1.炉料准备
1.1各种炉料要经检查部门根据《冲天炉用原辅材料技术条件和验收规范》
（Q/B06-04-D1-1-2003）检验合格后方可使用。
1.2材料的块度，外观等应符合下列规定；
1.2-1焦碳块度
底焦：120-200 mm
层焦：100-200 mm,允许搭用10-20%的50-80 mm小块焦。
1.2-2石灰石表面要清洁，块度为30-50mm.
1.2-3各种炉后加入的合金块度：
硅铁：30-80 mm
锰铁：30-80 mm
钼铁：30-80 mm
1.2-4孕育剂粒度：
75孕育硅铁：2-6 mm 随流孕育剂：0.2-0.7 mm
孕育剂使用前必须燥干。
1.2-5点火木柴的长度不得超过炉膛直径的三分之一。
1.2-6金属炉料每块长度不得超过300 mm,宽度不得超过250 mm, 厚度不得超过 100 mm.生铁，回炉铁每块重量不得超过25 Kg，废钢每块重量要小于
8Kg其中小于0.25 Kg的只允许搭用20%。
1.2-7废钢必须清除油污，不允许有杂质和合金钢混入，锈蚀严重的必须经除锈
后方可使用。
1.2-8废钢以A3钢为主，含铬量不大于0.2%。
1.2-9树枝状的回炉铁，浇冒口及芯骨必须敲到小于120x80x40mm后方可使
用以免搭棚。
1.3 严禁危险品和有害夹杂物（如废弹壳，油漆，胶皮等）混入炉料。
2. 修炉
2.1 每次搪炉时应仔细检查炉壳是否变形，挂铁焊缝开裂，是否渗漏等情况。
2.2冲天炉修搪前必须清炉。清炉前要在加料口设置好安全防护罩才可进入炉
膛，清炉时应将炉壁上的残渣，残铁，干灰等清除干净。进行上述操作时，只允许顺着炉壁方向铲凿，不允许沿垂直炉壁方向敲打，以免震裂炉衬。
2.3清炉结束后，在需要修补部位涂上泥浆水，砌上红硅砖然后覆以硬白泥（成分见下表）并用木榔头打结实，确保修补紧实，平整光滑，无裂缝。
2.4冲天炉的炉膛尺寸,风眼尺寸和角度必须符合工艺要求.
熔化带炉膛直径:1400 mm 主风口炉膛直径:1100 mm
第一排: ф35 mm x 8 x 5°
第二排: ф60 mm x 8 x 10°
第三排: ф35 mm x 8 x 10°
第四排: ф30 mm x 8 x 10°
2.5修炉底
冲天炉熔化带以下区域修补好以后，关上炉底门，用耐火泥将炉门上的缝隙填塞好，然后铺上一层厚度为50-70mm的炉渣或干砂使之容易透气，接着用型砂逐层打紧，为保证炉底不漏铁水和停炉后容易打落，一定要拍打的均匀，避免铁水由边缘渗漏。此外，炉底和过桥必须有5°左右的倾斜角度，后炉和过桥处必须认真修搪，确保平滑连接。
2.6修小前炉，过桥，出铁口，出渣口及出渣槽
小前炉的修筑参照熔化带以下区域的修补。残渣残铁要铲凿干净，尤其是钻到缝隙中的残铁要彻底清除。清理完毕后，刷上一层泥浆水然后用捣打料进行修补修补好后铺上一层老煤粉，等稍干后刷上一层黑涂料，防止铁水
或熔渣粘结。修好后的小前炉应符合工艺要求。如下：
虹吸过桥的尺寸为：Φ80 mm
出铁口的尺寸为：Φ80 mm
虹吸过桥最高点与出铁槽最底点为：216±5 mm
虹吸过桥最高点与出渣口最底点为：251±5 mm
小前炉的尺寸为：Φ400 mm
虹吸过桥最底点与小前炉最底点为：50 mm
炉底与第一排风眼中心的距离为：850 mm
过桥是连接前后炉的通道，受高温铁水和熔渣的强烈侵蚀，冲刷。修补时，应注意使其光滑平整，与后炉底平滑过渡，不能有缝隙，以免造成漏铁水，过桥的倾斜角与后炉炉底也应一致,修补完毕后应刷一层涂料。
修出铁口，余铁口和出渣口时，首先应将残渣残铁铲凿干净，然后刷上一层泥浆水，修搪到规定尺寸（尺寸见上）。
为了防止冻结，易于打穿，余铁口长度<100mm，里面作45°的喇叭口。
出渣槽要求平整光滑，斜度为5-10°修补好后刷上一层涂料。
2.7修回转前炉
首先将残渣残铁清理干净，尤其是钻到缝隙中的残铁要彻底清除。清理完毕后，刷上一层泥浆水，修搪到规定尺寸，修补好后再刷上一层老煤粉，等到稍干后刷上一层黑涂料。特别要注意的是位于出铁槽下面的承接铁水处及进入回转前炉的通道，要加强检查和修搪。
3.烘炉及装料
3.1冲天炉修好后应进行自然风干，然后从工作门放入木柴，把炉底加满后，
由加料口加其余木柴，在开风前2.5-3 h点火烘炉，此时应敞开风口盖以利自然通风.待木柴烧旺后，开始加第一批底焦（占底焦总重的40%），待其烧旺后，加第二批底焦（占底焦总重的40%），鼓小风几分钟，使焦碳烧旺此时用铁棒从风眼向内捅实底焦，使其座实，然后测量底焦高度（第一排风口中心线直底焦顶面的高度），根据测量结果适当补加底焦，使其符合工艺
要求（10T水冷冲天炉为：2200-2400mm).
3.2底焦高度达到要求后加入石灰石，其量为批料石灰石的两倍，然后开始加
料。
3.3加料严格遵守如下顺序：生铁—回炉铁—废钢—铁合金—层焦—石灰石。
3.4每批炉料应严格按照配料通知单过秤，允许误差为：新生铁和回炉铁±5 Kg；废钢和焦碳±3Kg。称量设备（电子称，磅秤等）和振动给料装置应每天检查校正，确保工作正常和称量准确。
3.5装料过程中应随时剔除不符合要求的炉料以及危险品。
3.6装料应连续进行，直至料位到达加料口的下沿，在熔化过程中，炉料应始终保持装满。
4.熔化操作
4.1装料结束后，应进行10-20分钟的焖火。此时应将风口盖，出铁口，出渣口全部敞开，利用自然通风使焦碳慢慢燃烧，预热炉料。焖火时间应严格控制，谨防焖火时间过长引起底焦下降或铁料过早熔化，堵塞过桥或虹吸前炉出铁口。
4.2焖火结束后应尽快开风进行熔化。开始送风时，风口继续短时敞开30 s，以
便CO排出，防止爆炸，之后，关闭风眼盖。在虹吸过桥有铁水流出后，要密切注意虹吸出铁口，防止铁水冻结或被垃圾堵塞，直至铁水顺利流到回转前炉内。一旦过桥或出铁口发生堵塞，应立即用氧气管吹开。
4.3整个熔化过程中始终要严格控制风量风压。控制标准见下表。熔化过程中
因炉内故障导致风压过高时，允许风机开小风。同时应尽快查明故障原因，尽快排除之后恢复正常送风。
盖。修好后，应打开鼓风机，关闭风眼盖。
4.5熔化过程中要经常检查风眼，如有堵塞应立即捅穿。
4.6回转前炉应尽量少储存铁水。在出到交界铁水时，前炉的铁水尽量出干净。
4.7出铁水，回铁水，挡包人员应时时注意包子的保险是否上好，否则不允许
出铁水。
4.8冲天炉熔化出来的铁水一律进电炉，检查成分是否合格，合格后方可进行
处理（飞轮与轴承盖可冲天炉直接处理）。
4.9每种铁水均应取样浇注三角试片（尺寸见下表）检查白口宽度，并按三角
试片的白口宽度决定孕育剂的加入量。
大水的流量。冷却水在熔化中不允许中断。
4.11熔化后期，炉料加完，但加料口出现黄色炉头火时，应适当减少送风量
，防止铁水氧化。
5.打炉
5.1待炉料熔化完后应进行停风。
5.2打炉前应清理炉底的积水，垫上干砂，疏散开周围人员。
5.3首先打开风眼盖，然后拉开炉底门打炉。
5.4待炉料全部落下后方可浇水。
5.5当虹洗过桥与前炉用连矿材料修筑时，冷却时严禁用水浇。
附件：冲天炉虹吸过桥上联矿材料的修筑和烧结工艺
1.准备工作
1.1清除干净冲天炉过桥，小前炉，出铁口上的残铁残渣及残余耐火材料。1.2清除干净工作场地包括炉子内部的灰尘，耐火材料的碎片，渣子和散落金属，防止这些东西掉入炉衬内。
1.3把材料移到现场前要清理包装袋的灰尘，并核对标记。
1.4所有的现场工作人员必须清除口袋内的所有东西。
2.施工步骤
2.1底部耐火材料的施工
2.1-1首选的方法是使用气动风镐及合适的平头，每次加入的松料层不超过50毫米，当一层掏打平后，刮毛表面以保证余下一层材料密接。
2.1-2掏打好的过桥及小前炉底部应符合工艺要求。
2. 2放置过桥，小前炉出铁口模具并确保其两边或四周壁厚均匀。过桥应内小外大，对小前炉而言，如果炉衬厚度炉底部分不均匀而上口部分均匀（或倾斜），则炉底还未刮平。应将模具移出并重新刮平炉底。
2. 3模具放好后必要使用木块或重物重新固定，用叉刮松炉墙底部露出的耐火材料。每次加入的松料不超过50毫米，除气并用风镐掏打三至四遍，以获得最大的筑炉密度，施工表面应平实。
2. 4用叉或扒刮松捣打过的材料表面并加入下一层松料，按上述步骤重复施工直到达所要求的高度。
2. 5每层施工时应仔细检查有无垃圾碎片掉入，如有应立即除去。
1.预热和烧结步骤
3. 1预热和烧结必须按联矿要求采用煤气烧嘴或柴油喷嘴。
3. 2其始加热速度不超过111℃/h。
3. 3当温度达到350℃左右时，保温10h。
3. 4前一过程完成后，可适当冷却并脱模。
3. 5模具脱模后，可进行最终烧结。
3. 6烧结必须采用高火力同时对温度进行相应测控。
3. 7以不超过222℃/h的升温速度将炉衬加热到1150℃左右，并在此温度保温 12h，在没有温度监控的情况下，烧烤时间不得少于48h.
3. 8上述过程结束后即可投入生产。
HEN-505 V1.0热分析仪操作规程
1.电源启动
1.1按主机前面的电源开关，电源指示灯亮。
1.2约5秒后屏幕显示（HEN）字样，然后转成测定画面。
2.日常测定
开机后，即可按以下操作流程进行铁水成分的测定：
备注: 1.数据分析结束后应在第一时间内将样杯取下;
2.每电炉必须浇注一个热分析仪进行成分分析;
冲天炉冶炼操作规程 一、材料准备 1、焦炭、石灰石、生铁、回炉铁，废钢以及修炉、修包用的材料（耐火砖、耐火泥、焦炭粉等）的成份，性能主其他质量指标，均应符合有关规定。 2、焦炭：焦炭入厂应妥善保管，并保持干燥，使用前应筛选，块度应符合1.1规定。(表1.1） 3、石灰石不得混有杂物，块度为20-60mm。 4、金属炉料： 4.1所有金属炉料每块长度不得大于加料口处最小直径的1/3，每块金属炉料的最大重量不应超过表1.2规定。 4.2锈蚀严重的废钢，除锈后方能使用。废钢块度差别较大时应搭配使用。厚度小于3mm的应不超过该批料废钢重的20%，厚度小于1mm的应捆扎打包使用，严防合金钢混入。 (表1.2) 4.3 新生铁、回炉铁应分类堆放，粘附的砂泥、熔渣应清理干净。 4.4投炉铁合金的块度应为20-80mm,碎小的应粘结成块备用，铁合金应放置于干燥处，如受潮应烘干。 4.5加料前仔细检查，遇有可疑物品应及时处理并报告有关人员，严格避免爆炸物品及其它有害杂物加入炉内。 5、孕育剂： 5.1孕育剂的粒度应在2-10mm范围内。 5.2孕育剂应注意防潮。如受潮、应在使用前烘干。
6、修炉、修包材料： 6.1耐火砖，存放时时应注意防潮，搬运时应避免损坏。 6.2耐火粘土、焦炭分、石英砂等存放时应防止受潮，不得混入杂物，混合耐火材料的配制应根据工艺规定的配方进行。 6.3充填炉底用砂须筛除其中混杂的铁块、熔渣等杂物。 7、点火木柴：应干燥易燃，长度在500mm以下，粗细为60-150mm。 8、其它材料： 8.1保温、聚渣、脱硫用之草灰、苏打等材料必须干燥或预热。 8.2堵口泥料及基它材料均应按要求及时准备。 二、熔化及控制 1、准备 1.1开风前必须准备好熔化过程所需的全部工具、仪表、试样砂型和完整的炉前记录表格。 1.2按规定准备好炉前处理用孕育剂、合金、保温聚渣和脱硫等材料，以及堵口泥塞。 2、送风： 2.1按规定检查和启动风机，运转正常后关闭风眼。 2.2在熔炼过程中风眼应保持明亮、畅通，如有结渣应及时排除。 3、炉前控制： 3.1严格控制风眼、风压，保证熔炼正常进行、熔化过程中不得随意停风。 3.2炉前应有严格的炉前检查，经常测量铁水的成分、白口和温度，并详细记录，严格控制。 3.3风量、风压、层焦和炉料等的调整变动，应由专人负责。如遇熔炼中途停风或其它影响熔炼正常进行的情况，应做好详细记录。 3.4熔炼过程因故停风，应立即打开风眼二个以上，待重新送风后关闭。 3.5应按时出渣，不得使前炉渣积存过多。 三、设备安全操作规程 1、安全总则 1.1操作者应按规定穿戴好劳动保护用品，遵守设备安全操作规程。
操作规程编号：YTO-FS-PD996 铸造工安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
精品规程范本 编号：YTO-FS-PD996 2 / 2 铸造工安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1．只有受过铸工专门培训的人员，经考试合格，取得操作合格证后，方能独立操作。 2．操作中，穿戴好防护用品，禁止袒胸露臂和打赤脚。 3．设有通风设备的场所，工作前应开动通风设备。 4．工作场所应保持整洁，砂箱、模型、工具等不得随意堆放，保持通道畅通无阻。 5．废料、垃圾应倒在指定地点，并定期消除，使用的行灯电压不得超过36V 。 6．使用设备或吊车时，应遵守其安全技术操作规程。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
一、原辅材料技术（质量）要求 1、石墨电极材质要求 1）电极直径：φ350mm或φ400mm 2）电极长度：1800mm 3）体积密度：1.74g/cm3 4）单重：301kg或393kg 5）电阻率：4.4 2、埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法： a、质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。 b、出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量≤10ppm，TFeO＜1.0%。 c、到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化后再加入埋弧渣。按3—5kg/t钢（交流钢包炉）或5—8kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。 d、加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min。 3、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg—1.0kg/t钢）
2）铝线和金属钙线等主要技术条件 3）硅钙线成份要求： 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标 2）使用方法： 加入量为5—7kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%，剩余部份随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备 1、变压器及二次回路 2、电极、电极提升柱及电极臂 3、炉盖及抽气罩 4、吹氩搅拌系统 5、钢包及钢包运输车 6、渣料、合金加入及称量系统
三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉挡渣出钢（全程吹氩）吹氩站吹氩测温、定氧、取样喂铝线测温、定氧、取样钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上进准备位测温预吹氩钢包入加热位加热、造渣调成份取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）加保温剂连铸 四、白渣精炼工艺要点 1、主要化学反应 1）石墨电极与渣中氧化物反应： C+(FeO)=【Fe】+｛CO｝ C+(MnO)=【Mn】+｛CO｝ 上述反应不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸收率，生成CO使LF炉内气氛更具还原性。 2）脱硫反应式为： 【FeS】+(CaO)=(CaS)+ (FeO) 脱硫能力用分配系数Ls表示： Ls=(S)%/【S】% 当溶解氧不变时，硫的分配系数随(CaO)的增大而增大，随(FeO)、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点 1）挡渣出钢，控制吨钢水下渣量不大于5kg/t。
铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W
C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
操作规程编号：LX-FS-A83275 冲天炉炉前工安全技术操作规程标 准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
冲天炉炉前工安全技术操作规程标 准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、进入车间前必须穿戴好劳保鞋、安全帽、口罩、手套等防护用品，否则不允许进车间。 2、开炉前，必须清理炉坑前周围的所有障碍物。五公尺之内不准有易燃易爆物。金属熔化工作前应检查熔炉各部位是否正常、可靠，工具是否齐备，炉前不得有积水，并将工作场地清理好。 3、检查开炉所用工具设备是否齐全完好，炉底板是否牢固、灵活，前后炉炉门和前炉炉盖是否填塞妥当。 4、开动鼓风机之前，先打开全部风口，在鼓风
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 铸造机械安全操作规程(标准 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
铸造机械安全操作规程(标准版) 铸造机械生产属于热加工，其生产过程包括：混砂、造型、熔化、浇注和清理等几个环节。铸造机械安全生产因其工序多，起重运输量大等特点，使得铸造机械存在安全隐患。下面我们来了解一下铸造机械安全操作方法。 铸造机械安全操作--混砂作业 铸造机械的主要危险是当操作人员在混砂机运转时伸手取出砂样或试图铲出砂子时，而手被挂住或拖进混砂机内，造成伤害。在混砂铸造机械安全操作中，需要注意以下几点： (1)铸造机械涉及到的机械要由专人维护和管理，开车前全面检查，确认正常后，方可使用。 (2)碾砂机启动后，安全操作铸造机械设备，不准用手扒料、清理碾轮，并严禁用手到碾盘上取砂样。
(3)禁止在碾砂机工作时从机中铲出型砂。 铸造机械安全操作--造型作业 (1)铸造机械造型作业中要注意起重运输安全，绝对禁止为图方便在起吊物下方工作，应当将砂型放在乎稳而坚固的支架上，防止物件落下碰撞伤人。 (2)铸造机械手工造型和造芯时要注意防止砂箱、芯盒落地砸脚、手指被砂箱挤压、砂中的钉子和其他锐利金属片划破手、钉子扎脚等伤害。在铸造机械安全操作中要注意搬运砂箱、芯盒的方式，穿好鞋底结实的安全鞋，用筛分或磁选分离出砂中的钉子、金属碎片等。 (3)铸造机械安全操作时，芯铁、砂箱的加强筋不要暴露在铸型表面，否则，由于它吸潮，金属液与其接触时易产生“炝火”，烫伤作业人员。 (4)使用机器造型、造芯时，一定要熟悉机器的性能及铸造机械安全操作规程。 (5)在铸造机械造型捣砂时，操作人员要穿硬包头工作鞋，并保
铝镁业有限公司 操作规程 文件名称：熔铸车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J101 版本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制：审核：批准： 文件更改记录 1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围 适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 熔铸生产流程图 配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程 4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。
表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5 合金元素的配料计算值：
铸造都有哪几个工种？求份铸造车间的安全管理制度。 铸造工种：木模工、配砂工、熔炼工、造型工、浇注工、淸理工、热处理工。铸造车间的安全管理制度 一、炉工 1. 操作工进入作业现场必须穿戴劳保用品，不允许非操作人员在炉台上逗留。炉工除面部外，不允许有裸露体位。 2. 启动设备前，必须先检查电路、线路、水路、仪器、仪表和一些事故多发位置，确认正常后，方可进行作业。 3. 开启设备前，必须先下料（不少于炉子容积的1/2），方可启动。操作过程中（下料、挑渣等）必须站在绝缘物（干燥木板或橡胶）上，并且，随时注意电柜工作时所发出的蜂鸣声，如不正常，必须立即停机检查，确保设备安全运行。 4. 熔炼过程必须用渣棍不断的晃动炉内的金属，使其慢慢下移，不允许固体和液体分开，以免造成喷溅；金属开始融化后，下料应特别注意，不允许冷铁和液体直接接触，防止钢水喷溅。 5. 出炉前，必须根据炉前样化验结果补加元素量，含量超出规定上限范围不允许浇注；脱氧必须彻底，炉口冒火花不允出炉浇注。同时，注意提前烘烤钢包，不允许黑包出钢。 6. 倒钢水时，抬包人员必须站在干木板上，在包中加入适量脱氧剂后，将包抬起并对准炉嘴，方可倾炉倒水。 7. 必须保证钢包内钢水倒入体积，最多不得超过钢包容积的4/5，防止抬包和浇注过程中钢水贱出。 8. 开炉和配料必须很好配合，随时对周围炉衬进行观察，对料进行鉴定，保证有问题早发现。 9. 热炉下料时，必须用小料垫底，体积要不超过炉子全部容积1/2，不允许直接下大料，避免对炉壁和炉底造成损伤。 10. 当班结束熔炼后，必须将炉内钢水倒净，仔细检查炉衬，若需次日补炉，必须趁衬里高温状态时迅速将衬表面铲去，露出新肉。 11. 补炉时，必须认真检查衬里是否夹带金属，若有，必须彻底清除后，方可补炉。 12. 整个操作过程必须做到：眼疾手勤、判断准确、反应迅速，及时发现事故隐患，果断处理突发事故，将损失降到最低限度。如有故障发生，必须先切断电源，再采取排除措施，杜绝带电作业。 13. 打炉衬前，必须保证所搅拌炉料的干湿度，认真检查感应圈各绕组之间是否搭连，确认后，按150mm厚度作出炉底，在感应圈中心置入坩埚，四周用定位楔固定，按每层60mm左右均匀舂实。 14. 钢水化学成:a:复合铸渗(C:0.32-0.38;Si:0.4-0.6;Mn:0.7-0.9;S<0.04;P 〈0.04)；b:整体合金：基本元素含量偏差不超过0.3％;合金元素含量偏差不超过 0.05％,且取下限。 二、混砂工 1. 必须穿戴整齐劳保用品后，方可进入工作岗位。
1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1
4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2
操作规程编号：YTO-FS-PD989 冲天炉修炉工安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
冲天炉修炉工安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1．必须穿戴好工作服、手套、工作鞋、安全帽和眼镜等防护用品。 2．认真检查所用修炉工具和设施，确保安全可靠。 3．两台风管联通的冲天炉，一台开炉，一台检修时，必须关好风闸，并采用必要的通风措施，冷却炉瞠。 4．修炉用的照明设施，必须采用低压电源(不超过36伏)，防止触电事故。 5．进炉工作前，必须在加料处设防护罩。 6．清理炉壁上附着熔渣、铁块等杂物时，应采用工具从上往下打，禁止用手剥落。 7．清理炉壁和修筑炉衬时，要随时注意防止剥落物掉落，飞溅伤人。 8．炉底门支撑紧固必须稳妥牢靠，炉底用型砂逐层装填并舂实，防止铁水凝结。 9．清理铁水包内残留熔渣和铁块时，应采用工具，禁止用手剥落。
砂轮机安全操作规程 1、工作前必须戴好防护眼镜，开启通风，开动砂轮前，仔细检查砂轮有无裂纹、缺损，如有异常严禁使用。检查防护装置是否紧固好，确认正常后，开车空转5分钟，方可操作。 2、随时调整托板，使其与砂轮间隙不小于3毫米，同时使托板平面在砂轮的水平中心线上，砂轮运转时不准调整托板，当工件厚度小于6毫米时，应将托板卸开，否则不准使用。 3、启动砂轮机，当砂轮达到额定转数后，方可使用。 4、磨件时紧握工件，平稳接触砂轮，不准用力过猛撞击砂轮，未退件前，不允许关停砂轮机 5、操作时要站在砂轮的侧面，不允许两人在一片砂轮上同时磨削。避免头部及其它部位与砂轮在同一直线上。 6、磨小件时，要用钳子等辅助工具夹住磨削，以免磨伤手，不准用砂轮侧面磨物件。 7、砂轮磨出凹槽，或震动较大时要及时找有关人员用砂轮刀修整。 8、砂轮片的拆装更换必须由专人负责，更换砂轮片要建立记录档案，标明更换日期、更换者及更换容，以备查巡。 9、砂轮磨损较多（表面线速度20米/秒）或被磨工件碰撞砂轮防护罩时，必须更换新砂轮。 10、更换新砂轮要详细检查砂轮是否受潮、受冻、有无裂纹和缺损，更换时不准用铁器敲击，砂轮与法兰盘之间垫以1-1.5mm厚的石棉垫，压紧法兰不小于砂轮的1/3，并大于法兰盘直径1毫米。均匀夹牢上紧螺丝后，再看静平衡，然后装机空运转1-2分钟，确无异常后，方可使用。 11、严禁非指定人员随便开车磨活，操作者磨活时严禁吸烟。 12、在工作中，发现砂轮振动过大或发出不正常声音等异常情况时，要立即停机找有关人员检查修理。 13、工作结束，切断电源总闸，关闭抽风机，清扫干净场地
铸造车间操作规程 1、上班时穿戴好劳保用品，严禁酒后上班。不允许无关人员进入工作场地. 2、值班期间严格遵守对设备的检查制度，密切注意仪器仪表显示的参数值是否正常,并填入巡检表。值班人员必须严格遵守交接班制度，如实填写表格和交接班记录。 3、值班期间严禁脱岗,睡岗,不干和工作无关的事,严格遵守操作规程，上班期间保持手机开启. 4、禁止私下改动操作屏参数，要改动须办理审批手续，由维修人员进行。进入地下室检查时禁止乱动电器开关及各水系统开关。 5、开炉前确保清除炉坑周围的所有障碍物,不准堆放易燃易爆物品。工作场地、炉前坑及炉底不得有积水. 6、工作时不允许将密闭的盒子、箱子和管类炉料以及任何潮湿炉料加入电炉. 7、在烧结时加入的炉料应防止搭桥。烧结过程中禁止用铁棍等捅截正在融化中的炉料。 8、出铁水时和罐炉时要穿戴好手套、眼镜等防护用品。并等周围人员撤离到安全位置。操作时集中注意力, 严禁错按按纽。严格控制倾炉高度,铁水流速不要过大,铁水倒入包不要太满,要控制在离出铁口15㎝左右，铁水快接近至规定位置时应减速，控制好倾炉高度. 9、放包人员必须将铁水包放在指定位置,如放包位置不准,倾炉人员有权拒绝倾炉. 10、送电档次在较大档时, 倾炉人员不得大幅度倾炉,如要倾炉,须要降低电压档次,方可进行倾炉. 11、倾炉时要检查电炉出铁口有无凝结堵塞，一旦堵塞处被铁水熔化而倾炉过猛，将会引起铁水喷出引发事故。 12、发现出铁口凝结时，必须用专用工具清除。清除时要注意保持身体重心，以防跌倒。 13、出铁水、测温、扒渣等靠近电炉工作时不得随身携带手机、打火机等物品。工作时戴好口罩、眼镜等劳保用品。扒渣时禁止用空心铁管或潮湿物件，应用专用工具。 14、上班刚开始使用的浇包，出铁水人员须检查其部是否有异物。 15、取样化验时样勺要先烘干。 16、出现紧急情况时头脑要清醒,不可慌乱,在认真处理的同时迅速报告领导
L F精炼炉工艺技术操 作规程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
LF 精炼炉工艺技术操作规程
一、原辅材料技术（质量）要求 1.石墨电极材质要求 1）电极直径：?350mm或?400mm 2）电极长度：1800mm 3）体积密度：cm3 4）单重：301Kg或393Kg 5）电阻率： 2.埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法： a.质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初 炼炉渣重新造精炼渣。 b.出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解 氧含量≤10ppm，TfeO＜%。 c.到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再加入 埋弧渣。按3—5Kg/t钢（直流钢包炉）加入，具 体根据发泡高度确定。 d.加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在 3—5NL/min. 3）、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量—t港）
2）铝线和金属钙线等主要技术条件 3）硅钙线成份要求： 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标 3）使用方法：加入量为5—7Kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%， 剩余部分随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整， 具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备 1.变压器及二次回路 2.电极、电极提升 3.炉盖及抽气罩 4.吹氩搅拌系统
5.钢包及钢包运输车 6.渣料、合金加入及称量系统 三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉→扫渣出钢（全程吹氩）→吹氩站→吹氩测温、定氧、取样→喂铝线→测温、定氧、取样→钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上→进准备位→测温→预吹氩钢包加热位→加热、造渣→调成份→取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）→加保温计→连铸 四、白渣精炼工艺要点 1.主要化学反应 石墨电极与渣中氧化物反应 C+（feO）=[Fe]+{CO} C+（MnO）=[Mn]+{CO} 上述反应，不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸 收率，生成CO使LF炉内气氛更具有还原性。 脱流反应式为： 【FeS】+【CaO】+【FeO】 脱流能力用分配系数Ls表示： Ls=（S）%【S】% 当溶解氧不变时，留得分配系数随（CaO）的增大而增大， 随【FeO】、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点
中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围 本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。 本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统 冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度 导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作
4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 冲天炉炉前工安全操作规 程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-6199-57 冲天炉炉前工安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1．检查炉底板、前炉和后炉炉门、前炉盖、泥塞机和风眼盖等部分，确保牢靠密封。 2．检查铁水包、出铁槽和各种开炉工具，应确保烘干、齐备、完好。 3．检查吊车、钢丝绳和各种吊具，确保安全、可靠。 4．开炉前，必须清除炉坑周围所有障碍物，不准堆放易燃、易爆物品，工作场地、炉前坑和炉底部不得积水。 5．出铁前，应对准出铁槽放正铁水包。出铁水时，操作人员必须站在出铁槽侧面操作，并戴好防护眼晴。出铁完毕，准确堵塞出铁口，防止漏铁。 6．铁水包内铁水高度不得超过铁水包边沿以下60毫米。
7．及时出渣，按时出铁。 8．保持风眼畅通。捅风眼时，操作人员要避开火焰喷射方向，捅风眼铁捧向外抽出时，应注意安全，防止烧伤事故发生。 9．禁止将冷湿铁棒与铁水接触，加入铁水的各类铁合金均应预热烘干，防止铁水喷溅伤人。 10．中途停风时，要先打开风眼盖，然后停风；复风时，要先送风，后关闭风眼盖；停风时，要出净炉内铁水，并视停风时间长短，适当补加焦炭。 11．出铁口铁水凝结阻塞时，必须使用专门工具凿开，或用吹氧气熔化的方法排除。氧气瓶应远离冲天炉。结铁烧穿后，先关闭氧气通路，然后再将管子从出铁口孔洞中抽出。 12．冲天炉内炉料发生“棚料”时，应立即停风并打开全部风眼盖，出净渣、铁，用铁棒撞击料层。排除“棚料”后，应加补焦炭，继续熔炼。 13．炉壳发红时，如面积不大，可用湿麻袋贴敷或吹风冷却，炉壳发红面积大时，则应停炉处理。
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.铸造安全操作规程正式版
铸造安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 一．手锻操作前要检查大锤、手锤与柄连接是否牢固，打大锤时，先要看周围，以免伤人。 二．不得用大锤、手锤对钻面敲击，以免被锤头反弹击伤。 三．操作时要密切配合，听从“轻打”、“打”、“重打”、“停止”等口令。 四．操作锻锤或大锤者，应思想集中，按照掌钳工指令准确进行操作，严禁在操作过程中谈笑打闹。 五．钳口形状必须与坯料断面形状、
尺寸相符，夹牢工件，并在下砧中央放平、放正、放稳，先轻打、后重打。 六．手钳或其它工具等柄部应靠近身体的侧旁，不许将手指放在钳柄之间，以免伤害腹部及手指。 七．踩踏杆时脚跟不许悬空，以便稳定操作踏杆，保证操作安全。 八．锻锤应做到“三不打”：工模具或锻坯未放稳不打，过少或过冷锻坯不大，砧上没有锻坯不打。 九．严禁将手伸入锤头行程中，砧座上的氧化皮必须用长柄扫帚清除。 十．不直接用手去触摸锻件和钳口，以免高温烫伤。 十一．锻造时，严禁在易飞出毛刺、
精炼炉工艺技术操作规程 一、精炼处理前准备工作： 1．检查各系统运行是否正常。 2．检查事故坑内是否有积水或潮湿残渣，如有，须处理后方许接收钢水精炼。3．检查各种原材料、操作工具的准备情况，确认各高位料仓品种及各类铁合金成份。 4．如电极不够长，电极缝≥3mm，须松长或更换电极。更换电极时应用压缩空气吹干净电极夹头、电极接头处，注意防止松错电极夹头。 5．了解钢包使用情况，确认包号、包龄。 6．确认电炉出钢量、终点成份、炉后合金化所加合金、渣料、增碳剂品种及数量。 二、基本工艺流程： （一）送电前操作： 1．钢包入精炼位，确认氩气管接好，钢包工已下车后，吹氩，氩气按流量300-400l/min，压力0.2-0.3MPa控制，吹破渣层进行钢渣搅拌，搅拌时间不大于半分钟。 2．如发现钢包不透气或透气不良，可打开事故阀，氩气开直通；如不透气，将钢水温度升至≥1570℃，观察透气情况，如仍不能满足冶炼要求，将钢包车开至吊包位联系调度换包。 3．如须加热处理另一包钢水而导致不能及时入加热位，吹通后将氩气流量调至100-200 l/min，随时观察透气情况，钢包在吊包位停留时间不得大于20分编制：审核：批准：
钟，以防止因温度低透气砖堵塞。 4．如炉渣冷冻结盖，氩气不能冲开时，用压渣砣压开；若压不开，则在包中放入500kg左右冷料，铺平后撒上电石(或用氧气将渣盖吹开)，手动起弧加热，电流从5000A左右逐步增加，以防止折断电极。 5．钢包开至加热位，锁紧钢包车定位装置，降包盖。在保证包盖水平的情况下，尽量降低，以其中一边贴钢包沿为准。 （二）加热及调整成份： 1.根据脱氧情况加入0.2-0.4kg/t硅粉（或其它扩散脱氧剂），关上炉门，采 用一档功率供电，每炉补加活性石灰150-300kg，萤石50-100kg，铝矾土50-100kg，保证炉渣碱度大于3.0，厚度50-80mm。 2.送电过程氩气流量按150-200 l/min控制，以电极有轻微窜动，电流曲线呈 微正弦线为准，不许关闭氩气。 3.加热4-7分钟后，停电，抬起电极，调整氩气流量为200-300 l/min，搅拌 1分钟后测温，温度须大于1530℃时取样①。 4.继续送电提温，根据钢种吊包温度、钢水量、钢包状况、生产节奏调整供电 曲线。 5.样回，停电。根据①样分析结果并对照炉后合金化计算值（如成份波动较大， 须重新取样），调加合金或增碳剂，将成份调至钢种规格下限，并根据炉渣脱氧情况、硫含量调加渣料及脱氧剂，保证白渣及炉渣流动性。 6.送电，根据加入合金数量及钢水温度选择合适的供电曲线及送电时间。 7.停电，适当提高氩气流量搅拌1分钟后测温、取样②，根据温度决定送电曲 线。
冲天炉安全操作规程(通用版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0577
冲天炉安全操作规程(通用版) （1）金属熔融物爆炸与喷溅 引起金属熔融物爆炸与喷溅的原因主要是高温金属熔融物与水或潮湿物料、工具等接触。 本项目容易发生金属熔融物爆炸与喷溅的主要生产环节有： 1）铸造车间使用中频电炉对铁水保温。电炉冷却水系统漏水、水温过高、水压过低、断水以及没有安全供水设施等原因都有可能导致炉体水冷装置温度过高烧穿导致铁水与水接触引起爆炸。 2）如果炼铁原料中含有爆炸性物质或密闭容器，一旦进入中频电炉受强热，将迅速剧烈反应或膨胀，造成爆炸。 3）炼铁原料潮湿有水，或原料露天运输途中遇到雨雪天气，会使原料进水，如果含水或潮湿原料加入电炉，水与熔融物接触可引起爆炸与熔融物喷溅。
4）浇注区域如果地面存有积水，一旦高温铁水溅落地面，与水接触可引起铁水爆炸。 5）造型现场如果存在积水，很容易导致砂型内混入水分，在铁水浇注时，砂型内的水分迅速汽化、膨胀可发生爆炸。 6）铁水罐、中间罐、渣罐等盛装金属熔融物的容器，新砌筑的维修后及待用罐，如果使用前没有按安全规程及工艺要求去烘烤，或烘烤不合格，当盛装金属熔融物时水受热剧烈汽化、膨胀，当压力达到一定时，即可发生金属爆炸与喷溅。 （2）天然气、液化石油气火灾爆炸 铸造车间砂芯机使用天然气作为燃料，由市政管道统一供给。另外，本项目独立设置的瓦斯间，为将来铸造车间砂芯机生产提供备用燃料，拟使用瓶装液化石油气。 上述使用天然气或液化石油气的场所如果未设置或未按要求设置可燃气体报警装置，室内通风不畅，一旦天燃气管道发生泄漏，与空气混合，达到爆炸极限。如果现场出现明火、电火或静电火花，就可能引发火灾爆炸事故。
铸造企业安全生产体系 安全生产操作规程 编号：Q/WTS-001-2020 2020-2021版 编制: 审核: 批准: 受控状态: 发布日期：2020-02-16 实施日期：2020-05-16
目录 第1章铸造企业安全生产规程 (5) 1.1 熔炼工部 (5) 1.1.1 熔炼工 (5) 1.1.2 打修炉操作工 (6) 1.1.3 行车配料工 (7) 1.1.4 熔炼维修电工、钳工 (8) 1.1.5 修包操作工 (10) 1.1.6 熔炼工部搬运、辅助工人 (10) 1.1.7 熔炼工部铁水叉运工 (11) 1.2 砂处理工部 (13) 1.2.1 砂处理控制室操作工 (13) 1.2.2 热气流烘干送砂工 (14) 1.2.3 砂处理维修电工、钳工 (15) 1.2.4 砂处理线搬运、辅助工 (16) 1.3 制芯工部 (17) 1.3.1 热芯盒射芯机制芯工 (17) 1.3.2 冷芯盒射芯机制芯工 (19) 1.3.3 组芯工 (20) 1.3.4 修芯工 (20) 1.3.5 芯铁工 (21) 1.3.6 手工浸涂工 (22) 1.3.7 型芯辊道输送工 (22) 1.3.8 型芯烘干工（出装窑工） (23) 1.3.9 树脂砂配砂工 (25) 1.3.10 三乙胺尾气处理装置安全操作规范 (26) 1.3.11 三乙胺气体发生器安全操作规范 (26) 1.3.12 制芯维修电工、钳工 (27) 1.3.13 制芯工部搬运、辅助工 (28) 1.4 制模工部 (29) 1.4.1 预发泡机操作工 (29) 1.4.2 成型机操作工 (30) 1.5 造型工部 (31) 1.5.1 手工造型工 (31) 1.5.2 自硬砂造型工 (32) 1.5.3 HWS线造型工 (33) 1.5.4 DISA线造型工 (34) 1.5.5 消失模线造型工 (35) 1.5.6 造型线控制室（控制面板）操作工 (35) 1.5.7 手工浇注工 (36) 1.5.8 机械浇注工 (37) 1.5.9 造型线落砂机机械手操作工 (38) 1.5.10 造型线维修电工、钳工 (39) 1.5.11 造型线搬运、辅助工 (41)
LF钢包精炼炉工艺技术操作规程 编号：5-JA-LG-233 一、工艺流程 精炼前的准备→转炉出钢加料→行车吊运→坐入钢包车→连接吹氩管→钢包开至精炼工位→下降炉盖→降电极加热→测温取样→加第一批脱氧剂及补充渣料→合金微调加第二批脱氧剂（渣白）→测温调整供电制定→精炼控制温度→喂丝→软吹氩→加保温剂→吊包至连铸 二、精炼操作程序 1、精炼前的准备 （1）、按设备操作规程认真检查相关设备是否正常； （2）、检查各种渣料合金、脱氧剂的数量及质量是否符合要求（炼优质及合金钢时合金应烘烤干燥）； （3）、检查测温及取样系统仪器工具是否正常； （4）、检查喂丝机是否正常，各包芯线数量是否满足要求； （5）、检查水冷炉盖内部溅渣情况及是否漏水，炉盖升降是否正常，各气动阀门动作正常； （6）、检查电极的长度及侵蚀情况，升降是否正常； （7）、各种生产工具器具是否准备完备； （8）、氩气系统及各种能源介质系统的检查； （9）、加料系统的检查； （10）、各种仪表显示是否正常指示信号是否正常； （11）、了解当班的生产计划及品种安排； （12）、了解转炉的生产情况（包括出钢温度及成份、下渣情况）；（13）、了解钢包情况； （14）、了解连铸生产情况； 2、出钢加渣料及合金 为缩短精炼时间，转炉出钢时可加入部分合金及渣料，锰按中下线控制，硅按下线控制； 3、行车吊运坐入LF炉钢包车，连接吹氩管； 4、钢水精炼 （1）、确认炉盖下降所具备的条件，降下炉盖； （2）、中高档电压送电2-5分钟后，测温取样及时送检； （3）、加第一批脱氧剂及部分渣料；
（4）、化验结果报回成份微调，加入第二批脱氧剂； （5）、根据测温结果调整供电制度（过程温度控制按高于处理目标温度10℃左右控制，需深度脱硫的炉次可适当提高温度10-20℃）；（6）、渣量配比及造渣制度 ①．渣料配比：石灰：萤石=5-6：1（或加入专用精炼渣）； ②．造渣制度：一般钢，渣料加入量：10-15千克/吨钢，深脱硫钢渣料加入量15-20千克/吨钢（全部渣量不超过25千克/吨钢，包括转炉下渣量）； （7）、白渣操作 ①．加料3-5分钟第一批融化良好，加入第一批脱氧剂（加入总量的三分之二），当加料成分微调后此时钢渣应变黄白色，同时泡沫渣已形成接着加入第二批脱氧剂（加入总量的三分之一）约3-5分钟后，钢渣应全部变为白渣（有些低碳钢种渣呈黄白色）； ②．精炼期至渣料变白的时间约为10-15分钟，保持白渣时间应大于10分钟； （8）、合金调整 ①．合金成分调整应在黄白渣或白渣条件下进行； ②．合金加入顺序应按元素活泼程度的先后顺序加入； ③．合金加入量计算 加入量=钢水量*（目标值-实际值）/合金元素含量*收得率； ④．合金元素含量控制遵守以下原则： 合金元素调整按规格中线控制，连浇炉次钢水成份要考虑上、下炉次间成份偏差，〔C〕≤0.02%，〔Mn〕≤0.10%，〔Si〕≤0.05%；（9）、在加入合金及增碳剂后要适当加大吹氩量（但钢渣不要破顶）。 5、温度控制 （1）、精炼期的温度控制应按照前期加热补偿后期缓慢降温（保温）的方法进行温度控制； （2）、精炼终点温度按以下公式计算： T终点=T液相线+△T 中包过热度+△T 中包温降+△T软吹氩+△T喂丝+△T 镇静降温 其中：T液相线——精炼钢种的液相线温度 △T 中包过热度——中间包浇注时的过热度（按25-30℃控制） △T 中包温降——大包到中间包的温降（第一炉取50℃，连浇炉取30-35℃） △T软吹氩——软吹氩时的钢水温降（一般按5-10℃控制）