催化裂化油浆的几种综合利用途径 1 、用作道路沥青改性剂。我国原油80% 以上为石蜡基原油，不宜生产高等级沥青。因此，利用炼油厂FCC 油浆这一贫蜡富芳组分作改性剂，生产高等级道路沥青的研究十分活跃。利用强化蒸馏即把油浆（强化剂）加入沥青或渣油中，再进行减压蒸馏，将饱和的、对沥青质量不利的组分蒸出，而将对沥青有利的组分留在沥青中，可以生产出了优质沥青。金陵石化炼油厂将油浆经糠醛抽提后，抽出油中高于490 C的馏分与半氧化沥青和10号建筑沥青调和，可得到100 号甲、乙道路沥青和60 号道路沥青。用催化油浆作改性剂（调合剂）调合高等级道路沥青的实质是将油浆中对沥青性质有益的组分加到沥青中，使得沥青的组成配伍合理，从而提高沥青的品质。催化油浆中的重芳烃组分可以作为优良的道路沥青调合组分以提高沥青的品质。 2、用作丙烷脱沥青的强化剂。减压渣油和催化裂化油浆的性质相比，催化裂化油浆的密度大、粘度小、闪点低。丙烷脱沥青的萃取过程是原料与丙烷在萃取塔内接触，依靠密度差将脱沥青油液与脱油沥青液分离。因此，掺炼催化裂化油浆后使萃取塔的进料密度变大，粘度变小，有利于萃取过程的进行，提高脱沥青油的收率。广州石化公司在丙烷脱沥青装置上进行了工业试验，掺兑催化油浆16.4% ，在相同的脱沥青条件下，脱沥青油的收率增加了11% 。这一技术的生产力很强，较之糠醛抽提工艺更易实现工业化。 3、用作橡胶软化剂和填充油。橡胶软化剂是橡胶加工过程中用以改善胶料性能的助剂，应用最广泛的是石油系软化剂。生胶中加入软化剂，不仅能改善胶料的塑性，降低胶料的粘度和混炼时的温度，缩短混炼时间，节省昆炼时的动力肖耗，而且能改善炭黑与其他配合剂的分散与混合，对压
对重油催化裂化分馏塔结盐原因分析及对策 王春海 内容摘要 分析了重油催化裂化装置发生分馏塔结盐现象的原因,并提出了相应的对策。分馏塔结盐是由于催化原料中的有机、无机氯化物和氮化物在提升管反应器中发生反应生成HCl和NH3 ,二者溶于水形成NH4Cl溶液所致。可采取尽可能降低催化原料中的含盐量、对分馏塔进行在线水洗、利用塔顶循环油脱水技术等措施,预防和应对分馏塔结盐现象的发生。 关键词: 重油催化裂化分馏塔结盐氯化铵水洗循环油脱水
目前,催化裂化装置( FCCU)普遍通过掺炼渣油及焦化蜡油进行挖潜增效,但由于渣油中的氯含量和焦化蜡油中的氮含量均较高,势必导致FCCU 分馏塔发生严重的结盐现象。另外,近年来国内市场柴油消费量迅速增长,尽管其生产量增长也很快,但仍不能满足市场的需求。因此许多FCCU 采用降低分馏塔塔顶温度(以下简称顶温)的操作来增产柴油,但顶温低致使分馏塔顶部水蒸气凝结成水,水与氨(NH3)和盐酸(HCl)一起形成氯化铵(NH4Cl)溶液,从而加速分馏塔结盐。随着分馏塔内盐层的加厚,沉积在塔盘上的盐层会影响传质传热效果,致使顶温失控而造成冲塔;沉积在降液管底部的盐层致使降液管底部高度缩短,塔内阻力增加,最终导致淹塔.。可见,如何避免和应对分馏塔结盐现象的发生,是FCCU 急需解决的生产难题。 一、分馏塔结盐原因及现象分析 （一）原因 随着FCCU所用原料的重质化,其中的氯和氮含量增高。在高温临氢催化裂化的反应条件下,有机、无机氯化物和氮化物在提升管反应器中发生反应生成HCl和NH3 ,其反应机理可用下式表示： : 催化裂化反应生成的气体产物将HCl和NH3从提升管反应器中带入分馏塔,在分馏塔内NH3 和HCl与混有少量蒸汽的油气在上升过程中温度逐渐降低,当温度达到此环境下水蒸气的露点时,就会有冷凝水产生,这时NH3和HCl溶于水形成NH4Cl溶液。NH4Cl溶液沸点远高于水的沸点,其随塔内回流液体在下流过程中逐渐提浓,当盐的浓度超过其在此温度下的饱和浓度时,就会结盐析出,沉积在塔盘及降液管底部。 （二）现象 1．由于塔顶部冷凝水的存在,形成塔内水相内回流 ,致使塔顶温度难以控制 ,顶部循环泵易抽空,顶部循环回流携带水。 2．由于沉积在塔盘上的盐层影响传热效果,在中段回流量、顶部循环回流量发生变化时,塔内中部、顶部温度变化缓慢且严重偏离正常值。 3．由于沉积在塔盘上的盐层影响传质效果,导致汽油、轻柴油馏程发生重叠,轻柴油凝
干油润滑系统 组成： 双线式系统模型 双线式系统有润滑泵，液压换向阀，分配器，压力控制器。供油管线和电控柜组成。 一、泵站 1：油箱标准件，油箱上要配二个油位显示并且二个触点开关，油位过高、油位低，油位过低时加油泵自动启动，油位达
到高位时，加油自动停止。 2：油泵标准件（注意减速机加油）。 3：溢流阀（安全阀用） 4：加油泵。 电动加油泵能自动地将润滑脂加入到电动润滑脂泵贮脂筒中。该泵为齿轮泵，运行平稳，输出压力高，带200L 的油桶上，可以单独操作，工作简单可靠。 5：过滤器（一般选择200—300μm）。（Y型过滤器） 注意安装方向：过滤器上有标记 6：仪表和电控部分 二、换向阀（带微动开关） 1、与A、B、P、T线相连机械式换向阀 2、带微动开关用于信号的取出，控制系统 3、工作原理
DR4-5液压换向阀采用美国FAVAL公司技术，其用于控制双线润滑系统中两条供油管路的换向,首端式润滑系统中该换向阀的工作原
位置2 管路L1中压力继续升高，当作用在活塞D1左侧的油压大于F 处的弹簧压力时（3.5MPa ～24.5可调）,活塞D1右移,润滑油经活塞D2进入活塞B 的右侧,活塞D2的移动使其右侧的压力经过C 向油罐卸荷 . 位置3 升高后的压力使活塞B 左移,触动开关H 使泵停机,管路L1卸荷,管路L1卸荷、上半个工作循环结束，当系统进入下半个工作循环时，管路L2建立压力，向该路中润滑点注油
三、分配器： 1、现场所用的都是VSG2—KRFKM、VSG4—KRFKM，VSG6 —KRFKM，VSG8—KRFKM，双线分配器。（0—2.3ml） 2、工作原理、双出口改单出口、供油量的调整、日常的检查（见 资料） 分配器的结构与工作原理 双线式分配器的每一个给油单元由一个先导滑阀和一个主活塞组成。 主活塞完成润滑剂的计量，并在供油管供油压力的作用下，将经过计量的润滑剂输往润滑点。 先导滑阀在两根恭油管的压差作用下动作，切换分配器内的油道，使进油口与出油口分别与主活塞的两端腔室连通。
重油催化裂化基础知识 广州石化总厂炼油厂重油催化裂化车间编 一九八八年十二月
第一章概述 第一节催化裂化在炼油工业生产中的作用 催化裂化是炼油工业中使重质原料变成有价值产品的重要加工方法之一。它不仅能将廉价的重质原料变成高价、优质、市场需要的产品，而且现代化的催化裂化装置具有结构简单，原料广泛（从瓦斯油到常压重油），运转周期长、操作灵活（可按多产汽油、多产柴油，多产气体等多种生产方法操作），催化剂多种多样，（可按原料性质和产品需要选择合适的催化剂），操作简便和操作费用低等优点，因此，它在炼油工业中得到广泛的应用。 第二节催化裂化生产发展概况 早在1936年美国纽约美孚真空油公司（、）正式建立了工业规模的固定床催化裂化装置。由于所产汽油的产率与辛烷值均比热裂化高得多，因而一开始就受到人们的重视，并促进了汽车工业发展。如图所示，片状催化剂放在反应器内不动，反应和再生过程交替地在同一设备中进行、属于间歇式操作，为了使整个装置能连续生产，就需要用几个反应器轮流地进行反应和再生，而且再生时放出大量热量还要有复杂的取热设施。由于固定床催化裂化的设备结构复杂，钢材用量多、生产连续性差、产品收率与性质不稳定，后为移动床和流化床催化裂化所代替。 第一套移动床催化裂化装置和第一套流化床催化裂化（简称装置都是1942年在美国投产的。
固定床反应器 移动床催化裂化的优点是使反应连续化。它们的反应和再生过程分别在不同的两个设备中进行，催化裂化在反应器和再生器之间循环流动，实现了生产连续化。它使用直径约为3毫米的小球型催化剂。起初是用机械提升的方法在两器间运送催化剂，后来改为空气提升， 生产能力较固定床大为提高、 空气
加油站管理系统 方案介绍 伴随着社会的发展规模的不断扩大，对石油产品的需求的迅速增加，石油物流的工作量越来越大，对物流的要求也越高，如何有序的、高效的进行物流管理成为目前所面临的问题。同时如何防止在运输过程中出现盗油的现象，成为管理的一个难题。另外，由于加油站属于石油石化系统，是易燃易爆有毒的危险行业，因此要求巡检产品必须是通过石化防爆认证的；巡检产品应该是感应式的，这样才能有效的防止检查点的丢失和人为破坏，以免带来其他的安全隐患。加油站是成品销售的主要渠道，数目巨大，运作繁忙。 加油站的服务对象是机动车辆，随着汽车的普及，加油站的运营负荷也急剧增长。基于RFID的应用系统具有非接触，工作距离可调，精度高，信息收集处理自动快捷及环境适应性好等一系列优点，不仅能取代传统的手工录入方式，大大提升加油站运营效率，更由于其先进的自动识别功能，能轻易地实现原先人工难以完成的任务。 本公司自主研发的产品，具有防爆性，抗摔性、防水性、超低功耗等性能处于国际领先水平，产品造型设计美观实用，操作方便。大容量可存储，且数据不会因为断电而丢失，可长期保存十年以上。每次与主机进行数据传输时，其内部时钟都会自动校正。 产品介绍 CY-TPR-151无源电子标签是本公司最新研制的一款RFID电子标签产品。该产品的领先技术、全工业性设计和出众特点使得其在各领域都具有综合的竞争优势。不需要外界电源有效使用寿命可达十年以上，最高时速200km/h以上，是一款性价比较高的产品。CY-TPR-151无源电子标签其最大特点是具有防冲撞性、封装任意性、使用寿命长、可重复利用等优势，广泛应用于仓库管理、车辆识别及管理、人员识别等领域。 CY-TPR-151无源电子标签产品图片
催化油浆常减压方案 催化裂化油浆生产大密度蜡油和普通道路沥青 常减压装置试运行方案 编制:崔久岩张集斌 审核:孙克忠 海南华塑石化有限公司生产厂 2013年4月5日 催化裂化油浆常减压拔出装置试运行方案 本改造项目依据海南华塑石化有限公司现有可掌控的洋浦炼化催化裂化油浆(12万吨)供应资源情况，结合华塑现有4万吨/年非临氢降凝装置的常减压蒸馏部分及配套罐区、公用工程等设备现状，一、原料:催化裂化油浆 二、主要产品:重蜡油、沥青 三、工艺流程 V201 P101 FIC1001 E108 E109 E101 F101 T101 回流 T101 塔顶 E102 V102 P104 采出 侧线 V101 P103 ,108 E103 回流 采出 塔底 P102 F103 T103 T103 塔顶抽真空 V106 侧线 P108 E109 E110 回流 E111 采出 塔底 P106 E101 E107 采出 四、工艺流程简述
原料油在中合V201储罐中用伴热蒸汽加热到80-100?，经过原料泵增压后与原料-产品换热器E108、E109、E101三级换热后至180-200?进入常压塔加热炉 F101，经过加热炉对流室、辐射室加热 至360--380?的原料油通过转油线以及降凝反应器副线进入常压分馏塔T101，塔内水蒸汽以及加热过程中产生的裂化气在常压塔顶抽出，经E102换热冷却后进入缓冲罐V102，凝结水通过排污口排入污水管网，冷却后的轻油采到产品罐区，缓冲罐中不凝气引入加热炉内燃烧，常压塔底物料通过塔底泵P102增压后送入减压塔的入口，减压塔塔顶为蒸气喷射抽真空系统，冷却后的真空冷凝液进入油水分离器V106，分离出的凝结油并入侧线油采出，凝结水排入污水管网;减压塔侧线抽出减压重蜡油，重蜡油经过侧线泵P108增压后与原料-产品换热器E109换热后进入减线蜡油后冷器E110和E111，经过后冷器E110冷却后的蜡油作为减压塔的侧线回流返回塔内，经过后冷器E111冷却后的蜡油作为产品送至产品储罐;减压塔底重油经过减底泵P106增压后与原料-产品换热器E101换热后进入减底油后冷器 E107,经后冷器E107冷却后的减底油作为产品送至产品储罐。五、物料平衡产率处理量或产率物料 (Wt)% 7.5t/h 60000t/a 催化油浆 100 进 方软化水 1.12 合计 101.12 蜡油 3.75 30000 沥青出 30000 3.75 方 塔顶污水 1.12 损耗 1.00 合计 100.12
重油催化裂化装置安全基本常识 1.应急电话：火警：119；急救：120。 2.集团公司安全生产方针：安全第一、预防为主、全员动手、 综合治理。 3.三级安全教育：厂级安全教育、车间级安全教育、班组安 全教育。 4.三违：违章作业、违章指挥、违反劳动纪律。 5.三不伤害：不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。 6.三不用火：没有经批准的用火作业许可证不用火、用火监 护人不在现场不用火、防火措施不落实不用火。 7.四不放过：事故原因分析不清不放过、事故责任者不受处 理不放过、事故责任者和群众没有受到教育不放过、防范措施不落实不放过。 8.三同时：一切新建、改建、扩建的工程项目，必须做到主 体工程与安全、环保、卫生技术措施和设施同时设计、同时施工、同时投用。
9.消防三懂、三会：懂火灾危险性、懂预防措施、懂扑救方 法；会报警、会使用灭火器材、会扑救初起火灾。 10.四全监督管理原则：全员、全过程、全方位、全天侯。 11.安全气分析： 1)可燃气体浓度：当爆炸下限大于4.0%时，指标为小于 0.5%；当爆炸下限小于4.0%时，指标为小于0.2%。 2)氧含量：19.5%～23.5%。 3)有毒有害物质不超过国家规定的“空气中有毒物质最 高容许浓度”的指标。 注：进入设备作业应保证以上三项同时合格，取样要有代表性、全面性。 12.生产装置、罐区的防火间距： 1)液态烃储罐、可燃气体储罐，防火间距为22.5米。（设 备边缘起）。 2)其它各类可燃气体储罐，防火间距为15米。 3)含可燃液体的敞口设备，如水池、隔油池等，防火间 距为22.5米。
13.石化集团公司HSE目标是：追求最大限度地不发生事故、 不损害人身健康、不破坏环境，创国际一流的HSE业绩。 14.济南分公司HSE方针：安全第一，预防为主；全员动手， 综合治理。 济南分公司HSE目标：层层落实HSE责任制，加大隐患治理力度，狠抓“三基”工作，严格事故责任追究，杜绝重大事故，减少人员伤亡和一般事故，争创HSE新业绩。15.每个职工应具备的HSE素质和能力： 1)对本职工作认真、负责，遵章守纪，有高度的责任感 和事业心； 2)在异常情况下，处置果断，有较强的生产处理和事故 应变能力； 3)业务精通、操作熟练，能正确分析解决生产操作和工 艺设备问题； 4)有较强的安全、环境与健康意识，能自觉做好HSE工 作； 5)能正确使用消防气防、救护器材，有较强的自救互救
加油站管理系统应用管理方案 为贯彻落实西藏公司《关于进一步加强加油站管理系统应 用的通知》精神，加强加油站管理系统应用，体现加油站管理 系统在业务运行中的监督控制作用，实现业务受控于系统的要求。 一、目的 杜绝人为错误操作行为的发生，提高加油站管理系统运行力，确保加油站业务受控于公司管理范围，提高加油站业务操作的熟练程度。 二、领导小组 组长：***、*** 副组长：***、*** 成员：***、***、***、*** 领导小组下设办公室，办公室设在加管部。 三、领导小组办公室职责 1、零售统计岗必须每天查看收油监控报表、日结监控报表、销售日报表、支付日报表、帐实对照报表，并及时处理存 在的问题。对换号、清罐、倒罐、自用油等特殊业务应重点监控。零售统计岗必须在每月月底提前一天完成HOS系统盘点操作。 2、非油品业务管理岗必须每天查看便利店日结监控报表、
便利店销售日报表、便利店进销存报表，并及时处理存在的问题。对采购、退货、变价、促销等业务应重点监控。非油业务 岗必须在规定盘点日期内完成HOS系统非油盘点账实核对，核 对完成经审批后方可进入差异过账。每月结算日前完成所有采 购订单的发票预制工作。 3、加油卡管理岗必须每天监控EPS上传状态，对于未按规定进行上传的加油站，应及时了解情况，督促加油站人员联系运维人员协助查找未上传原因，并完成上传工作。卡系统关键用户每天监控卡系统与HOS对账情况，对于对账不平的加油站要及时了解原因，排查原因之后，各单位清算管理岗在7天之后在系统内完成核对，核对一致后做日结处理。 4、油品业务支持岗每天对各加油站收油情况进行监控，杜绝加油站无故启用人工读取液位仪模式读取油罐实存进行收油的。 四、相关工作要求 1、加油站在收油过程中，严格按照加管系统收油流程进行收油，严禁无单收油，油品实存读取时，必须用液位仪读取数据，严禁使用人工读取实存模式，如果出现液位仪不能正常使用的，加油站立即将《加油站液位仪停用申请表》报地市公司系统管理员和地市公司加管部，审核后报信息化管理处和加油站管理处备案。加油站无故启用人工读取液位仪模式读取油罐实存进行收油
石油化工重油催化裂化工艺技术 石油化工行业的稳定发展，对于各类化工产品的稳定出产，以及社会经济的稳定发展产生了较大的影响。因此在实际发展中关于石油化工行业发展中的各类工艺技术发展现状，也引起了研究人员的重视。其中石油化工重油催化裂化工艺技术，则为主要的关注点之一。文章针对当前石油化工重油催化裂化工艺技术，进行简要的分析研究。 标签：重油催化裂化；催化剂；生产装置；工艺技术 重油催化裂化在石油化工行业的发展中，占据了较大的比重。良好的重油催化裂化对于液化石油气，汽油，柴油的生产质量提升，发挥了重要的作用。因此在实际发展中如何有效的提升重油的催化裂化质量，并且提升各类生产产品的生产稳定性，成为当前石油化工行业发展中主要面临的问题。笔者针对当前石油化工重油催化裂化工艺技术，进行简要的剖析研究，以盼能为我国石油化工行业发展中重油催化裂化技术的发展提供参考。 1 重油催化裂化工艺技术 重油催化裂化为石油化工行业发展中，重要的工艺技术之一。其工艺技术在实际应用中，通过催化裂化重油生产了高辛烷值汽油馏分，轻质柴油等其他化工行业发展中的气体需求材料。具体在工艺技术应用的过程中，其在工艺操作中对重油加入一定量的催化剂，使得其在高温高压的状态下产生裂化反应，最终生产了相应的产物。该类反应在持续中反应深度较高，但生焦率及原料损失较大，并且后期的产物需进行深冷分离。因此关于重油催化裂化工艺技术的创新和提升，也为行业研究人员长期研究的课题。 2 当前重油催化裂化工艺技术的发展现状 分析当前我国石油化工行业在发展中，关于重油催化裂化工艺技术，宏观分析整体的发展态势较为稳定。但从具体实施的过程分析，我国重油催化裂化工艺技术的发展现状，还存在较大的提升空间。分析当前重油催化裂化工艺技术的发展现状，实际发展中主要存在的问题为：工艺催化剂生产质量低、工艺运行装置综合效率低、工艺自动化水平低。 2.1 工艺催化剂生产质量低 当前我国重油催化裂化工艺技术在发展中，工艺应用催化剂的生产质量低，为主要存在的问题之一。工艺应用催化剂的生产质量较低，造成工艺技术的发展存在先天不足。分析当前在关于催化剂的生产发展现状，主要存在的问题为：催化剂生产成本高、催化剂保存技术不完善，催化剂精细程度较低等现象。 2.2 工艺运行装置综合效率低
收稿日期:1999-03-22 通讯联系人:史权 文章编号:1001-8719(2000)02-0090-05 研究简报 催化裂化油浆及其窄馏分芳烃组成分析 史 权1,许志明1,梁咏梅1,张 立2,王仁安1 (1.石油大学重质油加工国家重点实验室,北京 102200; 2.中国石油化工集团公司北京设计院,北京100724) 摘要:大庆、大港和沙特催化裂化油浆经减压蒸馏和超临界萃取分馏,分离出一系列窄馏分。用液相色谱分离其中的芳香烃,质谱法分析原料及窄馏分的芳烃组成,以研究不同类芳烃在不同窄馏分中的变化规律。结果表明,四环芳烃是催化裂化油浆芳烃的主要组分,三环、五环芳烃在不同窄馏分中相对含量变化较大。关 键 词:催化裂化;油浆;芳烃;组成;超临界萃取分馏中图分类号:T E 622 文献标示码:A 近年来,随着炼油厂催化裂化处理能力的增加,催化裂化油浆和重芳烃的利用问题日益受到人们的关注[1] 。早在80年代就有不少有关油浆组成的研究报道[2] ,但当时主要集中在对油浆整体物性的评价。在本课题中着重研究大港(DG)、大庆(DQ )、沙特(SA)3种油浆的芳烃组成。通过减压蒸馏和超临界萃取[3] 手段得到一系列油浆窄馏分,利用色谱、质谱等手段研究油浆窄馏分的组成。 1 实验部分 油浆沸点较高,用一般的色谱手段难以分离。在本实验中,依据ASTM D3296提供的计算重油芳烃组成的程序,测定油浆芳烃组成。1.1 减压蒸馏-超临界萃取 以油浆为原料利用高沸点蒸馏装置,在0.13kPa 下把油浆分割为若干窄馏分和蒸馏残油;再用超临界流体萃取分馏装置,以异丁烷为溶剂,将约30%的蒸馏残油进一步分离成2～3个馏分和残渣。1.2 质谱分析 Finnig an MAT 710型四极杆质谱仪,仪器条件见文献[4]。 1.3 芳烃组分的分离 用硅胶/氧化铝吸附法分离出窄馏分中的芳烃组分,分析方法见文献[5]。 2 结果与讨论 油浆的物性数据见表1。催化裂化油浆在性质和组成上有以下特点:密度大,氢碳比低,芳烃含量高,还含有相当数量的饱和烃。油浆性质与原料油性质有关,石蜡基的大庆原油的油浆密度小,饱和烃含量高,环烷基的沙特原油的油浆正好与之相反,而中间基的大港原油的油浆性质介于两者之间。 大庆、沙特油浆中芳烃组成数据见表2。由表2可见,四环芳烃在油浆芳烃中所占比例最大,二环、三环和五环芳烃都有较高的含量,一环芳烃含量较低,两种油浆中噻吩类化合物含量差别较大。 2000年4月 石油学报(石油加工) ACT A PE TROLEI S INICA (PET ROLEU M PROCESS ING SEC TION) 第16卷第2期
宁波北仑DQ4200/4200.42堆取料机干油集中润滑系统 技术说明
目录 1系统技术参数及工作原理………………STI 2 2典型双线系统工作原理……………………STI 4 3FYK分油块…………………………………STI 6 4DRB泵………………………………………STI 8 5SSP双线分配器………………………………STI 16 6YCK-M5压差开关……………………………STI 19 1.系统技术参数及工作原理 宁波北仑DQ4200/4200.42堆取料机干油集中电动润滑系统润滑点部位包括：大车集中润滑系统和回转集中润滑系统.其余润滑系统均采用分油块润滑系统. 大车集中润滑系统原理图 回转集中润滑系统原理图 电动双线集中润滑系统：整个系统由电动干油润滑泵、双线分配器、连接管路和接头等组成。 2.典型双线系统工作原理 润滑泵开始工作后，泵不断地从贮油桶中吸入油 脂，从出油口压出油脂。泵排出的 压力油脂经液动换向阀进入主管1，送至各分配器。此 时，主管2通过XYDF型液动换向阀与回油管相连，处 图A
于卸荷状态。主管1中的油脂进入各分配器的上部进油口（图A所示），利用上部进油口处的压力油推动分配器中的所有活向下运动，并将活塞下腔的油经分配器的下出油口2，定量地送入各润滑点。当所有分配器的下出油口一次送油结束后（即所有分配器中的供油活塞下行到活塞行程的末端停止运动后），主管 1中的压力将迅速上升，当压力达到额定压力后，换 向阀换向。 换向阀换向后，润滑泵输出的压力油进入主管 2，同时主管1卸荷，各分配器的下进油口进油（图B 所示），分配器中的活塞向上运动，将活塞上腔的油 经分配器的上出油口1，定量地送入各润滑点。当所 有分配器的上出油口一次送油结束后，主管2的压力 上升，当压力达到额定压力后，换向阀换向。这样系 统就完成了一次循环，每个润滑点均得到了一次定量 的润滑油脂。 分油块示意图 3.FYK型分油块 用途及特点 分油块有结构紧凑、体积小、安装补脂方便的特点。FYK型分油块是我公司为手动集中供油而设计的一种给油装置。 FYK型分油块分为两种形式，按出油口数量分，又各有8种规格。该分油块通常与油枪或移动式加油泵车配合使用，广泛应用在港口机械、冶金设备等手动集中润滑系统中。 规格型号及技术参数 FYK-A型FYK-B型 规格型号出油口数L1 L2 重量Kg 安装螺钉规格进、出油口螺纹D FYK-A-1 1 80 — 1 GB 70-85 内六角圆柱头螺钉 M10X40 标准产品为Rc1/4 可根据用户要求定 制加工 FYK-A-2 2 110 80 1.3 FYK-A-3 3 140 110 1.7 FYK-A-4 4 170 140 2 FYK-A-5 5 200 170 2.5 图B
炼油生产安全技术一催化裂化的装置简介类型及工艺流程 催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。 催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应？再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应--再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下： ㈠反应--再生系统 新鲜原料（减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370 C左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650 C ~700C ）催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化 剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。 积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催 化剂表面上的少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气（由主风机提供）接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度（密相段温度约650 C ~68 0 C ）。再生器维持0.15MPa~0?25MPa （表）的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。再生后的催化剂经 淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。 烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部 分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。再生烟气温度很高而且含有约5%~10%CO 为了利用其热量，不少装置设有Co锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。对于操作压力较高的 装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电 能。 ㈡分馏系统 分馏系统的作用是将反应？再生系统的产物进行分离，得到部分产品和半成品。 由反应？再生系统来的高温油气进入催化分馏塔下部，经装有挡板的脱过热段脱热后进入分 馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆。富气和粗汽油去吸收稳定系统；轻、重柴油经汽提、换热或冷却后出装置，回炼油返回反应--再生系统进 行回炼。油浆的一部分送反应再生系统回炼，另一部分经换热后循环回分馏塔。为了取走 分馏塔的过剩热量以使塔内气、液相负荷分布均匀，在塔的不同位置分别设有4个循环回流：顶循环回流，一中段回流、二中段回流和油浆循环回流。 催化裂化分馏塔底部的脱过热段装有约十块人字形挡板。由于进料是460 C以上的带有催化 剂粉末的过热油气，因此必须先把油气冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘。因此由塔底抽出的油浆经冷却后返回人字形挡板的上方与由塔底上来的油 气逆流接触，一方面使油气冷却至饱和状态，另一方面也洗下油气夹带的粉尘。 ㈢吸收--稳定系统： 从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C3 C4甚至C2 组分。吸收--稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气 （≤ C2）、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。 一、装置简介 （一）装置发展及其类型
编号：SY-AQ-03170 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 重油催化裂化装置长周期安全 运行几点考虑 Considerations on long term safe operation of RFCC unit
重油催化裂化装置长周期安全运行 几点考虑 导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关系更直接，显得更为突出。 2002年10月，为了提高原油深度加工能力，提高轻油收率，第二催化裂化装置历时56天进行了由蜡油催化改为重油催化的技术改造，改造后的装置掺炼重油加氢渣油比例由原来20％提高到了50％以上。现在装置原料以减压馏份油、VRDS常压渣油、VRDS 减压渣油、焦化蜡油为主。装置改造后，装置操作相应发生比较大的变化，装置设备增多，设备管理难度加大，如何保证重油催化裂化装置长周期安全运行，成为生产管理中的难点和重点。 一、要确保关键转动设备的运行平稳度 催化裂化装置大机组较多，技术含量高，有主风机、烟机、气压机、增压机等，只有保证了大机组的连续高效运行，催化裂化装置才能长周期运行，所以我们首先要在检修中提高大机组的检修深
度和检修质量，确保大机组的机械部分、仪表部分、电气部分、自控部分和附属系统设备的可靠好用。在日常生产维护中加强对大机组的检查力度，组织安装投用了s8000大型旋转机械在线状态监测与分析系统，为机组的安全运行提供了有力保障。 二、要确保关键静设备——反再系统的运行平稳度 要保证公用系统的可靠性，尽量避免公用系统故障造成装置大面积操作波动，严格按照工艺指标平稳操作，不超温不超压，操作的平稳对催化裂化设备安全运行尤为关键。另外组织技术人员加强对反再系统壁温的检测和检查，及时发现避免衬里损坏超温、低温露点腐蚀等设备隐患。 三、要确保能量回收系统的运行平稳度 催化裂化装置最大的节能点在于能量回收系统，对于关键设备烟机、锅炉给水泵、外取热器、油浆蒸汽发生器等必须要管理好。从设备选型、设备制造、现场安装、日常运行等各个环节把握好，否则烟机振动问题、锅炉给水泵频繁串轴问题、余热锅炉炉管泄漏问题、油浆蒸汽发生器管束泄漏等问题将不可避免。能量回收系统
润滑脂（干油）集中润滑系统 一、润滑脂（干油）集中润滑系统的结构原理 所谓“干油”，就是润滑脂；目前常用的干油集中润滑系统都是开式的，即润滑脂在润滑点消耗掉，不返回油桶。 典型的智能式干油集中润滑系统由电动油脂泵、加油泵、过滤器、分配器、控制柜、管路附件组成（见下图），其油路采用一个电磁换向阀控制一个润滑点的方式，管路布置和工作原理简单，故障判断和处理相对于使用单线或双线分配器容易；缺点是分配器体积较大。该系统的突出特点是将传统的集中润滑与现代高新技术相结合，采用PLC对系统进行自动控制，并可实现计算机远程监控。控制柜中的PLC是该系统的核心，它控制系统实现：按设定的循环间隔时间，启动系统，各电磁换向阀依次得电动作，逐点给油；通过设定各电磁换向阀得电时间，控制各点给油量；电磁换向阀得电时，流量传感器检测油流信号并反馈，通过指示灯或在监控电脑画面上显示；系统高、低压、油位低自动保护及报警；系统运行和故障记录功能。采用计算机远程监控，则更可凸显系统控制和维护方便的高科技特点。系统适用于上百个给油点的大型机械设备或生产线的集中润滑，并可与单线式集中润滑系统相结合使用。与这些优点对应的是：系统的维护对电气人员、系统的使用对系统管理人员素质要求较高；系统的价格较高。 二、润滑脂（干油）集中润滑系统的优点 智能干油集中润滑系统可根据设备工作状态，现场环境温度不同条件及设备润滑部位的不同要求，准确、定时、定量、可靠的满足各种润滑要求。以维克森VICSEN-MX型集中润滑系统为例，该系统采用递进式工作方式，泵设计成可间歇或持续工作，这样可以按照不同的需要来编辑运行程序，一个直联的减速电机驱动泵内凸轮工作，可以同时驱动3个外置泵单元。每个泵单元都配有溢流过压保护阀防止超压损坏。可设置1-200个润滑点，能够准确及时地推送油脂到各个润滑点，还可以显著提高设备寿命，更加节省润滑脂的用量，多个润滑点可以采用统一的一个集中润滑系统，不仅可以大幅度的降低运营成本，而且维护起来也更加简单。 三、干油集中润滑系统的使用与维护 1.管理者重视与采用专人维护 对于大型机械设备或生产线的干油集中润滑系统，润滑点众多，管路维护量大，宜采用专人维护。据笔者了解，国内许多钢铁企业20世纪90年代上的生产线均配备双线或单线式干油集中润滑系统，使用效
催化裂化装置工艺条件一览表 一、催化裂化装置主要工艺指标 1、反应再生单元 序号工艺指标名称单位仪表位号控制范围 1 重油提升管出 口温度℃TRCA22101 A 500～530 2 芳烃提升管出 口温度 芳烃提升管出 口温度 ℃ ℃ TRCA22101 B TRCA22101 B 440～480 （低硫） 480～530 （高硫） 3 反应压力MPa PR22102 0.13～0.19 4 再生压力MPa PRCA22101 0.16～0.22 5 两器压差MPa PdRCA2210 4A 0.03～0.05 6 再生器温度℃TRCA22102 660～710 7 再生器稀相温 度 ℃TIA22123 ≤730 8 沉降器藏量t WRCA22101 35～48 9 再生器藏量t WR22105 90～130 10 原料油预热温 度 ℃TRCA22103 180～225 11 主风流量Nm3/h FRCA22604 140000～
160000 12 待生套管流化 Nm3/h FRCA22110 3000～6000 风量 Nm3/h FRCA22109 3500～8000 13 外取热流化风 量 14 烟气氧含量v％AR22101 ≤3 15 过热蒸气温度℃TIC22461 380～410 MPa PRA22421 3.5～4.1 16 外取热汽包压 力 ℃TI22468 ＞122 17 省煤器上水温 度 18 外取热汽包液 ％LRC22421 50±20 位 2、分馏单元 序号工艺指标名称单位仪表位号控制范围 1 重油分馏塔塔顶℃TRCA2220120～150 2 芳烃分馏塔塔顶℃TRCA2222125～150 3 重油分馏塔16层℃TI22209 220～240 4 芳烃分馏塔16层℃TI22238 210～230 5 重油分馏塔塔底℃TRC22217 ≤350 6 芳烃分馏塔塔底℃TRC2223 7 ≤340 7 油浆外甩温度℃TR22250 ≤95 8 油浆固体含量g/l ≤6 9 V22201液位％LIK22209 50±20 10 T22201A液位％LC22201 50±20
催化裂化油浆的综合利用 谢立国 广东石油化工学院，广东茂名 摘要：目前，催化油浆主要作为廉价的燃料油出厂，造成了这一宝贵资源的浪费。催化油浆作为催化裂化过程的副产物，其组成上的特点使之在某些特定的情况下具有较高的利用价值。对其进行开发利用，提高附加值，可以给炼油厂带来良好的经济效益。本文就催化裂化油浆的特点，分离，加工组合技术，以及其综合利用方式进行简单的阐述。 关键词：催化裂化油浆，分离，加工组合，应用 At present, the catalytic slurry oil mainly as a cheap fuel oil factory, cause the waste of valuable resources. Catalytic slurry oil as a catalytic cracking process by-products, the composition of the characteristics in some specific cases has high value in use. The development and utilization, improve the added value, can give oil refinery to bring good economic benefits. In this paper the characteristics of catalytic cracking slurry oil, separation, processing combination technology, and its comprehensive utilization ways of simple paper. Keywords: catalytic cracking slurry oil, separation, processing combination, application 引言 国外催化裂化装置主要用于生产汽油和液化气，一般不生产柴油，柴油和比柴油重 的馏分都作为燃料油出装置。我国催化裂化工艺是生产液化气、汽油和柴油的重要过程，因此存在油浆的综合利用问题。 据统计，催化油浆产量一般占催化裂化处理量的5% 10%，我国催化裂化油浆产 量现已达7.5Mt/a。在催化原料日益重质化和劣质化的大背景之下，油浆的产量必然增 加。目前，催化油浆主要作为燃料油出厂，这种方案虽然可以有效解决油浆的出路问题，但它对油浆这一宝贵资源的利用率低，不是油浆利用的最佳方案。在当前炼油的利润越 来越薄的情况下，催化油浆作为剩下的为数不多的―潜力股，探索其高附加值利用，对 提高催化装置的经济性具有重要意义。 1.催化裂化油浆的特点和分离技术 油浆是催化裂化的一种低附加值产品, 其稠环芳烃和胶质的含量高, 回炼过程中难裂化, 易生焦。目前主要作为燃料油的调和组分或用来掺入焦化原料, 但由于其含有少量的固体催化剂颗粒, 会对燃料油和焦炭的质量带来不利的影响。因此, 外甩FCC油浆的处理和综合利用成为炼油厂急需解决的关键问题。 1.1催化油浆中催化剂粉末的分离 催化油浆中含有大量催化剂粉末，这些固体颗粒物会对油浆深加工产品和下游设备造成严重的影响，不利于油浆的综合利用。因此，使用前脱除固体催化剂粉末是催化油浆利用的必要性工作。脱除催化油浆中催化剂粉末的方法主要有五种：自然沉降法、离心分离法、静电分离法、过滤分离法和沉降助剂法。自然沉降法仅靠重力沉降，分离时间长，效率低，净化效果不高，难以在工业上大规模应用。离心分离法虽然可获得良好的分离效果，但不便于操作维护，处理量不大，尚无工业应用实例。静电分离法在国外用的很多，分离效率高，处理量大；缺点是设备投资大，操作费用高。过滤分离法净化效果稳定，操作费用不高，在工业应用中比较成功，但也存在装置投资较高等缺点。沉降助剂法分离效率高，成本低，经济效
润滑脂(于油)集中润滑系统 特点： (1)供脂量精确，避免不必要的浪费； (2)供脂时间准确，防止摩擦副润滑不足； (3)自动化程度高，可节省人力和减轻劳动强度； {4)系统工作可靠性高，可避免漏加润滑脂造成的摩擦功耗增加和设备磨损破坏； (5)设备投资较大． 润滑脂润滑特点：粘着性强、润滑持续时间长、流动性差、无法循环使用。 要求：定时间，定消耗量补充． 足够的润滑脂，保持良好的润滑状态：避免过量而造成浪费，污染． 必须保证：定时、定量供脂． 第一节干油集中润滑系统的组成和工作原理 干油集中润滑系统组成：一般由润滑脂泵(于油泵)，润滑脂过滤器，压力表、换向装置、输脂主管、给油器，输脂支管等组成， 一、双线非顺序式干油集中润滑系统 (1)双线非顺序式给油器工作原理 给油器工作原理如下：Ⅱ管高压一进入给油器配油腔下腔一推动配油柱塞3 向上移动一配油腔下腔与下通道接通，将上通道与出脂口A接通一H管经配油腔下腔一下通道进人压油腔下腔一推动压油柱塞2向上移动一将压油腔上腔的润滑脂经上通道、出脂口A送人连接A口的摩擦副支管．
供脂主管压力每交替变化一次，即完成一次供脂动作． 供脂量由压油腔的直径和压油柱塞的行程决定． 指示杆6与压油柱塞2为刚性连接，通过调节螺丝8在护罩7上的位置，可以改变指示杆6的行程，从而改变压油柱塞2的行程，而达到改变供脂量，在护罩7通过视窗观察指示杆6的运动情况，判定给油器的工作情况。 (2)手动干油站工作原理
手动于油站由人工驱动的柱塞式油泵，换向阀，储脂筒，压力计、单向阀、过滤器和手摇柄等组成。、 工作原理如下：干油站的手摇柄与小齿轮1联接，摇动手摇柄一小齿轮带动齿条柱塞2左右往复运动。
重油催化裂化装置主要工艺流程说明 一. 反再系统 1.反应部分 混合蜡油和常(减)压渣油分别由罐区原料罐送入装置内的静态混合器(D-214)混合均匀后，进入原料缓冲罐(D-203/1)，然后用原料泵(P-201/1.2)抽出，经流量控制阀（8FIC-230）后与一中回流换热(E-212/1.2)，再与油浆(E-201/1.2)换热至170～220℃，与回炼油一起进入静态混合器（D-213）混合均匀。在注入钝化剂后分三路(三路设有流量控制)与雾化蒸汽一起经六个进料喷嘴进入提升管，与从二再来的高温再生催化剂接触并立即汽化，裂化成轻质产品(液化气、汽油、柴油)并生成油浆、干气及焦炭。 新增焦化蜡油流程：焦化蜡油进装后先进焦化蜡油缓冲罐（D-203/2），然后经焦化蜡油泵（P-201/3.4）提压至1.3MPa 后分为两路：一路经焦化蜡油进提升管控制阀（8FIC242）进入提升管反应器的回炼油喷嘴或油浆喷嘴，剩余的焦化蜡油经另一路通过D-203/2的液位控制阀（8LIC216）与进装蜡油混合后进入原料油缓冲罐（D-203/1）。 新增常压热渣油流程：为实现装置间的热联合，降低装置能耗，由南常减压装置分出一路热常渣（约350℃），经8FIQC530直接进入D-213（原料油与回炼油混合器）前，与原料混合均匀后进入提升管原料喷嘴。
反应油气、水蒸汽、催化剂经提升管出口快分器分离出大部分催化剂，反应油气经过沉降器稀相沉降，再经沉降器(C-101)内四组单级旋风分离器分离出绝大部分催化剂，反应油气、蒸汽、连同微量的催化剂细粉经大油气管线至分馏塔人档下部。分馏塔底油浆固体含量控制<6g/L。 旋分器分出的催化剂通过料腿返回到汽提段，料腿装有翼阀并浸没在汽提段床层中，保证具有正压密封，防止气体短路，汽提蒸汽经环形分布器进入汽提段的上中下三个部位使催化剂不仅处于流化状态，并汽提掉催化剂夹带的烃油气，汽提后的催化剂通过待生滑阀进入一再催化剂分布器。 2.再生部分 第一再生器在比较缓和的条件下进行部分燃烧，操作压力为0.15～0.25MPa(表)，温度660～690℃，在床层中烧掉焦炭中绝大部分氢和部分碳。由于有水蒸汽存在，一再温度要控制低一些，以减轻催化剂的水热失活。烧焦用风分别由一再主风及过剩氧较高的二再烟气提供。 从一再出来的半再生催化剂通过半再生滑阀进入二再下部，并均匀分布。二再压力在0.27MPa(表)，720～760℃温度下操作，催化剂上剩余碳用过量的氧全部生成CO2。由于一再烧掉绝大部分氢，从而有效降低了二再水蒸汽分压，使二再可在较高的温度下操作。二再烟气由顶部进入一再，热再生催化剂从二再流出，通过再生滑阀进入提升管底部，实