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检验控制程序

检验控制程序
检验控制程序

1?目的

通过对原材料、包装材料、中间产品和成品的检验,确保产品满足要求。

2 ?范围

原材料、包装材料、中间产品和成品的检验。

3.工作程序

3.1原材料检验

3.1.1原材料到仓后,仓库对其名称规格、型号、等级、数量、批号等进行核对,并检查包装情况,都合格后将其置放于“原材料待检区”,并以《原料来

料通知单》通知品质部检验员检验。

3.1.2品质部检验员在接到《原料来料通知单》后按照原材料检验及品检抽样作业指导书的要求准备相应的取样工具、器皿等。

3.1.3品质部按《取样管理程序》到现场抽样,并依检验规范及原材料检验标准对各项指标进行分析检查,并将检查结果填在《原料检验报告》中,由品质部主管审核签字,然后通知仓库、生产、计划部。

3.1.4仓库接到通知,对原材料进行标识。合格原材料放在合格品区,不合格原材料做出标识并按《不合格品管理程序》处理。由品质部化验员对其进行合格或不合格相应状态标识。合格品盖“合格”章,不合格品盖“不合格”章。

3.2包装材料检验

3.2.1包装材料到仓后,仓储部对其名称、规格、型号、等级、数量等信息进行核对,并检查包装情况,都合格后将其放置在“包装材料待检区”,并贴上

黄色待检标贴。并以《包装材料来料通知单》通知品质部相应检验员检验。

3.2.2品质部来料检验员接到《包装材料来料通知单》后,参照GB2828抽样方法及检验水平标准进行抽样,按照标准样板及签样进行检验,并将检验结果填入《外盒/内包材检验报告》,然后以《外盒/内包材检验报告》通知仓库和采购。

3.2.3仓库接到《外盒/内包材检验报告》结果后,对包装材料进行标识。合格品做出标识(贴上绿色标贴)安排入库,不合格包装材料做出标识(贴上红色标贴)并按《不合格品管理程序》处理。不影响产品质量的包装材料可让步放行,让步放行的包装材料要做好标识(贴上蓝色标贴)。并由来料检验员对其进行状态标识。

324车间对生产过程中的材料也要进行相应标识。

3.3过程检验

3.3.1品质部过程巡检员负责生产现场首件检查及巡检,包装各工序的制造质量。

3.3.2过程巡检员及时处理生产现场出现的不合格品,并将其与合格品分别堆放,不流入下工序。

3.3.3灌装过程巡检员定期进行净含量检测和控制,有问题立即要求生产灌装进行调整。

3.3.4化验员按标准及时对生产车间送检的半成品进行检验。先初检半成品的颜色、外观、香型、PH值、粘度及离心项目,并且记录在《半成品检验原始记录》中,初检合格后以电话通知乳化间出料。乳化间出料放置“半成品待检区”,并且填写《半成品报检单》通知化验员。化验员根据《半成品报检单》第二天早上取样做稳定性、细菌及霉菌和酵母菌检测。稳定性、细菌及霉菌和酵母菌检测结果出来后,把检验结果填写在《半成品检验原始记录》中。各项指标合格后开具《中间产品/成品合格通知单》,通知半成品仓库管理员和计划,检验合格后方可进行灌/包装,并且出具《半成品检验报告》。半成品仓库管理员把合格品放在合格区,不合格半成品做出标识按照《不合格品管理程序》处理。并由化验员对其进行合格或不合格状态标识,合格盖“合格”章,不合格盖“不合格”章。

3.4成品检验

3.4.1过程巡检员及时对成品按标准进行抽样,并送品质部化验员检验。

3.4.2化验员按照相应的检验标准进行各项指标的检测,将结果记录好并形成《成品检验报告》,品质部主管签名确认,然后开具《中间产品/成品合格通知单》通知生产部、仓库、计划。

3.4.3仓库接到通知后,对成品进行标识。合格产品放在合格品区等待发货, 不合格品做

质量检验(检测)过程控制程序文件

质量检验(检测)过程控制程序 1 目的 为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求,而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。 2 范围 适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。 3 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》 Q/HZK611《外部供方评定控制管理 Q/HZK504《合同评审和协调程序》 Q/HZK517 检验和试验状态控制 Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制 Q/HZK527 顾客财产控制 Q/HZK512 检验和试验设备控制 Q/HZK515 检验、测量和试验控制 Q/HZK520 产品防护控制 Q/HZK518 不合格品控制 Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序 Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定 Q/HZK417 紧急放行追回程序 Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定 Q/HZK428 质量检验记录管理办法 Q/HZK666 改进控制程序 Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序 4 职责

4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。 4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。 4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。 4.4技术质量管理部(质保部计量室)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制的检测量具和测量设备,并做到符合周期鉴定要求。 5质量检验(检测)工作的责任和要求 5.1质量检验工序控制把关的正、负都会直接反映在产品(零部件)实物质量上。如何按程序文件标准和技术、质检文件要求控制、把关,我们质检线的管理人员、进(出)厂检验人员都必须认识到这一职能的责任,控制/和把关严不严格看你这个检验员的技能和思想品质,以及对本职工作的认真程度和态度,我们要以预防为主,预先走入到工序过程的严格控制之中,这样才能从工序过程中了解产品生产的质量状态、在生产过程中预防质量问题的产生,切实把质量工作从质量检验(检测)位移到质量控制的过程中,检验员要做产品质量的检验员,更要做产品质量的宣传员和生产技术的辅导员,真正把产品质量控制好。 5.2我们的质量管理人员和检验员实际上是一个X光的检验医生岗位,是专门检查工序(产品)出现质量问题岗位,是要按相关程序文件(标准)规定的步骤一步一个脚印认真实际地走的,决不能跨大步,要仔细仔细再仔细。 5.3产品(零件)实物质量检验过程说句简单的话就是对在制造工序过程中或成型产品中按技术(标准)文件中对产品(零件)质量规定(要求)发现不合格的问题,并提出问题,还要跟踪改进情况,符合标准(技术文件)规定的质量要求后才可放行。 5.4合格、不合格是质量检验员要讲的常用术语,决不能讲可用或不可用的话,对产品(零件)产生的质量问题要提出改进的建议供生产/技术参考。 5.5学习—学习—再学习。我们有很多质量检验工作的指导性文件(标准、规定、办法“见

生产过程检验控制程序

生产过程检验控制程序 1 目的 规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据,确保生产过程中的产品质量满足规定要求。 2范围 适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。 3 职责 3.1 质检部门 归口本程序,对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导,组织对不合格品分析,提出改善建议和/或制定改进措施,监督、跟踪结果。阵列法 3.2 技术部门 制定过程的有关作业指导书,指导员工规范操作,参与不合格的分析和过程质量之改进工作。 3.3 生产部门 执行过程检验和试验控制程序的要求,参与对不合格的分析,提出改善建议和/或制定改进措施,有效主动实施改进措施。 4 工作流程与要求 4.1 过程检验和试验的策划 4.1.1人员安排和培训 质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验,必要时应对相关人员予以培训、考核。 4.1.2检验和试验时间/频次的确定 所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。 首件检验和试验通过后,依下列规定进行巡检和试验: ——装配工序 质检员人员对各工序随机进行巡回检查,每次抽取(5-20PCS)进行外观、

结构、功能、颜色等检查; ——特殊情况 如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前,检验和试验频次应高于上述一般要求。 4.2 检验和试验 4.2.1 首件检验和试验 当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后,质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。 当首件产品确认不合格时,质检员应立即通知生产现场管理人员,同时按生产过程控制的有关程序处理,不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.2.2 巡检和试验 质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。 检验和试验完毕,检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中,并对检验和试验结果进行合格与不合格判定,交主管审核。 4.2.3 生产线全检 生产部门根据产品工艺安排QC检验工位,对所生产的产品进行全检,检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内,当生产发生异常时,作业员及时通知生产现场的主管,按照生产过程控制的有关文件处理。 4.3 不合格品的处置 按照《不合格品控制程序》实施。 4.4 过程产品的交付 作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。 材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。 5 表格记录 《生产过程质量巡查记录表》 《不合格品返工/返修通知单》

委托检验工作管理程序

委托检验工作管理程序 1目的 对客户提出的在本院能力范围内的委托检验工作过程进行控制,满足提出委托检验 客户的要求。 2适用范围 对客户提出的在本院能力范围内的委托检验工作过程进行控制。委托检验是指由客 户委托且在院授权范围以外的特种设备检验及其它检验检测,包括(但不限于)型式试 验、特种设备监督检验与定期检验(授权范围外)及其它类检验检测,不包括政府提出 的指令性任务。 3 职责 3.1 业务管理部门及各检验中心负责识别客户需求,进行合同洽谈和合同签订;各检 验中心实施委托 检验并出具委托检验报告。 3.2 业务管理部门牵头负责委托检验项目投标(有需求时),对委托检验进行监督管 理,包括业务 合同签订流程的监督、委托检验合同统计及管理,委托检验报告及其归档 资料管理、委托检验收费和报告的发放。气瓶中心、机电中心、涪陵、万州、黔江中心 负责各自范围的委托检验报告及其归档资料管理、委托检验收费和报告的发放。 4工作程序 4.1 委托检验工作流程 业务管理部门及各检验中心识别客户需求一委托检验合同洽谈、合同评审、项目 投标(需要时)、 合同签订一实施委托检验一出具委托检验报告、资料移交-委托检 验收费、报告发放 4.2 识别客户要求 4.2.1 业务管理部门及各检验中心相关人员接待客户,了解客户需求。 4.2.2 相关人员了解客户要求后,初步判断客户提出的检验检测申请属于在本院能 力范围内的委托检 验。不属于本院能力范围内的,尽量帮助客户推荐相关单位。 4.3 合同签订 常规委托检验项目如压力容器年度检查、危化品常压罐车委托检验、介质委 4.3.1

托检验、气瓶委托检验、安全阀委托校验、锅炉大气污染物排放监测、锅炉能效测试、电梯限速器校验、防坠安全器校验、环境试验、理化检测等较简单的检验业务可直接由客户填写《检验检测委托单(合同》(详见附件6.1),相关检验中心直接接受委托申请。 432其它委托的检验检测项目需进行合同洽谈和签订,合同内容应包括检验检测内容、检验检测方法、执行标准、检验检测结果传送方式、检验检测报告交付时间以及检验检测费用等。 433客户提出的委托检验项目需要向社会公开进行招标时,由业务管理部门负责组织投标,相关综合管理部门、检验中心指定专人协助项目投标工作。 4.3.4符合《合同评审程序》相关规定的的委托检验,签订合同前应执行《合同评审程序〉》 4.3.5各检验中心指定人员作负责合同评审及合同的签订;合同签定按院《合同管理办法》执行。4.3.6业务管理部门统一委托检验合同编号管理。 4.4 实施委托检验 4.4.1各检验中心安排检验人员,按委托检验合同内容,同时严格按照《检验检测工作程序》要求实施检验检测。委托检验有分包的,执行《分包管理程序》。 4.4.2检验过程中,发生合同执行的偏离和变更时,应在征得客户的书面同意后,由原签定合同人员或授权人员进行更改修订,报分管领导批准(必要时重新进行合同评审);并把合同的更改通知发放到所有受影响的部门和人员,合同执行部门或人员必须及时进行更改。客户的书面更改文件应作为合同附件一并存档。 4.5委托检验报告出具 4.5.1现场检验检测工作完成后,检验检测人员应完善原始记录,按《检验检测报告(证书)控制程序》出具委托检验报告,报告应准确、清晰、明确、客观的反映检验检测结果。 4.5.2委托检验优先采用我院批准的相关原始记录及报告格式。若无则根据委托检验的内容出具报告,记录及报告格式、内容须经检验中心检验责任师、授权签字人审 核,记录与报告格式符合《文件控制程序》《记录控制程序》《检验检测报告(证书)控制程序》、《“专用印章或标识”管理规定》的要求。每年委托检验数量较多的项目,由相关检验中心提出、副总工程师牵头,编制相应的作业文件、报告与记录格式,纳入院质量管理体系文件管理。 4.5.3如委托检验项目不属于院资质认定或核准的范围,应在报告上注明“相关项

进料检验管理控制程序

1.0 目的 对所有采购的制造用原材料(外注加工品).捆包材料.化学品及客户提供的材料进行有效控制,确保最终产品质量及使用的环境物质均符合客户规定的要求。 2.0 适用范围 适用于所有采购的原材料(外加工品),捆包材料,化学品及客户提供的材料的检验与测试。 3.0 定义 来料检验: 对材料的特定品质要求的符合性进行验证的相关过程与活动(InComing Quality Control)。 免检物料:指不需经IQC检验就可直接入库的物料。 4.0 职责 4.1 品质部: 4.1.1 确保进料管制系统妥善执行并且有效运作。 4.1.2 须对所负责检验之原材料及外包加工品的规格、检测方法及测试仪器设备了解,确实执行检验并 记录。 4.1.3 供应商品质不良时之反馈及改善对策追踪,并保存记录。 4.1.4 不定期对仓库进行稽查并督促改善,并保存记录。 4.1.5 负责对客户环境物质要求进行验证。 4.2 工程部: 4.2.1 物料工程规范的制定,自购料的样品承认。 4.2.2 参与物料异常评审,对经物料异常评审会议决定需生产部挑选、加工的,做出临时作业指导书并指 导加工。 4.3 生产部: 4.3.1 参与物料异常评审,并按评审决定及作业指导书要求对特采物料进行选别或加工,提报挑选工时或 返修工时。 4.3.2 生产过程中发现异常时及时知会品质部IQC,如需生产加工或挑选时,将损耗工时统计并提报相关 部门确认

4.4 资材部: 4.4.1 资材部收料人员负责物料的点收,点收时应核对物料名称、物料编号及数量是否正确,再通知品质 部IQC检验物料。 4.4.2 资材部收料人员在物料入库时应确定该物料是合格或经过物料异常评审会议通过可以特采的, 并确认物料包装上有检验标示。 4.4.3 参与不良物料之评审,品质不良之联系及对策提供跟催。 4.5 计划 4.5.1 负责跟进物料齐套情况,对未及时到达之材料,进行计划调整。 4.6 商务部 4.6.1 负责与客户协调材料供应,满足内外部运营需求,对客供料、交易之异常扣款及赔偿办理。 5.0流程图/内容 5.1流程 流程权责输出的文件/记录

进料检验控制程序

进料检验控制程序 文件名进料检验控制程序 LC-QP-009 1/3 文件编号页码 1.0目的 确保本公司所有来料的质量达到本公司之标准,确保末经检验合格之物料不会被投入使用. 2.0适用范围 适用于本公司采购之所的物料的进料检验控制. 3.0来料检验作业内容 3.1检验方式分为抽检、免检、全检三类. 3.2抽检 3.2.1抽样方案按下表进行: MIL-STD-105E 抽样方式 抽样水准“G”一般“?”二级水准. 0.65 主要缺陷(MAJ) 2.5 次要缺陷(MIN) 3.2.1按照《进料检验作业指导书》和《来料检验标准明细表》进行检验判定,急需使用的物料优先检验,结果记录在(物料检 验报表)中. 3.2.2按AQL抽样计划进行正常检验、加严检验、放宽检验之间的调整. . A 主要缺陷(MAJ):危及主要面外观或重要尺寸结构,丧失部分功能或附属功能失效,品质不符合规格或标准,谓之主要缺 陷

B次要缺陷(MIN):凡外观面不良无安全上之顾虑亦非结构上之不良,尺寸之不良,不影响产品功能,品质特性不符合规格之标 准者,谓之次要缺陷. 3.2.4依据采购单、送货单,检查其材质、规格、数量及包装上的物料村识和 环保标识是否有、是否正确. 3.2.5第一批送货或发生重大环保质量事故和材质变更时,供应商都必须向 文件名进料检验控制程序 LC-QP-009 1/3 文件编号页码 本公司提供第三方测试报告、客户要求其它有害物质检测报告、物质安全表MSDS、材质证明.IQC人员需对供应商提供之相关资料检查其是否符保本公司之标 准是否在有效期内. 3.2.6可可靠度测试:对每批原材料都要进行粘性测试,其方法是将原材料剪成 小块贴在被贴物上置于常温下72小时不起翘、不脱落;对于需耐高温或客户要求进行高温测试的则进行高温测试,其方法是是将原材料剪成小块贴在被贴物上置入恒温箱中,测试温度为80? 时间为4小时,冷却后不起翘、无汔泡、不脱落,客户有特殊要求的则按客户要求进行测试.结果记录在《可靠度测试报告》中. 3.2.7对于可移材料其检测方法是将原材料剪成小块贴在被贴物上24小时后揭起,被贴物上无残胶. 3.2.8对于检验后之物料IQC人员需对合格品、不合格品、环保材料和非环保 材料等及时进行相应的标识并隔离存放,防止误用. 3.2.9对于检验判定为不合格之物料则按《不合格控制程序》发出《纠正与预 防措施报告》,并追踪其改善结果.对于环保不合格之物料,则须向管理者代表反映,作出裁决. 并通知采购检验结果. 3.3全检

质检部各岗位职责、日常管理规定及质量工作流程

质量管理部各岗位职责及日常管理规定 第一章质检部各岗位职责 一、质检部主要工作内容 1、负责组建公司质量管理体系,推动公司ISO9000质量管理体系的运行; 2、负责制定原材料、外协件、制程、半成品、成品的检验规范; 3、负责原材料、外协件、半成品、成品入库前检验; 4、负责生产过程的质量控制及监督; 5、负责计量和质量监测仪器的全面管理; 6、负责对不合格品的判定、处置和分析,对纠正和预防措施的监督; 7、负责竣工资料的制作; 8、负责收集产品质量信息,建立和保存各种质量技术和检验记录,进行数 据统计和分析; 9、负责对研发的新产品进行检验,提出问题点并跟踪解决的结果; 10、负责定期分析与质量目标的差异,并提出相应对策; 二、部门主管岗位职责 1、严格遵守、执行国家各项法律、法规及公司与部门管理制度,协助总经理 工作,全面主持质检部日常管理; 2、负责建立、健全部门管理制度,公平执行奖惩与考核; 3、负责建立和完善质量保证体系,确保产品质量的稳定提高; 4、负责公司质量事故的处理,根据公司的《质量责任追究管理办法》进行; 5、负责与技术、生产、营销等相关部门的协调工作; 6、负责质检部相关费用的审核; 7、负责完成上级安排的其他工作。 三、质量工程师岗位职责 1、严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度,协助部 门主管做好质检部的管理、协调、服务工作; 2、负责厂内总装、外协制作产品的质量管理; 3、负责为质检员提供相应的检验标准和方法; 4、负责制作指导质检员完成各工序产品的《检验标准》制作;

5、负责完成质检部主管安排的其他工作; 6、负责制定《项目质量策划》。 四、进料质检员岗位职责 1、严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度; 2、负责公司原材料、辅料及外购件的检验工作,若在生产中发现材料及外 购件不合格,有权制止继续作业,并要求相关部门改善; 3、负责根据《报检单》进行的质检工作; 4、负责编制、修改有关生产材料、外购件的《检验标准》; 5、负责完成部门主管交办的其它事项。 五、下料质检员岗位职责 1、严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度,努力完 成本职的各项工作; 2、负责下料车间生产的零部件的质检工作; 3、根据生产计划对下料生产中的首件产品进行质量检验; 4、负责对下料生产过程中的在制产品抽样质检; 5、负责根据《报检单》进行的质检工作; 6、负责编制、修改《下料检验标准》; 7、负责完成部门主任交办的其它事项。 六、机加质检员岗位职责 1、严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度,努力完 成本职的各项工作; 2、负责对机加及机加外协加工件的质检工作; 3、根据生产计划对机加生产中的首件产品进行质量检验; 4、负责对机加生产过程中的在制产品抽样质检; 5、负责对机加生产的成品进行质检; 6、编制、修改相关机加《检验标准》; 7、负责完成部门主任交办的其它事项。 七、结构质检员岗位职责 1、严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度,努力完

成品检验控制程序

成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理,规范成品出货检验流程,保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅,责任明确,全面细致,真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验:核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验:核对待检品,做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验:安排出货检验,核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认,产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后,由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格,办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时,仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品,按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内,取回处置,并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性,不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时,由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后,转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺,没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中,P/N是否正确,若有不同之处或无法判断供应商及有关内容,则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮,应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题,报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定,如下表所示

产品检验控制程序

●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________

1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据,确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验,做好标识,记录及存档,负责对不合格品进行的分析,按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明,否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检:A)五金工具类 B)常用包材 C)特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后,须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果,品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格,品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验,或试验时间长暂无法判定结果

的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部,生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件(标准成型条件)不变、生产稳定 后,生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产,且将确认后的样品放于生产工位以备查对,记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位, 要求改善及改进,直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批,审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出,不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域,由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1)首件检查合格,生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2)如巡检检查中发现严重品质问题,则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进

检测工作管理程序√

检测工作管理程序 1 目的 为对检测工作的全过程进行有效控制,保证检测数据准确有效可靠,制定本程序。 2 适用范围 适用于本试验室的各类检测工作的全过程。 3 职责 3.1 技术负责人落实指令性质量检测任务,负责检测报告的发放和保存工作。 3.2 各功能试验室负责样品采集和检测,填写原始记录,进行数据计算和原始记录整理。 3.3 技术负责人负责对检测报告的审批,负责对检测工作程序和方法的审核。 4 程序内容 4.1 检测工作程序 4.1.1 试验室主任组织人员编制年度检测计划或根据指令性检测任务编制检测计划,经技术负责人审核、试验室主任批准后下发。 4.1.2 采样人员按规范、标准及设计图、合同文件要求执行采样。 4.1.3 采样回来后,采样人员必须到样品室及时办理样品移交登记手续。对合格样品在样品验收登记表上进行登记。样品在样品室按待检、检毕情况分区、分类保管。 4.1.4 对合格样品进行登记后,及时通知相关试验负责人进行检验。样品从采集、验收、移交、保管及检毕后的处理等过程的具体要求按照《样品管理程序》执行。 4.1.5 检测人员必须持有承检检测的上岗证方可检测和出具检测数据。 4.1.6 检测前,检测人员必须检查所用仪器的工作状态和环境温湿度条件并在仪器设备使用记录表上记录;检测时,应严格遵守仪器操作规程以及样品测试的方法和标准,正确填写原始记录;检测后,检测人员再次检查并记录所用仪器的工作状态是否正常,进行记录后恢复仪器原有的状态。原始记录数据经计算后交复核人员复核。原始记录的填写和复核工作按《记录和档案控制程序》执行。 4.1.7 当发现检测结果有疑问时,应进行复验。 4.1.8 检测结束后,检测人员应及时将检毕样品放在至样品室留存。 4.1.9 复核人员将复核无误的原始记录交检测报告编制人,由编制人编制和打印检测报告,检测报告一式两份,实行三级签名制。经技术负责人审查签字批准并填写签发日,一份加盖本试验室专用章发出,一份印章登记存档。检测报告具体的编制、审核、存档和发出工作按照《检测报告编制和管理程序》执行。 4.2 复核检测工作程序 当对检测结果提出异议时,由规范、标准有关规定,先对本试验室样品检测过程进行审核,再决定是否需要复核检测。若需要进行复核检测的,复核检测后出具检测报告。

进料检验控制程序(含流程图)

文件制修订记录

1.0目的: 为了供应商提供之物料符合本厂要求并确保本厂产品的合理成本及优良品质,特制订本程序。 2.0范围: 凡直接或间接使用于产品制造之原物料皆适用。 3.0权责: 3.1原材料之接收:仓储部、采购部。 3.2检验: 3.2.1直接原物料、半成品、化学品、或会影响产品质量的间接原物料:品质IQC人员; 3.2.2一般物料及不会影响产品质量的间接原物料:申请部门。 3.3审核: 3.3.1直接原物料、半成品、化学品:品质部主管; 3.3.2一般物料及间接原物料:请购单位主管。 3.4免检入库: 3.4.1客户指定,且有第三方证明物料合格者; 3.4.2间接原物料,不影响质量者; 3.4.3当接收进料物品时,有相关之认证文件可证明该物料为合格之物品,亦可依其所提供之文件,予以查验入库; 3.4.4各项物料之进料抽样计划及允收标准,则依各项物料检验规范内所明订之方式作业。 4.0定义: 4.1直接原物料:与产品质量有直接关联者,如ABS+PC料、油漆等; 4.2半成品:经前制程后但未可达出货状态之产品; 4.3一般物料:与产品质量无关者;

4.4间接原物料:与产品质量无直接关系,但可能会影响产品质量者,如治具等; 5.0作业内容: 5.1各供应商: 5.1.1各供应商按我司采购订单生产完成后确认数量、包装、标签、并填写送货单,将产品送到朗迅仓库,移交“送货单”给仓管员核对、点收签名,按仓管员指定的位置、指定堆叠方式,堆放完成后完成交付。 5.2仓储部: 5.2.1仓管员在收到供应商送货单后,核对采购订单与送货单,数量,物料编号,确认是否为RoHS对应物料,物料名称是否一致,不一致不予以收货。 5.2.2核对“送货单”正确后引导供应商将来料放置在“待检区”,并填写物料《送检单》移交IQC进行来料检验。 5.3品质部: 5.3.1IQC在收到物料《送检单》后,依《来料检验标准》、样品、图纸对来料进行检验、检验完成后,填写《IQC来料检验报告》,在来料标签上盖“PASS”章,并在《送检单》上填写检验结果,移交仓储部入仓。 5.3.2委外加工半成品的来料检验:经检验加工后,由IQC填写《IQC来料检验报告》提交品质组长审核,品质主管批准后,填写《入库单》移交仓储部办理产品入仓。 5.3.3IQC每天针对各供应商来料情况,填写《IQC来料检验记录》,最后交由品质文员统计。 5.4采购部: 5.4.1采购部在收到的不合格品的《IQC来料检验报告》后知通供应商,并要求供应商对《IQC来料检验报告》中检验的不合格项目在24小时内进行回复,并根据报告中对不良品的处理意见,三日内进行处理,若在本厂返工的不良品经检

过程检验控制计划

1 目的: 1.1 增加全员对“三检”作用的认识; 1.2 加强操作者和检验员的工作互动,降低检验风险; 1.3 预防和减少不合格品的发生,降低生产成本和质量成本; 1.4 加强产品品质管理,确保过程品质稳定。 2范围: 适用于公司内部的所有生产过程的检验动作。 3职责: 3.1 技质部: 3.1.1负责对生产车间报检的首件产品进行FAI首件检验; 3.1.2在生产线抽样进行IPQC巡回检验; 3.1.3 对生产线半成品按频率进行温度、发热时长等性能的检验; 3.1.4对生产成品进行外观及包装方法的FQC最终检验; 3.1.5当检验不合格时按照《不合格品控制程序》处理。 3.2 生产部: 3.2.1生产车间按照首件检查的要求进行首件检验,对于首件检查不合格品进行原因分析及对策制定; 3.2.2生产车间按照自检检查的要求进行自检检验,对于自检检查不合格品进行原因分析及对策制定; 3.2.2对于首检不合格品、自检不合格品、半成品性能检验不合格品、巡回检验不合格品、最终检验不合格品按照《不合格品控制程序》处理。 4 定义: 4.1 “三检”:指产品实现过程中涉及的首检、自检和巡检; 4.2 首检: FAI(First Article Inspection),对每个班次刚开始时或影响质量的六要素(5M1E)任一条件发生改变时的基本动作; 4.3 首件:一般指5M1E发生改变时,刚生产的前3件; 4.4 自检:指操作者在生产过程中按频率对产品进行的自我检查,但外观的自检指全数检查; 4.5 巡检:IPQC(In Process Quality Control)的检验方式之一,一般采用抽样检验,检查内容分为在规定检验频率下对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对技术要求中的内容进行检查; 4.6 半成品性能检验:指检验员在生产过程中按频率对半成品进行温度、发热时长等性能方面的检验;

检测工作管理程序

1 目的 为了规范检验检测工作管理过程,明确检验检测工作的流程,保证检验检测结果科学、公正、准确、及时,特编制本程序。 2 范围 本程序适用于本中心所有固定的及非固定设施场所的检验检测过程的控制: 2.1 确定检验检测业务类别。 2.2 检验检测业务受理、任务分发。 2.3 组织实施检验检测工作流程。 2.4 数据控制。 2.5 编制、审核和签发检验检测报告。 2.6 发送报告和事后处理。 3 职责 3.1 技术负责人负责检验检测工作中技术运作管理工作。 3.2质量负责人负责检验检测工作的质量管理工作。 3.3经营科负责本中心检验检测市场开拓及客户回访工作,同客户签订检验检测合同并组织合同的评审。 3.4综合科负责办理委托检验检测协议书的签订、检验检测业务的受理及分发、待检和流转期间的样品管理、检验检测报告的发放、检测费用的收取等工作。 3.5检测六科(结构检测科)负责主体结构检验检测业务受理、检验检测报告的发放、检测费用的收取等工作。 3.6检测二科(地基基础检测科)负责地基基础检验检测业务实施、检验检测报告的发放等工作。 3.7检测三科(建筑机械检测科)负责施工机械检测业务受理、检验检测报告的发放、检测费用的收取等工作。 3.8检验检测部门负责人负责本部门检验检测工作的协调监督管理。 3.9检验检测人员按要求做好检验检测工作,对检验检测结果的真实性、正确性、及时性负责。 3.10审核员负责检验检测记录及报告的审核,对所审核的检验检测记录和报告的正确性、及时性负责。 3.11授权签字人负责签发授权领域的检验检测报告;对报告结论准确性负责。 3.12监督员负责检验检测工作过程中的人员监督和能力监控及风险控制等质量保证工作。 3.13总工办负责检验检测记录和检验检测报告的管理工作。

进料检验控制程序

进料检验控制程序 进料检验控制程序 1.0目的 为进料检验工作提供依据,规范进料检验工作流程,指明不良处理途径,确保来料符合公司规 定要求。 2.0适用范围 适用于公司所有物料的入厂检验。 3.0职责 3.1质检部负责 3.1.1编制《进料检验抽样计划》。 3.1.2编制《进料检验标准》。 3.1.3对进料进行检验。 3.1.4对进料不良信息进行反馈,跟踪处理结果,跟进让步接收和紧急放行物料生产使用情况。 3.1.5跟进供应商的质量状况及改善情况。 3.2物资部负责 3.2.1进料的验证与点收。 3.2.2矿石、化工原料、煤等物料的抽样。 3.2.3通知质检部、使用部门及相关人员对进料进行检验。 3.2.4负责进料的标识和管理。 3.2.5跟进不合格品的处理结果。 3.3供应部负责

3.3.1将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复。 3.3.2不良进料的退、换货等。 3.4使用部门负责 3.4.1协助物资部对不良物料进行筛选。 3.4.2对使用中物料质量异常进行反馈。 3.4.3对紧急放行的物料的使用情况进行反馈。 3.5技术开发部 3.5.1负责标准件的检验。 4.0流程图 4.1见附件 5.0程序 5.1进料验证和点收 5.1.1 供应商送货必须随车提供《送货清单》,并由供应部跟单员带上订货合同或《材料计划申报表》 一起送货到仓库。 5.1.2所有的进料都由仓管员负责按订货合同或《材料计划申报表》进行验证和点收,内容包括供应 商名称、品名、规格、数量、合格证、品牌、附件、送货清单台头(要分清天元、华夏)等,该 称重的一定要称重。 5.1.3在验收过程中,发现供应商送来的物料与订货合同或《材料计划申报表》有差异时,供应部跟 单员对物料差异进行检查确认,由仓管员在《送货清单》差异处划改,对验收无误的进料卸料于

进料检验控制程序

1.目的: 根据确认样品、承认书、工程图及相关检验规范等对材料进料(含半成品)进行检验,使材料符合工程规范和客户要求。 2.适用范围:

凡公司所购进生产用材料。 3.定义: (无) 4.职责和权限: 品控部(主职部门): 负责对来料检验,依检验结果作出判定并对来料不良品质问题与供应商进行沟通,跟踪改善。 品质负责人:负责物料的不合格最终裁决。 采购:负责主持急需来料不良品MRB评审,协助品控部就来料不良要求供应商改善。 研发部:参与MRB评审并给出处理意见。 仓库:负责来料品名、数量等的核对及点收;负责来料的送检,对不合格物料的退换跟进落实。 5.工作流程图: (见附件1) 6.工作程序和内容: 材料接收 材料入库、储存、搬运、防护依《物料控制管理程序》执行; 物料清单(BOM)中标注的A类物料,仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等并作来料暂收,并开据《送检单》(填写物料基本信息)送检到IQC;送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急勾。 物料清单(BOM)中标注的B、C类物料,物料部人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等作来料暂收。并开据《入库单》(填写物料基本信息)送检到IQC;送检时依据供应链提供该物料的紧急信息标注是否加急勾。 材料检验 A类物料的检验: IQC检验员接到《收料通知/请检单》后,依急件、平件先后次序进行检验安排:急件应在2小时内完成检验,以确保生产之急需。平件根据来料日期在2个工作日内完成检验;当来料批次多时可延长到5个自然日。 IQC检验员接到《收料通知/请检单》后,根据物料信息进行确认。如果发现物料是非合格供方提供,且非转批量物料,IQC有权拒检,并退回送检部门。新产品或和工程变更的物料,则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。 检验测试项目依检验指导书、图纸、样品等进行,对能试装的物料应结合试装结果进行判定。若确定了“限度样板”时,应参照样品执行检验。抽样方式参考公司抽样标准进行。本公司抽样标准MIL-STD-105E,尺寸和功能检查基准(S2,),外观检验基准(S4,) 检验仪器及治工具设备的操作方法请参考相应仪器之操作规范。 B、C类物料的检验: IQC检验员接到《入库单》后,按照《入库单》上的信息对照物料进行确认是否一致,如果发现物料是非合格供方提供,且非转批量物料,IQC有权拒检,并退回送检部门。新产品或和工程变更的物料,则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。 B、C类物料确认内容:厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量、规格、批次。(B、C 类物料只作来料信息确认,不做检验报告)。 所有A、B类物料,要求供应商每批交货必须提供出货检验报告。 IQC须仔细核对供应商提供的上述资料,并确认其实物与所提交资料是否相符。 对于需要做委外检测的物料,由IQC填写领料单领料,安排送外检测,送外检验的频率一般为一年一次,如有特殊情况特殊处理。 已检材料处理

现场检测管理程序

现场检测管理程序 1.0目的:为规范本实验室现场检测工作,确保现场工作人身、设备安全,保证现场检测数据和结果的有效性,特编制本程序。 2.0范围:适用于本实验室从事的现场检测工作的控制。 3.0职责: 3.1检测项目负责人: 3.1.1负责现场工作流程组织管理; 3.1.2确认现场检测设备、环境条件满足要求并对检测数据和结果的有效性进行监控; 3.1.3负责现场检测过程的安全监护; 3.1.4负责组织现场检测记录、报告的归档。 3.2检测人员: 3.2.1记录检测设备、检测环境监控及检测过程的相关数据; 3.3仪器设备管理员:负责记录仪器设备离开实验室和返回实验室的检查状况。 3.4技术主管应当维护本程序的有效性。 4.0程序 4.1工作准备 4.1.1确定检测方法 从事现场检测工作的部门和人员要对现场检测工作任务、检测方法进行确认,准备需要的技术标准、规程、作业指导书等。对于采用非标准方法的现场检测工作必须经技术主管批准,执行《方法及方法确认管理程序》。 4.1.2 确定检测设备 检测人员按照工作要求准备检测设备,确保所用设备符合技术标准、规程要求,其溯源性符合《实现测量可溯源程序》的第4.1.3的有关要求,办理设备借出手续,确认其工作状态正常;

4.1.3确保安全运输 项目负责人应认真组织设备运输,注意设备防震、防雨,确保设备安全。 4.1.4确认环境条件 对有环境条件要求的现场检测活动,检测负责人应责成有关人员配带相应的监测设备,并对检测环境条件是否达到要求进行评价或验证。 4.1.5确保人身和设备安全 现场工作人员应配带安全防护用具,落实安全防护措施;带入现场使用的仪器设备必须配有防漏电插销板和电源电压检测仪表,必要时还应配有防水、防尘护罩及防震措施等。检测区域须用明显标识实施隔离,防止无关人员进入检测区域。 4.1.6检前设备核查 检测人员在进行现场检测工作前应对所用设备进行核查,确保设备性能正常,如发现设备异常应立即汇报并采取措施,确保现场工作按时完成。 4.2现场工作 4.2.1检测负责人在确认检测条件已满足要求后,即可实施现场检测。 4.2.2检测人员按照技术标准、作业指导书要求开展检测工作,认真记录检测过程及检测数据。 4.2.3检测中,检测人员应注意观察设备的工作情况,如发现异常,应立即停止检测,查明原因,排除故障,确保设备正常后,方可继续试验,直至完成全部检测项目。 4.2.4检测中,检测人员应注意观测和记录环境条件的变化情况。当环境监测显示环境条件达不到检测要求时,检测人员应停止检测,并报告检测负责人,查明原因,采取措施,直至环境条件满足要求后再继续工作。对不能间断的检测活动的检测数据应宣布无效。 4.2.5对难以控制的环境条件,检测活动应考虑在时间和地域上实施隔离,以保证检验结果的有效性。如经过努力环境条件仍达不到要求,检测负责人应与客户协商是否继续检测或考虑由此引起的不确定度的变化。 4.3工作结束 4.3.1 检测工作完成后,检测人员应再次确认检测设备状态和环境条件状况,如正常,表明本次检测数据有效;如发现问题,应及时查找原因,确定是否重新安排检测。 4.3.2整理现场检测资料,清理检测场地等。 4.3.3设备安全返回后在办理设备归还手续前应再次检查其工作状态。

检验与试验控制程序

检验与试验控制程序 1、目的 为了确保压力管道元件生产使用的原材料、辅助材料符合规定要求,有效控制在制品的质量,防止未经检验和未经验证合格的原材料或产品投入使用,使产品最终质量能符合规定的品质标准,满足客户要求。 2、适用范围: 本程序适用于本公司压力管道元件制造所购原材料、辅助材料的检验、产品生产过程的检验、成品检验。 3、定义: 3.1自检:操作人员对自己生产的产品按质量要求进行的全面逐件检查。 3.2巡检:质检员在生产过程中对各种重要工序,制品的产品质量进行的巡回检查。 3.3专检:在生产过程中,质检员对产品质量进行的全面逐件检查。 4、职责: 4.1检验责任工程师负责本公司压力管道元件产品生产过程中的原材料、半成品、成品的质量检验、出具检验报告与记录,担负鉴别、把关、报告三大质量职责。 4.2操作人员负责生产产品的自检。 4.3质量检验员负责生产过程中的巡检和产品专检、抽样送理化实验室作力学性能试验,原材料的外观检验和抽样送理化实验室检测原材料性能。 5、工作程序: 5.1检验与试验阶段的确定: 5.1.1进货检验:质检员对入厂原材料、辅助材料进行的检验。 5.1.2工序检验: 工序检验是按样品、工艺文件和有关标准对各个工序的半成品进行的检验。 5.1.3最终检验:是按样品、工艺文件和有关标准,对成品进行的检验。 5.2压力管道元件产品检验原则规定: 5.2.1压力管道元件产品检验是根据样品、技术标准、工艺的要求,采用测量与观察的方法,对原材料、半成品、成品的质量进行检测,与标准规定进行比较后,判定被检件合格与否的过程。 5.2.2检验责任工程师必须认真执行质量法规,行使独立的质量判决权。 5.2.3检验责任工程师要严把好质量关,做到不合格原材料不入库、不投产;不合格的半成品不转下工序、不入库;不合格产品不出厂。

进料检验控制程序文件

目录 目录 0 更改历史记录 (1) 1、目的 (1) 2、范围 (2) 3、定义 (2) 4、权责 (2) 5、程序内容 (2) 5.1流程图 (2) 5.2进料点收 (2) 5.3检验程序 (3) 5.4不合格物料处理程序 (3) 5.5紧急用料 (3) 5.6物料之保存期限 (4) 5.7免验物料 (4) 5.8质量水平 (4) 5.9争议原物料之处理 (5) 5.10供应商品质考核 (5) 5.11VCAR处理时效 (5) 6、参考文件 (5) 7、表单: (5) 8、附件 (6) 8.1附件一:[进料检验流程图] (6) 8.2附件二:[产品鉴别及检验状态图样一览表] (6)

更改历史记录 1、目的 为了确保入库的原料、半成品符合采购规范中的产品质量要求

2、范围 本公司采购生产中使用的原料、半成品等。 3、定义 3.1 VCAR:供应商纠正预防措施报告 3.2 COC:品质保证书 3.3 COA:检验分析报告书 3.4 免检:即免除物性或者化性实际检验之物料。此类物料经由申请并设定免检。 3.5 IQC:进料质量控制 3.6 QA:质量保证 4、权责 4.1 供应链;负责物料之点收、入库、退货之作业。 4.2 质量部:负责进料之检验及开立VCAR及此办法的制定及内容修改,以符合现状。 4.3 生产部:负责接受QA委托检验。 5、程序内容 5.1流程图 进料检验流程图【附件一】。 5.2 进料点收 5.2.1 厂商送料时,先由仓储人员依仓储作业管理办法规定进行收货,若在收货前发现品名、数量与实不 符,需通知采购员协助处理。 5.2.2 由仓储人员将物料移至待检区,同时开出《送检检验单》(CPS-FR-QA0010.V01)通知质量部 IQC对来料进行检验并将随货物之COC或COA一并交付IQC人员进行检验工作。

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