套筒加工工艺规程
课
程
设
计
题目：套筒加工工艺规程设计
所属学院：控制工程学院
所在班级：5101308
学号：5101308
姓名：肖琪
指导教师：赵玉倩
完成日期：2013年7月17日
目录
课程设计要求 (3)
一、零件分析 (4)
二、产品类型确定 (4)
三、确定毛坯 (4)
四、确定各加工表面的加工、定位及方案加紧 (6)
五、安排工艺过程 (8)
六、工序设计 (9)
（一）绘制工序图，选择机床、工艺装备 (9)
（二）确定工序尺寸 (10)
（三）切削用量的制定 (13)
七、课程设计总结 (16)
套筒零件机械加工工艺过程卡 (17)
套筒零件机械加工工序卡（一） (18)
套筒零件机械加工工序卡（二） (19)
附录 (20)
设计题目：套筒的机械加工工艺规程设计
设计参数：下图示为套筒，材料45#钢，是某产品上的一个零件。该产品年生产4000台，产品零件备品率4%，机加工废品率1%。编制其机械加工规程。
设计任务：1）被加工零件的零件图和三维仿真图；
2）零件毛坯二维图；
3）机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片；
4）编写课程设计说明书。
一、零件分析
该零件结构简单明了，结构工艺性好，无不方便加工之处。φ60外圆、3×1凹槽尺寸精度均为11级，φ20+00.033孔、φ25+00.033孔、φ40-00.039外圆尺寸精度均为准公差8级，表面粗糙度要求最高是Ra≤1.6um，未标注形位公差，无热处理要求，是一个加工要求中等的零件。但是轴向尺寸20-00.2和65-00.2不便直接测量，如何保证其精度是该零件加工和检测的一个重点。
二、确定生产类型
1、生产纲领：根据以知数据可求得该零件的年生产纲领。
N=Qm(1+a%+b%)
=4000×1×(1+4%+1%)
=4200（件/年）
2、生产类型的划分：查表1-1可得确定该零件生产类型为中批生产类型。
表1-1机械加工零件生产类型划分
三、确定毛坯
根据该零件的材料、生产类型、结构形状、尺寸大小、技术要求等的因其选用棒料。经查表1-2取棒料直径为φ67 x 106 mm.
表1-2常用毛坯制造方法及其工艺特点
四、确定各加工表面的加工、定位及方案加紧
1、加工方案：
φ40-00.039外圆和尺寸精度（IT8）及表面质量要求(Ra≤3.2)，查表1-3，φ40-00.039外圆加工方更方便，取粗车-半精车（精车）。3×1凹槽和φ60外圆尺寸精度（IT11）及表面质量要求（Ra≤12.5），查表1-3，取粗车。φ25+00.033孔尺寸精度（IT8）及表面质量要求(Ra≤3.2)，由于φ25+00.033孔是平底孔，不便用扩孔钻扩孔和用绞刀绞孔，也无需要镗床镗孔（因为该零件是小型回转体），在车床上车孔。φ20+00.033孔的表面粗糙度较细(Ra≤1.6)，结合其尺寸精度（IT8）和毛坯查表1-4取其加工方案为钻-扩-绞。大端面上的通槽要求低，一次铣削即可。
2、定位方案：
为使得个表面之间有较好的相互位置精度和较好的加工连续性，尽量在一次装夹下完成多个表面的加工。以此，首先以毛坯外圆定位加工好小端面、φ40-00.039外圆、φ25+00.033孔，再以φ40-00.039外圆定位加工大端面、φ60外圆、3×1凹槽、φ20+00.033孔。
对于宽5的通槽，定位时需限制工件4个自由度（两个移动自由度和两个转动自由度）。按基准重合定位原则，可考虑用φ25+00.033孔或φ40-00.039外圆定位以满足槽的对中性要求，用φ25+00.033孔的底面定位满足槽的深度设计尺寸（65-00.2）要求。考虑到用φ25+00.033孔及其底面定位，会使工件定位的稳定性和牢靠性差，可选用φ40-00.039外圆及其台阶面作为定位。铣槽
时，选用三面刃圆盘铣刀铣削较为方便，工件竖直安装。因而外圆台阶面为主定位面，限制工件三个自由度，φ40-00.039外圆限制工件两个自由度。
综上所述，该零件各加工表面的加工、定位及加紧方案如表1-5所示：表1-5各加工表面的加工、定位及加紧方案
五、安排工艺过程
由于结构简单、加工要求不高，又是中批生产类型，零件加工过程不必划分加工阶段，结合个表面加工、定位和夹紧方案的分析、确定，除宽5的通槽，其余表面均可在同一台车床上完成加工。这样，该零件加工工艺过程简单，工序少。机械加工工艺过程安排如表1-6：
20
车小头各表面，3×1凹槽，钻φ18通孔，
再车φ25+
0.033孔底孔，车倒角；掉头车大头哥
表面，扩、铰φ20+
0.033孔，车倒角
普通卧式车床三爪卡盘
30 铣宽5通槽成，去毛刺普通卧式铣床专业夹具
40 检
六、工序设计
（一）绘制工序图，选择机床、工艺装备
工序20 车
在工序20，因轴向尺寸φ20+00.033不能直接测量φ25+00.033孔深度工序尺寸和φ40-00.039外圆长度尺寸（30.1±0.03和50±0.03）间接得到.因工件尺寸比较小，加工要求不高，选择常用的CA6140机床即可。外圆的加工余量比较多，应选用硬质合金车刀。
在工序30，槽宽由刀具宽度直接保证，槽宽由调整法得到。铣槽工序
尺寸标注位置如工序图所示。三面刃圆盘铣刀铣该工件通槽比较方便，铣床应是卧式的（X62W）。在批量生产的情况下，为保证精度的稳定性，需要专用夹具安装工件。
工序30 铣
(二)确定工序尺寸
1.判断是否需要工艺尺寸链来确定工序尺寸
将零件图上的设计尺寸位置与工序图上的工序尺寸位置逐一对照，发现轴向设计尺寸20-00.2、65-00.2和100在工序图上找不到，说明这三个设计尺寸间接得到，需要以它们作为封闭环分别建立三个工艺尺寸链，才能计算出影响他们的相应工序尺寸。镜像工序尺寸的确定不需要尺寸链。
2.径向工序尺寸的确定
表1-7径向工序尺寸
工序尺寸精度等级
加工面加工方案加工余量
工序尺寸
及公差值
φ60外圆车7 - φ60 3×1凹槽车28 - φ39φ40-00.039外圆车27 IT8，T=0.039 φ40-00.039
φ25+00.033孔
钻
车18
7
IT12，T=0.21
IT8，T=0.033
φ18+00.21
φ25+00.033
φ20+00.033孔钻
扩
铰
18
1.8
0.2
IT12，T=0.21
IT10，T=0.084
IT8，T=0.033
φ18+00.21
φ19.8+00.084
φ20+00.033
3.轴向工序尺寸的确定(1)建立工艺尺寸链
工序尺寸追踪图
在工艺过程复杂、工序多的情况下，为了能快速正确地建立好工艺尺寸链，可采用“工序尺寸追踪法”。
①将同一方向的工序尺寸按先后得到的顺序画在零件图下方，见上图。
②确定封闭环
根据工序尺寸追踪图与两件图上的设计尺寸逐一对照，得出三个封闭环：轴向设计尺寸20-00.2、65-00.2和100。
③查找组成环，建立工艺尺寸链
1）在工序尺寸追踪图上，分别从某一封闭环的两端沿着竖线往上走，碰到箭头就拐弯，直到会和在某一条竖线上。所经过的工序尺寸既为尺寸链中的组成环，按行走路线原样画下来。
工艺尺寸链（1）工艺尺寸链（2）
工艺尺寸链（3）
2）工艺尺寸链的计算
工艺尺寸链（1）
确定各组组成环公差
TΣ=0.2=T1+T2+T4
按各组成环加工、检测的难易程度分配封闭环公差。取T1=T2=0.06，则T4=0.08。
确定各组成环基本尺寸
从工序尺寸追踪图中可直接得到A1=50，A2=30.1，A4=45。
确定各组成环上下偏差
设A1=50±0.03，A2=30.1±0.03，则A4=45±0.04。
因工序尺寸精度不高，其加工与检测无难度。
同理，
工艺尺寸链（2）各组成环基本尺寸为：A1=50，A2=30.1，A4=45。
各组成环上下偏差为：A1=50±0.03，A2=30.1±0.03。
封闭环上下偏差为：AΣ=19.9±0.06。
工艺尺寸链（3）各组成环基本尺寸为：A1=50，A3=50。
各组成环上下偏差为：A1=50±0.03，A3=50。
封闭环上下偏差为：AΣ=100±0.03。
（三）切削用量的制定
工序20中
φ40-00.039外圆:加工余量=（67-40）/2=13.5,因之后要车3×1凹槽，所以车φ40-00.039外圆时多车出3mm,因端面表面粗糙度要求不高，所以背吃刀量可以大一点,先选择3mm车4次，再选择1.5mm车1次。当a p=3mm时，因背吃刀量大，所以进给量要尽量减小以免损坏车刀和保证表面粗糙度，通过查硬质合金车刀常用切削速度表我们选择车刀进给量为0.7mm/r,切削速度为60m/min，计算出主轴转速n=1000v/πd=477.7r/min。再查卧式车床刀架进给量表取进给量标准值f=0.73mm/r,查卧式车床主轴转速表取标准转速n=500r/min，计算出切削速度V=62.8m/min。当a p=1.5mm时，通过查硬质合金车刀常用切削速度表我们选择车刀进给量为0.1mm/r,切削速度为110m/min，计算出主轴转速n=875.8r/min。再查卧式车床刀架进给量表取进给量标准值f=0.1mm/r,查卧式车床主轴转速表取标准转速n=900r/min，计算出切削速度V=113m/min。
3×1凹槽：因一开始以车去半径13.5mm，所以加工余量为1mm，所以选择背吃刀量为1mm，为方便操作，主轴转速与粗车φ40-00.039外圆数据一样。
小端面：加工余量=106-100=6mm,所以选择在两端各车3mm。又因端面表面粗糙度要求不高，所以背吃刀量可以大一点，选择3mm，一次性车出，通过查硬质合金车刀常用切削速度表我们选择车刀进给量为0.7mm/r,再查卧式车床刀架进给量表取进给量标准值f=0.71，为方便操作，主轴转速与粗车φ40-00.039外圆数据一样，计算出切削速度V=62.8m/min。
φ25+00.033孔：因后面要钻、扩、铰φ20+00.033孔，为减少工作程序和工作时间，一次性钻出φ18通孔，在车出φ25+00.033孔。钻φ18通孔时，取背吃刀量为18mm，查高速钢麻花钻钻削碳钢、合金钢的切削用量表取进给量为0.26mm/r,切削速度为17m/min，计算出主轴转速n=300.8/min。再查卧式
课程设计题目套筒加工工艺课程设计 系机械工程系 专业机电一体化 学生姓名班级 指导教师职称(务) 完成日期年 12 月 25 日
课程设计任务书 学年第一学期 机械工程学院机械工程专业班级 课程名称：机械制造课程设计 设计题目：套筒的制造 完成期限：自年12 月22日至年12月28 日 内容及任务设计内容：（一）对零件（中等复杂程度）进行工艺分析，画零件图。 （二）选择毛坯的制造方式。 （三）制订零件的机械加工工艺规程 1．选择加工方案，制订工艺路线； 2．选择定位基准； 3．选择各工序所用的机床设备和工艺装备（刀具、夹具、量具等）； 4．确定加工余量及工序间尺寸和公差； 5．确定切削用量 （四）填写工艺文件 1．填写机械加工工艺卡片； 2．填写机械加工工序卡片。 （五）编写设计说明书。 设计任务：掌握机械制造过程中的加工方法、加工装备等基本知识，提高学生分析和解决实际工程问题的能力，为后续课程的学习及今后从事科学研究、工程技术工作打下较坚实的基础。 每个学生应在教师指导下，独立完成以下任务： 1．机械加工工艺卡片一张； 2．机械加工工序卡片一套； 3．设计说明书一份。 进度安排 起止日期工作内容2011.12.22-2011.12.22 熟悉课题、查阅资料2011.12.23-2011.12.25 零件分析，画零件图2011.12.26-2011.12.27 制订零件加工工艺规程2012.12.27-2011.12.28 填写工艺文件，编写设计说明书 主要参考资料【1】张世昌，李旦主编，机械制造技术基础［Ｍ］.北京：高等教育出版社，2006.1 【2】狄瑞坤，潘晓红主编.机械制造工程［Ｍ］.杭州：浙江大学出版社，2001.1. 【3】杨梳子主编，机械机械加工工艺师手册.北京：机械工业出版社，2004.1 【4】赵如福主编.金属机械加工工艺人员手册.上海：上海科学技术出版社，2006.11
目录 摘要 (3) 第一章零件及零件的工艺分析 (4) 1.1 零件的作用 (4) 1.2、零件的工艺分析 (4) 第二章确定毛坯的制作方法、初步确定毛坯形状 (5) 第三章工艺设计与分析 (5) 3.1、定位基准的选择 (5) 3.2、零件的表面加工方法的选择 (5) 3.3、确定加工工艺 (7)
3.4、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯 (8) 3.5、确定切削用量 (9) 3.6、填写机械加工工艺过程卡和机械加工卡工序 (20) 第四章夹具的设计……………………………………………………………… 21 4.1确定设计方案 (21) 4.2 计算夹紧力并确定螺杆直径………………………………………………… 22 4.3 定位精度分析………………………………………………………………… 22 参考文献 (23)
摘要 本次设计是汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉，它位于传动轴的端部。主要作用：一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。零件的两个叉头部位上有两个孔，是用来安装滚针轴承并且与十字轴相连，起万向节轴节的作用。而零件外圆内的花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力之用。 这次的夹具也是用于装夹此零件，而夹具的作用也是为了提高零件的劳动生产率、保证加工质量、降低劳动强度。而夹具的另一个目的也是为了固定零件位置，使其得到最高的效率。 关键词：传动轴万向节滑动叉传递扭矩花键轴 Abstract This design is car chassis of transmission shaft universal joint sliding a fork,it is located at the end of the drive shaft of.The main role:first, is the transmission torque,make cars get motivation;second,it is when the automobile driving axle leaf spring in different state,by the parts can adjust the length of the shaft and its position.Parts of the two fork a two funtion.And the parts of the spline circle order to improve labor productivity,ensure the parts processing quality, reduce the labor intensity.And fixture another purpose is to fixed position parts,making it the shaft 、universal joint sliding a fork
摘要 零件的加工工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。 套筒零件的主要加工表面为孔和外圆表面。外圆表面加工根据精度要要求可选择车削和磨削。孔加工方法的选择比较复杂，需要考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、精度和粗糙度要求以及生产规模等各种因素。对于精度要求较高的孔往往还要采用几种不同的方法顺次进行加工。本次设计的油缸，为保证孔的精度和表面质量将先后经过粗镗、半精镗、精镗和滚压等四道工序加工。 在机床上对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要保证工件在机床上占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件在正确位置上固定不动，这一任务就是由机床夹具完成。对于单件、小批量生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本。但是由于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时往往比较费时间，并且操作复杂，生产效率低，也难以保证加工精度，为此需设计专用夹具。 关键词：工艺设计、基准选择、切削用量、定位误差
A BSTRCT Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jig's design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the machine-finishing profession are the important links. Sleeve components main processing surface for hole and outer annulus surface. The outer annulus face work needs to request according to the precision to be possible to choose the turning and the grinding. The hole processing method's choice is quite complex, needs to consider the components the unique feature, the aperture size, the length to diameter ratio, the precision and roughness request as well as the scale of production and so on each kind of factor. Often must use several different methods regarding the accuracy requirement high hole to carry on the processing in order. This design's cylinder, will pass through half finished boring, the finished boring, the fine articulation and the trundle successively for the guarantee hole's precision and the surface quality and so on four working procedure processings When the engine bed carries on the machine-finishing to the components, is guaranteed that the work piece working accuracy, first needs to guarantee the work piece holds the correct position on the engine bed, then causes the work piece in the correct position through the clamp organization fixed motionless, this duty is completes by the engine bed jig. Regarding the single unit, the small batch production, should use the universal jig as far as possible, like this may reduce the work piece the production cost. But because the universal jig is suitable each kind of work piece the attire to clamp, therefore time clamp often compares spends the time, and operates complex, the production efficiency is low, also guarantees the working accuracy with difficulty, for this reason must design the unit clamp. Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error.
输出轴加工工艺说明书 （数控加工工艺设计） 班级：0620131 学号: 21号 姓名: 慕林峰 指导老师：孙淑婷 2010年4月9日至2010年4月15日
前言 数控技术，简称“数控”。英文：Numerical Control（NC）。是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。 现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。 输出轴的用途很广泛，该输出应用在动力输出装置中，是动力输出的关键零件之一。该输出轴在工作中需要承受一定冲击载荷和较大的扭矩，因此该零件应具有足够的耐磨性和抗扭强度。所以设计中一定要注意表面热处理。
目录 前言 (2) 一、设计任务书 (4) 二、输出轴工艺分析 2.1 输出轴的作用 (6) 2.2输出轴的结构特点、工艺，表面技术要求分析 (6) 三、确定毛胚 3.1选择毛胚材料 (7) 3.2毛胚的简图 (7) 四、工艺路线的确定 4.1基准的选择 (8) 4.2各表面加工方法的确定 (8) 4.3工序集中和分散考虑 (9) 4.4加工设备于工艺设备的的选择 (9) 五、加工顺序的安排 (10) 六、走刀路线的确定 (11) 七、刀具的选择 (11) 八、切削用量的选择 (12) 九、小结 (13) 十、参考文献 (13) 附工艺过程卡、工序卡、加工程序 (14)
套筒连接工艺 1、材料准备 钢筋应具有出厂合格证和力学性能检验报告，所有检验结果，均应符合现行规范的规定和设计要求。连接套筒应有出厂合格证，一般为低合金钢或优质炭素结构钢，其抗拉承载力标准值应大于、等于被连接钢筋的受拉承载力标准值的1.20倍，套筒长为钢筋直径的二倍，套筒应有保护盖，保护盖上应注明套筒的规格。套筒在运输、储存过程中，要防止锈蚀和沾污，套筒的尺寸偏差及精度要求见表1。 表1:套筒尺寸偏差及精度要求? 表2：套筒出厂质量检验要求 常用连接套筒有四种形式，分别是标准型套筒、正反丝扣型套筒、变径型套筒、可调型套筒。标准型套筒主要用于相同直径可转动钢筋的连接；正反丝扣型套筒用于两端钢筋不能转动但至少有一根钢筋可以轴向移动的钢筋连接，如拐铁钢筋的施工；变径型套筒用于不同直径钢筋的连接；可调型
套筒用于两端不能转动的钢筋连接，也可用于拐铁处钢筋连接。当两端钢筋轴向位置不能移动时，只能使用此种拉头形式，如在两个预制大型混凝土结构连接施工中的钢筋对接。 2.2技术准备： 在进行钢筋翻样时，应综合考虑以下几个问题： 1）滚压直螺纹接头的混凝土保护层厚度应满足现行国家标准《混凝土结构设计规范》中受 力钢筋保护层最小厚度的要求，且不得小于15nmm 2）受力钢筋滚压直螺纹接头位置应相互错开。在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段内，有接头的受力钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定： a、受拉区的受力钢筋接头百分率不宜超过50%, b、接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端和柱端的箍筋加密区；当无法避开时，接头的 百分率不应超过50%。 c、受压区和装配式构件中钢筋受力较小部位，接头百分率可不受限制。 3）根据待连接钢筋的实际情况，选择好套筒的型号、丝扣的方向，并及时调整因在下料、 加工丝头、随机切断抽验检验而切短了的钢筋。 2.3 人员准备 所有从事等强剥肋滚压直螺纹丝头的加工、连接的操作人员，必须经过严格的专业技术培训，经主管部门考核合格，并获得相应的上岗证书方可进行上岗作业，严禁无证人员串岗、代岗。 2.4主要机具 等强剥肋滚压直螺纹所用的主要机具有砂轮切割机、直螺纹成型机、力矩扳手等。 3、主要施工方法 3.1工艺流程：下料、平头T剥肋滚压螺纹T丝头检验T利用套筒连接T接头检验T完成 3.2接头施工 2、切割下料 对端部不直的钢筋要预先调直，按规程要求，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求，通长只有采用砂轮切割机，按配料长度逐根进行切割。 3、加工丝头 a、丝头的加工过程是：将待加工钢筋夹持在设备的台钳上，开动机器，扳动给进装置，动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，等滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端
套筒类零件加工工艺及常用工艺装备试题 作者：佚名来源：本站原创发布时间：2012年11月25日点击数：298 一、填空题 1.在钻床上钻孔，单件小批生产或加工要求低的工件常用____________法安装，大批量钻孔或工件位置精度要求较高时，宜用____________安装工件钻孔。 2.在车床上钻孔，工件常安装在____________或____________内，麻花钻安装在车床的____________内。钻孔前，首先进行____________，然后进行钻中心孔，再将孔钻出。 3.当孔径大于___________mm时，一般需要安排扩孔工序。与钻孔相比，扩孔钻的中心不切削，横刃____________，容屑槽浅，钻芯____________，切削深度也大大____________，改善了加工条件。故扩孔的进给量较钻孔____________ 。而切削深度较钻____________孔。 4.标准麻花钻切削刃上各点前角是变化的。从外缘到钻心，前角由____________逐渐变____________，直至____________。 5.铰刀的种类按使用方式可分为____________铰刀和____________铰刀;按铰孔形状分为____________铰刀和____________铰刀;按结构分为____________铰刀和____________铰刀。 6.零件内圆表面磨削方法有__________、__________及__________三种，当磨削孔和孔内台肩面可使用__________砂轮。 7.孔常用的精加工方法有__________、__________、__________、__________等。 8.研磨实际上包含了__________和__________的综合作用。 9.圆孔拉刀结构由__________、颈部、过渡锥、__________、__________、__________、后导部组成。 10.孔内键槽在单件小批生产时宜用__________方法加工。在大批大量生产时 __________方法加工可获得高的加工精度和生产率。 11.固定式钻模用于立式钻床上加工__________或在摇臂钻床上加工__________。 12.根据钻套导向孔直径d和钻套导向高度H间的比例，一般控制为H/d=______，而排屑间隙一般在加工铸铁时，h=_______d，加工钢件时，h=__________d。 13.当钻模板妨碍__________或钻孔后需__________等时，可采用铰链式钻模板。铰链销与钻模板的销孔采用__________配合，销与铰链座孔采用__________配合。钻模板与铰链座凹槽的配合一般采用__________配合，精度要求高时应配制并保证间隙在__________内。 14.盖板式钻模一般多用于加工_______工件上的________。因夹具在使用过程中要经常搬运，故其重量不宜超过________。 二、判断题(正确的打√，错误的打X) 1.刃磨钻头两主后刀面后，应检查2ψ及φ。……………………………………………………………………………( ) 2.复合刀具制造成本高，耐用度应制订得高些。………………………………………………………………………… ( )
机械制造工艺 课程设计说明书 设计题目：设计“钻床主轴套筒”零件的 机械加工工艺规程
机械制造工艺 课程设计任务书 题目：设计“钻床主轴套筒”零件的机械 加工工艺规程 容：1、零件图 2、毛坯图 3、机械加工工艺规程 4、课程设计说明书 前言 机械制造工艺学课程设计是我们对所学课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论
联系实际的训练，因此，它在我们大学四年生活中占有重要的地位。 我们希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中培养自己分析问题、解决问题及与团队合作的能力，另外，这也是对自身意志力的一次很好的磨练机会。 由于能力所限，本设计难免有许多不足之处，恳请各位老师、同学不吝给予批评和指教。 一、零件的分析 （一）、零件的作用 题目中所给定的零件是钻床主轴套筒（见附图）。钻床主轴套筒是钻床主轴实现轴向进给运动的传动元件，主要作用一是传递钻孔所需的旋转运动, 带动主轴的上下移动；二是承受并传递钻孔时的作用力；三是安装定位钻套。 （二）、零件的工艺分析 钻床主轴套筒可以按装夹方式分成两组加工表面。 下面分述如下： 1.装夹外圆时 这时可以加工的表面包括两端面，Φ24mm的孔，Φ42mm的孔，两个Φ40mm的 孔及其中一个孔的端面，Φ28mm的孔，尺寸为Φ46mm×2mm的槽，尺寸为M45×1的螺纹，Φ31mm 的孔及其端面。其中两Φ42mm孔应保证0.01mm的圆柱度公差。 2.两端顶尖装夹时 这时可以加工的表面包括外圆Φ50mm，模数为2、齿数为18、压力角为20°的齿，尺寸为8mm×1.5mm 的两处外槽。其中应保证齿槽底面与Φ50mm轴的垂直度公差0.025mm。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是 1)孔Φ28mm对Φ50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm； 2)孔Φ31mm对Φ50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm； 3)两Φ40mm的孔对Φ50mm轴的基准轴线的同轴度公差为0.012mm。 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后再加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 二、工艺规程设计 （一）、确定毛坯的制造形式 题目给定的零件材料是45钢。考虑到在加工过程中，钻床主轴会经常承受交变载荷和冲击性载荷，而主轴是安装在套筒上，从而套筒也会要经常承受交变载荷和冲击性载荷，尤其是套筒齿条在与齿轮啮合传动的过程中经常要受到很大的力，因此应该选用锻件作为毛坯，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作的可靠性。由于零件是中批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。 （二）、基面的选择 基面的选择是工艺设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得以保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，是生产无常进行。 粗、精基准的选择。对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对
机械制造工艺学课程设计目的、内容与要求 1 课程设计的目的 学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力,为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练与准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程的理论与实践知识,进行零件加工工艺规程的设计与机床夹具的设计。其目的就是: (1)培养学生综合运用机械制造工程原理课程及专业课程的理论知识,结合金工实习、生产实习中学到的实践知识,独立地分析与解决机械加工工艺问题,初步具备设计中等复杂程度零件工艺规程的能力。 (2)培养学生能根据被加工零件的技术要求,运用夹具设计的基本原理与方法,学会拟订夹具设计方案,完成夹具结构设计,进一步提高结构设计能力。 (3)培养学生熟悉并运用有关手册、图表、规范等有关技术资料的能力。 (4)进一步培养学生识图、制图、运算与编写技术文件的基本技能。 (5)培养学生独立思考与独立工作的能力,为毕业后走向社会从事相关技术工作 打下良好的基础。 2 课程设计的内容与要求 2、1课程设计的内容 课程设计题目通常定为:设计××零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具。零件图样、生产纲领与生产条件就是设计的主要原始资料,由指导教师提供给学生。零件复杂程度以中等为宜,生产类型为成批生产。 学生根据教师设计任务书中规定的设计题目,分组进行设计,按照所给零件编写出相应的加工工艺规程,设计出其中由教师指定的一道重要工序(如:工艺规程中所要求的车、铣、钻夹具中的一种)的专用夹具,并撰写说明书。学生在指导教师的指导下,参考设计指导书,认真地、有计划地、独立按时完成设计任务。 具体设计内容如下: 1.对零件进行工艺分析,拟定工艺方案,绘制零件工作图1张。 2. 确定毛坯种类及制造方法,绘制毛坯图1张。 3. 拟定零件的机械加工工艺过程,选择各工序加工设备及工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具),确定某一代表工序的切削用量及工序尺寸。编制机械加工工艺规程卡片(工艺过程卡片与工序卡片)1套。 4.设计重要工序中的一种专用夹具,绘制夹具装配总图与大件零件图(通常为夹具体)各1张。 5.撰写设计说明书1份。 2、2课程设计中对学生的要求
ФФФФ 课程设计说明书 （2016-2017学年第二学期） 课程名称机械制造技术基础课程设计 设计题目设计套筒类零件的机械加工工艺规程及工艺装备院（系）机电工程系 专业班级14级机械设计制造及其自动化1班 姓名曾庆龙 学号2014103210132 地点实验楼 时间2017年5月至2017年6月 指导老师：陈金舰职称：讲师
目录 1.零件分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3确定零件的生产类型 (5) 2.确定毛坯类型绘制毛坯简图 (6) 2.1选择毛坯 (6) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6) 2.2.1锻件的公差 6 2.2.2锻件材质系数 6 2.2.3零件表面粗糙度 6 2.3绘制套筒锻造毛坯简图 (6) 3.工艺规程设计 (7) 3.1定位基准的选择 (7) 3.1.1精基准的选择 7 3.1.2粗精准的选择 7 3.2拟定工艺路线 (7)
3.2.1表面加工方法的确定 7 3.2.2加工阶段的划分 8 3.2.3工序的集中与分散 8 3.2.4工序顺序的安排 8 3.2.5确定工艺路线 9 3.3加工设备及工艺装备的选用 (9) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10) 3.5切削用量的计算 (10) 4. 专用钻床夹具设 (12) 4.1夹具设计任务 (12) 4.1.1工序尺寸和技术要求 12 4.1.2生产类型 12 4.2拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 (12) 4.2.1确定工件定位方案，设计定位装置 12
4.2.2确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置 12 4.2.3确定导向方案，设计导向装置 13 4.3绘制夹具装配总图 (14) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (14) 小结 (14) 参考文献 (15)
目录 一、数控车床加工工艺 1.1数控车床加工工艺特点 (2) 1.2数控车床加工工艺容 (2) 二、图纸的分析及工艺处理 2.1 工艺分析 (2) 2.2 工艺处理 (3) 2.3 选择设备 (3) 2.4 确定零件的定位基准和装夹方式 (3) 2.5确定加工顺序及进给路线 (3) 2.6刀具选择 (3) 2.7切削用量选择 (4) 2.8数控车零件程序清单 (7) 2.9数控仿真截图 (8) 三、数控铣床加工工艺 3.1 零件图工艺分析 (9) 3.2确定装夹方案 (10) 3.3确定加工顺序 (10) 3.4刀具选择 (10) 3.5 切削用量选择 (13) 四、主要加工程序 4.1 确定编程原点 (13) 4.2 机床的选择 (14) 4.3 数控铣XKG-028零件程序清单 (14) 4.4 数控仿真截图 (18) 五、设计总结 (19) 六、参考文献 (20)
一、数控车床加工工艺 1.1、数控车床加工的工艺特点 数控车床加工与普通车床加工在许多方面遵循的原则基本上是一致的。但数控车床加工自动化程度高，控制功能强，设备费用高，因此也就相应形成了数控车床加工工艺的自身特点。 1.2、数控车床加工工艺容 （1）选择并确定适合在数控车床上加工的零件并确定工序容。 （2）分析被加工零件图纸的数控加工工艺，明确加工容与技术要求。 （3）确定零件加工反感，制定数控加工工艺路线，如划分工序、安排加工顺序等。 （4）设计数控加工工序，制定定位夹紧方案，划分工步，规划走刀路线，选择刀辅具，确定切削用量，计算工序尺寸及工差等。 （5）数控加工专用技术文件的编写。 二、图纸的分析及工艺处理 2.1、工艺分析 轴类零件是机械加工中不可缺少的一类零件，在机械装配中起着举足轻重的作用。工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率和零件加工精度都有重要影响。该零件右端有两
数控加工工艺课程设计指导书 一．设计目的 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。二．设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三．设计步骤 （一）零件的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差； 7）处理数控机床上部分工艺指令。 3．数控加工零件的合理选择 程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，方能进行如下一些问题的研究。 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。 根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：
机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目：设计KCSJ-02套筒座零件的机械加工工艺规程及典型夹具（年度生产纲领为8000件） 选题说明：请在选题附图中任选一种进行设计。 学院德州学院 专业机械设计制造及其自动化 班级08机本二 学号200801703043 姓名 指导教师（签字） 2011年6 月13日 机电工程系（盖章）
机械制造技术基础课程设计 任务书 设计题目：设计KCSJ-02套筒座零件的机械加工工艺规程及典型夹具（年度生产纲领为8000件）内容： 1.零件图1张4# 2.毛坯图1张4# 3.机械加工工艺过程综合卡片1张4# 4.夹具装配图1张1# 5.夹具零件图1张2# 6.课程设计说明书1份
目录 机械制造技术基础课程设计任务书......................................................................................................目录..........................................................................................................................................................序言........................................................................................................................................................ 一、设计目的.......................................................................................................................................... 二、零件分析.......................................................................................................................................... 1.零件的作用........................................................................................................................................... 2.零件的工艺分析................................................................................................................................... 3.画零件图............................................................................................................................................... 三、确定毛坯.......................................................................................................................................... 四、机械加工工艺路线设计.................................................................................................................. 1.选择定位基准....................................................................................................................................... 2.制定工艺路线....................................................................................................................................... 3.支承孔的工序尺寸及公差计算........................................................................................................... 4.底面A的工序尺寸及公差计算.......................................................................................................... 5.其他加工面的加工余量的确定........................................................................................................... 五、夹具设计.......................................................................................................................................... 1.确定定位方案，选择定位元件........................................................................................................... 2.确定导向装置....................................................................................................................................... 3.确定夹紧机构....................................................................................................................................... 4.确定其他装置....................................................................................................................................... 5.设计夹具体...........................................................................................................................................参考文献:.................................................................................................................................................
课 程 设 计 题目：套筒加工工艺规程设计 所属学院：控制工程学院 所在班级：5101308 学号：5101308 姓名：肖琪 指导教师：赵玉倩 完成日期：2013年7月17日
目录 课程设计要求 (3) 一、零件分析 (4) 二、产品类型确定 (4) 三、确定毛坯 (4) 四、确定各加工表面的加工、定位及方案加紧 (6) 五、安排工艺过程 (8) 六、工序设计 (9) （一）绘制工序图，选择机床、工艺装备 (9) （二）确定工序尺寸 (10) （三）切削用量的制定 (13) 七、课程设计总结 (16) 套筒零件机械加工工艺过程卡 (17) 套筒零件机械加工工序卡（一） (18) 套筒零件机械加工工序卡（二） (19) 附录 (20)
设计题目：套筒的机械加工工艺规程设计 设计参数：下图示为套筒，材料45#钢，是某产品上的一个零件。该产品年生产4000台，产品零件备品率4%，机加工废品率1%。编制其机械加工规程。 设计任务：1）被加工零件的零件图和三维仿真图； 2）零件毛坯二维图； 3）机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片； 4）编写课程设计说明书。
一、零件分析 该零件结构简单明了，结构工艺性好，无不方便加工之处。φ60外圆、3×1凹槽尺寸精度均为11级，φ20+00.033孔、φ25+00.033孔、φ40-00.039外圆尺寸精度均为准公差8级，表面粗糙度要求最高是Ra≤1.6um，未标注形位公差，无热处理要求，是一个加工要求中等的零件。但是轴向尺寸20-00.2和65-00.2不便直接测量，如何保证其精度是该零件加工和检测的一个重点。 二、确定生产类型 1、生产纲领：根据以知数据可求得该零件的年生产纲领。 N=Qm(1+a%+b%) =4000×1×(1+4%+1%) =4200（件/年） 2、生产类型的划分：查表1-1可得确定该零件生产类型为中批生产类型。 表1-1机械加工零件生产类型划分 三、确定毛坯 根据该零件的材料、生产类型、结构形状、尺寸大小、技术要求等的因其选用棒料。经查表1-2取棒料直径为φ67 x 106 mm.
《稻谷加工工艺与设备》课程设计说明书 The document was prepared on January 2, 2021
《稻谷加工工艺与设备》课程设计说明书 题目：年处理18万吨粳稻谷加工工艺设计 院系名称：粮油食品学院专业班级：粮工Z1203班 学生姓名：文评学号： 指导教师：刘洁、王新伟教师职称：副教授、讲师 2015 年 06 月 27日
1、前言 设计依据 根据经济预测和市场预测确定建设规模和产品方案；根据产量、建设标准和相应的技术经济指标确定技术工艺、主要设备选型。 设计题目 年处理18万吨粳稻谷加工工艺设计 产品种类 粳型精制大米 原粮情况 设计要求 1. 产品质量符合国家标准要求； 2. 原料由立筒库进粮，成品包装发放（ 10kg/包、25kg/包）； 3. 工艺先进合理，车间布局美观，操作、维修方便； 4. 设备选型恰当，节约能耗，节省投资； 5. 设计计算方法正确，数据准确可靠； 6. 图纸正确美观，设计说明书规范。 2、工艺流程分析 工艺特点论证 由于本设计加工原料为粳稻，生产产品是品质要求较高的精制大米，而且生产能力要达到日加工粳稻谷600吨的目标，考虑到生产的实际情况、稻谷品种的搭配、配套设备的生产能力以及充分利用原料、获得较高产品得率等因素，故选用先进、可行且输送设备少、流程线路短的工艺流程。由于一条生产线加工600吨粳稻谷所需设备
太多，流程冗杂，故将600吨粳稻谷分为3条生产线生产，每条生产线处理200吨粳稻谷。清理工段设两道筛选、两道去石；砻谷工段设先砻谷后谷糙分离，再进行厚度分级；碾米工段设一道砂辊、两道铁辊，然后再通过两道白米分级、两道抛光、两道色选和一道滚筒精选，使白米达到所需质量与精度要求。并且在成品米后进行配米，既可以使大米营养均衡，也能提高经济效益。 设备选用特点论证 在综合考虑工艺要求、各种设备的规格、性能、技术特性与使用条件等因素，选用性能好、价格低，而且能够符合本设计要求的设备。 设备摆布特点论证 工艺流程设计所确定的全部设备，按着工艺的流程，合理的布置在生产车间内，保证生产的顺利进行。而且在保证自溜角合适的情况下，尽量使设备的摆放整齐、同种设备摆放在同一层，便于操作管理。设备与设备之间按检修需求空间留出相应的距离便于设备的维修操作。 风网设计特点论证 由于粉尘主要在清理过程、加工过程中生成，在生产车间中根据不同工段、不同设备的生产间隔、物料特性分工段进行风网组合。将去石机、砻谷机、碾米机设为独立风网，其余根据工段、风量和风压等进行组合。 3、设备选择与计算 流量的计算 确定清理工段生产能力，既是计算加工的毛谷量，一般在毛谷实际用量的基础上扩大10%～20%。稻谷在清理过程中，可能原粮含杂量会超过标准，如含杂超过设计规定，为了保证净谷质量，除了应加强清理过程中的操作，还可适当降低清理设备的工作流量，以提高清理设备工艺效果。故在设计中，有意识的提高清理工段的生产能力，用扩大了10%～20%的余量去计算清理设备的数量。此外，清理设备如有一定的储备余量，可以对砻谷工段连续性的正常生产起到一定的保证作用。 =?=1.124Q Gq 200 1.089.024 ?=t/h 式中：Gq —— 清理工段设计生产能力(t/h)； Q —— 碾米厂日加工稻谷量（t/d ）