冲天炉熔炼工艺基础
1、冲天炉熔炼基本原理
（1）底焦燃烧：冲天炉底焦燃烧可以划分为两个区带：
A、氧化带：从主排风口到自由氧基本耗尽. 二氧化碳浓度达到最大值的区域。
B、还原带：从氧化带顶面到炉气中[CO2]/[CO] 浓度基本不变的区域.从风口
引入的风容易趋向炉壁. 形成炉壁效应. 形成一个下凹的氧化带和还原带. 对熔化造成不利影响。
①不易形成一个集中的高温区. 不利于铁水过热；
②加速了炉壁的侵蚀；
③铁料熔化不均匀. 铁液不易稳定下降, 影响化学成分。
解决方法：
①采用较大焦炭块度. 使风均匀送入；
②采用插入式风嘴；
③采用曲线炉膛；
④采用中央送风系统；
⑤熔炼过程中为使焦炭不易损耗. 送风量要与焦炭损耗相适应。根据炉气、炉料、铁水浓度和温度.炉身分为 4 个区域：（1）预热区：从加料口下沿. 炉料表面到铁料开始熔化的区域称为预热区. 下面的炉气温度
可达1200℃—1300℃ . 预热带的上部炉气温度为200℃—500℃。由于这一区域的平均温度
不高.炉气黑度和辐射空间较小.炉气在料层内流速较大.炉料与炉气之间的热交换以对流为主. 炉料在预热区内停留时间较长. 一般为30 分钟左右. 预热区的高度受有效高度、底焦高度、炉内料面的实际位置、炉料块度、熔化速度、焦铁比的影响。
（2）熔化区：从铁料开始熔化到熔化完毕这一区域称为熔化区. 在实际熔炼过程中. 底焦顶面高度的波动范围大致等于层焦的厚度. 熔化区内的热交换方式仍以对流为主. 在实际熔炼过程中. 熔化区不是一个平面区带. 而是一个中心下凹的曲面. 从铁水过热和成分均匀度出发希望熔化区窄而平直.熔化区在炉内位置的高低基本上是由炉气和温度分布状态决定. 也受
焦炭的烧失速度、批料重量、炉料块度等因素影响. 这些因素将使铁料的受热面积、受热时间、受热强度发生变化.造成熔化区高度波动（影响出铁温度）. 当焦铁比一定. 熔化区的平均高度将会因批料重量的减小而提高.从而扩大了过热区. 提高了铁水温度.但是批料层不宜过薄. 否则易混料使加料操作不便。
（3）过热区：从铁液熔化以后. 铁水下滴过程中.与高温炉气和炽热的焦炭相接触.温度进一
步提高. 此区域称为过热区（过热区炉气温度一般在1600℃—1700℃）。过热区内以焦炭
与铁水接触传导传热为主. 焦炭表面燃烧温度对热交换效果有重要影响。因而设法强化底焦燃烧.经测定铁水滴成铁水小流穿越底焦的时间一般不超过30 秒.而在这一区间内铁水却要提
高350℃左右.比预热区大了24倍左右. 其传热强度为11KJ/Kg.s. 达到这样高的传热强度除了以高炉温做保证外.还要保证底焦具有足够的高度. 这是提高过热效应的关键。
（4）炉缸区：在一般操作条件下. 炉缸内没有空气供给. 焦炭几乎不燃烧. 此区域温度一般不超过1520℃ .所以对高温铁水来说.炉缸区是一个冷却区. 且炉缸越深.冷却作用越大。为了提高此区域的温度. 可以适当地开渣口操作.但对铁水的氧化程度有害. 所以当熔炼稳定以后还要闭渣操作。
3、冶金过程金属在冲天炉内被预热、熔化、过热的过程中. 金属与炉气、焦炭、炉渣相接触. 发生一系列的物理、化学、冶金反应. 引起铁水化学成分的变化。
（1）、砂、焦炭中的灰分、金属元素氧化形成的氧化物. 以及侵蚀剥落的炉衬材料等相互作
用形成炉渣.其主要成分为二氧化硅、三氧化二铝. 这种粘滞的炉渣包附在焦炭表面.不仅阻
碍燃烧. 而且不利于冶金反应的顺利进行。因此必须用熔剂加以中和和稀释. 以便顺利地排除熔剂主要是石灰石.加入量一般为焦炭重量的30%左右. 炉渣的性质通常以炉渣碱度衡量. 碱性炉渣有利于炉内的脱硫反应. 可以降低铁水的含硫量。
（2）、化学成分的变化. 冲天炉熔炼化学成分变化有如下规律：①、含碳量的增加。铁水的含碳量的变化. 总是趋于共晶成分；②、含硫量往往增加40%—100%.铁水增硫量主要来自于焦炭；③、磷量基本不变；
④、铁、硅、锰等合金元素烧损. 炉内氧化作用越大. 元素烧损越严重。附：冷风水冷无炉衬冲天炉一期工程为12T
1、炉体结构：上部为加料口. 下面装有料位传感器和环形抽气道（抽走气物）。炉壳为圆锥形.上小下大.便于冷却水顺壁而下冷却炉壁.自加料口至风口这段炉身内. 除抽气道砌有耐火材料外都没有炉衬. 在炉壁外壳设有多道的环形喷水管. 用于喷淋. 冷却炉壁. 风口数量8 个. 为使空气伸入到熔炉的中心.减少炉壁效应. 改善底焦燃烧.并避免高温气流冲刷炉壁. 用水冷风口插入炉内供风. 炉缸内砌有耐火材料. 炉缸内分别有出铁口、除渣口可以进行连续地出铁和除渣. 并且从冲天炉加料口下方抽出的炉气经过螺旋重力除尘以后. 通过布袋除尘器。
2、冲天炉的水系统：由炉体及风口冷却水和冲渣水两部分组成. 炉体冷却水和风口冷却水共
用一套供水装置. 冲渣水单独一套供水装置。冲天炉送风系统采用高压离心式风机. 电机功率130KW .额定风量：3000m3 /h 。在环形抽气道管道上配备一台冷风机.把抽出的气体与冷风
机的气体混合.将高温炉气降温.一般应降到150℃以下。炉后的加料系统采用计算机自动配
料控制系统振动给料.传感器传输数据. 反馈回的数据由计算机计算后自动平衡炉料。上料机
构为爬式加料机. 冲天炉设有中央微机控制室. 通过屏幕监测和控制设备。
4、主要特点：
①CO含量通常比CO2高.炉气的燃烧比一般在40％左右.最大不超过60％.所以.炉气氧化性弱. 铁和合金的烧损小.Si 的烧损通常不到5％. 渣中的氧化铁含量低. 一般不到2％. 在弱氧化性条件下. 熔炼铸铁是目前国内外冲天炉较为普遍的一种操作方式目的是为了以最低的熔炼损耗获得高温优质铁水。
②炉况稳定连续工作时间长. 这种熔炼炉由于没有炉衬. 在整个熔炼操作期间炉型和炉膛尺寸始终是稳定的. 风量和风口插入深度. 都可以进行调节和控制因而炉况稳定。此外. 各种熔炼炉.没有因为炉衬熔蚀所形成的炉渣. 渣量只占熔炼铸铁重量的0.1-0.3 ％。由于渣量少. 由炉渣（一般有炉衬冲天炉渣量3-6 ％）引起的铁水化学成分的波动也就小。所以.铁水化学成分含量正确控制并保持稳定。熔炉的连续工作时间不再受炉衬寿命的制约. 而主要取决于炉缸的寿命。
③调节范围大. 这种熔炼炉的风量、风口插入深度以及决定炉缸深度的炉底厚度都可以调节和改变. 所以在保持铁水温度不变的情况下.熔炉的熔化率可以灵活的调节. 熔炉的最高和最低熔化率可以相差一倍. 在全部用废钢作炉料时. 通过改变炉底厚度. 可以熔炼得含 C 量低到
2.8％. 高至 4.0 ％的铁水。此外. 通过造碱性渣（碱度 1.3-1.6 ）可以将铁水的含S量降到
0.035 ％以下.因此.这种熔炉适用球墨铸铁管的生产。
④对周围的环境污染小. 由于炉气净化设备比较完善. 经过净化后的炉气含灰量仅为0.05-
0.1g/m 3 . 低于环保标准（不大于0.2g/ m 3 的标准）。
附：
一、冲天炉熔炼过程在熔化过程中底焦燃烧而消耗. 为了保证整个熔炼过程连续正常进行就必须及时得补充底焦以此来始终保持底焦的高度。随同铁料一起加入的焦碳就可以补尝底焦的消耗. 熔化过程的底焦同点火前所加底焦不是同一高度. 底焦的顶面是指金属炉料大体熔清的位置。在底焦高度内只有铁水和熔渣不断的穿过焦炭柱. 它的高度和上界面的形状随熔化工艺和供风方式而
改变.底焦燃烧状况（炉温、炉气成份、炉气成分的分布）是冲天炉熔化过程的基础.冲天炉的熔化过程就是合理的组织底焦燃烧.以此来获得炉内的高温. 同时造成铁料与焦碳炉气间的最佳热交换过程。
（一）、造渣过程冲天炉燃烧和换热过程中会从各个方面带入炉内各种各样的氧化物. 其中有焦碳的灰分、金属炉料的铁锈、粘土和砂子腐蚀掉的炉衬的。金属炉料中一些元素的烧损也会产生氧化物. 主要有二氧化硅、三氧化二铝、氧化镁、氧化亚铁其中以酸性氧化物二氧化硅为主. 如果这些氧化物残留在铁水中会使铁水粘度增大流动性下降. 并恶化铸件的机械性能. 因此伴随熔化过程必须有一个造渣过程. 随同每批炉料加入一定数量的溶剂. 以便使这些化合物变为熔渣从炉内排出获得干净的铁水和洁净的焦碳表面。常用的造渣熔剂石灰石加入炉内后逐步加热到900℃时开始分解生成石灰. 石灰（CaO）是较强的碱性氧化物可以同高熔点酸性氧化物组成低熔点的复杂盐类. 炉渣成分对冲天炉熔炼过程、铁水质量有重大影响. 调整炉渣成分可以促成或者是阻碍一些反应的进行. 按照组成物的化学性质分有三类：酸性氧化物包括二氧化硅、五氧化二磷. 碱性氧化物包括氧化钙.氧化镁. 氧化锰. 氧化亚铁. 中性氧化物包括氧化铝。如果渣中的酸性氧化物多就称为酸性渣. 碱性=CaO%+MgO%碱.性在0.8 以下
SiO2%
时称为酸性渣. 碱性在0.8~1.0 时称为中性渣.1.0 以上称为碱性渣. 在冲天炉内还可以加入萤石（CaF2）用以降低炉渣熔点. 这种氟盐投炉以后可以生成氟化氢对人体极其有害.目前许
多工厂已禁止使用。经验表明. 不加入萤石对炉渣性质并没有不良影响。
（二）、单个焦碳或炭柱的燃烧碳的燃烧具有两个条件：温度和氧.碳在一定温度以上才能和氧发生燃烧反应. 温度范围是600~700℃ . 此范围称为碳的着火温度.在这一温度下. 焦碳表面上的碳开始与空气中的氧作用首先形成CxOy. 然后分解成一氧化碳和二氧化碳并放出热量这叫一次反应. 所生成的二氧
化碳扩散到焦炭表面就会被碳还原生成一氧化碳并吸收热量CO2+C=2C—O 3438 千卡/公斤碳（1-1 ）反应条件温度800~1200℃才可顺利进行. 二氧化碳的氧被碳夺走生成一氧化碳. 在化学上称为二氧化碳的还原反应. 这一反应消耗了碳而不放出热量反而吸收了热量. 这是冲天炉燃烧过程所不希望的. 一次燃烧的另一产物一氧化碳由焦炭表面扩散出来与氧相遇可生成二氧化碳并放出热量.CO+1/2O2=CO2+3000千卡/ 公斤碳. 这个气相反应在一定空间压力之下温度在900~1000℃范围内才可能进行. 通过温度、氧的数量和焦炭性质等因素的变化调整一氧化碳和二氧化碳的数量. 氧过剩时或者是温度较高时可以获得单一产量二氧化碳. 此时每公斤碳只能放出2201 千卡热量C+1/2O2=CO+2201千卡/公斤碳,碳加氧分子生成二氧化碳叫做完全燃烧；碳加氧原子生成一氧化碳叫做不完全燃烧. 不完全燃烧释放的热量只有
完全燃烧的约三分之一. 完全燃烧时每公斤碳需要供给8.89M3 的空气；不完全燃烧时每公斤碳需要供给 4.44M3 的空气。实际上焦炭的燃烧过程属于气固多相反应. 包括气体扩散以及焦炭表面上的反应等几个环节. 整个反应过程的速度同各个环节的进行速度有关。反应所表现出来的速度决定于速度最慢的环节。温度很高.气流速度很低. 化学反应速度很大时整个燃烧反应速度决定于气体扩散速度.就把它称为扩散区；相反温度很低. 气流速度很高.整个燃烧反应速度决定于化学反应速度. 就把它称为动力区。如果化学反应速度与气体扩散速度相接近.则称为扩散动力区。各种因素如温度、气流速度、焦炭性质对燃烧速度的影响在上述三个区内各不相同.如在动力区温度作用非常大.提高温度则反应速度急剧上升. 焦炭的反应能力和比表面积也有影响；在扩散区情况相反.气体的扩散起决定性作用. 温度的影响小的多它通过对气体的扩散速度的影响起作用. 焦炭的反应能力不在起作用.但它的几何因素（块度、气孔率）仍有影响；在扩散动力区. 温度和扩散因素都有明显影响. 介于扩散区和动力区之间.根据焦炭燃烧的这些特点就可以选择强化燃烧的措施。
（三）、焦层的燃烧过程将焦炭堆积成层状加热到一定温度后由底部通入空气即开始焦层的燃烧过程。第一层炭的燃烧情况与单个焦炭有相似之处. 空气鼓入炉内先被加热到一定的温度同焦炭接角后立即. 燃烧消耗掉相当多的氧.炉气中出现一氧化碳和二氧化碳. 放出热量并残留一部分氧气.炉内的温度随之上升. 这种炉气再与第二层焦炭相遇.除了氧可以与焦炭继续反应外. 二氧化碳还可以被焦炭还原. 一氧化碳可以同氧反应生成二氧化碳. 炉气温度继续上升. 第三层. 第四层也是如此.不过氧越来越少.二氧化碳和一氧化碳含量不断增加.炉气温度不断升高. 氧气基本
耗尽（实际上总有0.5%左右的残留氧）的位置二氧化碳的含量也最多. 炉气的温度达到最高值。氧气基本耗尽以前的区域称为氧化区（氧化带）. 在氧化区内同时存在二氧化碳、一氧
化碳、氧和氮.一氧化碳和二氧化碳既月一次燃烧反应产物. 又有反应式（1-1 ）（1-2 ）（1-3 ）
（1-4 ）四个反应式的综合结果。氧化区内.温度上升很快可以达到1600℃以上.因此它属于扩散区.反应速度决定于扩散速度.气体速度.氧气浓度.焦炭几何形状对温度和反应速度也有影响. 温度的升高也利于气体扩散速度的增加. 最高温度值和最大的二氧化碳量. 对层焦燃
烧过程影响很大. 最高温度值和最大的二氧化碳量. 受很多因素的影响. 变化范围也比较大. 氧化区的上界面. 随着最高温度值的增加而升高。即温度高时. 一氧化碳的含量反而多. 这一规律看上去同炉气成分和温度的关系似乎相互矛盾.其实不然. 理论燃温度设有考虑燃烧所
具有的空间、燃烧速度、和向四周介质的热幅射损失。在焦层燃烧过程中. 这三个因素都对燃烧温度和炉气成分有很大影响. 因此. 焦层燃烧有它特有的规律。氧化区的大小同焦炭的块度. 鼓风的氧浓度和鼓风温度等因素有关. 对通常的鼓风来讲氧化区的大小等于4-5 块焦炭的叠高。焦炭气孔率大（焦炭比较松孔隙多）反应能力强则氧化区小；反之刚则大。炉气离开氧化区继续上升.此时炉气反含有少量的氧和大量的二氧化碳、一氧化碳和氮. 高温下这种炉气与高温焦炭相遇只有二氧化碳发生还原反应（1-1 ）要吸收热量.因此炉气温度由最高值
急剧下降。同时一氧化碳数量急剧减少炉气温度可必400- 500℃当二氧化碳还原反应进行的
很微弱的炉气成分不再发生明显变化。在这个时间内. 从氧化区上界面到二氧化碳反应革本
停止的区域以二氧化碳还原为特征称为还原区（还原带）. 还原区的大小根据焦炭的性质、鼓风条件变化很大.约为氧化区的3-5%炉气在还原区停留的时间很短. 大约只有1/10s. 二氧化碳和碳之间的反应很难彻底进行.所以只有一部分二氧化碳还原成一氧化碳. 还原区的下部温度很高. 反应式（1-1 ）处于扩散区或是扩散动力区还原区的上部温度比较低.反应处于动力区. 因此二氧化碳的还原反应进行的程度除与焦碳炭性质（几何因素和反应能力）有关外.同温度也有密切的关系。温度越高. 二氧化碳还原反应进行的越激烈.炉气中的一氧化碳越多还原区以上炉气史残留少量的氧.炉气温度已降到1000℃以下。炉气很少与焦炭发生反应.只是把热量传给自加料氧下落的炉料.这个区域称为预热区（预热带）. 加料口炉气成分决定于氧化区和还区的成分和温度以及各区内各个反应进行的程度。焦炭在氧化区和还原区都要消耗但是两个区域氧化的介质不同. 热效率也不同在氧化区内. 氧消耗的碳升高了炉温在还原区内二氧化碳消耗了碳防低了炉温. 从冲天炉熔化金属来讲不希望出现还原区介是提高炉氧温度总会促使二氧化碳还原反应的激烈进行. 出现更多的一氧化碳. 焦层高度对加料口炉气成分影响很大焦层高度超过氧化区+还原区之和时碳15-20 块焦炭的叠高. 二氧化
碳在原区内有足够长的道路同信碳接触. 二氧化碳还原反应进行的彻底. 相反焦层高度高度时. 则还原区高度不够. 二氧化碳还原反应进行的不完全. 加料口炉气有比较多的二氧化碳底焦越薄.二氧化碳的含量越多.焦层燃烧这一特点. 有助于我们了解冲天炉加料口的炉气成分变化规律。
（四）、影响底焦燃烧的主要因素。
1、风量加大风量可以增加氧的扩散速度. 提高焦炭的燃烧速度. 增加风量对氧化区和还原区
的大小没有显著的影响. 哈蟆在单位时间内、单位氧化区空间内烧掉了更多的焦炭. 热量更加集中了单位重量的焦炭向四周介质的热损失减少. 这种效果反过来影响到炉气的成分和温度使炉内的最高温度上升不断地升高必须导致还原区二氧化碳含量减少. 一氧化碳含量增加。
加大风量.炉气温度上升. 当风速至5m/s时变化不再明显。
图
在还原区的上界面. 一氧化碳含量最高可达34%二氧化碳含量极少。增加风量必须成比例地增加焦炭的用量. 补充烧掉的焦炭. 才能保证底焦稳定在合适的高度。增加风量不能提高炉气中二氧化碳含量。
2、热风提高鼓风的温度对底焦内氧化区和还原区的大小炉气成分和最高炉气温度都有显著的影响.随着鼓风温度的升高.氧向焦炭表面扩散速度增加. 提高了氧的消耗速度. 焦炭的燃烧速度. 也随着内温的增加成正比例增加. 氧化区的高度与热风温度的升高成反比. 热风温度
每升高100℃. 氧化区高度减少12%.还原区高度也缩小.因此氧化区和还原区热辐射损失减少. 热量更集中最高炉气温度急剧上升. 热风温度每上升100℃. 可使最高炉气温度升高70℃。
3、富氧送风富氧也可以起到热风的同样效果. 一般的方法是将氧加入到鼓风中随风速入炉内
提高鼓风的含氧量.能相对降低氮. 并增加氧的扩散速度.从而强化了焦炭的燃烧过程.随着氧化浓度增加. 焦炭的燃烧速度直线上升. 氧浓度每提高1%.氧化区高度缩小5%.最高炉气温度上升50- 60℃. 对于出铁温度相当于热风温度增加了70- 80℃的效果.当氧浓度为25%时. 炉气的最高温度达到1900℃以上.氧浓度大于25%时. 气最高浊度上升变缓. 提高氧浓度可以增
加氧化区的二氧化碳含量. 在还原区内随着氯浓度的增加. 一氧化碳的含量也增加. 这是由于
温度升高了二氧化碳的还原反应加强了。测试数据表明. 加料口炉气的一氧化碳含量达到了
很高的数值。
4、焦炭块度焦炭质量（化学性质和物理性质）是影响底焦燃烧的重要因素. 变更焦炭底焦燃烧效果可以发生比较大的变化. 焦炭的质量包括化学性质和物理机械性能两部分. 化学性质
包括固定碳的含量、灰分的含量挥发分的含量. 硫分的含量。可燃性和强度。固定碳是焦炭的主要组成部分. 它是可燃部分. 越多越好. 灰分是一些不可燃的无机化合物. 淡仅不能放出热量.还以造渣的形式吸收大量的热量. 灰分的含量越低越好. 挥发物是由碳氢化合物组成的可燃部分. 不过在较低温度下就会挥发掉.这部分热量不能用于过热铁水. 越低越好.焦炭中的水分要做为验收标准水分在冲天炉的上部就蒸发掉. 使预热带的炉气温度降低. 可燃性是指焦炭与空气反应的能力. 它的检测方法：取一标准的试块. 测量确定的高温下与空气作用时的燃烧速度.单位是g/s ；反应性（还原性）最常用的测量方法如下：称取一定数量的焦炭放入试管内.加热到一定的温度（900- 1000℃）与二氧化碳气流接触. 升成一氧化碳.反应性用R表示公式。要求R≤24%. 焦炭的可燃性与反应笥有一定联系. 除与碳原子的活度有关外. 还受焦炭块的大小.气孔率.显微裂纹的影响。块度小.气孔率高显微裂纹高.单位体积的表面积大. 可燃性和反应性高.从充分利用焦炭发热值的角度出发. 希望反应性越低越好. 可燃性
越高越好.前者可以少生成一氧化碳. 后者可以加快燃烧速度. 有助于提高燃烧过程的最高燃烧温度.但是各种焦炭的可燃性和反应性都随着温度的升高而增加。在高温下. 例如冲天炉的
氧化区内. 这两种性质不影响燃烧反应和二氧化碳的还原反应. 因为高温下. 气体的扩散支配
着反应的进行. 而在还原区的上部. 炉气温度已比较低. 焦炭的反应性影响到反应的进行. 要
求铸造用焦的R值＜24%以降低加料口炉气中的一氧化碳含量. 铸造用焦也应该限制气孔率气
孔率的测定方法：先测出焦炭的视比重.再测出焦炭的真比重.公式.一般要求铸造用焦的气孔率在50%以下. 以40-43%为最佳值。焦炭的热稳定性对底焦的燃烧影响很大.包括两部分. 一是受热冲击以后是否开裂. 二是高温下强度值的大小. 焦炭在炉内受到炉料的挤压、冲击. 在变化剧烈地热冲击下工作. 如果热稳定性差.则裂成小块. 底焦的燃烧受到影响。焦炭热稳定性的测定方法：在通氮的密闭容器内加热到1300℃然后随炉冷却到室温. 在从 4 米高的位置自由落在钢板上.如此反复两次. 根据破碎的数目与原焦炭重量的差值计算热稳定数据。公
式强度是衡量焦碳质量的重要指标. 用转鼓测量的方法进行检测：取410 千克焦碳放入转鼓筛公式经过转动一段时间由于焦炭之间碰撞. 块度减小.小颗粒从筛孔掉出. 称量留在转鼓筛内的焦炭数量；即可得出焦炭的转鼓强度. 铸造用焦要求转鼓强度≥300 千克. 转鼓强度是对常温而言. 不反高温下的机械性能。经研究表明. 转鼓强度高的焦炭. 高温机械性能也高. 因此可以用常温强度表示高温强度的高低。
与小块焦相比. 大块焦之间孔隙大. 有利于一氧化碳燃烧生成二氧化碳的反应. 因此炉中的二
氧化碳含量增加. 例如块度由20-30mm增加到40-60mm二氧化碳含量由13。5%提高到17%。大块焦炭的使用也可以扩大氧化区. 这样燃烧放出的热量不能集中在较小范围内. 散热面积
也加大.使炉内的最高温度下降。在还原区内. 焦炭块度增大时.二氧化碳含量也升高.从获得高温的角度出发. 焦炭块度不宜过大. 但也不能过小.焦炭块度过大. 增加散热损失.焦炭块度过小.由于阻力增大鼓风难以进入炉内. 不能保证燃烧强度. 因此焦炭大小对不同的炉径有一个最佳的范围值.
5、炉径. 炉子的直径也影响燃烧过程。炉径大.氧化区内每公斤内焦炭的散热损失减少.炉温
上升. 炉气中的一氧化碳含量增加。炉径由600mm增到700mm 时. 炉气温度由1650℃升到1700℃ . 二氧化碳含量由16%降到14%。
（五）、冲天炉内铁料的预热熔化及过程1、铁料的预热和熔化（1）预热带一般是在加料口底部和底焦的顶部之间（到1149℃的区
间炉气温度约1300℃）在预热带金属炉料. 焦炭和熔剂。被逐步加热. 炉料口的水分首先蒸发. 在潮湿的天气和雨季焦炭往往带入大量的水分。蒸发时吸收大量的热量.使炉气温度有较大的下降. 石灰石加热到900℃开始激烈的分解反应式为石灰石为吸热反应. 放出的二氧化
碳使预热带的炉气中二氧化碳含量增加. 生成的一氧化碳在整个熔化过程中及其它氧化物结合构成炉CaCO 用量为炭量20%左右普通的为30%炉料大约以每分钟100mm的速度下降. 在预热带下降红1h 后被高温炉加热到熔化温度. 焦炭在下降过程中也被加热进入还原带时已被加热到1200℃左右开始了二氧化碳的还原反应.此进的炉气温度比炉料高出150℃ - 200℃ .
预热带的热效率可以达到60%（干燥焦炭）。（2）熔化带. 由于各种炉料的熔点不同（铁素
体1530℃珠光体1430℃生铁锭的熔点1149℃ . 磷共晶为950℃硅铁1309℃）它们的熔化位置. 熔化所需要时间、下落的距离不会在一个固定的位置上. 而是在一个区间. 实际观察表明.
中频冶炼工艺学习资料 一.原材料 1.废钢：一是厂内的返回废料，二是外来废料如废模、轧辊等。 （1）对废钢要求： 1）废钢表面应清洁少锈； 2）废钢中不得混有铝、锡、砷、锌、铜等有色金属； 3）废钢中不得混有密封容器、易燃物、爆炸物和有毒物； 4）废钢化学成分应明确，S、P含量不宜过高； 5）废钢外形尺寸不能过大。 （2）对废钢管理： 1）须按来源、化学成分、大小分类堆放，并作相应标记； 2）废钢中的密封容器，爆炸物、有毒物和泥砂等应予以清除和处理； 3）对大块料进行分割处理。 2.合金材料 （1）硅铁（Si--Fe）：用于合金化，以增Si，也可作脱氧剂使用。Si—Fe多为含Si 45%和75%的两种。45%（中硅）Si—Fe比75%（高硅）Si—Fe价格低，在满足钢种质量要求的情况下，尽量使用中硅，但研究所常用约75%的高硅铁。含Si在50%--60%左右的Si—Fe极易粉化，并放出有害气体，一般都禁止使用这种中间成分的Si—Fe。 硅铁含氢量高，须烤红后使用，烘烤工艺为500℃烘烤约4小时，烘烤完后将其放于干燥处保存，超过一周未用的应重新烘烤。 （2）锰铁（Mn--Fe）：用于合金化，也可作脱氧剂。根据含碳量可分为低碳、中碳、高碳锰三种，含Mn量均在50%--80%之间。Mn—Fe含碳量越低，P就越低，价格也就越贵，因此冶炼时尽量用高碳锰。 锰铁烘烤工艺Si—Fe烘烤工艺。 除一般锰铁外，也有使用电解锰。 （3）铬铁（Cr--Fe）：用于合金化，调整合金含量。根据含碳量多少可分高碳Cr、低碳Cr等。除金属铬外，Cr—Fe中Cr含量都在50%--65%之间，研究所使用的约为63%。Cr—Fe的价格随C含量的降低而急剧升高。 铬铁的烘烤工艺为700—750℃烘烤不少于3小时，烘烤完同样放于干燥处保存。 （4）钨铁（W--Fe）：用于合金化。W—Fe含W量在65%以上。W—Fe熔点高，密度大，在还原期补加时应尽早加入。W—Fe需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe. (5)钼铁（Mo--Fe）：Mo—Fe含Mo量在55%--65%之间。Mo—Fe熔点高，表面易生锈，需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe烘烤工艺。 （6）钒铁（V—Fe）：V—Fe含V量在45%--55%之间。V—Fe使用前的烘烤工艺同Si—Fe烘烤工艺。（7）镍（Ni）：镍含量约99%。Ni中含H量很高，还原期补加的Ni需经高温烘烤，烘烤工艺同Cr—Fe。 3.造渣材料 （1）石灰：碱性炉炼钢的主要造渣材料。石灰极易受潮变成粉末，因此要注意防潮，用前应经烘烤，还原期用的石灰要在600℃高温下烘烤2小时以上。无特殊手段时，不允许使用石灰粉末，因为其极易吸水，影响钢的质量。 中频冶炼一般不用石灰石和没烧透的石灰，因为石灰石分解是吸热反应，会降低钢液温度，增加电力消耗，且不能及时造渣，对冶炼不利。 （2）萤石（CaF2）:由萤石矿直接开采出来。主要作用是稀释炉渣，它能降低炉渣的熔点，提高炉渣的流动性而不降低炉渣的碱度。此外，萤石能与硫生成挥发性的化合物，因此它具有脱硫作用。但萤石稀释炉渣的作用持续时间不长随氟的挥发而逐渐消失。萤石的用量要适当，用量过多，渣子过稀会
编号：SM-ZD-55459 中频电炉安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
中频电炉安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1．开炉前应通知中频机组操作人员起动机组，同时应检查炉体、冷却水系统、中频电源开关、倾炉机械和吊包运行轨道等是否正常，地沟盖板是否缺损，盖好。如有问题应先行排除，才能开炉。 2．在中频机组启动完毕之后，方可送电开炉。 3．开炉时，需先将炉料放入炉膛，开放冷却水后，才能合上中频电源开关。停炉时，断开中频电源后，方可通知中频机组停机。冷却水应继续保持15分钟。 4．炉料中不得混有密闭容器、管子或其它易爆炸物。炉料必须干燥，不带水或冰、雪块。装填炉料时，不准用锤子猛打，应轻放、轻敲以免损坏炉膛。炉膛烧损减薄超过规定时，应停炉修理。 5．工具应放在指定地点，使用时应事先烘烤干燥。 6．炼合金钢加入合金材料时，应在预热后用钳子夹住，
中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围 本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。 本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统 冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度 导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作
4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围
中频感应炉安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
中频感应炉安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操 作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班 制度。 2.必须有两人以上方可操作中频设备，并指定操作负责 人。 3.首先查看进线电压是否平衡，电压低于345V不能启 动也不能运行。 4.启动两个水泵对炉体和电控柜进行冷却循环。观察循 环水出口是否出水畅通，控制柜水压表读数要大于14.7N 压力。 5.送电前认真检查炉体与电容器相是否有短路确认无误 时送电。检查各指示表读数是否正确。
6.将检查钮旋至检查档，检查各指示表的读数是否正确，并静听逆变检查板的声音是否正确。待一切正常后，将检查或施回在工作档。 7.按动生回路启动电钮，交流接触器IC合闸，接通主回路电源，检查直流电压表是否有负压，同时中间继电器工厂吸起。 8.将调频率旋钮，调至经验位置，即将直流电压建立有200V左右。 9.按动逆变按钮，观察中间继电器IJ吸合、交流接触器2C吸合。时间继电器JS吸合待2s～3s后应能听到逆变成功的中频叫声，此时交流接触器2C，中间继电器3J，时间继电器JS热敏继电器4J均断开。 10.中频炉在熔炼过程中操作人员要密切注视炉的情况，避免炉料“搭桥”形成硬壳。观察中频控制电压各指示衷的变化情况，切不可随意超过安全值运行(安全范围：
操作规程编号：LX-FS-A74635 中频电炉安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
中频电炉安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1．开炉前应通知中频机组操作人员起动机组，同时应检查炉体、冷却水系统、中频电源开关、倾炉机械和吊包运行轨道等是否正常，地沟盖板是否缺损，盖好。如有问题应先行排除，才能开炉。 2．在中频机组启动完毕之后，方可送电开炉。 3．开炉时，需先将炉料放入炉膛，开放冷却水后，才能合上中频电源开关。停炉时，断开中频电源后，方可通知中频机组停机。冷却水应继续保持15分钟。 4．炉料中不得混有密闭容器、管子或其它易爆炸物。炉料必须干燥，不带水或冰、雪块。装填炉料
国内中频炉铸造标准 国内中频炉铸造行业准入条件目的在于根据国家有关法规和政策引导我国铸造行业健康、有序和可持续发展，提升我国装备制造业整体水平和为国民经济各行业提供优质铸件，实现我国从世界铸造大国向铸造强国转变。 实施铸造行业准入制度，按照“铸造行业准入条件”加快淘汰那些规模小且工艺落后、耗能大、污染严重、作业条件恶劣的铸造企业，遏制行业内的恶性竞争和资源浪费。在实施铸造行业准入制度过程中将积极引导企业通过兼并、重组，形成合理经营规模；在有条件的地区积极发展铸造产业集群或铸造工业园区，优化资源配置，大力发展清洁生产和循环经济；培育一批“专、特、精、新”的中小铸造企业，提高企业综合竞争力、铸件产品质量和企业效益。 铸造企业的布局及厂址的确定应符合国家产业政策和相应法规，符合各省、自治区、直辖市装备制造业发展规划。在一类区内不能新建、扩建铸造厂，已有的铸造厂其污染物排放（含水、气和噪声等）指标应符合国家一类区有关标准的规定。在二类区和三类区，新建铸造厂和原有铸造厂的污染物（含水、气和噪声等）排放指标均应符合国家或地区有关标准的规定。说明：一类区指国务院有关主管部门和省、自治区、直辖市人民政府划定的风景名胜区、自然保护区和水源地及其他需要特别保护的区域；二类区指城镇规划中确定的居住区、商业交通居民混合区、文化区、一般工业区和农村地区以及一、三类区不包括的地区；三类区指特定的工业区。鉴于目前我国东、中、西部地区社会、经济和工业发展程度的差异，锻造中频炉在进行铸造行业结构调整和实施准入制度时，应区别对待。 企业规模（产能） 1．现有的砂型铸铁件（含离心铸铁管及其他离心铸造）、铸钢件与有色铸件生产企业铸件年产能按所在地区（见表1）和类别（一、二、三类）不同应不低于表1所列的吨位。 2．采用砂型及离心铸造工艺之外的其他铸造工艺（包括压铸、低压铸造、金属型铸造、挤压铸造、熔模铸造、V法铸造、消失模铸造等）的铸造企业规模不在以上限制之列，具体标准待此后另行公布。 3．对于“专、特、精、新”的中小铸造企业，其企业规模的限制可以适当放宽。“专、特、精、新”的中小铸造企业认定标准和实施细则另行公布。 铸造方法及工艺： 1．根据生产铸件的材质、品种、批量，合理选择粘土湿型砂铸造、树脂自硬砂铸造、水玻璃自硬砂铸造、V法铸造、熔模铸造、消失模铸造、金属型铸造（重力、离心、压铸、低压等）等铸造工艺。 2．逐步淘汰粘土砂干型等落后铸造工艺。 铸造装备(造型、制芯、熔炼、砂处理、清理等)中频炉 1．必须配备与生产能力相匹配的熔炼设备，如电炉、冲天炉等金属熔炼设备，炉前化学成分分析、金属液温度测量设备，并应配有相应有效的除尘设备与系统。提倡大批量生产铸铁件产品的企业根据铸件要求采用冲天炉－电炉双联熔炼工艺，或采用中频感应炉熔炼，推荐采用大容量（熔化率≥10t/h）、长炉龄（一次开炉连续使用4周以上）、富氧、外热送风冲天炉。在全国范围内逐步淘汰熔化率<3t/h、环保排放不达标的冲天炉，新建铸造企业一律不再采用熔化率＜5 t/h的冲天炉。 2．禁止新增容量1t以上无磁扼的铝壳电炉，原有无磁扼的感应电炉限2年内逐步淘汰。 3．必须配有与生产能力相匹配的造型、制芯、砂处理、清理设备，采用树脂砂、
中频电炉安全操作规程 1.上班前首先穿戴好劳保用品（眼镜、工作服、手套、绝缘鞋），并检查炉台上绝缘胶板是否完好，严禁便装操作电炉。 2.对铁水进行清渣操作时，应站在绝缘胶板上，决不允许直接或间接站在地表上进行操作，以防发生触电危险。 3.电控室严禁其他人员进入,电控柜必须由专业人员（班长）进行操作，严禁其他人员乱动,循环水温度不得超过30℃，如果超过其标准应立即停机进行检修。设备室气温应控制在35度以下。 4.炉体、电缆、电容器等需要检修时，必须先将设备停止运行，关闭所有电源，并由专业人员看护，严防修理过程中送电。 5.电炉生产过程中必需2人以上在岗，严禁单人工作。 6.设备运行中应定时巡视，做好检视记录，发生故障时填写故障异常表，并做好交接班记录,以便维修及生产安排,禁止其他人员乱动. 7.每班检查电控柜、炉体、电缆、电容柜上螺栓紧固情况，并注意冷却水的流通情况，冷却塔风机必须24小时运转,循环水池的水位不得低于池面40MM. 8.启动顺序：
1)首先打开冷却水泵，检查机柜水箱，炉体水箱,电容柜水箱水流情况，另外检查各水路接头有无漏水现象，若有应排除后，才能启动设备。 2)合上机柜控制面板上的控制电源，观察小表指示是否正常，[控制电压30V，控制电流约100mA（200mA），。将控制面板上的功率调节旋至最小位置。 3)合上主电路开关，检查直流电压表应为0伏左右调整功率调节旋钮。直流电压在100-200V左右进行启动。若启动正常会有中频叫声,同时中频电压表，直流电流表、功率表，应有指示。若启动失败则无中频叫声,而且直流电流非常大;此时应立即将功率旋钮调至最小位置,防止损坏可控硅;直至启动成功;若启动2-3次均不成功,则应立即报告维修人员检查维修. 4)启动成功后，应检查升压比（中频电压/直流电压）合理范围内（1.2-1.5）然后徐徐调节功率调节电位达到合适的输出功率。 5)设备运行过程中，应经常检查机内水流情况，如有异常情况应立即检修。 9.停机顺序:1)首先把功率调节旋钮逆时针调至最小位置。 2)关掉主电路开关。3)关闭控制电源开关。 注：2、3的顺序不得弄错，否则会发生事故。
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 中频电炉热处理工安全技术操作规程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-5986-27 中频电炉热处理工安全技术操作规 程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1.开炉前,对设备进行全面检查,无异常现象,方可开车。 2.首先开动冷却水泵,检查冷却水循环系统,保证无阻塞,无漏水现象,冷却水压力为0.2～0.3MPa。 3.合上发电机组电源开关,按动启动器的启动按钮,启动发电机组。此时要注意观察,发现电压表、电流表指示及其他有异常现象时应立即停车,进行检查。 4.发电机冷态启动时,允许连续两次启动。第一次启动后应休息半小时后再行启动,两次启动均不成功,则需完全冷却后再次启动。热态启动时只允许启动一
次。 5.发电机组启动正常后,按励磁电压按钮,接通励磁电压,调节旋钮改变励磁电流大小,使发电机电压逐渐升高。开始时将电容器数量置于最小,随后逐渐增加电容量,在熔炼过程中,随时调整电容器的容量,使功率因数达到超前0.9。 6.在每次出炉时,将励磁电源切除,推出全部可调电容器。若出炉时需要保温,则应随时调整电容量,以保证功率因数在超前0.9的范围内。 7.在熔炼期间,随时监视仪表信号的指示情况,检查水冷系统和发电机轴承温度等是否正常(发电机轴承温度不得超过55℃),作好记录。 8.停机时应首先逐步减少发电机励磁电流,使发电机端电压逐步降低,然后拉掉负载及励磁电源,最后
中频炉熔炼灰铁的工艺、质量控制浅论（二） 增碳率的控制和增碳剂的使用 对于中频炉熔炼灰铁，许多人都以为只要炉前控制住铁水的化学成分和温度，就能熔炼出优质铁水，但事实并非如此简单。中频炉熔炼灰铁的重中之重是控制增碳剂的核心作用，核心技术是铁水增碳。增碳率越高，铁水的冶金性能越好。这里所说的增碳率，是铁水中以增碳剂形式加入的碳，而不是炉料中带入的碳。生产实践表明，在炉料配比中生铁比例高，白口倾向大；增碳剂比例增大，白口倾向减小。这就要求在配料中要多用廉价的废钢和回炉料，少用或不用新生铁，这种采用废钢增碳工艺的铁水中存在大量细小的弥散分布的非均质晶核，降低了铁水的过冷度，促使了以 A 型石墨为主的石墨组织的形成。同时，生铁用量的减少，也减小了生铁粗大石墨的不良遗传作用，而且灰铁的性能也随着废钢用量的增加而提高。在实际生产中就曾发现，在废钢用量约为30%的情况下，同样用废钢、回炉料、新生铁做炉料，在化学成分基本相同时，中频炉熔炼的灰铁比冲天炉熔炼的性能低，强化孕育效果也不明显，这就是废钢用量少、增碳率低的缘故。由此足见增碳对于保证灰铁的熔炼质量、改善铸铁的组织与性能的重要性。 灰铁的性能是由基体组织和石墨的形态、大小、数量及分布决定的，改变石墨形态是改变铸铁性能的重要途径。相比而言，基体组织较容易控制，它主要取决于铁水的化学成分和冷却速度。但石墨形态
却不容易控制，它要求铁水的石墨化程度要好。而奇怪的是只有新增碳才参与石墨化，炉料中的原始碳并不参与石墨化。如果不用增碳剂，熔炼出的铁水虽然化学成分合格，温度也合适，孕育也合理，但铁水却表现不佳：看似温度较高，流动性却不太好，缩孔、缩松倾向大，易吸气，易产生白口，截面敏感性大，铁水夹杂物多。这些都是铁水增碳率和石墨化程度低造成的。 碳在原铁水中的存在形式主要为细小的石墨和碳原子，从细化石墨的角度考虑，原铁水中不希望有过多的碳原子，其势必会减少石墨的核心数，并且碳原子在冷却过程中更易形成渗碳体，而细小的石墨可以直接作为非均质形核核心。细化石墨、增加核心是实现铸铁高性能的关键，增大增碳剂用量可以增加形核核心数量，进而为细化石墨打下坚实的基础。因此，在实际生产中应强调增碳剂的使用和增碳效果：①增碳剂的吸收率与其 C 含量直接相关，C 含量越高，则吸收率越高。②增碳剂的粒度是影响其溶入铁水的主要因素，实践证明，增碳剂的粒度应以1~4mm 为好，有微粉和粗粒增碳效果都不好。③硅对增碳效果有较大影响，高硅铁水增碳性差，增碳速度慢，故硅铁应在增碳到位后加入，要遵循先增碳后增硅的原则。④硫能阻碍碳的吸收，高硫铁水比低硫铁水的增碳速度迟缓很多。⑤石墨增碳剂能提高铁水的形核能力，吸收率也比非石墨增碳剂高10%以上，故应选用低氮石墨增碳剂。⑥增碳剂的使用方法推荐使用随炉装入法，即先在炉底加入一定量的小块回炉料和废钢，然后把增碳剂按配料量需要全部加入，上面再压一层小块废钢和生铁，之
中频感应炉安全操作规程 1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 2.必须有两人以上方可操作中频设备，并指定操作负责人。 3.首先查看进线电压是否平衡，电压低于360V不能启动也不能运行。 4.启动三个水泵对炉体和电控柜进行冷却循环。观察循环水出口是否出水畅通，温度计是否正常亮着。控制柜水压表读数要大于0.8kg/cm2压力。 5.送电前认真检查炉体与电容器相是否有短路确认无误时送电。检查各指示表读数是否正确。（炉体的水压大于2.5kg/cm2） 6.将检查钮旋至检查档，检查各指示表的读数是否正确，并静听逆变检查板的声音是否正确。待一切正常后，将检查或施回在工作档。 7.按动生回路启动电钮，交流接触器IC合闸，接通主回路电源，检查直流电压表是否有负压，同时中间继电器工作吸起。 8.将调频率旋钮，调至经验位置，即将直流电压建立有480v左右。 9.按动逆变按钮，观察中间继电器IJ吸合、交流接触器2C吸合。时间继电器JS吸合待2s～3s后应能听到逆变成功的中频叫声，此时交流接触器2C，中间继电器3J，时间继电器JS热敏继电器4J均断开。 10.中频炉在熔炼过程中操作人员要密切注视炉的情况，观察中频控制电压各指示表的变化情况，切不可随意超过安全值运行(安全范围：过流值3100A，过压值1650V)。 11.停机时须将直流电压调至0位，再按动逆变停止。然后按动上回路停止或最后接控制电源“分”开关。 12.在停水泵时必须检查炉体和电控柜回水温度，确认炉体温度降至常温状态时方能停止水泵。温度过高将毁坏炉体和电控柜。 13.当机器启动时或机器因故障停机后启动三次仍启动不了，不得再进行启动，应及时找维修人员进行检查维修。 14.当机器在运行中各指示表有异常变化时须及时找维修人员进行检查。 操作人员在操作过程中不得擅自离开岗位做一些与本工种不相干的事。电控工有权制止非本室人员入内。 15.操作人员要定期擦拭电容器与电控柜的有关部位，保持机器及室内的清洁整齐安全。
1．目的：规范熔炼操作，保证产品质量和生产的顺利进行。 2．范围：本公司的高、低铬合金铸铁熔炼操作。 3．内容： 3.1 生产准备：在炉料、工具、记录文件及人员的准备齐全后开始生产。如果准备不齐全，应准备齐全 后再开始生产。 3.1.1 炉料的准备：准备足够一个班次使用的炉料。废钢、和回炉料不能潮湿，不能严重锈蚀；回 炉料要求除净残砂。锰铁、铬铁、增碳剂、孕育剂和聚渣剂等，必须保持干燥无杂物。 3.1.2 工具、记录的准备：检查电炉、加料天车、加料车、测温枪和其它称量仪器，确保它们能够正常 工作。准备足够一个班次使用的除渣工具、孕育剂处理工具等。准备各种记录表格。扒渣、挡渣、搅拌等工具必须干燥，残汤罐必须刷涂料并烘干后方可使用。 3.1.3 中间包的准备，确保其处于良好状态。 3.1.3.1 中间包可采用混制好的浇注耐火材料制作。也可用与中频炉坩埚相同配比的石英砂和水玻璃制 作，混制方法同炉衬耐火材料。 3.1.3.2 包底厚度约150－180mm，包壁厚度约50－80mm。浇包内壁要轻轻打实、打平。 3.1.3.3 中间包制作完成后须用燃气烤包器彻底烘烤，或用木材、焦炭烘烤。要确保烤干烤透。任何时 候禁止用潮湿的中间包装盛转运或浇注铁水。 3.1.3.4 中间包的预热：每次重新生产前或浇注过程停工1 小时以上时，应将中间包充分烘烤至暗红色 状态（约600℃以上）后使用。 3.1.4 人员的准备：对临时代理或替班人员，代理人必须知道自己应做的工作，当班班组长保证代理人 可以完成相应的工作。 3.2 备料 3.2.1 准备主料：备料的数量要按生产指令的安排进行。废钢、回炉料的比例按技术部门最后提 出的《配料单》执行。 3.2.2 准备增碳剂、铬铁、锰铁等合金材料。 3.2.3 准备孕育处理：根据生产安排，依据相关技术文件《配料单》，准备相应份数和 重量的孕育剂。 3.3 电炉的检查 3.3.1 开炉熔炼前，必须认真进行下列项目的检查，以避免熔炼过程出现意外事故。 3.3.2 检查坩埚内部侵蚀程度：仔细检查坩埚底部和内壁，发现凹陷和裂纹要及时修补。 3.3.3 检查炉顶、炉嘴和炉盖板，发现掉砂和松动要注意修整和紧固。 3.3.4 检查感应圈四周是否有铁豆、铁屑和其他杂物，如有须清除干净。检查感应圈与绝缘柱的连接螺 栓是否松动和脱落，如有松动要紧固，如有脱落要全部补上并紧固。
（铸造公司黑色金属交流会） 刘树龙 目录 1、中频炉特点及主要技术参数 2、中频炉筑炉工艺 3、中频炉新炉衬启熔工艺 4、中频炉冷炉及冷炉启熔工艺 5、中频炉炉衬耐火材料使用寿命情况 6、中频炉熔炼工艺 7、我厂中频炉应用存在的问题
（铸造公司黑色金属交流会） 刘树龙 第一部分中频感应电炉基础 1．1感应电炉的基本原理 法拉第在1831年就发现了电磁感应现象：当通过导电回路所包围的面积的磁场发生变化时，此回路中会产生电势，此种电势称为感应电势，当回路闭合时，则产生电流。 感应电炉都是用交流电产生交变磁场，处在这个交变磁场中的金属内部则产生交变的感应电势与感应电流。感应电流的方向与炉子感应线圈中的电流方向相反。 在感应电势作用下，被加热的金属表面层产生感应电流。电流流动时，为克服金属表面层的电阻而产生焦耳热。 感应电炉就是利用这个热量使金属加热熔化。 1．2中频感应电炉的特点 在感应炉内，被熔化的金属由于受到电磁力的作用，产生强烈的搅拌力，这是感应电炉的特点。 在炉子内，电磁搅拌的作用有助于金属炉料和合金迅速熔化，铁水化学成份和温度均匀。如果电磁搅拌力过大，使金属表面旋速过高，金属液强烈流动，冲刷炉衬，使炉衬侵蚀加快，同时还使铁水氧化。这一点操作时非常重要。设计时已限制电磁搅拌作用在一定范围值内。这就要求在不生产时，限定铁水量，限定送电功率。 1．3铸造一厂灰熔车间中频感应电炉的主要技术参数 炉子有效容量：8吨 额定中频感应功率：6000KW 熔比率：10t/h 逆变器输出电压：2800－3000V 逆变器输出额率：200－280HZ 变压器输入电压：10KV 进水压力：0.6Mpa 进水温度：≤35℃
编号：SM-ZD-94398 熔炼岗位安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
熔炼岗位安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、中频炉操作时必须按规定穿戴好劳动防护用品。 二、开炉前必须认真检查旋转吊车的可靠性、钢绳、卡子，确认设备完好后，方可通电开炉。 三、化铁时，距炉口1米内不许有人。 四、往炉内投料时，严禁将密封容器，易燃物品和带有水的物料投炉，以防爆炸伤人。 五、在操作台上严禁背对炉口进行作业。 六、在操作台上作业人员必须穿电工鞋，以防触电，否则严禁进行作业。 七、无关人员不得进入配电间。电器设备发生故障，电工修复送电时，必须查明有关部位是否有人操作，确认后方可送电。 八、中频炉在工作过程中进行维修或出铁水时，必须断电，严禁带电作业。
九、出铁水时，坑内不准有人进行任何作业。 十、取样时要稳，不得铁水飞溅，多余铁水要倒回炉内。试样凝固方可脱模。 十一、循环水要经常查看是否畅通，确认后方可合闸送电。更换水管时要防止热水烫伤。 十二、工作过程中，炉长要经常查看炉衬，发现可能烧穿炉壁的迹象时应立即停电，进行紧急处理。 十三、所有的工具应存放有序，使用前要检查是否完好无损。 十四、操作台上不许放水杯、水桶及其它杂物，要保持清洁畅通。 十五、加料前，对料斗中物料进行检查，有明显可疑物时，一概取出，并认真做好记录。 十六、所有密封、潮湿、涂油漆的料，一律不准加入电炉里面，经处理过后方可加入，防止熔炼时发生爆炸。 十七、在倒铁水时，操作人员必须戴上防护面罩和手套，避免在倒铁水时，铁水飞溅、烫伤，而引发重大事故。 十八、中频炉下渣坑内的渣，要及时清理掉。
中频炉炼钢操作规程 一、生产前准备工作 1、接班时，首先检查.了解炉衬使用情况，生产工具是否齐全，炉面板是否裸露。 2、每两个炉座为一组，将硅铁、中锰、合成渣、保温剂准备到位，按放在炉台中间存放处。 3、废钢料必须准备到位，如果缺料不得开炉。 4、应将炉台上的绝缘橡胶铺垫放好，严禁留有空隙。 二、正常生产 1、新炉衬严格按照新炉烘烤工艺要求进行烘炉，烘烤时间应大于2小时。 2、先在炉内加入一吸盘小料保护炉衬，不允许将大块料直接加入空炉内，然后通电，此时炉前工应及时将炉子四周散落的小料加入炉内，严禁掉下炉台，硅钢片冲子只允许烘炉时使用，其余时间一律不允许使用。 3、磁盘吊从料场吊料上炉台，由炉前工对废钢进行分拣，分拣出的易燃易爆物直接放在专用收集箱内，并由炉台安保进行登记确认。 4、易燃易爆物专用收集箱安放在两套炉座中间，任何人不得随意挪动. 5、炉前加料以手工加料为主，炉台废钢经过仔细分拣后，长度小于400mm的料，由炉长确认已经经过认真挑选过的料方可用吸盘加入，行车指挥者为每炉座的小炉长，其他人若指挥行车吸盘加料，行车工
不允许加料。 6、吸盘加料应控制加入量，加入后废钢不允许超过中频炉炉口平面，加料时散落在炉口周围的废钢应用吸盘清理干净。加料过程中，中频炉四周必须保持干净，以防止废钢料掉下引起感应圈或电缆接头打火。 7、台上严禁堆放大量废钢，总量控制在3吸盘以内，以减少废钢分拣的难度。 8、若发生爆炸事故，操作人员应立即转过身背对着炉口，并迅速远离现场。 9、前加料过程中，对于长料、大块料必须竖起加入炉内，使之尽快熔入熔池，严禁平铺加入造成搭桥现象，若发现炉料搭桥，必须在3分钟将桥破坏，使炉料迅速熔入熔池，若3分钟内不能将桥破坏，必须停电或在保温状态将桥破坏，方可送电正常冶炼。 10、对一些超重需2人以上搬动加入炉内的废钢，严禁扔进炉内，应在炉沿上作一过渡，然后细心的推入炉内。 11、管状废钢加入炉内，管子上口应朝着出钢方向，不允许朝着有人操作的方向。 12、对于渣包和中间包内的冷钢及短头连铸坯，应在中频炉内钢液达到2/3以上后竖起加入炉内，不允许撞击炉衬。 13、中频炉钢液达到70%以上时取样进行分析，所取样不得有缩孔等缺陷，不得在样杯里插入钢筋，取样的化学成份结果出来后，配元素人员根据两炉的综合情况确定合金的加入量。14、如果炉前化学
中频炉安全操作规程为了规范中频炉工段的安全生产，各岗位严格按照规定程序操作。保证生产的正常秩序，特制定如下安全规定： 一、所有在中频炉工作区的作业人员必须佩戴厂里配发的安全帽、眼镜等劳保用品，穿工衣、带工牌、着装整齐。 二、熟悉行车的操作规程、性能，并掌握其操作步骤，保证在往大炉里吊铁水时，挂钩安全到位可靠，行车平稳起钩、无晃动，吊至中频炉炉口上方。 三、倒铁水时，周围人员不得随意走动，近距离看，保持一定的安全距离，应带好眼镜。保证包口位置，铁液倒入炉内时，应在电炉底部正中位置，应避免铁水冲剧炉壁，倒入顺序由小、大、小进行操作，铁水液面距炉口不得超过300MM，尽量避免铁水溅到炉口上。 四、熔炼开始前应对各种设备、水路、电路进行全面检查，检查合格后，开始熔炼操作，大功率送电开温，铁水的温度应在1500左右。在运行中应注意冷却水的温度。 五、检查扒渣、扒子，如有潮湿或生锈，必须进行烘干除锈，方可进行操作，预防放炮伤人，扒渣应快速进行，同时观察并注意下方有无人员或物品，每天下班后要把炉渣拉到指定地点。 六、电炉工应保持地面无铁珠，如有应及时清除，以防人员走动时不慎滑倒，造成不必要伤害。使用的工具，应按顺序摆放，靠墙放置，与生产无关用品不准摆放。
七、出铁操作，倾炉前应停电，电炉工出铁时要与球化工配合好，铁流对准球化包口，随着指挥行车司机调整球化包位置，出铁流量按小一大—小控制，出铁前后及时修补出铁口，防止跑铁散流。 八；电炉工每天要按时上班；首先要检查中频炉的水路出水情况；接头是否牢固，电路仪表是否正常，行车和机械部件磨损各处无故障，要做到安全第一。 九、电炉工在上班时，不准远离工作岗位，不准违规操作。如违规操作，造成厂方有重大经济损失的，要对厂部进行赔偿。
中频炉的使用操作及维护 编写：陈超章 二○一五年五月
中频炉安全操作方法 1 开炉前的准备和检查 1、水表压指示是否正常，以确定冷却水压； 2、检查冷却水箱，管路是否堵塞； 3、检查可控硅管、电容器、滤波电抗器及水冷电缆的冷却水管接头是否腐蚀或漏水； 4、检查进水水温是否达到要求； 5、感应圈外侧表面、闸门、底部是否有附着物（如导电尘屑、残铁等）。如果有应用压缩空气吹净； 6、炉衬内壁炉衬与出铁口交界处有无裂纹，裂纹3mm以上要填入炉衬材料修补，底部及渣线部位炉衬有无局部蚀损、变薄； 7、检查主回路各铜排导线接头是否有因接触不良而引起的发热变色现象，若有应拧紧螺钉； 8、检查柜内控制仪表指示面版上的仪表指示是否正常； 9、检查漏炉报警装置是否正常，指示电流是否在确定值以内； 10、试运行油泵，检查液压系统油位、压力、漏泄、倾炉和炉盖油缸动作是否平稳、正常、灵活； 11、炉底坑是否有杂物(磁性物质)，不清除会发热； 12、出铁水炉坑内是否有水或潮湿，若有应消除、干燥； 2 开机操作 1、合上进线低压开关框开关，观察三相进线电压、电流表指示是否正常，将调功电位器调至最小值； 2、按控制电源接通钮，经过2～3秒后按“主电路接通钮”，再按“逆变启
动钮”，中频电源开始工作，此时直流电压表、电流表，中频频率表、功率表均有指示； 3、启动成功后，慢调功率旋钮至所需功率位置，输入功率； 如果中频没有建立（即启动失效）,则按“逆变停止”钮使之复位，再重新按“逆变启动”即可。 3 停机操作 1、停机时，先将调功功率钮旋至较小位置，再按“逆变停止”钮。 2、若需较长时间停机，则先按“逆变停止”，再按主电流断开钮，最后按“控制电源断开”钮。 （上述步骤不能倒置操作！） 此时，可以关闭中频电源、电热电容的内循环冷却水（指停止该系统循环水泵运行），而炉体的内外循环系统则应待炉衬表面温度降低至100℃以下时（一般应经过72小时），才能停泵、停水运行。 3、冬季停止冷却水，必须考虑管道内水结冰会将水管冻裂问题（可以采用保温、放干水、加水乙二醇等方法）。 4 冷启动 冷启动过程需要给炉衬材料足够的时间来发生可逆膨胀，在任何熔融金属液接触炉衬之前密封由于冷热冲击而产生的裂纹。 冷启动过程需使用3～4把K型热电偶检测温度，热电偶需要紧贴炉壁或炉底放置。对中频炉来说，有效线圈中部热电偶温度为控制温度。另也可在炉底部位加煤气燃烧来帮助减少炉子上部与整个炉衬的温差。 例如5吨炉冷启动时间：2h之内将炉内的固体料加热到1100℃（加热速度：4t～15t炉不超过150℃/h，大于15t炉则不超过100℃/h），并在1100℃下保
中频电炉操作规程 中频炉安装 1，安中频设备位置必须通风，在闭式环境内需安装排气扇。 2，根据客户要求做中频设备安装基础时，如果是钢结构平台不允许连接其它设备零地线，只能独立做出来。（如有穿炉有可能会把厂中220v线路和负载全部烧毁） 3，地线连接根据场地情况打三根两米或两米以上钢筋入地串连在一起，从炉体两侧Y行连接接到钢筋（扁体地线） 4，中频电源柜地线可和变压器地线连接在一起。 5，安装柜体和炉体时尽量相对近一些,开机时方便观察炉内情况 6，安装设备时必须安装电灯，必须能照明柜子每一个地方。柜子旁边需要安装一个插座，方便维修人员维修。 7，变压器到中频电源柜进线建议使用铜牌连接，减少电流损耗。 8，铝壳炉减速机使用前必须加上十公斤工业润滑油，钢壳炉液压站加满液压油后必须排空气，以免导致液压运行抖动。 9，安装完毕后及每天开炉前进行水路全方面排渣 开机前准备 1.开炉前各项检查、中频炉炉体、补偿电容器等各水路是否流畅，是否有漏水现象。如果存在，首先应排除设备潜在的问题，以免故障扩大。 2、开机前应先检查设备本体是否完好，有无异物存在而引发的电路短路现象或安全隐患；相进线电源是否正常。 3、检查配电柜和感应炉之间连接是否完好，感应圈上裸露部分不应有金属物体依附，以防感应圈打火烧坏感应圈。 2.检查炉体内壁是否有残缺，及时修补。 4、在以上都完好的情况下可以送门板上控制电源。 5、把门板上功率调节电位器逆时针到“0”最小。 6、按主电路开关起钮，断路器合闸，主电路接通。 7、开启中频启动按钮。 8、把门板上功率给定电位器顺时针一点一点放大，直到加热工艺要求。 9、控制电路板各故障显示灯用途 注意：每次第一炉以小功率烧红，切记不要烧化发白状态，把炉内水分烤干为止。对炉体寿命有极大的延长性。 中频电炉安全操作规程 一:目的:规范中频电炉安全操作,确保安全生产, 二:范围:公司所有中频电炉与铸造操作工 三:中频电炉安全操作基本注意事项 1 、操作者必须熟悉设备的一般结构和性能 2严禁超功率使用设备（根据中频设备性能和客户要求而定大小） 2、工作前操作者应穿戴好各种劳保用品,以确保工作安全。 3、操作者不可违反使用手册所列各项要求与规定。 4、严禁不要移动或损坏安装在设备上的警告标牌、铭板。 5、操作者必须严格遵守劳动纪律,不能擅离岗位,设备在运行中不得从事与工作无关的其它工作,非操作人员不得乱动设备的任何按钮和装置。 6、设备上的任何保护设施等,均不可擅自移去或修改。
编号：SM-ZD-63506 中频炉安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
中频炉安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1 范围 本规程规定了2TKGPS500—1250中频电源柜及中频炉的开机准备、中频电源操作程序、巡检和正常停机操作技术要求及注意事项。 本规程的适用范围是银海铝阳极组装车间。 2 开机准备 2.1 检查进水总管阀门在关闭的位置。 2.2 按照水泵启动操作规程，开启外循环水水泵。 2.3 检查备用的消防水阀门关闭后，逐渐开大进水管阀门，观察:压力表的指示值为0.2 MPa时停止开大阀门，并作如下项目的检查: 2.3.1 查看炉体压力表是否正常（正常值应为0.2 MPa）。 2.3.2 查看炉体各管连接处是否有渗漏现象，如有，则
及时处理。 2.4 启动内循环水水泵，并对其管路进行检查： 2.5 查看内循环水压力是否正常（正常值为0.15 MPa 左右） 2.6 查看中频电源柜及中频电容架各管连接处是否有渗漏水现象，如有，则及时处理。 2.7 检查炉衬是否完好，如存在下列情况之一时，应停止中频炉使用，防止漏炉事故： 2.7.1 横向有裂缝，其裂缝深度大于3 mm时。 2.7.2 如炉衬壁厚度小于原来壁厚的2/3时。 上述准备工作完毕，经检查符合启动条件后，方可允许对中频电源的操作。 3 中频电源操作 3.1 开机程序: 3.1.1 把中频电源监控操作台上的换炉选择开关，旋转至“左”或“右”即对应工作炉体的位置，在电容器上方检查并确认换炉开关的连接位置正确和导电接触面已接触良好。