×） 27.拉紧装置用的钢丝绳，其安全系数的最低值为5。（√） 28.在计算钢丝绳的直径磨损量时，应依照测点直径磨损的百分制的平均值来判断。（×） 29.在倾斜井巷中使用的钢丝绳，其插接长度不得小于钢丝绳直径的1000倍。
焙烧炉系统试题及答案 1.V19主燃烧站联锁启动条件？ 答：有“远方”信号 有“允许启动”信号 P01T1、P02T1温度均不超高，（PO2T1≤600℃） P04T1、P04T2温度不低超低≥550℃ ID引风机已运行， V08辅助燃烧站运行，有火焰 2.叙述焙烧炉正常操作主要的技术条件控制和技术指标调整？ 答：1、氢氧化铝下料量的调整 氢氧化铝下料量决定了氧化铝的产量,操作中给出申克喂料机下料量的设定值,申克喂料机的运行过程得以自动调整。 2、焙烧炉主炉温度 根据氧化铝质量来决定焙烧炉温度,以控制瓦斯气用量和进料量来控制焙烧炉温度.提高焙烧炉温度可降低灼减百分含量,但热耗也相应增高. 3、文丘里闪干燥器出口温度控制 A02出口温度要高于140℃以上，温度低时可启动T11。 4、烟气中的O2和CO含量 P02烟气出口和ESP进口装有O2和CO含量测点,以判断焙烧炉过剩空气大小,保证瓦斯气能充分燃烧,为了使废气中不含有任何未燃物质,避免对电收尘造成损坏,并充分降低能耗,需保持废气中的氧(O2)含量在2%左右,可以通过瓦斯气用量和风机转速、风门开度来控制调整.
5)出料温度控制 为保证氧化铝输送设备的安全稳定运行,氧化铝出料温度控制在80℃以下,生产上要保持稳定,冷却水流量正常,进水温度在35℃以下. 3.GSC旋风筒锥部堵塞事故现象和处理方法？ 答：现象：A被堵塞部位以下旋风筒的温度上升很快,所测锥部负压降低B被堵塞旋风筒的负压降低,并触发报警 处理方法：A减少Al(OH)3下料量、V19燃气量 B在堵塞部位插入高压风管,用风管将其疏通. C如出现顽固性堵塞,上述办法不能奏效时则需停止下料,关闭V19,开始降温,降至合适的温度时疏通旋风筒锥部堵塞部份 4.标出焙烧炉物料的走向？ 答：AH小仓皮带称F01 进料螺旋A01 文丘里干燥器A02 P01旋风器P02预热旋风器P04主炉P03热分离旋风器C01冷却旋风器C02冷却旋风器C03冷却旋风器C04冷却旋风器流化床冷却器AO 出料小溜槽。 5.ID引风机DCS联锁启动条件？ 答：有“远方”信号 无“电气故障”信号， ID冷却风机预先启动正常， 引风门关闭，开度设置为0％， ID风机速度设置较小值如：10% 电收尘入口、出口温度均不超高，（入口温度≤350℃） 6.V08辅助燃烧站联锁停止条件？
小绞车司机安全教育培训内容 一、小绞车基本知识 1、小绞车的概念与分类： 答：煤矿井下使用的滚筒直径1.6m及其以下的绞车称为小型绞车。小型绞车类型的分类方法较多： （1）按照钢丝绳缠绕方式：可分为缠绕式绞车和磨擦式绞车； （2）按照滚筒个数：可分为单滚筒绞车和双滚筒绞车； （3）按照传动方式：可分为齿轮传动绞车和液压绞车； （4）按照防爆性能：可分为防爆绞车和非防爆绞车； （5）按照滚筒直径：可分为1.6m、1.2m、0.8m及其以下绞车。 煤矿井下常用的绞车为：提升运搬绞车、调度绞车、起重绞车、回柱绞车、凿井绞车和无极绳绞车等。 2、几种主要调度绞车的技术规格： 答：调度绞车为调度车辆的一种绞车，常用于井下采区煤仓装车站调度室、重载矿车，也可用于其他辅助搬运作业。几种主要调度绞车的主要技术特征：
3、JD—11.4型调度绞车的组成部分： 答：JD—11.4型调度绞车的主要组成部分为滚筒装置、制动装置、机座和电动机。滚筒由铸铁制成，其主要功能是缠绕钢丝绳牵引负荷；绞车上共装有两组制动闸，在电动机一侧的制动闸用来制动滚筒，在大内齿轮上的工作闸用于控制滚筒运动；机座由铸铁制成，电动机、轴承支架及闸带定位板均用螺栓固定在机座上；电动机为专用的隔爆三相鼠笼电动机。 4、JD—25绞车的主要组成部分： 答：JD—25绞车的主要组成部分 (1)卷筒及行星齿轮传动装置； (2)刹车装置； (3)底座、轴承、支架和电动机。 5、回柱绞车及结构特点：
答：回柱绞车就是能拆除和回收回采工作面顶柱的一种机械。回柱作业是件危险性工作，人员不能直接进入回柱空顶区，此时可把回柱绞车安装在离空顶危险区段较远的安全地段，用钢丝绳钩头来拉倒和回收顶柱。牵引力大和牵引速度慢是回柱绞车的主要性能要求。回柱绞车除用来回柱放顶外，也可用来拖运重物和调运车辆。 回柱绞车有如下结构特点： （1）传动系统都有一级减速比很大的蜗杆蜗轮传动，皆具备自锁功能，不会发生下放重物拉动滚筒旋转情况； （2）总传动比大，能在电动机功率较小时，获得较大的牵引力； （3）具有整体结构，便于移动和安装，甚至可以用回柱绞车牵引力来牵引绞车本身移动； （4）电气控制装置简单，皆具有隔爆性能，可用于有瓦斯、煤尘的环境场所； （5）有的电动机联轴器上装有手动制动闸，有的在蜗轮减速器出轴上装有活动齿轮和锥形磨擦控制器，使回柱绞车可以按信号准确停位； （6）因蜗轮蜗杆传动效率低、易造成发热和温升过高，所以必须重视润滑和维护。 6、钢丝绳的结构类型：
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟 还原焙烧（一） 在一定温度和还原气氛条件下，使含于矿物原料中的金属氧化物转变为 相应的低价金属氧化物或金属的过程称为还原焙烧。除汞和银的氧化物在低于400℃的温度条件下于空气中加热可以分解析出金属外，绝大多数金属氧化物 不可能用热分解的方法将其还原，只有采用相应的还原剂才能将其还原。金属 氧化物的还原可以下式表示：MO+R=M+RO △G°=△G°RO-△G°MO-△G°R 式中MO——金属氧化物；R、RO——还原剂及还原剂氧化物。上式可由 MO、RO 的生成反应合成： 金属氧化物（MO）能被还原剂（R）还原的必要条件是△G°＜0，即 Po2(RO)＜Po2(MO),因此，凡是对氧的亲和力比被还原的金属对氧的亲和力大 的物质均可作为该金属氧化物的还原剂。图1 为不同温度下某些金属氧化物的 标准生成自由能变化曲线，从图中曲线可知，在焙烧条件下，多数金属能被氧 氧化，其氧化物较稳定，其稳定性随温度的升高而降低，图中曲线位置愈低的 金属氧化物愈稳定，愈难被还原剂还原；反之，曲线位置愈高的金属氧化物愈 易被还原剂还原。 还原焙烧时可采用固体还原剂、气体还原剂或液态还原剂。从图1 可知， 一氧化碳的生成自由能随温度的升高而显著降低，因此，在较高温度条件下， 碳可作为许多金属氧化物的还原剂。[next] 固体碳燃烧时可发生下列反应： 1）C+O2=CO2 △G°1=-393.76～0.0008T 千焦/摩[尔] 2）2C+O2=2CO △G°S=- 223.21-0.175T 千焦/摩3）2CO+O2=2CO2 △G3°=-564.8+0.173T 千焦/摩4）CO2+C=2CO △G°4=-170.54-0.174T 千焦/摩C-O2 系的△G°-T 关系如图2 所示，
绞车操作工试题库 煤矿安全生产方针： 安全第一，预防为主。 瓦斯爆炸的条件： 1.一定浓度的瓦斯，其爆炸界限为5%~16%。 2.一定温度的火源，其引火温度为650~750°C 3.足够的氧气含量，其浓度大于12% 井下电气三大保护： 漏电保护、过流保护、接地保护 井下电缆悬挂的高度： 其悬挂高度应保证电缆在矿车掉道时不受撞击，在电缆坠落时不落在轨道或输送机上 对绞车信号的要求： 1.绞车信号装置，要求声光齐全，通讯设备可靠。 2.各种发送信号的设施，应保持良好的防爆性能，不得有失爆 现象。 3.兼作行人的运输斜巷，每隔一定距离以及各车场、行人通过 之处都要设置红灯信号装置，开车时红灯亮，禁止行人。 4.在行车沿途要设置随时都能发出紧急停车信号的装置。 5.双轨提升的斜巷，应设置反映道岔事故状态的信号。 6.各车场必须安设甩车时能发出警号的信号装置。 绞车制动闸的作用
绞车制动闸又叫制动装置，在绞车安全运行中起着至关重要的作用。其主要作用为： ⑴在减速阶段和下方重物时参与绞车的速度控制； ⑵突发事故时可进行紧急制动； 绞车常见的事故 断绳跑车事故、绞车带绳跑车事故、放重车事故、松绳撞击事故、绞车安装事故、无证人员操作绞车造成的事故、红灯未亮造成的事故小绞车开车前应做哪些准备工作 ⑴检查小绞车的支撑柱是否支撑牢靠，发现支撑柱支撑有不牢 靠的现象时，应适时支撑牢靠。 ⑵检查小绞车工作闸的动作是否可靠。检查闸皮紧靠闸轮时闸 柄是否距极限位置尚有一定的余量，否则应用调整螺钉及时调 整，使其符合操作规程规定。 ⑶在正式开动前应点动一下，检查滚筒表面露出的钢丝绳缠绕 是否正常和钢丝绳有无明显断丝、断股或打结现象，如发现不 正常现象应及时进行处理后方能正式使用。
仅供参考[整理] 安全管理文书 绞车操作工危险源辨识 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共5 页
绞车操作工危险源辨识 1、作业点巷道支护不完好、存在安全隐患； 2、绞车固定不牢固、四压两戗不齐全、柱头捆绑不牢固； 3、操作按钮失灵； 4、钢丝绳磨损、断丝超过10%； 5、无信号装置或信号装置不齐全、不完好； 6、按钮操作线破损、设备失爆； 7、无护绳板、操作手把不灵活； 8、连接装置、一坡四挡不齐全、不完好； 9、作业地点有人员逗留、行走或工作； 10、提、放完车后，未将绞车开关停电打到闭锁位置。 三、预控措施 1、每班作业前，班组长必须认真检查巷道帮、顶及巷道支护情况，发现隐患应 及时处理，确保安全后方可施工； 2、绞车司机在开机前必须认真检查绞车底角螺丝、四压两戗是否牢固、可靠， 发现问题及时处理，确保安全； 3、绞车司机在开机前必须认真检查按钮、旋转部位等设施是否灵敏可靠有无失 效，发现问题及时处理，确保设备完好后，开机试运转； 4、绞车司机在开机前必须认真检查绞车钢丝绳是否断丝超限、各固定设施是否 齐全牢固，发现问题应及时处理，确保符合使用规定后，开机试运 第 2 页共 5 页
转； 5、绞车司机在开机前必须认真检查绞车声光信号灵敏、可靠，发现问题应及时处理； 6、绞车司机在开机前必须认真检查绞车开关、按钮无失爆，接线盒无松动现象， 发现问题应及时处理； 7、绞车司机在开机前必须认真检查各操作手把、护绳板、按钮、旋转部位等设 施是否灵敏可靠有无失效，发现问题及时处理，确保设备完好后开机试运转； 8、必须通知机电科、安管科，由施工单位与机电科、安管科现场检查绞车联接 装置及一坡三挡的固定情况，发现问题及时处理，确保安全后方可作业； 9、绞车司机在开机前必须认真检查绞车运行范围内及两侧是否有人员作业或逗 留，发现有人时，应及时将人员撤离运行区域，并按规定设置警戒后方可开机试运转； 10、绞车司机在提、放完车工作结束后，应及时将绞车开关打到零位并闭锁。 四、作业标准 1、绞车司机必须持证上岗； 2、对作业地点进行敲帮问顶，清除顶帮隐患； 3、绞车固定牢固、四压两戗齐全且固定牢固，柱头捆绑牢固； 第 3 页共 5 页
编号：SM-ZD-77763 绞车操作工危险源辨识Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制：____________________ 审核：____________________ 时间：____________________ 本文档下载后可任意修改
绞车操作工危险源辨识 简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项，保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、工作流程 安全检查→设备检查→试运转→运行→停机 二、危险源 1、作业点巷道支护不完好、存在安全隐患； 2、绞车固定不牢固、“四压两戗”不齐全、柱头捆绑不牢固； 3、操作按钮失灵； 4、钢丝绳磨损、断丝超过10%； 5、无信号装置或信号装置不齐全、不完好； 6、按钮操作线破损、设备失爆； 7、无护绳板、操作手把不灵活； 8、连接装置、“一坡四挡”不齐全、不完好； 9、作业地点有人员逗留、行走或工作； 10、提、放完车后，未将绞车开关停电打到闭锁位置。 三、预控措施
1、每班作业前，班组长必须认真检查巷道帮、顶及巷道支护情况，发现隐患应 及时处理，确保安全后方可施工； 2、绞车司机在开机前必须认真检查绞车底角螺丝、四压两戗是否牢固、可靠， 发现问题及时处理，确保安全； 3、绞车司机在开机前必须认真检查按钮、旋转部位等设施是否灵敏可靠有无失 效，发现问题及时处理，确保设备完好后，开机试运转； 4、绞车司机在开机前必须认真检查绞车钢丝绳是否断丝超限、各固定设施是否 齐全牢固，发现问题应及时处理，确保符合使用规定后，开机试运转； 5、绞车司机在开机前必须认真检查绞车声光信号灵敏、可靠，发现问题应及时处理； 6、绞车司机在开机前必须认真检查绞车开关、按钮无失爆，接线盒无松动现象， 发现问题应及时处理；
绞车操作工实操试题 绞车操作工实操试题1 一、缠绕式提升机运转前的检查内容有哪些?（20分，少检查一项扣3分）答：1、检查各结合部位螺栓是否松动，销轴有无松旷； 2、检查各润滑部位油质是否合格，油量是否充足，有无漏油现象； 3、检查制动系统工作闸和安全闸是否灵活可靠，间隙、行程及磨损是否符合要求； 4、检查各种安全保护装置动作是否准确可靠； 5、检查各种仪表和灯光声响信号是否清晰准确； 6、用罐笼提升，在接班前，必须试验过卷开关，如不准确时不准提升； 7、检查主电动机的温度是否符合规定。 二、正常操作程序与方法（20分，步骤错误不得分） 答：1、听清提升信号和认准开车方向后，将工作闸操纵手把移至松闸位置； 2、将常用闸操纵手把移至一级制动位置； 3、按照信号要求的提升方向，将主令控制器推（扳）至第一位置。 4、缓缓松开工作闸起动，依次推（扳）主令控制器，使提升机加速到最大速度。 5、当听到减速警铃后，司机应根据不同的减速方式进行相应的操作。 6、根据终点停车信号，及时正确的用工作闸闸住提升机。 三、如何进行日常检查（20分，少检查一项扣3分） 答：1、检查各部件连接螺丝、铆钉、销子和其它加固零件是否松动。 2、检查润滑系统的润滑情况是否合乎要求。 4、检查制动系统的闸轮、闸皮、油压及联运机构等是否正常。 5、检查深度指示器，保护装置和仪表等是否正常。 6、检查钢丝绳磨损情况和钢丝绳在滚筒上的运转情况。 7、检查低压开关柜、变频调速柜、小型变压器、PLC操作台的运行情况。 四、绞车产生抱闸或松闸不灵活的原因是什么？应如何处置？（共20分，原因、处理办法各10分） 答：1、产生原因： （1）传动杠杆销轴不灵活或过于松动； （2）缓冲器油缸卡顶； （3）油压不足； （4）碟形弹簧失效； （5）制动器操作手把给不到位，或移动角度不合适。 2、处理办法： （1）调节注油或更换销轴； （2）检查调节油缸； （3）检查管路是否漏油，查看油泵排油压力； （4）检查更换蝶形弹簧； （5）检查调整操作手把。 五、跑车事故的原因是什么。（共20分，少一项扣4分）