材料：45钢
Φ40×48
零件加工工艺分析
1、零件轮廓解析
此零件各节点尺寸清楚，各部给的尺寸条件充分，给手工编程提供了方便。
2、尺寸标注方法浅析
基准尺寸：该零件直接给出了各坐标尺寸，适合数控车削加工，设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点一致。
3、精度技术要求分析
零件精度是加工工艺分析的重要内容，尺寸精度、位置精度、表面精度都要认真地读一读，思考清楚，才能正确的选择加工方法、装夹方式、刀具准备及切削用量选择等。
A．分析各精度技术要求是否齐全、合理。
B．分析各工序内容精度，数控车削能否达图要求。
C．分析图中位置精度节点，能一次装夹完成最好，如不能需设计调头好加工，达到图纸要求。
4、零件结构解读
从图上看出，零件外轮廓由螺纹、退刀槽，锥度、圆弧、外圆台阶组成；内孔由Φ16、Φ18、Φ20三个台阶组成，符合数控车床加工的特点。
5、零件毛坯工艺分析
由于毛坯尺寸的限定，这个工件要两次装夹才能完成。
A、从零件的技术精度、表面精度的要求考虑，这个工件应先外后内加工成型。
B、外轮廓先左后右，两次装夹才能完成。
C、钻孔、镗孔可分开加工，因为图纸上没有位置精度要求。
6、量具、刀具准备
做好以上案头工作后，零件将实施加工。加工前根据图纸尺寸精度要求，需备好检测量具。该零件量具配备如下：
钢尺：0-----300 1把
外径千分尺：25-----50 1把
内径量表：18-----35 2把
内径千分尺：0-----25 1把
环规：18 1个
20 1个
根据零件金属材料的要求，领取相对应的刀具。该零件应准备的刀具如下：
刀具准备卡片
7、车削线路设计
1、左端：棒料伸长27校正夹紧→车端面→车Φ38外圆→倒C1.5角。
2、取总长：掉头夹棒料伸长5mm校正夹紧→车端面→测量→车端面………
3、钻孔:把Φ15钻头装在尾架套筒中,孔钻通。
4、右端：夹Φ38圆校正夹紧→倒C1.5角→车螺纹外圆→车锥度→车平面→车R3顺圆弧→切螺纹退刀槽→倒左C1.5角→车螺纹。
5、镗内孔：装镗孔刀（高于中心2—3mm）→粗镗Φ16孔→粗镗Φ18孔→粗
镗Φ20孔→倒C1角→精镗Φ20孔→精镗Φ18孔→精镗Φ16孔。
8、切削用量选择
数控车削加工中的切削用量包括主轴转数、吃刀深度、进给速度等。
数控车床加工工艺卡片
左端：
O0811
%01
T0101M03S500
G00X41
Z1
G01X36F60
Z0
X37.975Z-1.5
Z-23
G00X100
Z100
M05
M30
掉头夹毛坯5mm
取总长
钻Φ15通孔（转速300）
右端：
O0821
%01
T0101M03S600
G00X41
Z1
G71U1R1P10Q20X0.3Z0.05F60 G00X100
Z100
M05
M00
T0101MO3S800
G00X26
Z1
N10G01Z0F30
X27.85Z-1.5
Z-16
X30Z-24
X32
G03X38Z-27R3
N20G01X30
G00X100
Z100
T0202S300
G00X30
Z-16
G01X24F20
X28
Z-14.5
X24Z-16
G00X100
Z100
T0303S400
G00X32
Z5
G82 X27.35Z-15F1.5
X27.00Z-15F1.5
X26.80Z-15F1.5
X26.60Z-15F1.5
X26.40Z-15F1.5
X26.30Z-15F1.5
X26.20Z-15F1.5
X26.15Z-15F1.5
X26.14Z-15F1.5
G00X100
Z100
M05
M30
镗孔程序
O0831
%03
T0404S400M03
G00X15
Z1
G71U1R1P10Q20X-0.2Z0.03F30 G00Z200
X100
M05
M00
T0404M03S500
G00X22
Z1
N10G01Z0F15
X20.01Z-1
Z-19
X18.01
Z-30
X16.01
N20Z-47
G00Z200
X100
M05
M30
材料：45钢
规格：Φ30×75
加工工艺
1、零件图样分析
这是一个典型的轴类零件，。从图上看轮廓和尺寸的标注方法适应数控车床的加工特点，坐标尺寸清楚，既便于编程、又利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的一致。
2、结构工艺分析
从外形结构分析，零件由两个Φ24和一个Φ16外圆、R4和R14.5圆弧、M20×1.5螺纹与螺纹退刀槽组成。
3、毛坯工艺分析
毛坯没有热处理要求，由于材料的限定，该零件需要2—3次的装夹才能完成加工，如何装夹才能完成生产加工，让我们做一个毛坯工艺的分析。
a.为方便加工又便于装夹，零件左右分段加工是必然的。
b.怎样划分零件的中点，才能保证零件的技术精度要求。
c.左右应先车削那一段，使工序合理又操作简便。
4、零件加工工序
在基本理清思路，确定了加工工艺要素，从毛坯到制造成型的工序如下：
a.因零件的尺寸精度。表面精度有要求，左右两端的中点从R14.5中间分较合理，因为球上没有尺寸精度与长度精度要求。
b.先加工左端，螺纹外圆及螺纹退刀槽、Φ24外圆台阶、接着车R14.5圆弧的一半，螺纹暂不车，但Z向长度要车过长一点。
C.掉头夹毛坯伸长5mm校正夹紧，取总长达图要求。
d.夹Φ19.85圆校正夹紧，车右端R4、Φ14外圆、锥度、Φ24及R14.5的另一半圆弧。
e.掉头夹Φ14圆校正夹紧，车M20×1.5螺纹。
5、量具、刀具准备
零件即将生产加工前，根据尺寸精度要求，备好所需量具是必做的工作。
a.量具准备
钢尺：0------300 1把
外径千分尺：0------25 1把
25-----50 1把
游标卡尺：0------150 1把
b.刀具准备
量具所用的金属材料，确定了刀具种类的选用，以应对零件生产的
需要，做好加工前的案前工作。
图样中轴类零件所需用的刀具种类相对简单，3类4把刀即可。
6、切削用量选择
数控车床加工切削用量包括主轴转速、吃刀深度、进给速度等。
1、主轴转速
主轴转速的确定应根据零件背加工部位的直径、零件和刀具材料等条件所允许的切削速度来确定.
2、吃刀深度
吃刀深度由机床、材料、刀具的刚度决定的。在刚度允许的条件下，尽可能选择大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产效率。
3、进给速度
进给速度是指在单位时间里，车刀沿进给方向移动的距离(mm/min)，有些数控车床规定可以选用进给量(mm/r)表示进给速度。
进给速度的大小直接影响表面粗糙度的值和车削效率，因此进给速度的确定应在保证表面质量的前提下，选择较高的切削速度，当然要考虑零件表面粗糙度、刀具、零件材料等因素，查阅切削用量手册选取。
数控车床加工工艺卡
6、加工线路的设计
1、左端加工线路：棒料伸长40mm校正夹紧→车端面→车螺纹外圆→车Φ24台阶→车R14.5圆弧的一半→螺纹两端倒C1.5角。
注：螺纹暂不加工
2、夹毛坯伸长5mm校正夹紧，取总长达图要求。
3、右端加工线路：调头夹螺纹外圆校正夹紧→车R4圆弧→车Φ16外圆→车锥度→车Φ24台阶→车R14.5圆弧另一半。
4、调头夹Φ16外圆校正夹紧，车螺纹达图要求。
7、程序编制(焊接式车刀)
零件左端程序：
O0908
%01
T0101M03S500
G00 X31
Z1
G71U1R1P10Q20X0.3Z0.05F60 G00X100
Z100
M05
M00
T0101M03S800
G00X17
Z1
N10G01Z0F30
X19.85Z－1.5
Z–18
X23
X23.987 Z–18.5
Z–22
G03X29Z－29.5R14.5
N20G01X31
G00X100
Z100
T0202S300M03
G00X21
Z–18
G01X16 F20
X20
Z–16.5
X16Z–18
G00X100
Z100
M05
M30
零件右端程序：
O0909
%02
Ｔ0303M03S500
G00X31
Z1
G71U1R1P10Q20X0.3Z0.05F60 G00X100
Z100
M05
M00
T0303M03S800
G00X12
Z1
N10G01Z0F30
G03X15.99Z–4R4
G01Z–16
X16.5
X19.975Z–31
X23
X23.987Z–31.5
Z–35
G03X29–42.5R14.5
N20G01X31
G00X100
Z100
M05
M30
螺纹程序：
O0910
%03
T0404M03S400
G00X23
Z5
G82X19.35Z–16F1.5 X19.00Z–16F1.5
X18.70Z–16F1.5
X18.50Z–16F1.5
X18.30Z–16F1.5
X18,20Z–16F1.5
X18.14Z–16F1.5
G00X100
Z100
M05
M30
全部
1 导套零件的加工 导套零件的加工工序的分析、装夹和编制加工程序如下： 1. 分析加工图纸和工艺文件 零件“导套”图形比较简单，尺寸的公差较大，没有位置要求，孔的表面粗糙度为3.2，零件如图1所示。 图1 导套零件图 2. 加工路线和装夹方法的确定 由编制的零件工艺文件（如下页图2）中可见，第2、3、4、5、7、8、9工序由数控车完成，并注意尺寸的一致性。 在车削时，利用三爪卡盘夹零件一端，先车Φ60端面① ，钻Ф35中心孔② ，再粗车Φ60和Φ70外轮廓③ ，再粗车内孔Φ40④ ，粗车部分留一定余量（0.5mm ）给精加工，有倒角的地方系统会沿着绘制的轮廓自动完成，不必单独给出加工方法，然后精车Φ60和Φ70外轮廓⑤ 及精车孔Φ40⑥ ，最后后用切刀切断零件⑦ ，保证总长174。
图2 导套机加工艺过程卡片 3. 编制加工程序 （1）绘图：绘制车削加工零件导套轮廓图形，因为车削多为回转体加工，所以造型只需半视的二维图就可以了，注意将坐标原点选在零件的端面中心，用直线命令开始绘制零件轮廓。 单击直线按钮，在左边菜单中选择绘图方式，以坐标原点为起点绘制，如图3所示， 然后修改长度值并结合曲线编辑绘制接下来的轮廓，绘图过程就不再重述了，如图4所示，
图4 轮廓示意图 接下来绘制毛坯，毛坯内外尺寸分别以Φ35，Φ75绘制，端面毛坯左右分别偏移5，2这个尺寸来绘制，如图5所示， 图5 毛坯示意图 为区分和方便拾取轮廓及毛坯，注意在图5中有10处是断点，如图6所示 图6 断点示意图 至此，导套零件在本软件中的造型就完成了，下面进入加工部分。
数控车加工陀螺 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
数控车加工陀螺授课教师： 单位：烟台机电工业学校 2014年3月10日星期一 “快乐陀螺轻松加工”教案
重点难点关键点 学习重点: 陀螺的加工工艺分析 学习难点: 编程 学习关键点: 怎样从“陀螺”这一生活实例中寻找知识、发现知识，真正地做到“理论联系实际”。 教 学方法教学构思： 以学为主，让学生体验知识。采用项目教学法，将“快乐陀螺轻松加工”作为一个项目交由学生完成，让学生在做中学、学中做，真正地达到实训和理论的完美结合。 学法指导：激“趣”激“动” 以“疑”为主轴，“动”为主线，在疑问中思考，在探究中发现。 教法选择：项目教学法、兴趣激励法、层次教学法、游戏教学法 教学准备PPT的制作、陀螺实物的准备、教师作品的加工以及学生的分组。 教学过程 激趣→探索新知→趣味小知识→能力拓展→结束语 2分钟 35分钟3分钟3分钟2分钟 激趣 引入语言：陀螺带给我们快乐，作为模具专业的我们，能否在数车上加工一个 金属陀螺呢 设计意图：知识来源于生活，用学生生活中的陀螺玩具激发学习兴趣、刺激思维，创造温馨愉悦的学习环境。同时，准备不同结构的陀螺让学生玩， 有的陀螺旋转失败，为工艺分析埋下伏笔。 探索新 知探索新知探索新知一、实物展示 设问：要加工这样的陀螺，同学们敢挑战吗 设计意图：展示学生所玩的陀螺实物，进行视觉冲击，再次激趣。同时通过教师的激励性语言，刺激学生的好胜心，带领学生探索新知。
探索新知探索新知 二、加工工艺分析 （一）认识陀螺 陀螺是益智又健身的玩具，操作方便。它之所以 能方便地旋转起来，是因为它的结构有其特点。 【师】PPT展示陀螺图纸 【生】1.观察零件，思考、分析结构组成。 2.以组为单位，讨论，并积极发言。 【师】从旁点拨，最后总结要点： ◆陀螺底部呈倒锥形； ◆陀螺腰部有个凹槽； ◆总的结构：简单，由圆锥、圆柱和槽组成。 设计意图：此环节考验学生的识图能力，需要有《机械制图》、《机械基础》等理论功底。通过让学生“认识陀螺”，达到知识间的互通和互用。也让 学生知道理论课程能学有所用。 （二）工艺分析 【师】PPT播放试题，以游戏的形式让公牛队、火箭队、热火队、湖人队答题。【生】读题、思考、积极参与游戏，踊跃答题。
六、幕墙施工方法及工艺 1. 施工方法 单元式幕墙板块吊装阶段采用单元吊具进行施工，无需脚手架，但先期的转接件安装可使用脚手架，而且板块的垂直运输需塔吊或专用单元吊装机来完成，因而，此阶段需土建予以脚手架及塔吊的配合工作。本工程的框架式幕墙需采用脚手架进行施工，脚手架由总包予以配合。脚手架的立杆单排、双排均可，但最基本的要求是，里皮立杆离墙距离不应小于400mm。 2. 施工工艺 本工程按照不同幕墙形式，可分为单元式幕墙、局部框架式玻璃幕墙、橱窗及顶部天窗等。以下对各种幕墙形式的施工工艺进行分别叙述。 2．1单元幕墙安装工艺 工程施工准备 2.1.1.1技术准备工作 A．组织设计人员对现场安装工人进行技术交底，熟悉本工程单元式幕墙的技术结构特点，详细研究施工方案，熟悉质量标准，使工人掌握每个工序的技术要点。 B．项目经理组织现场人员学习单元板块的吊装方案，着重学习掌握吊具的额定荷载，各种单元体重量等重要参数。 2.1.1.2单元板块运输，吊装机具的准备 A．根据本工程单元板块几何尺寸、重量设计合适的板块周转架。 B．根据单元板块的尺寸、重量及吊装方法设计合适的吊具及选用合适电动葫芦，起重架等设备，所有机具设备的选用都应有一定的安全系数，重要部件应通过试验测试其可靠性。 C．与总包协调使用塔吊进行垂直运输和板块吊装。 2.1.1.3现场施工条件的准备 A．首层平面应划分出专用区域用来进行板块卸车及临时存放，此区域应在塔吊使用半径之内。当塔吊拆除后，此区域应能实现用汽车吊卸车。 B．板块垂直运输条件
a.为实现板块运到各楼层，每隔5～8层应设一个板块存放层，在此层应设 一钢制进货平台，由塔吊及进货平台实现板块由地面至存放层的垂直运 输。 b.当塔吊拆除后，可用施工用人货两用电梯实现极少量的单元板块的垂直 运输。 c.当人货两用电梯不能用地，可采用专用单元吊装机提升运输。 2.1.1.4项目经理负责落实施工用电、用水、附件库房，办公室、工人用餐、住 宿等问题。 2.1.2测量放线 2.1.2.1复核土建结构标高线的正确性 A．以土建的±0.0标高为基准，利用水平仪、50米长卷尺及适当重量的重物，每隔5～10层为阶段复核土建标高的正确性。 B．如发现土建标高不准确，应另作标记，并应有“幕墙专用”的标识，并将复核情况上报总包单位及监理。 C．标高复核时应着重注意由于楼体沉降而产生的主、裙楼标高不一的情况，应确保主裙楼标高的一致性。 2.1.2.2确定幕墙施工测量放线的基准层 A．楼体平面变化层确定为一基准层。 B．两测量基准层间隔层数不易大于7～8层。 2.1.2.3复核基准层土建基准点、线的闭合情况 A．用经纬仪、50米长卷尺复核土建基准点、线的角度、距离，如发现偏差应进行均差处理。 B．当测量时应注意考虑温度、拉尺力量测量结果的影响，应进行适当的修正。C．当发现测量结果有较大偏差时，应及时上报总包及监理公司，进行联合测量、纠偏。 2.1.2.4以复核过的基准点或基准线为依据，做出转接件施工所需的辅助测量 线。 2.1.2.5依据正确的控制线及主体结构图进行结构边缘尺寸的复核，如发现超差 现象及时上报总包进行剔凿，以免影响板块的安装进度。 2.1.3预埋件处理
数控车床加工件零件图 及编程程序 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
加工件1： 根据下图零件，按GSK-980T数控系统要求编制加工程序。刀具装夹位置：粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀。 编程参考 1 O 1001 ；说明： N10G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系 N20M3 S560 ；启动主轴 N30T0101 ；换1号刀 N40G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点 N50G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环 N60G71 P70 Q140 U0.5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2，进给量100 mm/min N70G0 X0 ；轮廓加工起始行 N80G1 Z0 F30 ；精加工进给量30 N90G3 X10 Z-5 R5 ； N100G1 Z-15 ； N110X18 W-10 ； N120W-7 ； N130X21 ； N140X23 Z-33 ； N150Z-45 ；轮廓加工结束行 N160G70 P70 Q140 ；执行精加工循环 N170G0 X50 Z100 ；回换刀点 N180T0404 ；换4号切断刀 N190G0 X27 Z-40.1 ；定位切断起点，留0.1mm余量N200G1 X12 F15 ； N210G0 X25 ； N220Z-40 ； N230G1 X0 F10 ；切断，进给量10mm/min N240G0 X50 ； N250Z100 M5 ；回换刀点，停主轴 N260T0100 ；换回基准刀 N270M30 ；结束程序 %
一、结构： 1—侧板25A 2—顶底板25A 3—L型顶底板25A 4—五角顶底板25A 5—层板6—L型层板7—五角层板8—踢脚板9—背板12A 1：板式更衣间衣柜由各单元组合而成，有一字单元、五角单元、L型单元； 2：单元系列规格 一字单元宽度系列：450、600、900、990（旋转衣蓝柜）、1200 高度系列：1792、2144、2496、2656 深度：586 五角单元宽度系列：930 高度系列：1792、2144、2496、2656 深度：586 直角单元宽度系列：1066、1115、1217、1284 高度系列：1792、2144、2496、2656 深度：586 3：单元基本结构：一般由侧板、中竖板、顶板、底板、背板、层板、踢脚板组装而成； 4：单元板式配置有：抽屉（外盖式和嵌入式）、柜中柜--抽屉柜、领带格抽屉（外盖式 和嵌入式）、分格；
5：单元五金配置有： 结构五金：木圆榫φ8*30、偏心轮连接件、铝背柱、层板连接件； 功能五金：衣杆、拉蓝、西裤架、仪容镜、领带架等； 二、板式更衣间衣柜单元各板件规格； 耐磨板：黄橡、灰橡、黑橡、浅樱桃、红樱桃、白枫、灰拉丝、暖白、褐木纹； 木单板：用直纹白橡木皮做黄橡、黑橡、灰橡；用山纹水曲柳木皮做叶桉系列；
四、板式更衣间衣柜单元板件加工工艺； 1：侧板、中侧板 注：1、高度H=1792、2144、2496、2656分别对应H1=1696、2048、2400、2560 2、以木皮贴面板为基材，四周封0.5mm 木皮，增加打磨、油漆工序； 3、封1mmPVC 边为前边；左右侧板对称加工；中侧板双面对称加工 4、安装移门时，中侧板前端上下需要裁缺口；
加工件1： 根据下图零件，按GSK-980T数控系统要求编制加工程序。刀具装夹位置：粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀。 材料：4)2 5 X 5 Oitirti 铝合金棒料I X 45。 换刀*.(50,100)
编程参考1 O 1001 ；说明： N10 G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系 N20 M3 S560 ；启动主轴 N30 T0101 ；换1 号刀 N40 G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点 N50 G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环 N60 G71 P70 Q140 U0 .5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2，进给量100 mm/min N70 G0 X0 ；轮廓加工起始行 N80 G1 Z0 F30 ；精加工进给量30 N90 G3 X10 Z-5 R5 ； N100 G1 Z-15 ； N110 X18 W-10 ； N120 W-7 ； N130 X21 ； N140 X23 Z-33 ； N150 Z-45 ；轮廓加工结束行 N160 G70 P70 Q140 ；执行精加工循环 N170 G0 X50 Z100 ；回换刀点 N180 T0404 ；换4 号切断刀 N190 G0 X27 Z-40 .1 ；定位切断起点，留0.1mm 余量 N200 G1 X12 F15 ； N210 G0 X25 ； N220 Z-40 ； N230 G1 X0 F10 ；切断，进给量10mm/min N240 G0 X50 ； N250 Z100 M5 ；回换刀点，停主轴 N260 T0100 ；换回基准刀 N270 M30 ；结束程序 %
机加工企业精益生产改善（一）单元生产设备布局的改善规划精益管理顾问 宋文强 （原创） 去一些机加工企业讲课和辅导，感觉到这些机加工企业的布局流线化、作业标准化等精益程度比装配企业相对要低一些，改善的潜力也大一些。 所以，这次本人就重点谈谈机加工企业的布局改善和生产线编成，帮助深挖一下机加工企业的精益改善潜力。 机加工企业的典型布局方式机群式布局。在机群式布局情况下，同一类型的机加工设备布置在一起，例如：按照车床组、铣床组、刨床组、磨床组等进行分区布置。 China Kaizen China Kaizen China Kaizen China Kaizen 在机群式布局下，某一个工件被加工时，需要车铣刨磨等一系列流程，多个种类设备。由于这些机群区域之间距离较远，导致搬运成本较高。为了搬运成本不至于太高，被加工的工件就要进行批量搬运。搬运批量很大，又导致在制品库存积压很多，库存成本就很高。 在机群式布局下，产品流向不固定、不清晰，导致订单跟进比较困难。管理比较差的机加工企业，某个订单现在走到哪一步骤根本没有认真控制，只控制毛坯进料和成品工件产出。
在这种较粗放的管理情况下，设备故障率和首次合格率也不被重视。在制品库存较多，可以进行安全缓冲，同时同类型机床可以随时替代，所以出现点设备故障或其他意外也不会影响生产。缺少改善的压力，问题就较多，形成恶性循环，库存就更多，去那些机群式布局的车间去会有深刻印象。 精益生产的直接改善方向主要是控制现场库存。在不过多增加搬运成本的情况下，减少搬运距离是主要选项。所以，对于机加工企业而言，从机群式布局改善为单元生产布局就是精益改善的重点。在单元生产布局下，机床不是按类型来布置，而是根据加工工件的工艺流程顺序来布置，即形成相互衔接的单元生产线。利用分组技术，一个单元生产线只生产一种或相似的几种产品。 China Kaizen China Kaizen China Kaizen China Kaizen 通过流线化单元生产方式，让被加工工件连续流动，降低在制品库存；上下游设备相互连接，有利于进行节拍控制，提升产出效率。 要想进行机加工单元生产布局改善，就要进行改善前布局分析和改善后新布局规划。 第一，PQ 分析：产品数量分析 PQ 分析，Products/Quantity 分析的简称，对每种产品的产量需求进行排序分析，降序排列，形成一个帕累托图，一般称为《PQ 分析表》。
LB1-LB7钢箱梁制造工艺流程 钢箱梁段结构图 ①单元件制造 Ⅰ.顶底板单元 根据制造要求，在满足技术规范和设计要求的前提下，综合考虑供料、运输及批量生产等因素，对顶底板单元进行了划分，划分方案见下图： 所有板单元的划分，可按类型在车间内专用胎架上形成流水作业制造，易于实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。
顶底板制作工艺流程 Ⅱ.横隔板单元 隔板是钢箱梁的骨架，在钢箱梁节段组装时起内胎作用，其制造精度直接影响到节段的几何尺寸和相临段箱口间的匹配精度。 ① 钢板平板预处理 ② 板料数控精密切割 下料 ③ 按U 肋展开尺寸精 切下料（同时开制端头坡口）并铣两长边、先孔（预留焊接收缩余量）开坡口、利用数控折弯机压制 ④以钢板纵横向中心线为基准，划U 型纵肋拼装线，焊线打磨； ⑤在无码拼装胎架内按拼装线组拼U 肋，点固焊； ⑥转移至反变形翻转焊接胎架，用螺旋顶压紧板单元，实现反变形。 ⑦反变形胎架上利用可调节螺杆调整板单元角度使得CO 2自动焊机船位焊接,U 肋两端部留200不焊,工地焊接。 ⑧调校，完成顶底板板块单元制造。 下料 校正 隔板用数控精密切割机下料。
Ⅲ.纵腹板单元 数控精密切割 切坡口 修整 边缘机加工 围边弯制加工，与横隔板组拼、焊接。 机加工 组焊 钢板预处理、下料 校正 加工边缘 组装纵肋 焊接 修整 用数控切割，纵肋分段下料。 加工边缘及坡口，长度方向预留焊接收缩量。 平台上以板端为基准，精确划线分段组装纵肋，保证纵肋的相对位置及直线度。 CO 2气体保护焊，从中间向两侧对称施焊。 组拼
②组拼工艺流程 板单元经检验合格后转总拼工序。综合分析总拼顺序等因素，采用正拼方案。 1.在胎架铺设 底板单元，检 测坐标控制点 及板单元各点 标高。 2.安装横隔板 单元，测量隔 板与底板垂直 度。 3.安装纵腹板单元， 检查纵腹板与横隔 板、底板两两之间的 垂直度。
数控车床加工件零件图及 编程程序 Prepared on 22 November 2020
加工件1： 根据下图零件，按GSK-980T数控系统要求编制加工程序。刀具装夹位置：粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀。
编程参考 1 O 1001 ；说明： N10 G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系 N20 M3 S560 ；启动主轴 N30 T0101 ；换1号刀 N40 G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点 N50 G71 ；执行外圆粗加工循环 N60 G71 P70 Q140 W0.2 F100 ；留余量，进给量100 mm/min N70 G0 X0 ；轮廓加工起始行 N80 G1 Z0 F30 ；精加工进给量30 N90 G3 X10 Z-5 R5 ； N100 G1 Z-15 ； N110 X18 W-10 ； N120 W-7 ； N130 X21 ； N140 X23 Z-33 ； N150 Z-45 ；轮廓加工结束行 N160 G70 P70 Q140 ；执行精加工循环 N170 G0 X50 Z100 ；回换刀点 N180 T0404 ；换4号切断刀 N190 G0 X27 ；定位切断起点，留0.1mm余量N200 G1 X12 F15 ； N210 G0 X25 ； N220 Z-40 ； N230 G1 X0 F10 ；切断，进给量10mm/min N240 G0 X50 ； N250 Z100 M5 ；回换刀点，停主轴 N260 T0100 ；换回基准刀 N270 M30 ；结束程序 %
加工件2： 下图为待加工零件，材料：φ25铝合金棒料；粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀；换刀点定在X50，Z100，请根据GSK-980T系统要求编制加工程序。
氧化铝生产工艺流程图 流程仿真技术原理 根据工艺过程所涉及到的基础物性数据，引用或创建特定的物性包，建立生产过程中的单元设备的数学模型和单元设备之间的模型，从而完成完整描述实际生产过程系统的数学模型[6，7]。通过一定的数学方法对过程中所涉及到的模型进行联列求解。通过装置的稳态和动态模型，进行不同方案和工艺条件的分析，为新工艺的规划、研究开发和技术可靠性进行分析，为生产实际提供优化操作指导。精品文档，超值下载 在动态模拟中，还可以通过不同控制策略的比较，对生产过程进行优化控制[5]。 生产过程的数学模型通常为一大型非线性代数方程组，过程模拟实质就是通过求解该非线性方程组来预测在一定工艺条件下生产过程的性能。常用的求解方法主要有序贯模块法、联立方程法和联立模块法[3]。 氧化铝生产工艺 氧化铝的生产方法有酸法、碱法和热法。目前氧化铝工业生产实际应用的是碱法。碱法又包括拜耳法、烧结法及各种形式的联合法。因拜耳法生产成本低，经济效益好，流程相对简单，应用最广，所以主要介绍一下拜耳法的生产工艺。 所谓拜耳法是因为它是由K.J.bayer在1889－1892年提出而得名的。拜耳法主要包括两个主要过程，一是Na2O与Al2O3摩尔比为1.8的铝酸钠在常温下，只要添加氢氧化铝作为晶种，不断搅拌，溶液种的Al2O3就可以呈氢氧化铝析出，直到其中Na2O：Al2O3的摩尔比提高到6为止，此即为铝酸钠溶液的晶种分解过程。另一过程是已经析出了大部分氢氧化铝的溶液。在加热时，又可以溶出铝土矿中的氧化铝水合物。此即利用种分母液溶出铝土矿的过程。交替使用这两个过程处理铝土矿，得到氢氧化铝产品，构成所谓拜耳法循环[8]。拜耳法 的生产工艺流程图如图1所示。
单元板块加工工艺流程 下料 1.1 去包装，检查型材. a、是否有变形、划伤、漆膜脱落等其它不良现象。 b、如发现型材有异常及时报于质检处理。 检查 型材拆包 装 1.2 除去包装后 a、根据工艺加工明细要求下料 b、切割下料长度按图纸加工要求公差±1.0mm. c、如下有角度的型材，角度必须符合工艺要求，斜角45°±10′直角90°±10′ 1.3切割下料后用钢卷尺对照工艺要求测量检测是否在工艺要求范围内要求 测量检查
1.4 经检查符合工艺要求后，摆放到相应的工具车上。 a、摆放时注意产品方向，要轻拿轻放，防止划伤，碰撞。 b、所有下料产品摆放整齐后用气管吹净产品内的铝屑和杂物。并标识清楚产品的规格/型号、 数量及产品状态。 摆放整齐、 吹铝屑 数控加工 1.1 加工立柱、横梁 a、按工艺要求要数控加工中心的计算机内输入对应的加工工艺参数。 数控加工中心 输入工艺参数
b、输入工艺后，再次仔细检查确认无误后，把产品放入数控加工中心内，并用相关夹具固 定紧，不允许出现晃动现象。 C、经确认固定紧后，关闭数控加工中心仓门，同时启动计算机加工程序开始加工。 d、加工完后，开启加工中心仓门，开启相应的夹具。并用气管吹净产品上的铝屑及杂物。 e、把产品抬出数控加工中心，用卡尺测量所加工的、孔径、孔位距离。 f、经检查公差必须符合工艺图纸要求方为合格。然后把产品摆放在小车上，同时标注好产品 的规格/型号、数量及产品状态。 加工后检 数控加工查测量 1.2 铣缺口、避位 a、把要加工的产品放在椤榫机上，调整机器，确认所要椤榫的工艺要求 b、多支产品加工时，产品头摆放必须对齐，经确仔细检查认无误后关闭椤榫机的气压装制，要求气压装制必须把产品压紧，不允许有松动、错位和压不到位等现象。 c、以上经确认无误后，方可启动机器开始加工。 d、椤榫加工后用相对应的型材进行试装检查。 e、经检查确认符合工艺要求后，把产品摆放到小车上，码放不足整齐并用气管吹净产品内的铝屑和杂物。 f、标注好产品状态、规格/型号、数量。
轴类零件的数控加工工艺分析与编制 班级 姓名 学号 综合成绩 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图
项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制零件图 任务一、零件图纸的工艺分析 该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成 设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。 未注倒角C1 表面粗糙度为Ra3.2，Ra1.6 工件材料为45钢 任务二、工艺路线的拟定 1、表面加工的方法 粗车---精车 粗车1.5 精车0.5 精度等级 IT7，IT8 表面粗糙度 3.2，1.6 2、毛坯尺寸 ?15mm*145mm 3、工序划分
任务三、机床的选择 零件毛坯尺寸：?35mm*145mm 零件最高精度:IT7，IT8 刀具类型：外圆车刀、螺纹刀 机床：CK6141 机床参数 主电机功率：4000（kw） 刀具数量：4 最大加工长度：1000（mm） 最大加工直径：58（mm） 最大回转直径：224（mm） 精度级：IT6~IT8 卡盘：三爪卡盘 任务四、装夹方案及夹具的选择 通过对刀的方式找基准 径向基准为轴线 轴向基准为工件两端面 夹具为三爪卡盘 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料 任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V
数控车床编程实例一：直线插补指令G01数控编程 直线插补指令G01数控编程零件图样 %3305 N1 G92 X100 Z10（设立加工工件坐标系，定义对刀点的位置） N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处） N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角） N4 Z-48 （加工Φ26外圆） N5 U34 W-10（切第一段锥） N6 U20 Z-73 （切第二段锥） N7 X90 （退刀） N8 G00 X100 Z10 （回对刀点） N9 M05 （主轴停） 3×45° 58 48 73 10 N10 M30（主程序结束并复位）
数控车床编程实例一：加工半径数控编程 加工半径数控编程零件图样 %3110 （主程序程序名） N1 G92 X16 Z1（设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 G37 G00 Z0 M03（移到数控子程序起点处、主轴正转） N3 M98 P0003 L6（调用数控子程序，并循环6次） N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点） N5 G36（取消加工半径数控编程） N6 M05 （主轴停） N7 M30 （主程序结束并复位） %0003 （数控子程序名） N1 G01 U-12 F100（进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8园弧段） N3 U3.215 W-39.877 R60（加工R60园弧段） N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40园弧段） N5 G00 U4 （离开已加工表面） N6 W73.436（回到循环起点Z轴处） N7 G01 U-4.8 F100（调整每次循环的切削量） N8 M99 （数控子程序结束，并回到主程序）
外圆车削（一） 要求：车削一定要在熟悉车床之后进行并首先会刃磨外圆车刀。 D L Ra 1 ?45 —0 0.10142±0.50 6.3 2 ?40 —0 0.10140±0.30 3.2 序号质检内容配分评分标准 1 外圆公差30 超0.02扣5分 2 外圆RX6. 3 20 降一级扣10分 3 长度公差10 超差不得分 4 倒角二处5×2 不合格不得分 5 平端面二处5×2 不合格不得分 6 接刀痕 5 接刀痕大扣分 7 工件完整 5 不完整扣分 8 安全文明操作10 违章扣分 材料毛坯时间第三次课件请保留 45 ?50x145
阶台车削（二） 序号质检内容配分评分标准 1 外圆公差三处10x3 超0.01扣2分 2 外圆Ra3.2 三处6x 3 降一级扣3分 3 长度公差三处4x3 超差不得分 4 倒角二处3x2 不合格不得分 5 平端面二处4x2 不合格不得分 6 清角去锐边四处2x4 不合格不得分 7 工件完整 5 不完整扣分 8 安全操作10 违章扣分 材料毛坯时间 45 ?50x150
多阶台车削（三） 序号质检内容配分评分标准 1 外圆公差六处5x6 超0.01扣2分，超0.02不得分 2 外圆Ra3.2 六处3x6 降一级扣2分 3 长度公差六处3x6 超差不得分 4 倒角二处2x2 不合格不得分 5 清角去锐边十处10 不合格不得分 6 平端面二处2x2 不合格不得分 7 工件外观 6 不完整扣分 8 安全文明操作10 违章扣分 此件用上次课件改制 材料毛坯时间 45
一夹一顶车削（四） 序号质检内容配分评分标准 1 外圆公差四处8x4 超0.01扣2分，超0.02不得分 2 外圆Ra3.2 四处4x4 降一级扣2分 3 长度公差四处3x 4 超差不得分 4 倒角二处3x2 不合格不得分 5 清角二处2x3 不合格不得分 6 平端面二处3x2 不合格不得分 7 中心孔 5 不合格不得分 8 工件外观7 不完整扣分 9 安全文明操作10 违章扣分 要求：会正确使用Ａ.Ｂ型中心钻。会使用活顶尖 此件用课件（三）改制材料毛坯时间45
门窗生产加工工艺流程及说明 第1页共5页
1、生产任务书：分公司每个月都制定一个当月工程计划表，生产在接收到此计划之后，根据生产情况，制定相应的生 产任务书，具体内容包括：工程名称、加工种类、樘数、面积、图纸收发记录以及型材到货、用料情况等。 2、编制生产计划：在生产任务书下发到车间之后，参照设计下发的图纸、定额，以生产任务书为准，编制生产计划， 确定具体的生产周期，以及完成时间。 3、编制加工工艺：在接收到分公司图纸后，工艺组将在规定的时间内根据设计说明、节点图、大样图、五金配置表以 及定额等编制工艺单、型材优化单以及玻璃单，并针对不同工程的差异性与各分公司的设计及时联系和沟通，完成编制工艺单工作。 4、工艺文件审核：在完成工艺单的编制工作之后，工艺单、优化单等将通过工艺组其他成员及领导的审核，在确保准 确无误的情况下，下发到车间，并确保此过程在最有效的时间内完成。 5、安排生产：在工艺单下发到车间之后，车间将根据生产计划安排车间班组生产，并安排工艺设计人员跟车间班组长 进行技术交底。 6、选料：安排生产之后，将优化单将下发到下料组，下料组将根据优化单开始选料。选料的过程中如若发现料有不符 合设计节点图要求，或者表面有划伤的，下料组将第一时间与工艺设计沟通联系，确保所切的型材为设计有效型材。 7、下料：参照工艺图纸的下料长度，角度及型材代号进行下料，即将6M长的型材原材料根据设计优化单的下料尺寸 进行切割（个别的料，由于型材利用率的问题，不是6米的）。下料过程中每种尺寸单独码放，粘贴标识，批料不少于20％的标识，首尾件检查，码放整齐。下料后应保证端角，长度在公差允许范围内（一般端角45度不超过±15＇，长度公差不超过±0.5MM）。 8、切割窗框：按照图纸要求，对选好的框料进行切割，切割过程中注意优化单中标明的长度、角度、切割数量，及一 些特殊要求。切好的料确保其清洁，无毛刺。 9、框铣序：按照国家规范、图纸技术交底要求对框料进行工艺孔、排水孔进行加工。端铣尺寸及数量按设计加工图确 定，根据端铣尺寸选择锯片，调整好机具并首件试好，端铣尺寸偏差槽不大于0.5MM，槽宽不大于0.5MM，端铣好的型材除去铝屑后要作好标识放入规定区域，注意保护型材表面，并保持清洁，首件检查合格后可批量加工。10、切割角码：按照图纸要求，对所需角码进行切割，切割过程中注意角码的长度及宽度，切好的料确保其清洁，无毛 刺。 11、套框组角：根据图纸尺寸进行套框（套框过程中严禁出现大小头）并选取合适的角码、组角钢片，打上组角胶，粘 贴详细的标识转入组角工序，根据角码冲点位置调整刀具，进行组角，位置准确，平整无松动，擦掉多余胶，平放物料架上待胶干后转入组装工序。 12、切割窗扇：按照图纸要求，对选好的扇料进行切割，切割过程中注意优化单中标明的长度、角度、数量，要求每种 规格单独码放，粘贴标识，批料不少于20％的标识，首尾件检查，码放整齐。下料后应保证端角，长度在公差允许范围内（一般端角45度不超过±15＇，长度公差不超过±0.5MM）。切好的料确保其清洁，无毛刺。 13、扇铣序：根据设计加工图确定执手方向、位置，调整好冲床磨具并首件试好，注意保护型材表面，并保持清洁，首 件检查合格后可批量加工。 14、扇组角：根据图纸尺寸进行套扇（套扇过程中严禁出现大小头）根据型材的腔体尺寸选取合适的角码、组角钢片， 打上组角胶，并粘贴标识转入组角工序，根据角码冲点位置调整刀具，进行组角，位置准确，平整无松动，擦掉多余胶，平放物料架上待胶干后转入组装工序。 15、切割中梃：按照图纸要求，对选好的中梃料进行切割，切割过程中注意优化单中标明的长度、数量、角度，下料过
第1页共6页 门窗生产加工工艺流程及说明 生产任务书编制生产计划编制加工工艺工艺文件审核安排生产下料 质量控制点 1 切割窗框切割角码切割窗扇切割中挺切割连接件切割滑杆切割扣条 滑杆铣序 检验扇组角 扇铣序连接件铣序中挺铣序选料 框组角装密封胶条装五金件 半成品检验框扇组装拼接 装密封胶条 半成品检验质量控制点 2 包装、入库
1、生产任务书：分公司每个月都制定一个当月工程计划表，生产在接收到此计划之后，根据生产情况，制定相应的生 产任务书，具体内容包括：工程名称、加工种类、樘数、面积、图纸收发记录以及型材到货、用料情况等。 2、编制生产计划：在生产任务书下发到车间之后，参照设计下发的图纸、定额，以生产任务书为准，编制生产计划， 确定具体的生产周期，以及完成时间。 3、编制加工工艺：在接收到分公司图纸后，工艺组将在规定的时间内根据设计说明、节点图、大样图、五金配置表以 及定额等编制工艺单、型材优化单以及玻璃单，并针对不同工程的差异性与各分公司的设计及时联系和沟通，完成编制工艺单工作。 4、工艺文件审核：在完成工艺单的编制工作之后，工艺单、优化单等将通过工艺组其他成员及领导的审核，在确保准 确无误的情况下，下发到车间，并确保此过程在最有效的时间内完成。 5、安排生产：在工艺单下发到车间之后，车间将根据生产计划安排车间班组生产，并安排工艺设计人员跟车间班组长 进行技术交底。 6、选料：安排生产之后，将优化单将下发到下料组，下料组将根据优化单开始选料。选料的过程中如若发现料有不符 合设计节点图要求，或者表面有划伤的，下料组将第一时间与工艺设计沟通联系，确保所切的型材为设计有效型材。 7、下料：参照工艺图纸的下料长度，角度及型材代号进行下料，即将6M长的型材原材料根据设计优化单的下料尺寸 进行切割（个别的料，由于型材利用率的问题，不是6米的）。下料过程中每种尺寸单独码放，粘贴标识，批料不 少于20％的标识，首尾件检查，码放整齐。下料后应保证端角，长度在公差允许范围内（一般端角45度不超过±15＇，长度公差不超过±0.5MM）。 8、切割窗框：按照图纸要求，对选好的框料进行切割，切割过程中注意优化单中标明的长度、角度、切割数量，及一 些特殊要求。切好的料确保其清洁，无毛刺。 9、框铣序：按照国家规范、图纸技术交底要求对框料进行工艺孔、排水孔进行加工。端铣尺寸及数量按设计加工图确 定，根据端铣尺寸选择锯片，调整好机具并首件试好，端铣尺寸偏差槽不大于0.5MM，槽宽不大于0.5MM，端铣好的型材除去铝屑后要作好标识放入规定区域，注意保护型材表面，并保持清洁，首件检查合格后可批量加工。 10、切割角码：按照图纸要求，对所需角码进行切割，切割过程中注意角码的长度及宽度，切好的料确保其清洁，无毛 刺。 11、套框组角：根据图纸尺寸进行套框（套框过程中严禁出现大小头）并选取合适的角码、组角钢片，打上组角胶，粘 贴详细的标识转入组角工序，根据角码冲点位置调整刀具，进行组角，位置准确，平整无松动，擦掉多余胶，平放 物料架上待胶干后转入组装工序。 12、切割窗扇：按照图纸要求，对选好的扇料进行切割，切割过程中注意优化单中标明的长度、角度、数量，要求每种 规格单独码放，粘贴标识，批料不少于20％的标识，首尾件检查，码放整齐。下料后应保证端角，长度在公差允 许范围内（一般端角45度不超过±15＇，长度公差不超过±0.5MM）。切好的料确保其清洁，无毛刺。 13、扇铣序：根据设计加工图确定执手方向、位置，调整好冲床磨具并首件试好，注意保护型材表面，并保持清洁，首 件检查合格后可批量加工。 14、扇组角：根据图纸尺寸进行套扇（套扇过程中严禁出现大小头）根据型材的腔体尺寸选取合适的角码、组角钢片， 打上组角胶，并粘贴标识转入组角工序，根据角码冲点位置调整刀具，进行组角，位置准确，平整无松动，擦掉多 余胶，平放物料架上待胶干后转入组装工序。 15、切割中梃：按照图纸要求，对选好的中梃料进行切割，切割过程中注意优化单中标明的长度、数量、角度，下料过
材料：45钢 Φ40×48 零件加工工艺分析 1、零件轮廓解析 此零件各节点尺寸清楚，各部给的尺寸条件充分，给手工编程提供了方便。 2、尺寸标注方法浅析 基准尺寸：该零件直接给出了各坐标尺寸，适合数控车削加工，设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点一致。 3、精度技术要求分析 零件精度是加工工艺分析的重要内容，尺寸精度、位置精度、表面精度都要认真地读一读，思考清楚，才能正确的选择加工方法、装夹方式、刀具准备及切削用量选择等。 A．分析各精度技术要求是否齐全、合理。 B．分析各工序内容精度，数控车削能否达图要求。 C．分析图中位置精度节点，能一次装夹完成最好，如不能需设计调头好加工，达到图纸要求。 4、零件结构解读 从图上看出，零件外轮廓由螺纹、退刀槽，锥度、圆弧、外圆台阶组成；内孔由Φ16、Φ18、Φ20三个台阶组成，符合数控车床加工的特点。
5、零件毛坯工艺分析 由于毛坯尺寸的限定，这个工件要两次装夹才能完成。 A、从零件的技术精度、表面精度的要求考虑，这个工件应先外后内加工成型。 B、外轮廓先左后右，两次装夹才能完成。 C、钻孔、镗孔可分开加工，因为图纸上没有位置精度要求。 6、量具、刀具准备 做好以上案头工作后，零件将实施加工。加工前根据图纸尺寸精度要求，需备好检测量具。该零件量具配备如下： 钢尺：0-----300 1把 外径千分尺：25-----50 1把 内径量表：18-----35 2把 内径千分尺：0-----25 1把 环规：18 1个 20 1个 根据零件金属材料的要求，领取相对应的刀具。该零件应准备的刀具如下： 刀具准备卡片 7、车削线路设计 1、左端：棒料伸长27校正夹紧→车端面→车Φ38外圆→倒C1.5角。 2、取总长：掉头夹棒料伸长5mm校正夹紧→车端面→测量→车端面……… 3、钻孔:把Φ15钻头装在尾架套筒中,孔钻通。 4、右端：夹Φ38圆校正夹紧→倒C1.5角→车螺纹外圆→车锥度→车平面→车R3顺圆弧→切螺纹退刀槽→倒左C1.5角→车螺纹。 5、镗内孔：装镗孔刀（高于中心2—3mm）→粗镗Φ16孔→粗镗Φ18孔→粗
摘要 在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。 在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。 数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。 为了子数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。编程必须注意具体的数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。但从数控加工内容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。 由于本人才疏学浅，缺乏知识和经验，在设计过程中难免出现不当之处，望各位给予指正并提出宝贵意见。 关键词： 车削加工刀具零件的工艺过程工艺参数程序编制
目录 一、数控机床简介 (2) 二、数控激光的概念 (3) 三、数控机床的特点 (3) 四、数控车削加工 (4) 五、数控车床加工程序编制 (5) 六、数控车床的组成和基本原理 (5) 七、数控车床安全操作规 (6) 八、数控车床坐标的确定 (6) 九、运动方向的规定 (7) 十、轴类零件的编程与加工 (7) 十一、简单套类零件的编程与加工 (13) 十二、简单的盘类零件的编程与加工 (18) 结束语 (25) 参考文献 (25)
单元幕墙板块的加工工艺流程 第一步骤：产前准备 ※ 生产部接到设计部发放单元幕墙板块加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。 ※ 按图纸及明细表编制工序卡，下发单元幕墙板块加工图、组装图及工序卡到相关操作者。 第二步骤：材料领用 ※ 生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。 ※ 要求型材代号与规格准确、表面涂层或氧化层无划伤。 第三步骤：加工 ※ 型材 产前准备→领取材料→下料→数控加工中心钻铣加工→型材保护→检验→入库 A ．严格按加工图纸尺寸（对照细目表、套材表）要求进行加工,首检必须执行。 B ．在加工过程中对型材表面注意保护，避免划伤。每道工序之后必须把铝屑清理干净。 C ．按类存放，标识（型材代号、加工图号、下料尺寸等）清晰，相似型材不能混淆。 D ．对于切角型材更应注意，切角角度更需准确，时常抽检。 ※ 附件 单元板块组装生产线
按细目、组装图要求分清代号（国标号）、规格及使用部位,不得随意替代、混淆。 第四步骤：组件 ※中空玻璃组件 按细目中空玻璃代号选材准确，并同时进行尺寸复核及玻璃检测（不允许有划伤、裂纹、缺边等缺陷）。 ※铝板组件 按细目铝板代号选材准确，并同时进行尺寸复核及铝板检测（不允许有划伤等缺陷）。 ※翻窗边框组件 a.按加工图要求加工框料后穿入胶条,组角处去毛刺。 b.利用德国产EP134组角机组角，组框前在组角处涂密封胶，组角处首先保证内视面效果。 c.胶条正确安装并保持自然状态，组角后把胶条对角处用胶水可靠粘接。 ※翻窗扇框组件 a.严格按加工图要求加工扇框料,组角处去毛刺。每次德国产UAS锯加工前必须试加工一支型材,以确保加工精度，首检合格后再批量生产。 b.由于扇框料加工难度大，必须100%检验。 c.利用组角机组角，组框前在组角处涂密封胶，组角处首先保证内视面效果，尽量减小阶差（0～0.5mm）。 d.多点锁安装按图纸要求进行安装，使各种附件在铝槽内滑动自如，手柄转动灵活。 ※玻璃翻窗组件 a.按细目中空玻璃代号选材准确，并同时进行尺寸复核及玻璃检测（不允许有划伤、裂纹、缺边等缺陷）。 b.按组装图要求把玻璃固定在扇框上, 注意边缘尺寸。 c.结构胶胶缝要注满不存空隙并刮平，使外视效果美观、干净。按规定固化时间静置后才能使用。 注意：严格控制厚度尺寸公差。
数控车床加工件零件图及编程程序 加工件1: 根据下图零件，按GSK-980T数控系统要求编制加工程序。刀具装夹位置:粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀。 编程参考 1 O 1001 ; 说明: G50 X50 Z100 ; 以换刀点定位工件坐标系 N10 M3 S560 ; 启动主轴 N20 T0101 ; 换1号刀 N30 G0 X25 Z2 ; 快速移动到加工出发点 N40 G71 U0.8 R0.5 ; 执行外圆粗加工 循环 N50 G71 P70 Q140 U0.5 W0.2 F100 ;留余量X0 .5 Z0.2，进给量100 mm/min N60 G0 X0 ; 轮廓加工起始行 N70
【精品文档】 G1 Z0 F30 ; 精加工进给量30 N80 G3 X10 Z-5 R5 ; N90 G1 Z-15 ; N100 X18 W-10 ; N110 W-7 ; N120 X21 ; N130 X23 Z-33 ; N140 Z-45 ; 轮廓加工结束行 N150 G70 P70 Q140 ; 执行精加工循环 N160 G0 X50 Z100 ; 回换刀点 N170 T0404 ; 换4号切断刀 N180 G0 X27 Z-40.1 ; 定位切断起点，留0.1mm余量 N190 G1 X12 F15 ; N200 G0 X25 ; N210 Z-40 ; N220 G1 X0 F10 ; 切断，进给量10mm/min N230 G0 X50 ; N240 Z100 M5 ; 回换刀点，停主轴 N250 换回基准刀 T0100 ;N260 M30 ; 结束程序 N270 % 加工件2: 下图为待加工零件，材料:φ25铝合金棒料;粗、精车用1号外圆车刀，切断用4 号切断刀;换刀点定在X50，Z100，请根据GSK-980T系统要求编制加工程序。 2