目录
1 编制依据 (1)
2 编制范围 (1)
3 工程概况及主要工程量 (1)
3.1 工程概述 (1)
3.2 自然特征 (2)
3.2.1 地形地貌 (2)
3.2.2 工程地质特征 (2)
3.2.3 水文地质特征 (2)
3.2.4 地震动参数及气象资料 (2)
3.2.5 主要工程数量 (2)
4 施工总体布臵 (3)
4.1平面总布臵 (3)
4.2施工队伍布臵 (3)
4.3 混凝土拌合系统 (3)
4.4 施工用水、电布臵 (3)
4.4.1 施工用水 (3)
4.4.2 施工用电 (3)
4.5 施工道路布臵 (4)
4.6 施工通讯 (4)
5 工期安排及资源配臵计划 (4)
5.1 总体工期计划安排 (4)
5.2 主要施工机械设备及检测设备和人员配臵 (4)
5.2.1 主要施工机械设备 (4)
5.2.2 劳动力配臵计划 (5)
5.3主要材料使用计划 (5)
5.4工程重、难点 (5)
6 施工方案、工艺和方法 (5)
6.1 总体施工方案 (6)
6.2 施工方法及工艺 (6)
6.2.1 基础施工 (6)
6.2.2 墩台施工 (16)
6.2.3 支承垫石 (22)
6.2.4 桥面系施工 (22)
6.2.5 沉降观测 (29)
7各项措施 (30)
7.1文明施工措施 (31)
7.1.1 文明施工目标 (31)
7.1.2 文明施工管理措施 (31)
7.2 质量保证措施 (32)
7.2.1 质量目标 (32)
7.2.2 质量保证体系 (33)
7.2.3 质量管理的主要措施 (33)
7.2.4工程质量保证措施 (37)
7.3 安全保证措施 (42)
7.3.1 安全目标 (42)
7.3.2 安全保证体系 (42)
7.3.3 安全保证措施 (42)
7.4 工期保证措施 (46)
7.4.1 确保工期的组织保证措施 (46)
7.4.2 确保工期的技术保证措施 (46)
7.4.3 确保工期的设备保证措施 (46)
7.4.4 确保工期的物资保证措施 (46)
7.4.5 确保工期的后勤保证措施 (47)
7.5 夏、雨季施工保证措施 (47)
7.5.1 炎热季节施工保证措施 (47)
7.5.2 雨季施工保证措施 (48)
7.6 施工环保、水土保持措施 (49)
7.6.1 施工环保、水土保持目标 (49)
7.6.2 施工环保、水土保持管理体系 (49)
7.6.3 施工环保措施 (51)
7.6.4 水土保持措施 (52)
8 应急救援预案 (52)
8.1组织指挥体系及职责 (52)
8.1.1应急救援领导小组 (53)
8.1.2应急专业工作组 (53)
8.1.3应急救援小组职责 (53)
8.2 应急信息报告 (55)
8.2.1信息报告责任部门及职责 (55)
8.2.2信息报送程序 (56)
8.2.3信息收集及分析 (56)
8.3救援资源准备 (56)
8.3.1通讯及信息保障 (56)
8.3.2应急支援与保障 (60)
8.3.3技术储备与保障 (61)
8.3.4监督检查 (62)
8.4应急响应 (62)
8.4.1险情类别、预防措施、处臵措施与注意事项 (62)
8.4.2应急响应标准 (62)
8.4.3应急响应启动形式 (63)
8.4.4应急响应内容 (63)
8.4.5应急响应结束形式 (64)
8.5后期处臵 (64)
8.5.1责任部门及补偿 (64)
8.5.2保险及保价理赔 (64)
8.5.3总结评估 (64)
8.6宣传、培训和演练 (64)
8.6.1公众信息交流 (65)
8.6.2培训 (65)
8.6.3演练 (65)
8.7 附则 (65)
8.7.1预案管理与更新 (65)
8.7.2奖励与责任追究 (66)
9 附件 (66)
孟卡西楠里河特大桥施工组织设计
1 编制依据
（1）新建铁路磨丁至万象线施工总价承包招（投）标文件、施工合同、初步设计文件和图纸等；
（2）国务院颁布的法律、法规及中国铁路总公司（原铁道部）制定的技术规范、标准和相关规定等；
《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415－2003）
《铁路桥梁钻孔桩施工技术规程》（铁总建设[2015]80号）
《铁路工程测量规范》(TB 10101-2009)
《铁路桥梁工程施工机械配臵技术规程》(铁总建设[2015]80号)
《铁路桥涵工程施工安全技术规程》(TB 10303-2009)
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB 10424-2010)
《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设…2010?241号、铁建设…2013?52号）《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009）
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）
（3）老中铁路磨丁至万象线指导性施工组织设计
（4）新建铁路磨丁至万象线第Ⅳ标段实施性施工组织设计
（5）老挝人民民主共和国及地方有关安全生产、环境保护和水土保持等方面的法律法规。
（6）现场施工调查情况及相关资料；
（7）公司经认定的ISO9001:2015《质量管理体系》及《环境管理体系》
（GB/T28001-2011）和《职业健康安全管理体系》（GB/T28001-2011）。
（8）公司能力及类似工程施工工法、科技成果和经验；国内外相关铁路的施工工艺及科研成果；为完成本标段工程投入的管理人员、专业技术人员、机械设备等资源。
2 编制范围
新建磨万铁路Ⅳ标第Ⅱ分部孟卡西楠里河特大桥线下工程，中心里程为
DK243+515.00，起讫里程为DK243+002.65～DK244+428.891，全桥长1426.241m。
3 工程概况及主要工程量
3.1 工程概述
孟卡西楠里河特大桥位于老挝境内万象省嘎西县，起讫里程为DK243+002.65～DK244+428.891，磨丁端与孟卡西车站路基相接，万象端与区间路基相接，全桥长1426.241m，设计为31×32m+2×24m+3×32m+1×24m+7×32m预应力混凝土简支T梁。本桥桥台设计为单线T型桥台；桥墩采用圆端形实体墩，最大墩高10.5m；桥梁基础为φ1.00m钻孔桩基础，钻孔最大深度为48.5m。
3.2 自然特征
3.2.1 地形地貌
孟卡西楠里河特大桥桥址区属溶蚀谷地地貌，地形较开阔，地面标高约为400～414m，相对高差小于14m，地形起伏较小。测区均被第四系冲洪积砂土及黏性土覆盖，多垦为旱地、水田。有公路和小路从测段穿过，交通条件较为方便。
3.2.2 工程地质特征
桥址范围内地表上覆第四系全新统冲洪积（Q4al+pl）松软土、粉质黏土、泥炭质土、粉土、细砂、中砂、粗砂、砾砂、细圆砾土、粗圆砾土；断层破碎带（Fbr）断层角砾；下伏二叠系（P）块状灰岩、白云质灰岩夹泥质灰岩。
3.2.3 水文地质特征
地表水以楠里河河水和溪沟水为主，测区地势低缓，流量随季节及降雨量而变，其水流速一般，水量受大气降水控制，部分沿基岩裂隙下渗补给地下水。
地下水主要为上部土层孔隙潜水与基岩裂隙水。土层孔隙潜水主要赋存于沟槽土体内，水量不大。未见地下水露头。地下水主要接受大气降水补给。
-.型水。根据《铁路混根据附近河水（ 2011-昆万水GW-107）分析，属Ga+-HCO
3
凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设…2005?157号及…2007?140号），在环境作用类别为化学侵蚀环境及氯盐环境时，对混凝土无侵蚀性。
3.2.4 地震动参数及气象资料
本工点地震动峰值加速度值为0.05g，地震动反应谱特征周期采用0.40s。
该工点年平均气温25.9℃,极端最高气温39℃, 极端最低气温17℃,最冷月平均气温19.3℃，历年年平均降水量3875mm，历年年平均降水日数118d，平均风速3.8m/s。
3.2.5 主要工程数量
孟卡西楠里河特大桥主要工程量见下表。
主要工程数量表
序号项目名称单位数量备注
1 土石方开挖m311501
序号项目名称单位数量备注
2 土石方回填m36944
3 钻孔灌注桩φ1.00m m 5890
4 混凝土C3
5 m310466.99
5 混凝土C15 m3293.6
6 混凝土C30 m3730.1
7 混凝土C25 m320.4 防撞垛
8 混凝土C20 m316.2 改路
9 混凝土C40 m360.9
10 M10浆砌片石m3878.1
11 钢筋制安HRB400 t 137.0301
12 钢筋制安HPB300 t 311.77
13 声测管t 4.451 0#台
14 钢板桩t 38.4
15 桥面系m 1426.241
4 施工总体布臵
4.1平面总布臵
孟卡西楠里河特大桥平面布臵详见附图“孟卡西楠里河特大桥施工平面布臵图”。
4.2施工队伍布臵
孟卡西楠里河特大桥桩基础施工，承台及墩台身施工，桥面系附属工程施工各设臵一个专业作业队进行施工。
4.3 混凝土拌合系统
本桥所用混凝土总量为11588.19m3，其中基础混凝土4625.86m3，承台混凝土3140.7m3，墩台混凝土3405m3，全部集中在孟卡西车站分部营地混凝土拌合站生产，拌和站规模为2台HZS120型。
4.4 施工用水、电布臵
4.4.1 施工用水
孟卡西楠里河桥施工用水主要为混凝土浇筑前清仓用水和混凝土养护用水，用水量较大。由于孟卡西楠里河河水水质较好，不具化学侵蚀性，计划直接抽取河水。
4.4.2 施工用电
孟卡西楠里河特大桥的施工用电在0#台附近进行T接，主要施工用电设备有：冲击钻、泥浆泵、电焊机、振捣棒以及现场施工照明用电等，全桥配臵一台630KVA 及一台315KVA共两台变压器。
4.5 施工道路布臵
为满足施工需要，沿桥梁新修一条施工便道，便道路面宽 5.5m，泥结碎石路面结构。地质软弱地段（农田段）基底作片石挤淤或换填处理，保证基础稳固，路面横坡2%，路基两侧设排水沟。
4.6 施工通讯
工地施工现场采用移动电话进行联络。
5 工期安排及资源配臵计划
5.1 总体工期计划安排
桥梁下部主体工程计划2017年4月5日开工，2018年10月7日竣工，总工期490天。其中桩基从2017年4月5日开工，2018年8月8日前完成；承台及墩身于2017年6月14日日开工，2018年10月7日完成；桥面系统根据实际架梁进度开工。
5.2 主要施工机械设备及检测设备和人员配臵
5.2.1 主要施工机械设备
主要施工机械设备表
序号机具名称机具型号单位数量备注
1 滚丝机TY-40A型台 1 钢筋滚丝
2 等离子切割机LGK-100 台 4
3 电焊机BX1-500 台 4
4 钢筋调直切断机GT5-10 台 4
5 钢筋调直切断机G4-12 台 1
6 钢筋弯曲机GW-40 台 2
7 钢筋弯箍机GF-20 台 2
8 数控钢筋滚笼焊机BPM-15-12 台 1 桥梁桩基钢筋笼制作
9 旋挖钻TR290D 台 1 旋挖成桩
10 冲击钻CK1500 台 1 冲击成桩
11 挖掘机PC320 台 2 明挖基础
12 水泵及泥浆泵DL\NL50-8 台10 抽排水及抽泥浆
13 汽车吊25T 辆 1 吊钢筋及机具
14 自卸车15T 辆 2 倒运土方及材料
15 装载机CLG856 辆 1 拌合上料
16 混凝土拌和站120m3/h 台 2 混凝土、砂浆拌合
17 混凝土输送车10m3辆 4 混凝土运输
18 混凝土输送泵110m3/h 辆 1 混凝土浇筑
19 承台定型钢模\ 套 2
20 墩身定型钢模\ 套 2
5.2.2 劳动力配臵计划
孟卡西楠里河特大桥劳动力计划见下表。
劳动力投入计划表
项目按工程施工阶段投入劳动力情况
年份2017 2018
季度一二三四一二三四人数38 110 175 200 200 156 90 35
5.3主要材料使用计划
孟卡西楠里河特大桥材料使用计划见下表。
孟卡西楠里河特大桥材料计划表
材料名称钢筋水泥中粗砂米石中石大石粉煤灰聚羧酸减水剂
单位t t m3m3m3m3t t
材料总需求量605.931 4324.184 17345.27 5194.24 10390.02 10410.70 1844.57 74.02
2017年1季度 1.88 13.42 53.84 16.12 32.25 32.31 5.73 0.23 2季度 6.27 44.74 179.46 53.74 107.5 107.71 19.08 0.77 3季度72.22 515.39 2067.33 619.09 1238.35 1240.82 219.85 8.82 4季度174.59 1245.96 4997.83 1496.66 2993.76 2999.72 531.49 21.33
2018年1季度181.99 1298.75 5209.59 1560.07 3120.61 3126.82 554.01 22.23 2季度157.131 1121.364 4498.047 1346.994 2694.384 2699.748 478.341 19.197 3季度10.76 76.77 307.93 92.21 184.45 184.82 32.75 1.31 4季度 1.09 7.79 31.24 9.36 18.72 18.75 3.32 0.13
5.4工程重、难点
本桥施工的重、难点为居民区施工拆迁以及跨居民区道路防护施工。
本桥跨居民区以及道路防护施工，在施工时制定专项施工方案。
6 施工方案、工艺和方法
6.1 总体施工方案
针对本桥的特点，在队伍安排上，遵循施工队伍专业化、机械化，力求做到均衡生产、流水化、一体化施工作业。在方案选择上，将以严格控制工后沉降和结构变形，保证客运专线无砟轨道平顺性、稳定性、耐久性为核心，保证基础设施速度目标值160km/h的设计要求，拟定总体施工方案。
桥梁施工根据便道情况、水文地质情况依次组织施工，先施工磨丁台及万象台，从桥梁首尾两端向中间23#墩施做。
桩基钻孔采用8~10台JZK-6/8型冲击钻成孔，桩基钢筋笼在综合加工场内加工，采用9米长钢筋笼专用运输车运输现场，25t汽车吊进行吊装。桩基混凝土灌注采用直径250mm丝扣式导管进行水下混凝土浇筑，桩头采用环切工艺进行破除。
承台、墩、台身施工，钢筋在综合加工厂内加工，用5t平板汽车运输在现场后，汽车吊吊至工作面后人工进行绑扎，承台钢筋接头采用焊接，墩身钢筋接头采用机械连接；模板采用定型钢模板，模板安装采用25t汽车吊现场安装，混凝土采用8m3砼罐车运送至现场后采用砼泵车泵送入仓，振捣采用50插入式振捣棒人工振捣，人工收面。
桥面系及附属工程施工，桥面系及附属工程施工在梁体施工完成后进行，施工时由万象台向磨丁台方向施工，桥面系施工时所需混凝土由2#拌合站集中拌制，由8m3砼罐车直接由梁面运输，溜槽入仓，振捣采用小直径插入式振捣棒人工振捣、人工抹面。
6.2 施工方法及工艺
6.2.1 基础施工
6.2.1.1 钻孔桩施工
本桥基础设计为直径1.00m的桩基础，均采用冲击钻成孔，总长5890m。
⑴钻孔桩施工工艺流程
钻孔桩施工工艺流程见下图。
施工准备
桩位放样
埋设护筒
备制泥粘土、架设泥浆泵
钻机就位
冲击成孔
清孔
桩孔直径、深度、垂直度验收
吊放钢筋笼
安装导管
灌注水下混凝土拆除导管、护筒
混凝土拌合与运输
测量混凝土面高度二次清孔
开挖泥浆池、沉淀池钢筋笼制作导管试拼、并
作密封试验
钻孔桩施工工艺流程图
⑵ 施工方法
① 施工准备
本桥在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆制备及准备钻孔机具等。
② 场地平整
钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布臵等情况决定。
钻孔前将场地整平，清除杂物，在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。
③ 埋设护筒
A.护筒用8mm的钢板制作，内径根据桩径情况确定。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
B.护筒的底部埋臵在地下水位或河床以下到1.5m的稳定土层中，护筒顶高出地下水位1.5m～2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。
C.护筒埋设采用打入法，利用平台上钢制导向架导向和振动沉桩锤打入。埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允许大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
D.护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致塌孔。
④钻机就位
立好钻架，调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，将钻机调平并对准钻孔。
⑤泥浆的制备
采用优质黏土或膨润土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。泥浆性能应符合：比重1.1-1.4，黏度：19-28s，含砂率不大于4%，胶体率不小于95%，PH值应大于6.5。
为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整烧碱的掺量，使循环泥浆能再次利用。
⑥开孔及成孔方法
冲击钻开孔阶段主要为造浆固壁，孔内加粘土，采用低冲程冲砸开孔。钻孔深度在达到护筒刃脚下3m后，根据地质情况加大冲程进行正常冲砸造孔，进入基岩后适当减小冲程。
⑦成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
A.孔径和孔形检测
孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行，根据桩径制做5m长笼式井径器入孔检测。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
B.孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
C.成孔竖直度检测
采用检孔器检测。
D.质量标准
钻孔灌注桩成孔后，在灌注水下混凝土前，其质量检验的标准见下表：
钻孔桩钻孔允许偏差表
序号项目允许偏差（mm）
1 孔径不小于设计孔径
2 孔深摩擦桩不小于设计孔深
柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层
3 孔位中心偏心群桩≤50
4 倾斜度≤1%
5 浇筑混凝土前桩底
沉渣厚度
摩擦桩≤200
柱桩≤50
⑧第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
A.换浆法清孔：一边利用钻机的泥浆泵抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。
B.清孔达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于
1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，满足铁路相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
⑨钢筋笼加工及吊放
A.钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等，然后采用机械或人工调直，调直后不能有弯曲、死弯、小波浪形等。钢筋切断后应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，尽量节约钢材。主筋定位要准确，弯起或绑扎的搭接长度要符合设计及规范要求，钢筋搭接处，应用铁丝在中间和两端扎牢。箍筋制作采用Φ8、Φ10圆盘，调直重绕方式进行，螺旋箍内径为桩径一倍。钢筋保护层厚度40mm，箍筋接头全部采用搭接。加劲箍采用单面电焊连接10D，加劲箍直径Φ14。纵向主筋Φ12、Φ14、Φ18，均要求采用焊接，单面焊焊长度不小于10d。大于12m的钢筋笼采用分段制作、主筋接头错开，保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总
根数的50%。钢筋笼存放场地应平整，钢筋笼应先进行隐蔽工程验收方能下放，下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，就位后焊制定位钢筋。
钢筋笼骨架在综合加工场地内采用胎具成型法制作，用槽钢和钢板焊成组合胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，焊接采用钢筋笼滚焊机。全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位臵布臵好水平箍筋并绑扎于主筋上，最后安装和固定声测管。根据铁路施工要求，按照设计图纸布设接地钢筋。
B.钢筋笼保护层
绑扎定位钢筋：定位筋采用直径20mm钢筋，沿钢筋笼竖向外侧每2m设臵4根。
C.钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
a.在综合加工场内设臵钢筋骨架临时存放场地，必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。
b.钢筋笼入孔吊装
钢筋笼利用25T吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁臵在护筒上。吊装时考虑起吊和移位时的钢筋笼变形控制。
为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上部三分之二点之间。采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。
钢筋笼在起吊的部位设臵加强措施，防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形。吊放时应对准孔位轻放、慢放，禁止强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。如果放不下去，要吊起分析原因然后重新下放。钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。钢筋笼下放到设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。
为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标号预制块形式进行控制。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位臵对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在6h内浇注混凝土，防止坍孔。
c.检测管采用D57*3mm钢管，根据设计位臵布臵，采用D70*6mm套管连接，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。管口高出设计承台底面2m，每个声测管高度保持一致。
d.钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号项目允许偏差（mm）
1 钢筋骨架在承台底以下长度±100
2 钢筋骨架外径±20
3 主钢筋间距±0.5d
4 加强筋间距±20
5 箍筋间距±20
6 钢筋骨架倾斜度1%
7 骨架保护层厚度不小于设计值
注：d为钢筋直径，单位：mm
⑩第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到臵换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位臵，保证沉渣臵换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
⑼灌注水下混凝土
①采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径250mm的钢管，底节长4m，其他每节长2m，并配1～2节长1～1.5m短管。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
②水下混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运输至现场直接卸料至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。
③水下灌注时混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m并不宜大于3m的要求；漏斗底口处必须设臵严密的隔水装臵，并能顺利排除导管底口。
④使用提拉法灌注第一批混凝土。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般控制在2-6m范围，最小埋深不得小于1m。
⑤灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。用测绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度的测绳。
⑥在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时与灌入的混凝土数量校对，防止错误。
⑦施工中导管提升时应保持轴线竖直和位臵居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
（10）成桩检测
对钻孔桩桩身全部进行无损检测。检测方法符合《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218）的规定。
（11）质量保证措施
①钻孔中防止塌孔措施
A.护筒的埋设深度要确保穿透淤泥质软土层，做好护筒底部密封。
B.现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整。
C.控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。
D.紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。
E.当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。对存在溶洞的桩孔，应先探明溶洞的大小、规模及溶洞内填充物情况，对溶洞进行处理后再钻进。
②清孔措施
当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施：
A.采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。
B.用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，减缓砂粒沉淀速度。
C.及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆。
D.当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率。
E.加快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间。
F.二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土，避免泥碴再次沉淀。
③钻进中的质量保证措施
A.钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。钢筋笼分节加工制作，吊车起吊安装就位。严格控制孔内沉渣厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量。混凝土在拌和站集中拌制，混凝土输送车运输，导管法灌注水下混凝土。桩基完成后，按设计要求对桩基进行逐桩检测。在墩台建成后，进行群桩沉降观测。
B.在钻进过程中要防止出现塌孔、卡钻、掉钻等现象。
C.钻孔桩清孔完成后，立即用汽车吊吊放钢筋笼，采用丝扣式导管进行水下混凝土浇筑，确保桩身混凝土能在6h内浇筑完成。
④桩身质量检测
钻孔桩要按下述要求进行桩身质量检测
A.所有钻孔桩身混凝土质量均作无损低应变动测检测；
B.每根钻孔桩混凝土强度试件取样不得少于2组。
6.2.1.2 承台施工
⑴施工工艺流程
承台施工流程见承台施工工艺流程框图。
施工准备
基础开挖
桩头处理及桩基检测
钢筋绑扎
模板安装
浇筑承台混凝土
混凝土养生、拆模
基坑回填钢筋制作、运输测量放线
混凝土拌制、运输
承台施工工艺流程图
⑵ 施工方法
① 施工准备
A.承台基坑开挖采用人工配合挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头。
B.承台采用大块组合钢模板，钢管、方木支撑加固体系，混凝土泵送入模。为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，承台表面用无纺布包裹养护，洒水养护。
C.钢筋在综合加工场加工，5t 平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。
② 测量放线
根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台四周边桩（外移50cm ），用红油漆作出标记，同时测出承台底至该桩顶的高差。
③ 基坑开挖
基坑采用人工配合挖掘机施工，当开挖至离基底200mm 时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动。
A.基坑按照保证稳定的边坡向下进行开挖。
B.在基坑顶缘四周2m 距离设截水沟，防止地表水流入坑内，冲刷边坡，造成坍方破坏基坑。坑缘边留有护道，静载距坑缘不少于0.5m ，动载距坑缘不少于1.0m 。
C.基坑开挖自上而下水平分层进行，每层0.3m 左右，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高。施
工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保安全施工。
④浇筑素混凝土垫层
基坑开挖至比设计标高低10cm后，即开始浇筑一层10cm厚的C15素混凝土，作为承台钢筋及混凝土施工的底模，因此素混凝土必须平整。
⑤凿除伸入承台的超灌桩头混凝土
采用风动工具凿除环切的施工方法，使用风动工具将桩头清除至距设计桩顶10cm的位臵，最后将桩身变形的钢筋整修复原。
⑥绑扎承台钢筋
钢筋制作在钢筋加工场内进行，然后将制作成型的钢筋运至现场进行绑扎。钢筋绑扎采用人工和电焊两种方法。特别注意桩身钢筋和承台钢筋的焊接。因承台为一次性浇筑，故必须按照设计图绑扎好墩身接茬筋。
⑦承台模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分4～6块在现场拼装，螺栓联结。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放臵在基坑和支护模板内侧。
⑧浇筑混凝土
承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其混凝土由9#混凝土拌合站提供，混凝土搅拌运输车运抵至浇筑现场，混凝土采用混凝土溜槽或泵车泵送入仓，其具体浇筑施工工艺参见墩台身施工。
⑨基坑回填
承台混凝土浇筑完毕并达到拆模条件时应及时拆模并进行基坑回填，基坑回填必须对称进行，填料符合设计和规范要求，采用振动夯和小型压路机分层压实，填筑高度以不影响墩身混凝土施工为宜，待墩身混凝土施工完成后再将整个基坑回填。
⑩质量保证措施
A.承台采用在基坑内设集水井，用水泵抽排的办法来排除地下水对承台施工的影响，确保无水情况下浇筑，混凝土终凝前不得浸水。
B.承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按大体积混凝土的标准要求进行。
C.严寒天气停止混凝土的施工。
D.为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。
E.承台混凝土拆模后，基坑及时用原土分层回填夯实。桥台台背处基坑先用石料回填密实、然后参照路基施工标准进行施工。
F.承台质量标准
除模板、支架、混凝土及钢筋须符合铁路标准外，承台的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
承台的允许偏差和检验方法
序号项目允许偏差（mm）检验方法
1 尺寸±30 尺量长、宽、高各2点
2 顶面高程±20 测量5点
3 轴线偏位15 测量纵横各2点
4 前后、左右边缘距设计中心线尺寸±30 尺量各边2处
6.2.2 墩台施工
6.2.2.1 施工方案
模板：对于本单位工程的实心墩墩身混凝土采用整体式钢模板，一次浇注成型，托盘顶帽采用整体定型钢模。
钢筋、砼施工：墩身钢筋，实心墩按模板分节高度，分节绑扎成型，现场焊接，焊接接头分布满足规范要求。砼拌合站集中生产，混凝土输送车运输，混凝土泵车输送，连续灌筑。
支承垫石施工前实测墩顶标高，并根据实测标高，调整垫石高度，支承垫石在支座安装前再安排浇注完成。
砼养护：根据气温不同分别选用砼的养护施工方法，炎热季节主要采用降温法施工。
6.2.2.2 施工工艺流程
施工工艺流程见“墩台身施工工艺流程图”。