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（四）、影响底焦燃烧的主要因素。
1、风量加大风量可以增加氧的扩散速度，提高焦炭的燃烧速度，增加风量对氧化区和还原区的大小没有显著的影响，哈蟆在单位时间内、单位氧化区空间内烧掉了更多的焦炭，热量更加集中了单位重量的焦炭向四周介质的热损失减少，这种效果反过来影响到炉气的成分和温度使炉内的最高温度上升不断地升高必须导致还原区二氧化碳含量减少，一氧化碳含量增加。加大风量，炉气温度上升，当风速至5m/s时变化不再明显。
图
在还原区的上界面，一氧化碳含量最高可达34%二氧化碳含量极少。增加风量必须成比例地增加焦炭的用量，补充烧掉的焦炭，才能保证底焦稳定在合适的高度。增加风量不能提高炉气中二氧化碳含量。
2、热风提高鼓风的温度对底焦内氧化区和还原区的大小炉气成分和最高炉气温度都有显著的影响，随着鼓风温度的升高，氧向焦炭表面扩散速度增加，提高了氧的消耗速度，焦炭的燃烧速度，也随着内温的增加成正比例增加，氧化区的高度与热风温度的升高成反比，热风温度每升高100℃，氧化区高度减少12%，还原区高度也缩小，因此氧化区和还原区热辐射损失减少，热量更集中最高炉气温度急剧上升，热风温度每上升100℃，可使最高炉气温度升高70℃。
3、富氧送风富氧也可以起到热风的同样效果，一般的方法是将氧加入到鼓风中随风速入炉内，提高鼓风的含氧量，能相对降低氮，并增加氧的扩散速度，从而强化了焦炭的燃烧过程，随着氧化浓度增加，焦炭的燃烧速度直线上升，氧浓度每提高1%，氧化区高度缩小5%，最高炉气温度上升50-60℃，对于出铁温度相当于热风温度增加了70-80℃的效果，当氧浓度为25%时，炉气的最高温度达到1900℃以上，氧浓度大于25%时，气最高浊度上升变缓，提高氧浓度可以增加氧化区的二氧化碳含量，在还原区内随着氯浓度的增加，一氧化碳的含量也增加，这是由于温度升高了二氧化碳的还原反应加强了。测试数据表明，加料口炉气的一氧化碳含量达到了很高的数值。
4、焦炭块度焦炭质量（化学性质和物理性质）是影响底焦燃烧的重要因素，变更焦炭底焦燃烧效果可以发生比较大的变化，焦炭的质量包括化学性质和物理机械性能两部分，化学性质包括固定碳的含量、灰分的含量挥发分的含量，硫分的含量。可燃性和强度。固定碳是焦炭的主要组成部分，它是可燃部分，越多越好，灰分是一些不可燃的无机化合物，淡仅不能放出热量，还以造渣的形式吸收大量的热量，灰分的含量越低越好，挥发物是由碳氢化合物组成的可燃部分，不过在较低温度下就会挥发掉，这部分热量不能用于过热铁水，越低越好，焦炭中的水分要做为验收标准水分在冲天炉的上部就蒸发掉，使预热带的炉气温度降低，可燃性是指焦炭与空气反应的能力，它的检测方法：取一标准的试块，测量确定的高温下与空气作用时的燃烧速度，单位是g/s；反应性（还原性）最常用的测量方法如下：称取一定数量的焦炭放入试管内，加热到一定的温度（900-1000℃）与二氧化碳气流接触，升成一氧化碳，反应性用R
表示公式。要求R≤24%，焦炭的可燃性与反应笥有一定联系，除与碳原子的活
度有关外，还受焦炭块的大小，气孔率，显微裂纹的影响。块度小，气孔率高
显微裂纹高，单位体积的表面积大，可燃性和反应性高，从充分利用焦炭发热
值的角度出发，希望反应性越低越好，可燃性越高越好，前者可以少生成一氧
化碳，后者可以加快燃烧速度，有助于提高燃烧过程的最高燃烧温度，但是各
种焦炭的可燃性和反应性都随着温度的升高而增加。在高温下，例如冲天炉的
氧化区内，这两种性质不影响燃烧反应和二氧化碳的还原反应，因为高温下，
气体的扩散支配着反应的进行，而在还原区的上部，炉气温度已比较低，焦炭
的反应性影响到反应的进行，要求铸造用焦的R值<24%以降低加料口炉气中的
一氧化碳含量，铸造用焦也应该限制气孔率气孔率的测定方法：先测出焦炭的
视比重，再测出焦炭的真比重，公式，一般要求铸造用焦的气孔率在50%以下，以40-43%为最佳值。焦炭的热稳定性对底焦的燃烧影响很大，包括两部分，一
是受热冲击以后是否开裂，二是高温下强度值的大小，焦炭在炉内受到炉料的
挤压、冲击，在变化剧烈地热冲击下工作，如果热稳定性差，则裂成小块，底
焦的燃烧受到影响。焦炭热稳定性的测定方法：在通氮的密闭容器内加热到1300℃然后随炉冷却到室温，在从4米高的位置自由落在钢板上，如此反复两次，根据破碎的数目与原焦炭重量的差值计算热稳定数据。公式
强度是衡量焦碳质量的重要指标，用转鼓测量的方法进行检测：取410千克焦
碳放入转鼓筛公式经过转动一段时间由于焦炭之间碰撞，块度减小，小颗粒从
筛孔掉出，称量留在转鼓筛内的焦炭数量；即可得出焦炭的转鼓强度，铸造用
焦要求转鼓强度≥300千克，转鼓强度是对常温而言，不反高温下的机械性能。经研究表明，转鼓强度高的焦炭，高温机械性能也高，因此可以用常温强度表
示高温强度的高低。
与小块焦相比，大块焦之间孔隙大，有利于一氧化碳燃烧生成二氧化碳的反应，因此炉中的二氧化碳含量增加，例如块度由20-30mm增加到40-60mm二氧化碳
含量由13。5%提高到17%。大块焦炭的使用也可以扩大氧化区，这样燃烧放出
的热量不能集中在较小范围内，散热面积也加大，使炉内的最高温度下降。在
还原区内，焦炭块度增大时，二氧化碳含量也升高，从获得高温的角度出发，
焦炭块度不宜过大，但也不能过小，焦炭块度过大，增加散热损失，焦炭块度
过小，由于阻力增大鼓风难以进入炉内，不能保证燃烧强度，因此焦炭大小对
不同的炉径有一个最佳的范围值，
5、炉径，炉子的直径也影响燃烧过程。炉径大，氧化区内每公斤内焦炭的散热损失减少，炉温上升，炉气中的一氧化碳含量增加。炉径由600mm增到700mm 时，炉气温度由1650℃升到1700℃，二氧化碳含量由16%降到14%。
（五）、冲天炉内铁料的预热熔化及过程
1、铁料的预热和熔化（1）预热带一般是在加料口底部和底焦的顶部之间（到1149℃的区间炉气温度约1300℃）在预热带金属炉料，焦炭和熔剂。被逐步加热，炉料口的水分首先蒸发，在潮湿的天气和雨季焦炭往往带入大量的水分。
蒸发时吸收大量的热量，使炉气温度有较大的下降，石灰石加热到900℃开始
激烈的分解反应式为石灰石为吸热反应，放出的二氧化碳使预热带的炉气中二
氧化碳含量增加，生成的一氧化碳在整个熔化过程中及其它氧化物结合构成炉CaCO 用量为炭量20%左右普通的为30%炉料大约以每分钟100mm的速度下降，
在预热带下降红1h后被高温炉加热到熔化温度，焦炭在下降过程中也被加热进入还原带时已被加热到1200℃左右开始了二氧化碳的还原反应，此进的炉气温
度比炉料高出150℃-200℃，预热带的热效率可以达到60%（干燥焦炭）。（2）熔化带，由于各种炉料的熔点不同（铁素体1530℃珠光体1430℃生铁锭的熔点1149℃，磷共晶为950℃硅铁1309℃）它们的熔化位置，熔化所需要时间、下
落的距离不会在一个固定的位置上，而是在一个区间，实际观察表明，熔化带
位于底焦以上约200mm约高度内冲天炉底焦各个水平面上的温度分布不均匀，
风口能上能下的区域靠近炉壁的附近，温度比中心高，所以氧化带是一个倒立
的圆椎体，直接测量也得出同样的结论，冼长铁棒随炉料加入炉内，铁棒安放
在不同的位置，当铁棒随炉料下落到一定的距离后停风打炉，观察各处铁棒的
熔炉半径1/2处的铁棒熔化的时间居中，熔化带的熔炉中心区比炉壁附近大约
下降180mm，生铁的熔化时间根据测量由1min-5min时间不等主要是成分和块
度不同所致，废钢的熔点约1500℃左右，在炉内下落的过程中，钢的表面和铁
水接角后碳可以快速扩散到废钢内降低了钢的熔点；每扩散进1%的碳熔点可降
约90℃一般废钢比生铁的熔化位置低200mm炉径大的冲天炉同一截面上的底焦，燃烧的更不均匀，因此各批炉料的交错越严重铁水成分波动范围比较大，由于
熔化带平面的不均衡性，炉料有横向运动的趋势。第一批炉料尚未熔清第二批
炉料部分已开始熔化，千万冲天炉铁水成分的波动范围比较大，提高层焦的加
入量能将两批炉料有效地隔开，可以将铁水的成分限制在比较我小的波动范围内，正常熔化带位于还原区内，二氧化碳还原反应在熔化带的上界面。基本停止。铁水熔化时并不是立即集结成大铁滴下落，等熔化的金属集聚到一定尺寸，表面张力不足以承担重量时，才会脱离固体的金属炉料向下落，在这段时间内，铁水容易被氧化。如果炉气还原性比较强，铁水的氧化程度变小，如果底焦高
度变低，层焦的加入量变小，风量大，熔化带可能落入氧化区使铁水的氧化加剧，造成质量事故。
2、铁水的过热，是在熔化带以下到风口的这段距离（过热带）进行的过热带的范围包括还原区的下部和整个氧化区，它具有炉内最高的炉气温度，炉气的氧
化性也最强。这一区域是决定铁水温度和质量的关键区域复习资料化区的上界
面具有最高的温度，铁水进入过热带温度逐渐升高到达氧化区上界面附近铁水
的过热强度最大。在这个区域的下部，由于炉气温度的降低铁水的过热减弱。
最高温度的越高，过热效果越好，在这个区域有4种方式将热传给铁水二（1）工高温炉气对铁水的辐射传热；（2）高温炉气与铁水的对流传热；（3）焦炭
对铁水的辐射传热；（4）焦炭与铁水的对流传热，铁水滴在焦炭上滚动，通过大面积的直接接触，以对流方式把热量传给铁水，铁水的过热速度快，过热强
度大是冲天炉热交换效率。主要因素。这种方式的热交换系数是2500-2800千
卡/比其它的方式大10倍以上，因此过热时间虽然仅有3-5S但铁水温度很快上升到1500℃以上铁水滴离开了焦炭表面，或者是是铁水滴与焦炭不紧密地接触，过热效果大大降低，因此高的炉温焦炭与铁水接触面积大、时间长是获得高温
铁水的基本条件。一般认为风口区附近的温度比较低，铁水滴经过此处被吹凉，使温度下降介是在正常熔化时，风口区附近焦炭表面温度很高起过1600℃，与
铁水接触后使伯水温度快速升高，在炉中心处由于焦炭表面温度比较低铁水的
过热强度比较低。
3、炉缸区风口到炉底的部分称为炉缸区，铁水在炉缸区汇集，底焦浸泡在铁水，铁水在地区域内增碳吸S，炉渣浮在铁水表面。据检测，炉缸区自由氧和
二氧化碳极少，主要的炉气是一氧化碳和氮，因此不发生焦炭燃烧，炉气和焦
碳温度比氧化区要低，铁水在炉缸区温度一般下降30-50℃，铁水在炉缸区停
留期间，除了降浊以外，成分也发生变化例如增碳吸硫，Si、Mn、Fe少量地
被还原。
（六）、影响冲天炉燃烧、熔化过程的因素
1、焦炭对冲天炉燃烧熔化过程的影响，焦碳是冲天炉燃烧和熔化过程的基础，焦炭的质量如何，使用量多少直接影响到炉内温度高低，炉内的温度分布状况
和炉气成分，从而影响铁水温度，铁水的化学成分氧化程度和铁水的铸造性能，焦炭性能和成分的主要指标：固定碳≥86%硫分<0.41%挥发分≤0.89%水分<4%，气孔率37%-44%块度60mm-300mm（允许60mm场块≤10%）
2、焦炭块度和均匀程度程度的影响焦炭块度和均匀程度对燃烧效果，铁水温度和铁水质量有很大影响，焦炭块度的最佳值为炉径的1/8-1/10，块度过大或过小，炉气的最高温度都下降。焦炭块度均匀程度是影响燃烧和熔化效果的重要
因素，焦炭大小混杂，容易填满焦炭的间隙，气体流动阻力加大，气流大部分
沿炉壁向上，使空气分布不均匀，不利于底焦的燃烧，使炉气的最高温度下降。
3、焦炭数量的影响，焦炭汪洋大海量影响燃烧和熔化过程，对生产成本影响也比较大，因此应选择合理的焦炭消耗量每提高1%消耗量，可以使铁水增加9-15℃。焦炭增加到某一数值后，（例如25%，铁水温度不再上升，加料口的炉
气一氧化碳大量增加，冲天炉的热效率著降低，炉气带走的化学潜热增多，降
低了冲天炉的热效北，相反，焦炭用量少使铁水氧化加剧，温度低不能保证铸
造性能和铸件的质量。
4、送风强度对燃烧和熔化效果的作用，生产上将单位炉膛面积每分钟的进风量称作送风强度，提高送风强度可以提高焦炭的燃烧速度相应地加快了熔化率，
这时如果层焦用量不足，不能补充底焦的消耗，底焦不能维持原高度，只能下降。此时氧化区高度没有明显的变化，但还原区高度下降。据测算送风强度增
加一倍，燃烧增加15%风量增加以后，炉温上升，熔化带的上限随之上升，可
以导致铁水温度的增加，但是炉料下降速度随之增加；预热和过热的时间减少了。预热和过热越来越越不充分，铁水温度开始下降。试验数据表明，层焦用
量越多，风量可以增加的越多，才不会出现铁水温度下降的现象，而且铁水温
度也可以达到最高值，这是由于炉内的最高炉气温度提高和底焦处于较高位置
的原因。其中底焦处于较高位置起着决定性的作用。当送风强度过大时，可以
用增加焦炭加入量的办法提高铁水温度，送风强度一般为90-120，最佳送风强
度为100-110，每公斤碳需要空气8.89m 每公斤焦炭所需理论空气量一般7.3
m 焦：铁=1：6.8
5、进风速度，它可以用风量比风口兑面积计算出，进风速度应与焦炭质量相适应，外使用铸造焦，块大灰分低强度高，采用大风口（风口比10%-25%低风速
约10m/s我国的焦炭灰分大、强度低，焦炭在炉内易碎。大风口，低风速不能
保证将风送入炉子中心，缩小风口比提高进风速度，可以提高铁水温度，这是
由于随着风速提高，使风射入炉子的中心，改善了风的分布均匀性，强化了风
的中心底焦的燃烧同时高温区从炉壁移向中心也有利于减少对炉衬的侵蚀，但
当送风强度继续增大，铁水温度达到某一高值勤时开始下降这点由于风速过大，风的冷却区扩大了，使风口结渣，反而不利于焦炭的燃烧，在我国焦炭的条件下，风速在20-30m/s比较合理，减小风口要注意鼓风设备的能力，因为随着进风速度的加大，进风阻力也加大，风机的压力随着风口比的减小而上升，风机
的电力网消耗也随之增加，此外，一般的离心式风机送风阻力加大，还将减少
送风的数量。
6、加氧送风，通入氧气可能提高铁水温度，改善铁水质量，提高冲天炉的热效率，通入氧气的方法有以下几种：（1）将纯氧送入风管再进入风箱均匀后随鼓风一并进入炉内，一般的氧浓度≤25%（2）直接在风口处将纯氧用管子直接吹
入炉内，当氧浓度>25%时铁水的提温效果减弱，氧浓度15min，可以达到提高
效果。每增加1%氧浓度，铁水温度上升20℃。富氧送风可以降低Si、Mn、Fe
的烧损，也可以降低铁水的含硫量，直接由风口送入氧提温效果显著，吹入占
空气总量的2%的氧铁水温度可以上升70℃它的提温速度也快，大约5min铁水
可以达到上升70℃指标。
内部编号：AN-QP-HT802 版本/ 修改状态：01 / 00 The Procedures Or Steps Formulated T o Ensure The Safe And Effective Operation Of Daily Production, Which Must Be Followed By Relevant Personnel When Operating Equipment Or Handling Business, Are Usually Systematic Documents, Which Are The Operation Specifications Of Operators. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 感应电炉熔炼工安全操作规程通用范 本
感应电炉熔炼工安全操作规程通用范本 使用指引：本操作规程文件可用于保证本部门的日常生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤，通常为系统性的文件，是操作人员的操作规范。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 1．检查炉体冷却系统、电气控制装置、感应器铜管、机械传动装置和吊运设备，确认完好、正常。 2．炉瞠熔损超过规定时，应及时修补，方能开炉。 3．检查熔炼所使用的工具，确保齐备、干燥。 4．检查各种金属材料，其品种、块度、水分和清洁度要符合规定，严禁混入密封盒子，箱子和管子之类物件及易爆品，熔化过程中，不准加潮湿炉料。 5．认真烘干炉体和铁水包。
浅谈冲天炉和电炉熔炼 About Smelting with Cupola and Electric Furnace 铸造作为传统的成型工艺，近年来在造型、制芯、砂处理、熔化等方面得到不断的改进，由于熔化工艺关系到铸件材质、浇注成型率、运行成本等方面，特别是全球关注环境保护的今天，选用什么样的熔化设备，显得越来越重要了，为此，在新建铸造项目的可行性研究报告中，往往要对熔化设备的选用加以论证，但冲天炉和电炉熔炼那种方式更好，历来是大家争论的焦点，在此，笔者不敢妄加定论，但两种熔炼方法生产的铸件，在材料的品质、加工性能、抗冲击性和韧性方面确实略有差异，国内外两种熔炼方式都有。 1.与电炉相比，冲天炉熔炼的特点 ●可连续出铁液； ●适合于各种批量和规模的生产需要； ●设备费用低； ●占地面积少； ●铁液通过高温焦炭层时，有净化作用，可提供优质的铁液； ●铁液品质稳定，特别是对高牌号的铸件； ●熔炼过程排放大量的灰尘和废气，如果处理不好，易造成环境污染； ●铁液吸收焦炭中的硫，对生产球墨铸铁不利； ●铁液的化学成分和温度波动较大，且供应量不易改变； ●货物运输量较大。 2.投资比较 表1是国内三家近期建设的铸造项目熔化工部设备投资比较。 表1国内三家近期建设的铸造项目熔化工部设备投资比较 ％，但是其占地面积及土建工程费用则要高出30％左右。 3.运行成本分析 以年产3万t铸铁件的某专业铸造厂为例，按两班制作业，计算依据如下： 冲天炉焦铁比为1：7，焦炭价为1800元/t； 石灰石占焦炭比例30％，石灰石80元/t； 脱硫剂占铁液含量2％，脱硫剂800元/t； 冲天炉熔化时铁损3％，生铁价2000元/t； 双联熔炼时，每吨铁液升温100℃，保温至浇注
冲天炉熔炼工艺规程 ●总则： 为保证大炉生产的正常进行，按时、保质、保量的完成公司下达的计划，特制定本工艺规程。 操作人员要努力提高自己的技术水平，自觉遵守本工艺规程，发现问题及时汇报，严格控制各种原材料质量。 ●备料工艺： １．原材料采购人员必须严格把关，确保原材料的成分稳定、合格。原材料进厂要进行检查，取样要有代表性、准确性。原材料要按成分分类堆放，未化验的原材料不得进行使用，化 验单据要保存一年以上，以备铸件发生问题时进行追溯。 ２．在化验单的指导下，各种原材料（包含合金小料）严格按种类、成分、化验单编号进行分类堆放，不得混杂，有专人负责。 ３．备料者必须控制原材料的块度，以提高大炉的熔炼质量，减少因块度问题而造成的大炉事故，必须按工艺块度进行备料，使大炉吃精料、细料。如果因炉料块度问题而发生质量问 题时，备料人员要承担相应的责任。 ４．回炉料的备料： ４．１打箱时砸下的浇冒口和废件由打箱人员进行分类堆放，不得混放； ４．２清理铸件时的披缝、飞边等要严格按球铁、灰铁进行分类，不得混杂； ４．３细清出来的废件和外废件按灰铁牌号和球铁牌号进行分类进行破碎，分类堆放；
４．４外购的回炉铁，应进行化验后根据成分进行分类堆放，成分特殊时，应进行评审师是否能使用？如果成分特殊要进行特殊放置； ４．５破碎铁要按照块度进行破碎，破碎人员要负责料场的管理，分类明确，质量合格。 ４．６大炉返回的铁水饼及条铁，由大炉人员进行分类堆放或按照牌号加入料桶内； ５．废钢、生铁的备料： ５．１生铁必须破碎成单块，按照种类、牌号、化验单分类堆放； ５．２废钢备料人员不得备用块度超标的废钢，废钢中不得有危险的容器、及不明物。废钢的成分要求稳定、单一，废钢的厚度要大于３㎜，不得有严重的锈蚀、氧化；高Mn、Cr废钢要单独堆放，单独配料，杜绝混料，以免造成铸件的报废。 修炉、修包工艺： １．修后炉： １．１修炉前必须做好一切准备工作，检查上料口及周围、上料设施的情况，并将其清扫干净，确保设备及人员的安全； １．２修后炉时首先清除炉膛内部的挂渣，特别时风口及其周围的部分，熔化带以上不许修补的部位，如有挂渣、凸起应清除干净。旧炉料松动、开裂的部分也应清除干净，以免挂 料； １．３应经常检查风箱是否有漏风，如果有及时找维修工进行焊补； １．４清除挂渣时，手锤打击方向由上及下，不允许从垂直于炉壁的方向打击，以免震动炉膛的其他部分的炉料，清除完毕后可开风，吹掉浮灰； １．５补料前应用浓粘土水刷涂炉壁，以利于新旧炉料结合好，补料时应自上而下的补。 炉膛各部分应严格按照规定炉型即尺寸修补、捣实、炉壁必须平整，风眼周围应填满料并捣实，同时保证风眼大小及角度。修补好后，必须用专用量具测量实际炉膛各部分尺寸，并按照规定记录修炉情况，交给班长；
熔炼操作规程 适用范围： 熔模精密铸造用碱性或中性炉衬的小容量感应电炉，熔炼碳钢、低合金钢。 1 、熔炼前的准备 1.1配料 1.1.1用与要求钢号成份相同或相近的优质型材边角废料作主料，一般回炉料的配入应控制在30%以内，铸件质量要求高的产品不使用回炉料，用于调正成份的铁合金量不超过5%。 1.2对炉料的要求 1.2.1所有金属炉料需清洁无锈蚀、无油污、干燥无水份。 1.2.2造渣剂石灰防止吸潮；除渣剂应筛去灰份经低温烘乾后置于炉前备用。 1.3装料 1.3.1首先用80-90%的干石灰，加入炉底造底渣, 当钢料开始熔化即可接触造渣剂并覆盖钢液，造渣剂数量约为炉料重量的1-2%，以能完全覆盖钢液为原则。 1.3.2将细小的钢料垫于炉底，然后将难熔且不易氧化的铁合金和金属如钼铁、钨铁及电解镍等加在炉底，其他铁合金及金属应在预脱氧后加入，其余主料应较紧密的竖立装于炉內，当自下而上的熔化时便于向下推料。
提示1、 由于感应电炉具有炉膛深度与直径比大，金属炉料是被电磁感应而加热熔化，为提高电效率而炉壁厚度薄等特点，致使钢液与渣层接触面积小，渣层由金属传热故温度低，炉壁不允许过渡冲击，所以感应电炉不具备钢的冶炼功能，只是一个合格金属的快速重熔设备。因而要求炉料必须成份准确而洁净。 提示2、 碱性炉衬应造碱性渣，炉料中的氧化物首先和炉渣反应，不至于污染和粘附炉衬，除非炉料非常干净，才不必造渣。 2 快速熔化 2.1 当炉料装完后即可起动电源满功率送电，以加快熔化速度，缩短钢料在大气中的接触时间，减少氧化、吸气。但在碱性炉衬的冷炉熔化时，由于镁砂炉衬有裂纹，需先用小功率送电，待受热的钢料将炉衬烘至发红，裂纹弥合后才可满功率快速熔化。 2.2 熔化过程中要及时推料和补加炉料，形状各异的回炉料容易卡料，可在最后加入，要防止因加料不当或不及时推料而形成的“搭桥”事故。 2.3 操作中要注意使渣层覆盖好钢液，若渣量太少，可添加造渣剂，以防止钢液裸露，若渣层太厚，可撇除部份渣液，由于是釆用单渣法，中途不要更換渣液。 提示3、 非真空感应电炉熔炼时，钢料在加热和熔化过程中，固体钢料和已熔化而裸露的钢液不断被空气中的氧所氧化，即使部分钢料已熔化，但
操作规程编号：YTO-FS-PD962 熔炼工安全技术操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
熔炼工安全技术操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、上班时穿戴好安全帽、面罩、手套、护脚等劳保用品，严禁酒后上班。不允许无关人员进入工作场地. 2、值班期间严格遵守对设备的检查制度，密切注意仪器仪表显示的参数值是否正常,并填入巡检表。值班人员必须严格遵守交接班制度，如实填写表格和交接班记录。 3、值班期间严禁脱岗,睡岗,不干和工作无关的事,严格遵守操作规程，上班期间保持手机开启. 4、禁止私下改动操作屏参数，要改动须办理审批手续，由维修人员进行。进入地下室检查时禁止乱动电器开关及各水系统开关。 5、开炉前确保清除炉坑周围的所有障碍物,不准堆放易燃易爆物品。工作场地、炉前坑及炉底不得有积水. 6、工作时不允许将密闭的盒子、箱子和管类炉料以及任何潮湿炉料加入电炉. 7、在烧结时加入的炉料应防止搭桥。烧结过程中禁止用铁棍等捅截正在融化中的炉料。 8、出铁水时和罐炉时要穿戴好手套、眼镜等防护用
生产工艺技术大全 1.风口排距改进的大排距冲天炉 2.冲天炉高增碳强还原溶化铸铁工艺 3.分装再燃式冲天炉 4.一种具有开边式炉膛的冲天炉 5.温差式供风冲天炉 6.一种电渣精炼冲天炉铸造铁水工艺 7.向竖炉和冲天炉送进添加剂的方法和装置 8.内插风管式冲天炉 9.一种局部石灰石炉衬碱性冲天炉 10.冲天炉内衬耐高温材料 11.冲天炉除尘方法及其装置 12.冲天炉烟气的净化方法及其装置 13.冲天炉消烟除尘装置 14. 炉气余热回收热风水冷净化冲天炉 15. 一种用于冲天炉的热风炉胆 16.冲天炉消烟除尘装置 17.熔化钢铁屑的新型冲天炉 18.冲天炉加稀土氧化渣的方法 19.转换风口脉动鼓风冲天炉 20.熔化钢铁屑的新型冲天炉 21.干湿二级冲天炉炉帽旋流除尘器 22.冲天炉炉帽旋流除尘器 23.一种化铁炉（冲天炉）脱硫工艺 24.带冲天炉型加料预热炉的熔炼装置 25.利用冲天炉余热的热处理炉 26.利用冲天炉余热的烘干设备 27.冲天炉 28.冲天炉除尘器 29.高风位热旋风过热型冲天炉 30. 冲天炉用除尘换热装置 31. 冲天炉的高温热风炉胆 32.内密筋式冲天炉小热风胆 33.反吹式冲天炉除尘器 34.无烟筒温差式供风冲天炉 35.冲天炉熔炼用铸铁屑压块的生产方法 36.双炉胆高温热风大双冲天炉 37.冲天炉空气预热分离器 38.无烟筒温差式供风冲天炉 39.冲天炉膨胀补偿器 40.冲天炉换热器 41.自热高温供风冲天炉 42.节能冲天炉
43.冲天炉废气的净化除尘器 44.钢屑还原铸铁冲天炉 45.水冷无炉衬冲天炉 46.封闭叠加式热风冲天炉 47.冲天炉用含铁氧化物球团及其制取工艺 48.全风套薄炉衬猪嘴形进风口冲天炉 49.冲天炉、炼铁炉中的废气循环燃烧法 50.用于在高炉或冲天炉中获取金属的方法 51.冲天炉热风炉胆 52. 酸性炉衬冲天炉动态平衡增熔方法 53.冲天炉铁水生产小口径铸态球墨铸铁管工艺 54.修补冲天炉风带炉衬的胎模 55.一种冲天炉除尘设备 56.冲天炉炉前纯碱连续脱硫及熔渣粒化装置 57.余热渐开式偏心均衡供风冲天炉 58.水冷式冲天炉 59.高温节能冲天炉 60.简外热水冷冲天炉 61.冲天炉用卧式换热除尘装置 62.多功能冲天炉 63.热风冲天炉 64.冲天炉热风装置 65.冲天炉、感应电炉炉体衬套 66.冲天炉结构改进及废气回收节能装置 67.冲天炉空气冷却装置 68.外热风冲天炉及烟尘净化工艺装备 69. 喷淋式水冷风口冲天炉 70.冲天炉用水冷供风管 71.直燃式热风冲天炉 72.无烟筒温差式供风冲天炉 73.冲天炉型高效蜂窝煤炉及炉身套群 74.直燃式热风冲天炉 75.冲天炉炉顶装置 76.冲天炉炉缸升降器 77.无渣棉的冲天炉 78.冲天炉空气内冷却装置 79.冲天炉用耐火材料 80.冲天炉熔炼铸铁屑生产球墨铸铁件及灰铸铁件的工艺 81.冲天炉外水冷装置 82.冲天炉分渣器 83.前炉返热式冲天炉 84.热强供风大双冲天炉 85.一种外热风冲天炉 86.冲天炉热交换器
冲天炉熔炼工艺基础 1、冲天炉熔炼基本原理 （1）底焦燃烧：冲天炉底焦燃烧可以划分为两个区带： A、氧化带：从主排风口到自由氧基本耗尽.二氧化碳浓度达到最大值的区域。 B、还原带：从氧化带顶面到炉气中[CO2]/[CO]浓度基本不变的区域.从风口引入的风容易趋向炉壁.形成炉壁效应.形成一个下凹的氧化带和还原带.对熔化造成不利影响。 ①不易形成一个集中的高温区.不利于铁水过热； ②加速了炉壁的侵蚀； ③铁料熔化不均匀.铁液不易稳定下降,影响化学成分。 解决方法： ①采用较大焦炭块度.使风均匀送入； ②采用插入式风嘴； ③采用曲线炉膛； ④采用中央送风系统； ⑤熔炼过程中为使焦炭不易损耗.送风量要与焦炭损耗相适应。 根据炉气、炉料、铁水浓度和温度.炉身分为4个区域： （1）预热区：从加料口下沿.炉料表面到铁料开始熔化的区域称为预热区.下面的炉气温度可达1200℃—1300℃.预热带的上部炉气温度为200℃—500℃。由于这一区域的平均温度不高.炉气黑度和辐射空间较小.炉气在料层内流速较大.炉料与炉气之间的热交换以对流为主.炉料在预热区内停留时间较长.一般为30分钟左右.预热区的高度受有效高度、底焦高度、炉内料面的实际位置、炉料块度、熔化速度、焦铁比的影响。 （2）熔化区：从铁料开始熔化到熔化完毕这一区域称为熔化区.在实际熔炼过程中.底焦顶面高度的波动范围大致等于层焦的厚度.熔化区内的热交换方式仍以对流为主.在实际熔炼过程中.熔化区不是一个平面区带.而是一个中心下凹的曲面.从铁水过热和成分均匀度出发希望熔化区窄而平直.熔化区在炉内位置的高低基本上是由炉气和温度分布状态决定.也受焦炭的烧失速度、批料重量、炉料块度等因素影响.这些因素将使铁料的受热面积、受热时间、受热强度发生变化.造成熔化区高度波动（影响出铁温度）.当焦铁比一定.熔化区的平均高度将会因批料重量的减小而提高.从而扩大了过热区.提高了铁水温度.但是批料层不宜过薄.否则易混料使加料操作不便。 （3）过热区：从铁液熔化以后.铁水下滴过程中.与高温炉气和炽热的焦炭相接触.温度进一步提高.此区域称为过热区（过热区炉气温度一般在1600℃—1700℃）。过热区内以焦炭与铁水接触传导传热为主.焦炭表面燃烧温度对热交换效果有重要影响。因而设法强化底焦燃烧.经测定铁水滴成铁水小流穿越底焦的时间一般不超过30秒.而在这一区间内铁水却要提高350℃左右.比预热区大了24倍左右.其传热强度为11KJ/Kg.s.达到这样高的传热强度.
中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围 本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。 本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统 冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度 导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作
4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围
工贸企业感应电炉熔炼安全操 作规程(新版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0355
工贸企业感应电炉熔炼安全操作规程(新 版) 1.操作者须经培训，懂设备的结构、原理和性能，懂熔炼工艺，会操作，经安全教育，考试及格。 2.操作者需穿隔热工作服，穿工作鞋，戴隔热手套，防护眼镜。 3.开炉前应认真检查，确保符合以下要求： 3.1炉体及耐火衬里完好。 3.2电气控制系统完好，感应器完好，电压正常。 3.3冷却水压力正常，流量正常，无泄漏，水质良好，水温不高于规定值。 3.4安全防护装置齐全可靠，接地完好。 3.5工具齐全，完好，干燥。 3.6现场整洁，道路畅通，无易燃易爆品。
3.7需熔炼的材料质量合格，块度，水分，清洁度符合要求，无夹杂密封盒及易燃易爆物品。 3.8现场须有良好的、通风降温设施。 4.多人操作必须由领班者统一指挥，各操作人员应认真做好本职工作，并注意协调一致。按规定程序开炉，按熔炼金属品种的工艺进行熔炼，确保安全和产品质量。操作人员应防止触电、烫伤和物体砸伤。 5.最高熔炼温度和熔炼量不许超过炉的规定值，在熔炼过程中，如有发现漏炉，应立即停电，停止熔炼。 6.熔炼过程中如发生短时停电，应做好保温；如停电较长时间，应将炉内熔化的金属倒出。 7.铁水包应经预热，将炉内熔化好的金属排至铁水包内时，操作人员应密切配合，防止飞溅、溢出等引发伤害。 8.熔炼工作结束，切断电源停炉，达到冷却要求后，再停冷却水。保养设备，整理工具并放回规定处，整理堆放好剩余铁块等物料，清扫整理现场。
文件编号：TP-AR-L9144 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 冲天炉熔炼安全操作规 程正式样本
冲天炉熔炼安全操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1、操作工必须掌握冲天炉熔炼的生产技术和安全技术操作规程，注意安全用电和加强自我安全防护意识。上班前不准喝酒和操作中吸烟。使用好劳保用品。 2、冲天炉在开炉前，必须清除炉坑周围障碍物。工作场地，炉前坑和炉底部不得有积水及明水；不准堆放易燃、易爆、易碎、腐蚀有毒物品。非生产人员（外来人员）杜绝入内与操作人员聊天或滞留熔炼现场。 3、检查上料地车、扒车、行车、钢丝绳、链条和各种吊具，电器设备、电源等性能是否确保安全、
可靠。检查鼓风机、抽水机、脱硫装置、除尘设备运行可否正常。 4、检查炉底，炉底立柱，前炉和后炉炉门，前炉盖，堵孔泥塞装置和风眼盖等部份确保牢靠或密封。修炉时注意重物坠落伤人，注意检查照明线路、电风扇、风镐等电动工具的安全绝缘性能。 5、检查大小铁水包、出铁槽、出渣槽、浇口杯和各种开炉用具是否符合生产技术和安全技术要求。确保其修好、修牢烘干和备齐达到使用性能良好。 6、出铁前，铁水包应对准出铁槽放正、放稳。出铁水时操作人员（炉前工）必须站在出铁槽侧面操作，并穿戴好工作服、防护眼镜、安全帽、防护手套、劳保鞋等劳保用品。出铁完毕准确堵塞出铁口堵紧防止漏水。（泥塞要符合质量要求，防止堵后因泥塞发裂而发生漏水现象）。
中频感应炉安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
中频感应炉安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操 作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班 制度。 2.必须有两人以上方可操作中频设备，并指定操作负责 人。 3.首先查看进线电压是否平衡，电压低于345V不能启 动也不能运行。 4.启动两个水泵对炉体和电控柜进行冷却循环。观察循 环水出口是否出水畅通，控制柜水压表读数要大于14.7N 压力。 5.送电前认真检查炉体与电容器相是否有短路确认无误 时送电。检查各指示表读数是否正确。
6.将检查钮旋至检查档，检查各指示表的读数是否正确，并静听逆变检查板的声音是否正确。待一切正常后，将检查或施回在工作档。 7.按动生回路启动电钮，交流接触器IC合闸，接通主回路电源，检查直流电压表是否有负压，同时中间继电器工厂吸起。 8.将调频率旋钮，调至经验位置，即将直流电压建立有200V左右。 9.按动逆变按钮，观察中间继电器IJ吸合、交流接触器2C吸合。时间继电器JS吸合待2s～3s后应能听到逆变成功的中频叫声，此时交流接触器2C，中间继电器3J，时间继电器JS热敏继电器4J均断开。 10.中频炉在熔炼过程中操作人员要密切注视炉的情况，避免炉料“搭桥”形成硬壳。观察中频控制电压各指示衷的变化情况，切不可随意超过安全值运行(安全范围：
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 熔炼岗位安全操作规程 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-9213-11 熔炼岗位安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、中频炉操作时必须按规定穿戴好劳动防护用品。 二、开炉前必须认真检查旋转吊车的可靠性、钢绳、卡子，确认设备完好后，方可通电开炉。 三、化铁时，距炉口1米内不许有人。 四、往炉内投料时，严禁将密封容器，易燃物品和带有水的物料投炉，以防爆炸伤人。 五、在操作台上严禁背对炉口进行作业。 六、在操作台上作业人员必须穿电工鞋，以防触电，否则严禁进行作业。 七、无关人员不得进入配电间。电器设备发生故障，电工修复送电时，必须查明有关部位是否有人操作，确认后方可送电。 八、中频炉在工作过程中进行维修或出铁水时，
必须断电，严禁带电作业。 九、出铁水时，坑内不准有人进行任何作业。 十、取样时要稳，不得铁水飞溅，多余铁水要倒回炉内。试样凝固方可脱模。 十一、循环水要经常查看是否畅通，确认后方可合闸送电。更换水管时要防止热水烫伤。 十二、工作过程中，炉长要经常查看炉衬，发现可能烧穿炉壁的迹象时应立即停电，进行紧急处理。 十三、所有的工具应存放有序，使用前要检查是否完好无损。 十四、操作台上不许放水杯、水桶及其它杂物，要保持清洁畅通。 十五、加料前，对料斗中物料进行检查，有明显可疑物时，一概取出，并认真做好记录。 十六、所有密封、潮湿、涂油漆的料，一律不准加入电炉里面，经处理过后方可加入，防止熔炼时发生爆炸。 十七、在倒铁水时，操作人员必须戴上防护面罩
南都48T铝熔炼炉烘炉操作规程 一、烘炉准备工作： 1、新炉砌筑完毕，烘炉之前进行足够的养护。养护时间：冬季≥10天，夏季≥5天。炉 衬采用自然养护(包括炉墙、炉顶等)，严禁浇水。养护温度20-35℃，养护完毕方可烤炉。 2、炉膛内部和烟道要砌底清扫干净，做到无碎砖、尘土以及其它杂物遗留在内。 3、炉子各部分必在须经过全面检查，特别是供油系统、供风系统与测控系统应运转正常。 检查炉体，特别是拱顶是否有异常现象。 4、准备好烘炉用燃料以其它临时加热装置。 二、烘炉注意事项： 1、烘炉应连续进行，不能时断时续。一定要遵守逐步升温，适当保温，内外干透的原则， 防止局部爆裂。烘炉时必须有固定的操作人员，并将烘炉烘烤温度、烘烤时间等做详细记录。 2、本次不采用木材烘烤，由于直接接触火焰处往往造成局部升温过急引起爆裂。 3、采用电加热时，三相电源从炉门口引入炉膛，电加热器放置于炉底中部，并用保温砖 抬高500mm左右。应在炉门上设置安全警示牌，以防发生触电事故。 4、当用天然气，液化石油气烘烤时，炉膛里面要用保温砖垒一个格子结构，将烧嘴(采用 扩散式或大气烧嘴)置于里面，使火焰分散开，以防火焰直接接触处局部升温过快引起爆裂。用烤盘烘烤时将烤盘下用砖垫高400-500mm，烘烤时应时刻注意温度的变化，随时调整气量大小来控制烘炉升温速度和保温时间。 5、室温-350℃采用电加热器烘烤；350-600℃采用气体燃料烘烤；600-1000℃可采用烧嘴 小火烘烤。 6、烘炉时，应及时测温，绘制实际烘炉曲线，测温点设在烧嘴是火口内或炉顶的测温孔 处。 7、如果出现炉温远高于规定温度时，必须立即保温，但不允许采取降温措施。 8、因固被迫停止烘炉时，应采取措施保证炉温降幅最小。逐步递减烘炉温度至室温度后 方可停止烘烤。 9、在烘炉过程中，要密切观察炉体各部位的水分逸出情况，受热是否均匀及炉体膨胀等 情况，并根据炉体各部分的烘干情况对烘炉时间与温度做适当调整。
文件编号：RHD-QB-K9208 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 感应电炉熔炼安全操作规程标准版本
感应电炉熔炼安全操作规程标准版 本 操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 1. 操作者须经培训，懂设备的结构、原理和性能，懂熔炼工艺，会操作，经安全教育，考试及格。 2. 操作者需穿隔热工作服，穿工作鞋，戴隔热手套，防护眼镜。 3. 开炉前应认真检查，确保符合以下要求： 1）炉体及耐火衬里完好。 2）电气控制系统完好，感应器完好，电压正常。
3）冷却水压力正常，流量正常，无泄漏，水质良好，水温不高于规定值。 4）安全防护装置齐全可靠，接地完好。 5）工具齐全，完好，干燥。 6）现场整洁，道路畅通，无易燃易爆品。 7）需熔炼的材料质量合格，块度，水分，清洁度符合要求，无夹杂密封盒及易燃易爆物品。 8）现场须有良好的、通风降温设施。 4. 多人操作必须由领班者统一指挥，各操作人员应认真做好本职工作，并注意协调一致。按规定程序开炉，按熔炼金属品种的工艺进行熔炼，确保安全和产品质量。操作人员应防止触电、烫伤和物体砸伤。 5. 最高熔炼温度和熔炼量不许超过炉的规定值，在熔炼过程中，如有发现漏炉，应立即停电，
停止熔炼。 6. 熔炼过程中如发生短时停电，应做好保温；如停电较长时间，应将炉内熔化的金属倒出。 7. 铁水包应经预热，将炉内熔化好的金属排至铁水包内时，操作人员应密切配合，防止飞溅、溢出等引发伤害。 8. 熔炼工作结束，切断电源停炉，达到冷却要求后，再停冷却水。保养设备，整理工具并放回规定处，整理堆放好剩余铁块等物料，清扫整理现场。 9. 修理炉及铁水包的耐火衬里，必须采用耐火度、强度等性能符合要求的耐火材料，严禁混入各种金属。修理施工必须保证质量。 10. 定期清净冷却水系统，更换被污染的水，
) k )(g kg 层焦量（每批焦料量层铁焦比= 例如：铁焦比是10时，若已定每批铁料为400kg ，则层焦为40kg 。 层焦量：按照炉内焦炭层厚度来决定，其厚度以100～160mm 为宜。 层焦重量可用下式计算： Ahr W =焦 式中： W 焦—每批层焦量，kg ； A ——熔化带处炉膛断面积，m 2; r ——焦炭的堆积比重，400～500kg/m 3 例如：有一冲天炉直径为900mm ，层焦厚度去120mm ，则层焦量为: g W k 34.3445012.0)9.0(4 2=??= 焦 则每批层焦量为35kg. 底焦高度：1.7m π0.452 ×1.7×450=486kg 加500kg 焦炭。
风量：一般以每分钟送入炉内空气在标态下的立方米来计算，其单位为m3/min 。 )m min)/23路断面积（送风量（送风强度A m Q = 曲线炉膛的冲天炉，在计算送风强度时，一般按主风口处的炉断面积来计算，一般冲天炉的送风强度在90～150m 3/(min ·m 2 )。 例如： 一冲天炉，熔化带处内径为720mm ，主风口处炉膛内径为450mm ，最佳送风强度取120m 3(min ·m 2)，则风量为： min /08.19)45.0(412032m Q =?= 按焦炭消耗量和燃烧比计算： S C K W ??+=)1(60 4450νη 式中:W ——送风量，（m 3/min 标态） ；燃烧比（),%% %%22co co co +--νη K —焦耗量，%；即熔化100kg 铁料所消耗的焦炭量。 C —焦炭中所含固定碳量，%； S —冲天炉的熔化率，t/h 。 例如： 某冲天炉的熔化记录数据如下：
第五章冲天炉熔炼 第一节冲天炉熔炼的基本原理 一、冲天炉基本结构 图5—1所示为冲天炉的主要结构简图。炉子由以下几部分组成： 1 炉底与炉基 炉底与炉基是冲天炉的支撑部分，对整座炉子和炉料柱起支撑作用。 2 炉体与前炉 炉体是冲天炉的基本组成部分，包括炉身和炉缸两部分。炉体内壁砌耐火材料，临近加料口处的炉膛则用钢板圈或铁砖构筑，以承受加料时炉料的冲击。 前炉由前炉体和可分离的炉盖组成。前炉的作用是储存铁水，并使铁水的成分和温度均匀，减少铁水在炉缸内的停留时间，从而有利于降低炉缸对铁水的增碳与增硫作用，而且还有利于渣铁分离，净化铁水。目前国内外的冲天炉大多是带有前炉的。前炉的容量大致为冲天炉每小时熔化铁水量的0.8－2倍。 3 烟囱与除尘装置 烟囱在加料口上面，其外壳与炉身连成一体，内壁砌耐火砖。烟囱的作用是引导炉气向上流动并排出炉外。除尘装置的作用是消除或减少炉气中的烟灰及有害气体成分，使废气净化。 4 送风系统 冲天炉的送风系统是指自鼓风机出口至风口出口处为止的整个系统，包括进风管、风箱、风口及鼓风机输出管道。送风系统的作用是按照炉子工作的要求，将来自鼓风机的供底焦燃烧用的一定量空气送入冲天炉内。 5 热风装置 热风装置的作用是加热供底焦燃烧用的空气，以强化冲天炉底焦的燃烧。常用热风装置有内热式和外热式两种。 以上是冲天炉的几个主要组成部分。除此以外，冲天炉还必须配备鼓风设
备、加配料设备、控制与调节设备以及有关的测试仪器。 二、冲天炉内炉气与温度的分布 1 冲天炉内炉气的分布 图5－2所示为沿冲天炉纵截面与横截面的炉气分布示意图。 由图5－2a可知，在冲天炉纵截面上，由于炉壁效应的影响，炉气比较集中在炉壁附近，离炉壁愈近，炉气的流速就越大。 在冲天炉横截面上，在风口前缘，因空气流速高，流量大，形成了强烈的燃烧带，而在两个风口之上的区域，则由于空气量少而形成所谓“死区”A。此外，来自风口的空气流股，因焦炭块的阻力而逐渐失去动能，难于深入炉子中心，因而在炉膛截面的中心区域出现“死区”B。所以，在冲天炉风口区域的炉膛截面上，空气及其与焦炭反应后所生成的炉气，无论沿炉膛四周或炉子径向
5吨中频炉操作规程 五吨中频炉操作规程 一、准备工作 1、检查操作范围内的所有照明，包括:熔炼和雾化平台三只大灯;电容柜和消谐区域;高压泵照明灯。 2、确保本班熔炼炉料(A3)可及时供应，炉料配比与前次次熔炼炉料差入不大。保证炉料输送通道畅通，起重设备(10吨单、双梁行车)可正常运作。 3、外循环冷却水系统符合设备运作要求，主要包括:30kW电机冷却水泵排空和减震圈无异常;冷却循环水进水压力在0.2Mpa左右，出水压力在0.18 Mpa左右;同时确认回水管水流量正常，出水没有空气(在水沟处确认;更改后可在回水缓冲水箱中确认);电缆水管、循环黑色软皮管及中频线圈无漏水情况;电容柜台面和电容柜无积水。 4、应急情况下冷却水系统包括自来水和应急水池可随时供水。确保东、南、西三面三个总阀门和操作工具均可使用。 5、内循环蒸馏水箱水量充足，喷淋泵可正常运作。同时确认备用喷淋泵电机可使用，且水流量和压力调至标准位置。喷淋泵开启后，检查可控硅和电容器冷却进水水压不低于0.15Mpa，出水水压不低于0.12 Mpa。 6、雾化水池和雾化备用水池水量必须保持饱和状态。雾化水池15kW电机供水泵和7.5kW电机备用供水泵及阀门随时保持正常运作状态;备用水池进水管不堵塞。 7、雾化出粉运输航道保持清洁，控制开关无异常，粉槽保证三只以上且无杂物，雾化水回水可正常运作。
8、检查雾化装置，主要包括:中间包至少准备三只以上，包要求充分干燥，钢水入包前至少保证800?;炉体液压启动可正常运作，确保备用操纵开关可用;高压水控制开关不打滑。 9、启动测试高压泵，检查雾化喷头。具体操作如下:确认要运作的两台高压泵进水阀门完全打开;在高压泵油泵和电机确认不接通电源的情况下，拉上控制柜手拉闸，一定要确认拉到位;确认要雾化的喷座三个高压水控制开关完全打开;启动高压泵时，先开启油泵开关，5秒后开机高压泵开关，即高压泵正常运转;控制高压水控制阀，观察雾化喷头，无异常后，关闭高压泵;高压泵关闭，先完全打开高压水控制阀后方可关闭高压泵开关，5秒后方可关闭油泵开关;确定高压泵、油泵电源断开后，拉下手拉闸。再次确认整个高压泵整个启动和关闭及雾化喷头完全无异常后，准备熔炼。 10、试用高压泵的同时，检查雾化桶出粉和出水管是畅通的，且接粉槽也摆放的到位。 二、开机熔炼 1、清除炉面杂物，保证应急通道(只要是5个楼梯)不得有异物，要求完全畅通;准备熔炼工具(木棒、铁锹、捞渣瓢、测温仪等)。 2、操作人员熔炼前必须穿戴工作服、劳保鞋、安全帽、防护水套等，并且保证熔炼过程不得受干扰。 3、开机前炉底放起熔块或较实碎料，装料要结实紧密，炉料不能少于炉体一半，决不能产生搭桥。(搭桥:即炉料相互卡住，下空上实。搭桥容易产生后果:炉下部铁水温度过高，炉壁侵蚀严重，造成穿炉;或上面被卡料突然掉进高温铁水，使得铁水向上翻溢。) 4、确定内、外循环水和加料均已符合中频炉熔炼运作要求后，进行开机，具体操作如
熔炼炉安全操作规程 1.开炉使用时先检查电、燃气、高压空气以及各仪表等是否正常，确认正常无误后，开启盘内各电源开关。 2.确认铝液、排气温度设定正常后，打开保温室和熔化室的炉门，开启燃烧风机开关。 3.一切正常就可以开启保持和熔解燃烧器开关，吹扫中指示灯闪亮，比例马达将燃烧空气阀开至最大，以排出炉膛内可能存在可燃性气体，确保点火的安全。 4.投料时，先确认料车架在最低位置，将料车推入投料机内关闭投料机门，按下“投料机自动开”按钮。 5.初次投料时由于投料塔较高，不允许熔解料直接从炉顶倒入熔解室底，会损坏底部耐火砖。所以在自动投料前应先手动打开点检炉门，在熔解室及保持室底部铺一层铝锭或回炉废料，然后再用投料装置自动投料，这样熔解料就不会直接撞击炉底，延长了炉底耐火砖的使用寿命。加料使用叉车时应注意周围情况，确保无闲杂人员在加料门附近。 6.为保护炉体耐火材料，延长炉衬的使用寿命，确保熔解炉的正常工作，在初次使用投料前必须对炉衬进行预热。不可贪图节省时间而急速加温，以免损坏炉衬。 7.升温时应先设定好排气和铝液温度表，开启燃气的供应阀门，再开启熔解及保持燃烧系统，根据设定温度，升温、保温、再升温。至熔解温度后，开始熔解作业。 8.为延长耐火砖的使用寿命，投料时应注意材料在料车中的高度不能大于料车50mm，重量不能超过350kg。在平时正常使用时，应经常检查熔解室内材料剩余情况和排气温度，尽可能不要使炉底材料全部熔化完，而是应在炉底材料熔化完之前已经投入了待熔解材料。 9.当控制盘上的“料满”指示灯亮时表示炉内有材料，此时投料机被锁定不能启动，以免投料塔内投入材料过多而导致炉盖不能关闭，只有在炉内“料满”指示灯灭时，才允许开启投料装置。 10.打开炉门进行除渣精炼作业。在打开保温及熔化室炉门时，应先关闭相应的燃烧器，以免炉内火焰串出烧伤操作人员；在除渣精炼过程中应穿戴相应的个人防护用品（阻燃工作服、手套、护目镜、防护鞋、口罩等）；使用的扒渣工具在受潮时定要先进行预热，扒渣时身体必须距离炉门1m。 11.在熔解作业时，应注意炉内铝液液面的高低，当液面达到设定值时，熔解燃烧器会自动转入低燃烧，以避免铝液溢出而发生危险。
冲天炉熔炼工艺规程 1、范围 本规程规定了冲天炉熔炼的炉料准备、装炉、炉前控制、质量控制、熔炼球铁、修炉和修包。 本规程适用于冲天炉熔炼灰铸铁和球墨铸铁。 2、炉料准备 2.1、焦碳 2.1.1焦碳块度：底焦100mm~150mm、层焦大于60mm。焦碳应分类存放。 2.1.2焦碳的硫分含量小于或等于1.0%，灰分含量小于或等于1 3.5%，水分含量小于或等于5%。2.1.3焦碳应存放于棚内，不应受风、雨、雪等侵蚀，不应混有其它物质。 2.2金属材料 2.2.1金属炉料的长度不大于熔炉加料口处最小直径的三分之一，重量在25公斤以下。 2.2.2废钢表面应干燥、清洁、无严重锈蚀、无泥砂杂物，不应有密闭容器。重量在0.10公斤~5公斤、厚度小于1mm的应打包。 2.2.3生铁屑应压块使用，块度约φ155mm×60mm，重约7公斤。 2.2.4加入炉内的硅铁块度应小于70mm，最小不小于20mm，铁合金应避免潮湿。 2.2.5严禁危险物及其它有害物质混入炉料。 2.3孕育剂和球化剂 2.3.1硅铁含硅量及球化剂的硅、镁含量应符合标准。 2.3.2硅铁和球化剂应存放在干燥处，防止受潮。 2.3.3硅铁粒度为3mm~8mm，粉状硅铁和粉化球化剂不能使用。 2.4熔剂 2.4.1各种熔剂块度20mm~60mm，最大块度不大于80mm。 2.4.2石灰石中氧化钙不低于85%，不应混有泥土、砂石等有害杂质。 2.5耐火砖及点火木材应符合标准规定。 2.5.1耐火砖不应有疏松、裂纹、不合格的不能使用。 2.5.2耐火砖应放在棚内。 2.5.3潮湿木材和刨花不能使用，长度应小于500mm，高和宽应小于200mm。 3、装炉 3.1炉底、炉壁烘干后，铺上刨花，再装入木材，然后打开风口，点火。加入底焦总量的40%~60%，，