一、概述
顶块顶出是制品顶出的重要方式之一，现针对我司情况，制定汽车模具顶块设计规范。
二、设计规范：
汽车模具顶块的设计规范
2.1.1 汽车模具顶块分型面的设计
设计原则：
①顶块的分型面距离筋位的内壁～0.3mm，如下图1所示：L1的长度为～0.3mm.
②当产品筋位上有圆角时，如下图2所示，设计顶块时不要把圆角设计在顶块上,但要注意顶块顶住的胶位的宽度L要≥1.5mm.当L比较小时可以建议客户改小圆角或取消此圆角
③顶块的分型面尽量避免有插穿(由于顶块是运动的部件，时间一长插穿容易错位，引起产品出飞边)。
④当顶块需要装入前模配夹线时，顶块的分型面上要作一个凸台实现精确定位。
⑤顶块的四周一定要有斜度，通常情况下四周斜度3度。 (一般长时间运动后，顶块顶出后头部容易晃动，如果4周不做斜度，则在复位时容易卡死)
设计举例：
1：（B2599 仪表板）
2：（B2319 保险杠）
3：（A9144）
2.1.2 汽车模具顶块杆直径的设计
常用顶块杆的直径有∮12（尽量不要使用），∮16，∮20，∮25，∮30，∮40，∮50。其中∮16，∮20，∮25最常用。∮40，∮50主要用于保险杠中的大顶块。
2.1.3汽车模具顶块的固定设计
⑴顶块杆的尾部的固定：
为了方便技师的研配，现取消带丝顶杆的使用。顶块杆的尾部均用螺钉直接固定在B2或B3板上。常用顶块杆对应的固定螺钉的规格见下表所示：
①设计顶块时如果由于结构限制要设计∮12的顶杆，则要用M6的螺钉固定，由于此螺钉在顶出时存在断裂的风险。必须要通过评审确认后才可以设计。
②当顶块用单杆固定，需要在杆尾部加止转时，止转边直接加工在B2板上。
③在订购顶块杆时长度方向上留 0.5mm的研配余量：即理论长度100，订购，零件图也画。
④固定杆的螺钉上要加弹簧垫圈。
⑤顶块杆深入模板的深度10～20 mm（D：顶块杆的直径）。
⑥B4板上要设计螺钉拆装孔。
⑵顶块杆的头部的固定：
设计要点:同一个项目的都做成一直的头部固定方式，技术经理控制。
①顶块和顶块杆用螺钉固定。（首选）
②顶块和顶块杆用楔紧块固定。（其次）
③顶块和顶块杆用销钉固定。（最后）
注意：当用销钉固定顶块时要注意以下两点：
①销钉的摆放应和模具TOP方向垂直，防止在顶块顶出时销钉掉下来碰伤前模。
②如果采用在顶块杆中间穿一个销钉固定，则一定要注意销钉直径的大小，保证杆的强度，防止杆
断裂。
销钉直径约等于1/3的杆的直径即在顶块杆中间穿一个销钉后，两侧的厚度B要≥销钉孔的直径。
见下表所示：
设计举例：Array
①螺钉固定：
②楔紧块固定：
③销钉固定：
设计要点：
①顶块杆在顶块中单边避空0.05mm. 例如：∮16的杆，孔建腔为∮，零件图公差为∮±
0.03mm。～
②如果用螺钉固定，则顶块杆深入顶块8mm即可。
③对于小模具，封胶尺寸L：5mm,对于大模具建议封胶尺寸L:8mm（即螺钉胚头孔距胶位的距离L）。
④顶块杆在模板中的配合段为
⑤单杆顶块∮16、∮20，需要设计中间的导滑套，∮25以上的就不需要设计中间的导滑套。
⑥双杆顶块都不设计中间的导滑套。
2.1.4汽车模具顶块的止转设计
设计原则：
①当顶块的长度≥65mm时，顶块设计两个杆，＜65mm时顶块设计一个杆。
②当顶块用一个杆固定时，顶块杆的头部和尾部都要加止转
③当顶块用两个杆固定时，只用顶块杆的尾部加止转。
设计举例：
1： B2599 仪表板
2：B2599 仪表板
注意：
①当顶块杆和B2或B3板之间的固定螺钉为M6时，一定要在杆的中央设计止转边，防止螺钉断裂
后撞坏前模。
②当顶块杆和B2或B3板之间的固定螺钉≥M8时, 杆的中央不需要设计止转边。
设计举例：
1：B2599 仪表板
具体设计尺寸见下图所示：
汽车模具顶块的应用
2.2.1用于深腔侧壁的顶出
设计举例：
1:B1718 转向罩
2:B2599 仪表板
2.2.2用于一些筋位较多需要顶出力比较大的地方
设计举例：
1：B0976 风道：制品平均壁厚1.4mm，顶出必须用顶块，如用顶杆会顶白，顶痕。
2.2.3用于防止粘斜顶，需要强制定位的地方
设计举例：
1.（8401 格栅）
2.（B1718 转向罩）
2.2.4用于辅助斜顶脱出倒扣的地方
设计原则：
①当斜顶沿着倒扣方向运动铲胶时可以在斜顶上面设计顶块顶出
②当斜顶沿着倒扣方向运动和产品上的筋位干涉时也可在斜顶上面设计一个顶块来减小斜顶头部尺寸。
1.（8813 门板）
设计此机构时要注意以下两点：
①为了防止斜顶首先运动顶出而被卡死，要在其和顶块接触的面上做一个3度的斜度。
②顶块下面要留出斜顶脱出倒扣运动的距离，防止干涉。
2.2.5用于螺钉柱或焊接柱的顶出（可代替司筒针或由于壁厚而无法设计司筒时用）
设计举例：
1：8813 门板
2：A9395 门板
3：（B1901 格栅）
2.2.6实现斜顶的强制复位用
设计原则：对于较大的斜顶，尤其是前模做皮纹时。为了让斜顶复位到底可以设计一个顶块插入斜顶中，来实现斜顶的强制复位。
设计举例：
1：(A9144)
注意：此种机构设计注意以下两点：
①顶块和斜顶向接触的面要有斜度。
②为了技师研配斜顶和顶块之间要设计销钉。
汽车模具顶块的布料与加工
2.3.1 双杆固定的顶块的布料与加工
设计原则：在设计双杆时，按照工艺板的距离来设计双杆的距离。布料时把20mm左右的装夹余量留在顶部，四周留~1mm的余量。
底面的工艺螺孔就可以直接在固定杆的螺钉过孔上攻牙。只要在顶面设计工艺螺孔即可。具体见下图所示：
加工步骤：①收住顶面的工艺螺孔，加工底面上杆的固定孔和四周的斜面②收住底面的工艺螺孔，加工顶面的胶位
2.3.2单杆固定的顶块的布料与加工。
Ⅰ：顶块的底面可以设计两个工艺螺孔
设计原则：对于单杆固定的顶块，布料时，把20mm左右的装夹余量留在顶部，四周留~1mm的余量。顶面和底面都设计两个工艺螺孔。具体见下图所示：
Ⅱ：顶块的底面无法设计两个工艺螺孔
1．顶块的侧面可以设计虎钳装夹面
设计原则：虎钳装夹面的高度H=1/3L，且H≥10. 这样胚料的底面就不用再设计工艺螺孔，只在胚料的顶面设计两个工艺螺孔即可。具体见下例所示：
加工步骤：①收住顶面的工艺螺孔，加工底面上杆的固定孔和四周的斜面及虎钳装夹面②用虎钳装夹住上图所示蓝色面加工顶面形状
2．顶块的侧面无法设计虎钳装夹面
设计原则：当顶块的高度H比较小。无法设计大于等于10mm的虎钳装夹面时。顶块的布料方式：在顶块的一个侧面留15～20mm的装夹余量，其他3个侧面和顶面留～1mm的余量。
加工步骤：①用虎钳装夹住顶面，加工底面上杆的固定孔②用虎钳装夹住底面加工顶面形状③装夹住A处用线切割割出4个侧面。
汽车模具台阶顶块的设计
设计原则：
当顶块设计斜面上，即顶块两侧高度落差较大时，为了①保证顶块槽的强度②降低加工难度③减小技师研配量。在设计顶块时把顶块设计成台阶顶块。
设计举例：
1：B0978 安全气囊骨架
一、概述： 当模具由于设备要求和结构决定需要采用油缸时，需要对模具进行油路的设计， 本规范特对模具设计过程中的顶出油路和抽芯油路的几种常用设计方法进行总结，由于设计方法繁多，在具体的设计过程中还需具体的对待。 二、设计规范： ⑴、顶出油缸二个，油缸固定在针板上，油路集成方铁上。无齿轮分油器 参考模具：B2215（设计者：王磊） 油缸规格：HEB油缸Z250-103-50/32/100-209/S7 ，(A0,B0长宽尺寸：750X650) 油缸固定方式：油缸与针板固定连接。顶出油路设计在方铁上。如下： ⑵、顶出油缸二个，油缸固定在B0上，油路集成方铁上。无齿轮分油器 参考模具：B2595（设计者：唐长虹）
油缸规格：HPS油缸VBL 050 M1 F9 L1 70 ，（A0,B0长宽尺寸:700X400）油缸固定方式：油缸与B0固定连接。顶出油路设计在B0板上。如下
⑶、顶出油缸四个，油缸固定在针板上，油路集成B4板上。有齿轮分油器 参考模具：B2599（设计者：巴连磊） 油缸规格：HPS油缸HVB S 08 200 2 V 0(Port Location Head①Rear ①) ，（A0,B0长宽尺寸:1800X1000） 油缸固定方式：油缸与针板固定连接。顶出油路设计在B4板上。如下：
⑷、顶出油缸二个，油缸固定在B0上，油路集成B0板上。无齿轮分油器 参考模具：B1715（设计者：陆旭升） 油缸规格：HPS油缸VSM 050 MS 1 V 180 S 65 ，(A,B板长宽尺寸：1180X800) 油缸固定方式：油缸与B0固定连接。顶出油路设计在B0板上。如下：
注塑模具设计 模具设计 1、塑件制品分析 （1）明确设计要求 图1—1为塑件的二维工程图 图1—1 图1—1 该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。（2）明确产品的批量 该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口， （3）计算产品的体积和质量 使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体
积。 通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3 塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g 式中ρ---塑料的密度,g/cm3. 流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。 浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g 浇注系统的体积V浇=8.30cm3. 故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g 2．注塑机的确定 选择注射机型号 XS—ZY—250 主要技术规格如下： 螺杆直径：65mm 注射容量：250cm3 注射压力：1300MPa 锁模力：1800kN 最大注射面积：500cm3 模具厚度：最大350mm 最小250mm 模板行程：350mm 喷嘴：球半径 18mm 孔直径4m 定位孔直径：125mm 顶出：两侧孔径 40mm 两侧孔距 280mm 3.浇注系统的设计
（1）主流道形式 浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。 根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D=Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm 主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3° d —喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d 2o =α R=10 （2）分流道的设计 分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。 分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注射速度，分流道长度，等因素来确定。塑件外形不算太复杂，熔料填充比较容易，为了加工起见，选用截面形状为圆形分流道。由于型腔的布置关系，需要设置二级分流道。一级分流道直径R=5㎜.二级分流道R=3.5mm. 4 侧抽芯机构的设计 由于塑件有侧方孔，模具采用侧向分型机构。 .4.1 确定抽芯距： 抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）深度，塑件孔深为30㎜，另加
0.25(四边） φd 2+2 φD 1+3 φD 2+2~3 φd 1+2 φd 2 φD 1 φd 1 φD 2 C 0.2 图一 恒佳精密模具注塑有限公司 技 术 文 件 恒模技字（2003）第 号 电视机模具顶出的设计规范 1．目的 规范顶出设计，确保安全，顺畅顶出制品 2．内容 2.1． 设计原则 a.顶针分布平均. b.应分布在塑件强度较好,尽量接近粘模力较大处。 c.顶针距离哥边或其他零件有 3mm 。 d.顶针孔尽可能不做成刀口。 e.顶针与模芯间有 4 个针径或至少 20mm 以上导向配合。 f.顶针不能半边骑住成品边，不能与定模碰，滑块擦； g.顶针要离开成品哥顶、转接线 R 位边 1mm 。 h.顶端有异形之顶针、司筒/针要有销钉防转。 i.顶针高出推方较大时，顶针延迟。 j.司筒针用压片（不是机米螺丝）压着。 k.顶针、司筒/针、推方杆孔离螺丝杯头孔至少 2mm 。 l.中心 K.O 孔与唧嘴同轴。 m.顶针、司筒/针、推方杆压台与沉头孔要有 0.05~0.15mm 的配合间隙。 n.产品倒角留在司筒上，倒角尖端磨平 0.2mm 。 o.顶针规格不得小于 φ8。 p.四角 R 应在推方上做出。 q.运动推方、角铁之间应有标准连接块连接。 2．2．司筒/针的设计形式，见图一 0.05~0.15mm 0.05~0.15mm 4*d1 φ3 φ3
φD +3 φd φd +2 φD 2 5 大于0.4*φd φd +1 φd φd 恒佳精密模具注塑有限公司 技 术 文 件 恒模技字（2003）第 号 电视机模具顶出的设计规范 2．3．顶针的设计形式, 0.05~0.15mm 4*d1 S=1.5~2.5mm φ3 见图二 φ3 2．4 顶针板强制先复位 为了保证顶针和滑块的安全，顶针板必须强制先复位. φ70 φ50 φ45 φ35 φ22 φ30 φ22 φ30 M20 M20 φ70 φ70
Design Specifications 模具设计规范
Contents 1 General总则 (3) documents.设计文档 (3) 2 Design designation模具标识 (4) 3 Tool repairs维护 (4) 4 Facilitating 5 Stocking of spare parts备品 (4) 6 Tool retention device for progressive dies and transfer tools 级进模和多工位模的固定装置 (5) 7 Waste and finished parts slides / scrap metal separator 废料和成品件滑槽/废料分离装置 (7) construction模具制造 (7) 8 Tool bushes模钮 (10) 9 Perforated 10 Punches冲头 (11) punches落料冲头 (12) 11 Blanking 12 Material材料 (12) 13 Marking dies字模 (14) 14 Painting the tool模具涂装 (14) life模具寿命 (14) 15 Tool 16 Standards标准 (14) specifications送样规格 (15) 17 Sampling 1. General 总则 The design specification is an integral part of the written ordering of tools for all future tool orders. Changes to or deviations from the items described here are subject to written approval from NEEF GmbH & Co. KG. In confirming the order, the manufacturer assumes
模具设计标准规范 1、目的： 确保模具设计规范化，统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门?避免或减少失误。 2、范围： 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。 3、权责： 3.1工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模 具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4、名词释义： 无 5、作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“ Arial ”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2图面标准 5.2.1图框：为了便于查阅,装订，保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189 横印（附件 一） A1图框：594*841 横印（附件 二） A2图框：420*594 横印（附件 三） A3图框：420*297 横印（附件 四） A4图框：297*210 直印（附件 五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放，以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本
版本编号采用大写字母“ A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 524图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：
一、概述：加工基准孔的必要性： 由于机床加工精度的限制和加工取数的不准确性，要求模具在型腔加工时必须加工基准孔或基准槽,以保证后续加工取数的准确。 基准孔或基准槽和型腔需同一次装夹加工，即使出现取数不准，也可保证基准孔或基准槽和型腔的形状/位置精度相对准确. 模具的主镶和原身模板必须按要求设计相应的基准孔。 二、设计规范 基准的设计原则 客户没有要求的优先设计基准槽，设计一个25*25*12mm的方槽，数量只需要一个，优先放在靠近基准角的长边上，其次放在靠近基准角的短边上 在没有空间的情况下设计φ10和φ20的基准孔，客户有要求的按照客户标准设计。 基准孔的形式 基准孔应加工在平面上，对于制品分型面为曲面的，应设计并加工一平面区域来加工基准孔,并在基准孔旁设一平面标注X Y坐标值,由NC一次加工到位.如图1所示： 图1：模板或主镶上的基准孔 对于空间不足无法设计凹槽基准面的零件，可取消基准面的设计，如图2所示： 图2：空间不足的基准孔 (特殊情况下可以设计成φ6，目前φ3的基准球正在申购中，在未到货之前停止设计φ6的基准孔) ⑵．φ10基准孔：一般的中型模具A,B板尺寸在500-1500mm之间的可设计φ10基准孔； ⑶．φ20基准孔：保险杠，仪表板，风道，双门板类A,B板尺寸大于1500的模具，优选设计φ20或φ25 的基准孔。 注：因为车间机床所使用的探测棒直径尺寸为φ6和φ10的，所以基准孔的设计应首先考虑比探测棒直径大一号的基准孔。 但由于模具空间的限制，所以通常设计φ6和φ10的基准孔，加工在碰数时在基准孔中插一基准棒，用探测棒碰基准棒取数加工。 φ20的基准孔直接碰基准孔取数加工。 基准孔的设计位置及设计数量： ⑴．对于一些长度超过450mm的原身模板，有时由于设备限制，应通过工艺评审在长度中间设计2个基准孔，以便电蚀加工碰数。 ⑵．对于大型汽车模具保险杠，仪表板，风道，双门板类A,B板尺寸大于1500的模具，需在长宽方向各设计2个基准孔. 1.原身出模板设计2个或4个基准孔，如图3、图4、图5所示：
文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的： 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围： 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产 品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不 小于φ30。
汽车覆盖件模具的设计与发展 发表时间：2010-11-17T16:27:06.177Z 来源：《中小企业管理与科技》2010年7月上旬刊供稿作者：任伟 [导读] 产品的设计一般只占产品成本的5%~15%左右，但他决定75%的总制造成本和80%的产品质量和性能 任伟（麦格纳技术与模具系统（天津）有限公司） 摘要：近年来，模具的发展越来越多的被人们所重视，它凝聚了各类高新技术，能快速精密的直接把材料成型、焊接、装配成零部件、组件或产品，其效率、精度、流线、超微型化、节能、环保，以及产品的性能、外观等，都是传统工艺方法所望尘莫及的。模具是现代制造技术业的一个重要装备，它是衡量一个国家或企业的制造水平和生产能力标志。由于汽车工业的迅速发展使得汽车覆盖件模具的设计和发展越来越显现出其在模具发展中的重要性。本文主要介绍了汽车覆盖件模具设计的意义和一些基本知识，及汽车覆盖件模具的发展前景。关键词：汽车覆盖件模具设计发展前景 1 汽车覆盖件模具设计概述 1.1 汽车覆盖件模具设计的重要意义汽车覆盖件模具是汽车模具中的重要的组成部分之一，它生产和制造的质量直接影响着汽车的后续生产，同时也是汽车个性化和升级换代的重要保证。为此，怎样有效的提高汽车覆盖件模具的生产效率就成了一项具有重要意义的工作。 在汽车模具的制造过程中，模具设计不仅是一个费时的工作，更是进行实际加工的重要依据，根据有关资料显示： 1.1.1 通用汽车公司卡车传动件70%制造成本取决于设计阶段。 1.1.2 福特汽车公司在设计、劳动力、原材料、和企业的一般性管理开支四大制造因素中，设计的革新为其带来了70%的生产节约。 1.1.3 产品的设计一般只占产品成本的5%~15%左右，但他决定75%的总制造成本和80%的产品质量和性能。 1.1.4 可以看出设计工作的作用尤为重要，然而在实际工作中往往大量时间都花费在了模具结构的设计上，在型面设计上花费的时间相应就被压缩了，而这正好与我们所需要的相反，因此如何有效的缩短结构设计方面的时间，使工作人员能够将更多的时间用与汽车型面的设计就显得尤为重要。 1.2 汽车覆盖件模具设计的现状 1.2.1 在现今设计中，经常会发生设计人员的设计工作和工艺、制造、装配人员的工作相互冲突的情况，从而引起返工和翻修等额外工作，这不仅增加了产品的生产成本，而且在严重时还会延误工期，延误产品投放市场的时机，从而导致失去市场竞争力的严重后果。 1.2.2 而这其中最直接的影响应该是设计人员的设计与模具造型上的冲突，经常会发生设计师的模具设计造型无法实现，结果造成双方不断的返工和协商修改。 1.3 汽车覆盖件模具设计的一般过程 汽车覆盖件模具的一般设计过程如下： 1.3.1 根据生产厂家的需求进行模具概念设计分析。 1.3.2 对模具工作情况、工艺的分析画出工艺图纸。 1.3.3 根据工艺图纸进行模具结构造型设计。 1.3.4 将CAD/CAM转为NC代码，为数控加工做准备。 1.3.5 实型铸造造型，如有不适当的地方，再转到CAD/CAM设计进行协调。 1.3.6 浇铸以及型面的加工。 1.4 汽车覆盖件模具设计总结在整个设计过程中，CAD/CAM造型是设计的关键环节，它起到了承上启下的作用，而模具铸造的重要之处在于它决定着能否将设计师的想法变成现实，所以在实际设计中，这两部分所占的时间比重是最大的，而模具铸造造型对工人的要求比较高，不但要能看懂设计师的设计意图，还要将设计的各个部分用实体表示出来，尤其在国内主要还以2D设计为主的现状下，就显得尤为困难，必然要比国外已经使用3D设计的同一工作花费更多的时间。 2 汽车覆盖件模具设计的发展 2.1 实型铸造造型设计概述实型铸造也就是消失模铸造（台湾称包丽龙铸造）该工艺在国外汽车模具铸件中已经得到广泛使用，制作模型是以塑（聚苯乙烯塑料）代木，生产的实型铸造模型经济适用，节约成本，铸件型面加工余量少，精度高。由于该工艺通过实体模型铸造，简化了以往造型的繁琐工序，铸造时无需再通过配箱、起模修型、落芯等复杂工序，因而铸件毛坯无分型面、无毛刺、无型腔网挡，孔位光洁。本工艺适合单件、复杂模体使用，因此是汽车模具制造的最佳选择。 2.2 并行工程理念概述 2.2.1 并行工程思想并行工程是相对于以往串行生产技术而提出的一种新的产品设计和制造模式，美国防务分析研究所早在1988年12月就提出了对并行工程的定义：“并行工程是一种系统的集成方法，它采用并行方法处理产品设计及相关过程，包括制造和支持过程，这种方法力图使产品开发人员从一开始就能考虑到产品从概念设计到产品报废的整个产品生命周期中的所有因素，包括成本、质量、作业调度及用户的需求”。从这一定义就可以看出并行工程思想就是要求产品设计人员在进行产品设计的初期就要尽可能的考虑到产品整个生命周期的设计思想。 2.2.2 将并行工程思想引入汽车覆盖件模具设计的原因在传统的汽车覆盖件模具设计当中，往往是设计工程师结合厂家的需要，发挥自己的聪明才智对模具进行创造性的设计，然而这种“创造性”往往缺少了对后续加工的考虑，因此经常导致设计的修改和返工，因此如果在设计过程中能考虑到实型铸造制造工程师的一些习惯和经验，那么就能有效的避免不必要的返工，并且由于模具部分结构的标准化，造型设计师就可以将更多的精力放在汽车型面设计上，而这正是设计时需要重点考虑的部分。 为了提高制造汽车覆盖件的效率，降低其制造的周期，在进行汽车覆盖件模具设计时，就要遵循并行工程的思想，即要考虑后续加工和将来设计时的需要，也要对设计中涉及产品信息的部分尽量考虑标准化和数字化。这样一旦模具的3D造型设计完成之后，所有有关设计过程中的标准部件都可以用统计图表的形式表示出来，这样就简化了实型铸造造型师的工作难度，可以有效的节省看图和造型工作时间。基于这些考虑，我们通过对一些汽车覆盖件的模具进行了分析，可以看到，除覆盖件复杂的型面以外，模具的其它部分一般来讲都具
模具制造标准 一、范围： 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、引用标准： 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。 19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。
一、概述： 为了提高加工效率，降低加工成本，需对部分型孔的设计指定其标准孔径和斜度，各工程师设计时严格按照标准型孔设计。 二、设计规范： 斜导柱孔孔径设计规范： 斜导柱孔直径及其避空直径：见图1，表1所示： 图1 表1： 斜导柱直径φ12φ16φ20φ25φ30φ35φ40φ50备注 安装孔直径Dφ12φ16φ20φ25φ30φ35φ40φ50精孔，按+0公差加工 避空孔直径D2φ14φ17φ21φ27φ32φ38φ42φ52避空孔，按+0公差加工 圆形斜顶杆孔设计规范： 根据模具结构,斜顶杆的配合方式可分如下几种：见图2、图3所示
图2（镶拼模具） 图3（原身模具） 斜顶圆杆直径及其导滑套外径尺寸规格：见表2 表2： 斜顶杆规格φ16φ20φ25φ30φ40φ50斜顶头安装 φ16φ20φ25φ35φ45孔d 斜顶杆配合φ16φ20φ25φ30φ40φ50
孔D 导滑套配合 φ25φ30φ35φ40φ50φ60 孔D1 φ18φ22φ27φ32φ42φ52 斜顶杆避空 孔D2 热流道喷嘴孔设计规范： 、 热流道喷嘴避空孔直径列表： 加热圈直径Φ18Φ25Φ35Φ45备注 避空孔直径DΦ22Φ30Φ42Φ50粗孔，按±公差加工 喷嘴避空孔直径可按热流道厂家提供的避空直径，若厂家提供避空孔我司无法加工，可按单边避空2-3MM 调整避空孔直径。 热流道喷嘴封胶段直径列表： 热流道厂家喷嘴头配合段直径d孔精度要求 YUDO热流道Φ8、Φ12、Φ14、Φ20精孔，直径公差按 H6级公差加工。 Synventive热流道Φ7、Φ14、Φ16、Φ20、Φ22、Φ24、Φ25 斜度孔标准角度规范： 机构类型标准角度 斜顶杆孔斜度3°、5°、7°、8°、10°、12°、13°、15° 斜导柱孔斜度8°、10°、12°、15°、20°、25°、30°
模具设计标准规范 1﹑目的： 确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。 2﹑范围： 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。3﹑权责： 3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4. 名词释义： 无 5﹑作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2 图面标准 5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189横印（附件一） A1图框：594*841横印（附件二） A2图框：420*594横印（附件三） A3图框：420*297横印（附件四） A4图框：297*210直印（附件五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。 5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本
版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：
汽车覆盖件形状复杂，表面质量要求高。用最少的模具成本、最少的设备台时加工出高质量的冲压件，需要编制合理精益的工艺方案，是对工艺人员的高要求。 汽车覆盖件的特点和要求 汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和部零件。轿车的车前板和车身、载重车的车前板和驾驶室等都是 由覆盖件和一般冲压件构成的。 覆盖件组装后构成了车身或驾驶室的全部外部和部形状，它既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件。覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节。 一、覆盖件的分类 按功能和部位分类，可分为外部覆盖件、部覆盖件和骨架类覆盖件三类。外部覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求，部覆盖件的形状往往更复杂。 按工艺特征分类如下： （1）对称于一个平面的覆盖件。诸如发动机罩、前围板、后围板、散热器罩和水箱罩等。这类覆盖件又可分为深度浅呈凹形弯曲形状的、深度均匀形状比较复杂的、深度相差大形 状复杂的和深度深的几种。 （2）不对称的覆盖件。诸如车门的、外板，翼子板，侧围板等。这类覆盖件又可分为深度浅度比较平坦的、深度均匀形状较复杂的和深度深的几种。 （3）可以成双冲压的覆盖件。所谓成双冲压既指左右件组成一个便于成型的封闭件，也指 切开后变成两件的半封闭型的覆盖件。 （4）具有凸缘平面的覆盖件。如车门板，其凸缘面可直接选作压料面。 （5）压弯成型的覆盖件。 以上各类覆盖件的工艺方案各有不同，模具设计结构亦有很大差别。 二、覆盖件的特点和要求
同一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点。覆盖件的工艺设计、冲模结构设计和冲模制造工艺都具有特殊性。因此，在实践中常把覆盖件从一般冲压件中分离出来，作为一各特殊的类别加以研究和分析。 覆盖件的特点决定了它的特殊要求。 1. 表面质量 覆盖件表面上任何微小的缺陷都会在涂漆后引起光线的漫反射而损坏外形的美观，因此覆盖件表面不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。覆盖件上的装饰棱线和筋条要求清晰、平滑、左右对称和过渡均匀，覆盖件之间的棱线衔接应吻合流畅，不允许参差不齐。总之覆盖件不仅要满足结构上的功能要求，更要满足表面装 饰的美观要求。 2. 尺寸形状 覆盖件的形状多为空间立体曲面，其形状很难在覆盖件图上完整准确地表达出来，因此覆盖件的尺寸形状常常借助主模型来描述。主模型是覆盖件的主要制造依据，覆盖件图上标注出来的尺寸形状，其中包括立体曲面形状、各种孔的位置尺寸、形状过渡尺寸等，都应和主模型一致，图面上无法标注的尺寸要依赖主模型量取，从这个意义上看，主模型是覆 盖件图必要的补充。 3. 刚性 覆盖件拉延成型时，由于其塑性变形的不均匀性，往往会使某些部位刚性较差。刚性差的覆盖件受至振动后会产生空洞声，用这样零件装车，汽车在高速行驶时就会发生振动，造成覆盖件早期破坏，因此覆盖件的刚性要求不可忽视。检查覆盖件刚性的方法，一是敲打零件以分辨其不同部位声音的异同，另一是用手按看其是否发生松驰和鼓动现象。 4. 工艺性 覆盖件的结构形状和尺寸决定该件的工艺性。覆盖件的工艺性关键是拉延工艺性。覆盖件一般都采用一次成型法，为了创造一个良好的拉延条件，通常将翻边展开，窗口补满，再 加添上工艺补充部分，构成一个拉延件。 工艺补充是拉延件不可缺少的组成部分，它既是实现拉延的条件，又是增加变形程度获得刚性零件的必要补充。工艺补充的多少取决于覆盖件的形状和尺寸，也和材料的的性能有关，形状复杂的深拉延件，要使用08ZF钢板。工艺补充的多余料需要在以后工序中去除。
模具制造及结构设计的相关 设计规范 一、行位系统涉及的结构设计规范 二、斜顶系统涉及的结构设计规范 三、进胶系统涉及的结构设计规范 四、外观要求涉及的结构设计规范 五、顶出机构涉及的结构设计规范 六、注塑成型涉及的结构设计规范 七、模具强度涉及的结构设计规范
一、行位系统问题点 1.圆形隧道行位 厚度 1.1设计圆形隧道行位，模具分型面到圆形镶件之间的钢料应保证1.5MM 以上 A，行位镶件直径15毫米以下，模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证1.8MM以上B，行位镶件直径15/30毫米，模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证2.8MM以上 备注；以上数据为模具量产的可靠值，防止隧道孔压变形、断裂导致内模重制，影响生产进度
2.方形及异形隧道行位 2.1设计方形及异形隧道隧道行位时，模具分型面到行位镶件之间的钢料厚度应保证以下数据： A, 宽度15毫米以下，厚度保证1.8以上 B ，宽度15/30毫米，厚度保证2.5以上 C ，宽度30/50毫米，厚度保证3.5以上 备注；以上为模具量产的可靠值，防止隧道孔压变形导致内模重制，影响生产进度。 3.隧道行位镶件碰穿内模薄铁
3.1设计隧道行位，有时会出现行位镶件碰穿薄铁的现象，薄铁厚度应保证以下数据： A, 薄铁高度15毫米以下，厚度保证3毫米以上 备注；以上为模具量产的可靠值，防止薄铁变形断裂导致重制，影响生产进度 4.后模行位镶件碰穿内模薄铁
薄铁 厚度 4.1设计后模行位，有时会出现行位镶件碰后模薄铁的现象，厚度应保证以下数据： A, 薄铁高度15毫米以下，薄铁厚度保证2MM以上 B，薄铁高度15/20毫米，薄铁厚度保证3MM以上 备注；以上数据为模具量产的可靠值，防止变形导致切割镶件重制薄铁位置，影响生产进度。 5.后模行位镶件碰穿斜顶镶件
高光无痕注塑模具 设计规范
高光无痕注塑模具设计制造规范 一、高光无痕注塑的原理： 1、模具成型对温度要求较高（一般为80°～130°左右）,在注塑转入保压后改用冷却水,使模具降温至60°～70°度。在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，一般都会在定模侧加树脂隔热板。 2、模腔表面极度光亮（一般为镜面2级或更高）。高光模具生产出的产品能够直接用于装机，无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。 3、热流道系统的热咀较多。每个热咀必须带封针且有独立的气道，经过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。 4、模具加热的方式一般有水蒸汽加热（见图１）和加热棒加热（见图２）两种。水蒸汽加热方式是经过特定的模温机在注塑过程中经过模具通蒸汽，从而使模具快速升温；在注塑完后改一般温水（或者冰水）使模具快速降温。加热棒加热方式是在注塑过程中经过在内模料里面加加热棒使模具快速升温；在注塑完成后经过内模料里面的运水（常温水或者冰水）或者叠层模料底部的铝材（铝材里面通运水）使模具温度快速降温。
(图１) (图2)
二、模具材料 （一）产品表面普通要求的模具材料可用NK80（日本大同）；（二）高光要求的产品选用S136H（瑞典）、CEANA1（日立）；（三）NK80可不用淬火处理；S136应在粗加工后淬火至52度；CEANA1号本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此材料，因不影响后续加工或改动)； （四）德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40\GEST80 三、模具水道设计 （一）水道采用5mm-6mm大小的孔；水嘴用1\8或3\8的牙(模具侧)，另一侧用3\4英制螺纹；管件材料用不锈钢管； （二）水道一侧离产品面最近不低于5mm-6mm；水道平行产品面且均匀排布（原则中心距15mm分布，）；热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm左右；且每套模具的PT100是一配一的，保持它的精确度，埋在模具模仁内，与热流道的热电偶一样，用线连接到模具外侧，转接插座，PT100要有对应的插头与其对接。 （三）模具水道接头必须设计在模具上下侧或后侧；操作侧不允许有水道出口或水管排布，以烫伤及人员。 （四）模具进出水嘴处采用分流板设计，水热模温控制系统只有一进一出的管道，以减少过多的水管连接，减少热能不必要的损耗；且达到安全与节能的目的。且波纹管外表面用隔热胶带缠绕，起到保温与安全的作用。
一：材料规格选取： 1.模仁材料： 1.1．产品为高亮面，模仁中有斜销、滑块等结构，产品表面需咬花，采用 STAVAX S136，热处理硬度45~52 HRC 1.2．产品为亮面，且加工中需要放电结构较多，采用日本大同NAK80， 硬度为HB 370~400 1.3．对于快速模具，模仁材料通常选用P20，对于有亮面要求的选用国产 NAK80 即可 2.模仁尺寸： 1.1厂内常用规格为有两种： 120mm*160mm, 对应模架规格为2025(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm; 150mm*210mm, 对应模架规格为2530(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm; 150mm*250mm, 对应模架规格为2535(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm; 如需特殊规格，根据实际情况决定 1.2规格选用： 模仁边缘距产品（包含骨架）尺寸需大于25mm； 模仁厚度T与产品区深度H，T≧2H。 二. 骨架设计规范 1. 后制程有喷涂制程的设计要点 1.1．key外形尺寸调整: 喷涂镭雕KEY的表面必须预留喷涂厚度，一般喷每涂XY方向单边预 留0.01mm（总预留0.02mm）,Z方向预留0.015mm, （客户有特殊要求 除外）。3D绘图时直接扣除,后续放电加工直接按图面加工到位即可！ 1.2．key间距及堆列柱位置定义. Key与key之间的间距需要大于key高度. 堆列柱与key之间的间距需要大于堆列柱的高度. 1.3．若产品表面喷涂为高亮要求,产品顶面与侧边交界处需要作不等圆角. 为(1.5~1.2)*0.4mm,顶面为1.5~1.2mm, 侧边为0.4mm.
塑料模具设计规范 一、目的: 为加强模具设计人员的工作规范,减少模具设计误差返工,避免工件报废,并尽量缩短制造周期,确保品质要求和工程的排期需求。 二、范围: 适用于模具设计人员管理。 三、内容: 1.0注射模具的结构组成 根据模具中各个部件的不同作用，一套注射模可以分成以下几个部分： 1）内模零部件，赋予成型材料形状和尺寸的零件。通常由下模上模，镶件（镶针）等组成。 2）浇注系统：将熔融塑料由注射机射嘴引向闭合的模腔，一般由灌口主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。 3）热交换系统：为了满足注射成形工艺对模具温度的要求（冷却或加热）需要对模具温度进行较精确的调整。 4）行位系统：当侧向有凸凹及孔时，在塑料被顶出之前，必须先抽拔侧向的型芯（或镶件），才能使塑件顺利脱模。 5）顶出系统：实现塑件脱模的机构，其结构形式很多，最常用的是顶针、司筒和推板等脱模机构。 6）导向定位部件，是保证动模与定模闭合时能准确对准、脱模时运动灵活，注射时承受侧向力的部件，常由导柱和导套及定位块、锥等组成。 7）排气系统：将型腔内空气导出的排气槽及间隙 8）结构件：如模架板、支承柱、限位件等。 2.0模具设计的基本程序 2.1设计注射模应考虑的问题： 1）分析塑件结构及其技术要求。要注意塑件的尺寸精度、表面粗糙度的要求及塑件的结构形式，对不合理的结构要提出改进塑件设计的建议。
2）了解注射机的技术规格。包括锁模力、最大容模量，开模距离、顶出孔大小位置和数量、码模方式、法兰尺寸及其它机器参数。附表（积丰现有的注塑机） 3）了解塑件材料的加工性能和工艺性能，包括塑件能达到的最大流动距离比；塑料在模具内可能的结晶、取向及其导致的内应力；塑料的冷却收缩和补缩；塑料对模具温度的要求等。 4）了解特殊技术要求。 5）考虑模具的结构和制造，包括选择分型面和型腔的布置及进料点；模具的强度、刚度和模腔尺寸精度；行位机构和顶出系统；模具零件的制造方法及制造的科学性可行性及经济性；装拆的工艺性；必要的辅助工具的设计等。 6）考虑模具材料的选择，包括材料的机械、工艺性能及热处理要求，材料胚料的大小。 7）考虑模具的成型效率，合理的设置运水。 3.0模具设计的一般流程 1）1.模具确认表-总指标：交货期，模具寿命。 2.塑胶件：材料，表面质量，几何形状，其他要求。 3.注射机：型号规格。 4.行腔数目 5.行腔排布，模架确定、 6.分型面、 7.塑腔尺寸 8.主浇道以及分流道 9.浇口 10.冷却系统 11.结构件设计 12.行腔精确尺寸 13.顶出系统 14.导向定位系统 15.排气系统 16.安装选件 2）对流程图的说明： 流程图只说明了在模具设计过程中考虑问题的先后顺序；而在实际的设计过程中可能并不是按此顺序进行设计的。并且设计中经常要再返回上步或上几步对已经的设计步骤进行修正，直至最终决定设计。 4.0模架、内模材料的订制程序 1.主管 2.收到产品图确认表 3.分析产品结构，模具设计要求
1前言 近几年来，我国轿车市场发展十分迅猛，2002年在轿车销售超过100万辆的基础上，2003年则向200万辆人关迈进，达到了197万辆。然而，在轿车热迅速升温的同时，不得不尴尬地面对这样的现实一市场上热销的绝人多数车型是直接从国外引进的。由于国内 轿车覆盖件模具设计制造能力从总体上看还比较薄弱，为了生产这些车型，各人汽车公司不得不耗资几亿、十几亿元采购海外模具。与国外人汽车公司相比，由于生产规模比较小，这就造成单车均摊的模具成木远高于国外车，这也是造成国产车整车制造成木居高不下的主要原因之一。 2国产轿车覆盖件模具开发能力 国内主要的轿车模具制造商有：一汽模具制造有限公司、东风汽车模具厂、天津汽车模具有限公司、成飞集成科技股份有限公司、南京模具装备有限公司、上海千缘汽车车身模具有限公司等等。作为国内最人轿车生产销售商一上海人众汽车有限公司，也有自己的模具 设计制造部门（（TMM部）。目前，虽然国内模具商在轿车内覆盖件模具设计制造方面已小有能力，并可承接整车厂的部分模具开发工程，但对于有很高型面精度和表面质量要求的外覆盖件，特别是中高档轿车的外覆盖件，整车厂很少会将这类模具交由国内开发。 上海人众汽车有限公司为了降低整车生产成本，同时也为了提高公司的核心技术能力，从2001年开始，涉足轿车冲压模具设计制造领域。2001年-2002年完成了POLO轿车在手 动压机线上生产的10只简单零件的模具，通过了公司质保部门验收并投产。2002年开始向人型化、复杂化、自动化发展，设计制造了6000kN自动线上生产的POLO轿车备胎座 模具（该零件外形尺寸人、拉深深度深、形状复杂）2003年，为进一步提高模具设计制造的 能力和水平，我们涉足20000kN多工位压力机和10000kN自动线生产使用的模具设计。过 去上海人众在20000kN多工位压力机上使用的模具，全部需进u,国内模具商还没有能力设 计制造这样的模具。为此，我们选择了POLO轿车中柱内板的模具进行设计。20000kN多 工位压力机是世界上最先进的压力机之一，集成化、自动化程度非常高，当然这对模具设计的要求也相应地提高。零件的送料高度、步距、机械手的位置有严格的要求，还要保证机械手在运动过程中与模具无干涉，这样给予模具设计的空间就小了很多。在考虑诸多因素之后，我们最终完成了整套模具的设计，其CAD装配状态如图1所示。另外，我们还完 成了POLO轿车在10000kN自动线上生产的后轮罩的模具设计，在去年的基础上更进一步。这些工作的顺利完成，标志着上海人众模具设计能力已经达到了国内先进水平，从而为今后上海人众汽车模具国产化打下了坚实的基础。尽管如此，与国际先进水平比较，仍有较人差距，比如在轿车外覆盖件模具设计方面还是空自。
注塑模具设计简要及原则 一、注塑模具设计简要 注塑是现在所有塑料模具中使用最广的模具，能够成型复杂的高精度的塑料制品。本文只是粗略介绍一下。 设计塑料注射模具首先要对塑料有一定的了解，塑料的主要成分是聚合物。如我们常说的ABS 塑料便是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体采用乳液、本体或悬浮聚合法生产，使其具有三种单体的优越性能和可模塑性，在一定的温度和压力下注射到模具型腔，产生流动变形，获得型腔形状，保压冷却后顶出成塑料产品。聚合物的分子一般呈链状结构，线型分子链和支链型分子认为是热塑性塑料，可反复加热冷却加工，而经过加热多个分子发生交联反应，连结成网状的体型分子结构的塑料通常是一此次性的，不能重复注射加工，也就是所说的热固性塑料。 既然是链状结构，那塑料的在加工时收缩的方向也是跟聚合物的分子链在应力作用下取向性及冷却收缩有关，在流动方向上的收缩要比其垂直方向上的收缩多。产品收缩也同制品的形状、浇口、热胀冷缩、温度、保压时间及内应力等因素有关。通常书上提供的收缩率范围较广，在实际应用中所考虑的是产品的壁厚、结构及确定注塑时温度压力的大小和取向性。一般产品如果没有芯子支撑，收缩相应要大些。塑料注塑模具基本分为静模和动模。 在注塑机的注射头一边的带浇口套的为静模，静模一般有浇口套、靠板、模板组成，简单模具（特别是静模没有芯子的模具）也可以不使用靠板，直接用厚一点的模板就可以了。浇口套一般为标准件，除非特殊原因，不建议取消。浇口套的使用有利于安装模具、更换方便，不用自己抛光。有些特殊模具浇口套可
用钻出来或用锥度线割割成。部分模具必须静模脱模时，还得加上静模脱模机构。动模的结构一般为动模板、动模靠板、脱模机构以及模脚和装机固定板。 脱模机构中除了脱料杆，还有回位杆，部分模具还要增加弹簧以实现例如自动脱模等功能。还有导柱、冷却水孔、流道等也是不可少的模具的基本结构。当然，斜导模具还有斜导盒、斜导柱等。当为一产品设计模具时，首先要设定模具的基本结构尺寸以备料，来加快模具制造的速度。复杂产品应先绘制好产品图，再定好模具的尺寸。现在的模具基本上要进行热处理，加高模具的硬度，提高模具使用寿命。在热处理前，先对模板进行初步加工：钻好导柱孔、回位孔（动模）、型腔孔、螺丝孔、浇口套孔（静模）、拉料孔（动模）、冷却水孔等，铣好流道、型腔，有些模具还应铣好斜导盒等。现在的普通精密模具的模板一般用Cr12、Cr12Mov和一些专业模具钢,Cr12等硬度不能太高，在HRC60度时经常开裂，模板的常用硬度一般为HRC55度左右。芯子的硬度可在HRC58以上。如果材料为3Cr2W8v，制造后再氮化处理表面硬度，硬度应为HRC58以上，氮化层应越厚越好。 浇口直接关系到塑件的美观，浇口设计不好的话，容易产生缺陷。在没有任何阻挡的情况下很容易产生蛇型流。对于要求高的产品，还应设计溢流和排气。溢流处可以用顶杆，不要在模板上留有溢流飞边，才不至于影响模具寿命。 二、注塑模具设计原则 注塑模的设计原则一般包括如下： 。单向流动 。流动平衡