1.0模具外观
1.1模具外要打模具编号。打字唛方法为：基准对面打字唛，大模用10-12mm
字唛，小模用6-8mm字唛，左上角打模号，用一横隔开打模架零部件编
号1-NN。
1.2橙仔方上要用白油喷字，模号、产品名称、产品编号（第一次试模必须完
成。）
1.3运水孔、螺钉孔要打字唛
1. 4 零件识别记认，尽可能避免外露，特别是胶位部份。
2.0模具统一要求
2.1冷却系统分布在热集中部位周围。
2.2分型面做KNOCK定位以防分离板运动。
2.3分型面必须有撬模坑，大模30×30×10(深) 小模20×20×10(深)。
2.4模具上所有尖锐边缘倒角。
2.5分型面有锁模片，且必须喷鲜艳颜色。锁模片尽量用标准件。
2.6行位与顶针、斜顶正投影干涉时必须加先复位装置（如剑仔等）。
2.7行位、斜顶、硬片都需热处理（大行位例外）。
3.0定位环、唧嘴
3.1定位环外径一般情况用ф99.8，特殊情况可用其它规格；
3.2定位环要藏入上码模板，深5.0mm且与上码模板配合无虚位；
3.3定位环要将唧嘴压住，防止漏胶到模内，唧嘴要防转动；
3.4唧嘴配合炉嘴圆弧用SPR20,RGE模具SPR15；
3.5定位环、唧嘴尽量用标准件。
3.6唧嘴头要碎硬HRC54-60；
3.7模具啤塑要使用加长炉嘴模具时，定位环内径不小于ф80；
3.8唧嘴入水口尺寸小模ф
4.0-ф4.5，大模ф6.0-ф6.5，斜度单边1о-2о。
3.9三板模细水口模具之唧嘴400mm×400mm以下小模，标准唧咀与水口板
之间加工斜度配合，大模按提供标准尺寸另行加工唧嘴。
4.0入水浇道
4.1大水口模具按产品的胶料来设计浇道与水口的大小，入水口处离产品边
1.0mm-1.5mm（附图2）。
4.2细水口横浇道深度×宽度：小产品4mm×6mm，中型产品5mm×8mm，
大型产品6mm×10mm（不可过深，为防止水口冷却时间加长，附图3）。
4.3细水口竖浇道，从大喇叭口看到相接处有平面台阶，保证一层一台阶，大
口镶件的小头直径要大过小口镶件的大口直径ф1.0mm（附图1、2）
4.4水口和尚头拉针，高度与水口板平或高出平面小于1.0mm，反斜度7о- 8о
之间，直径不要过大，角上倒角R0.5。（附图一）
4.5唧嘴、流道已省滑。
4.6流道已做整圆或梯形（5о出模）
4.7冷料井已做妥。
4.8水口拉针方式用5о倒斜度形式，避免用“Z”形拉料，透明件例外。
4.9圆形流道夹口线不得超过0.1mm。
4.10热流道上啤机前已试合格。
4.11热流道上方不可有运水接出。
4.12电线坑角位已倒R角。
5.0型芯
5.1图纸未标出模斜度，胶位部分最少有0.5出模斜度。需蚀纹模具要有大出
模斜度，蚀纹每深多0.02mm，斜度要加1о。
5.2产品深骨尽量做镶件，底口与顶口单边至少有0.1mm出模斜度。
5.3骨、柱等根部厚度（t）与壁厚（T）比例t≤0.5T。
5.4骨、柱、墙底必须做圆角R0.25-R0.5。
5.5壁厚不能突然转变，以防缩水、困气等。
5.6模肉冷却均匀，运水孔直径ф8以下，孔边离产品边钢位不少于10mm，
运水孔直径ф10以上，孔边离产品边钢位不小于15mm。
5.7薄而高钢位、不易散热钢位，需做散热铜。
5.8前后模插穿分型面至少0.5о斜度，严禁用直身插穿。
5.9镶件做螺丝孔，便于装拆、搬运。
5.10要避免薄而高的钢位。
6.0滑块
6.1滑块动作要顺畅。
6.2滑块要有弹簧或弹簧波仔定位。
6.3前模弹块行位要有勾仔启动，底部做弹弓与弹弓胶，分型面锣油坑或做硬
片。
6.4行位坑要用压片构造，避免用T型刀原身铣出。
6.5滑动面必须做油坑。油坑不能通里边或两边，至少留3-5mm距离，油坑
做法：圆铣刀铣出或做整齐45о斜度排布V型油坑，节距10-20mm。禁止
用打磨机做油坑。
6.6行位支撑板上加硬片。
6.7行位斜面上加硬片。
6.8分型面、行位滑动面倒角便于运动。
6.9铲基斜度通常大于斜边3-5о。
6.10行位底、后部要有防脱离零件或机构。（如限位块等）
6.11行位的底面与高度之比必须大于1（特殊情况下，最小为0.78）。
7.0斜顶
7.1斜顶固定端要长且靠近胶位，防止斜顶松动或射胶时斜顶变形。
7.2斜顶要加定位锡青铜或导套。
7.3斜顶要热处理。
7.4收斜顶螺丝牙要够深≥1.5-2倍螺径。
7.5斜顶底部请用圆的介子（附图7）。
8.0弹簧
8.1弹簧必须压10-15mm或15-20%原长度。
8.2弹弓受压时不可短过原长度之60%。
[弹弓长度计算方法：原长度=（预压+行程）/0.4]
8.3弹弓长度超过直径3倍者必须加弹弓管边。
8.4弹弓要避免由长弹弓磨短，应该用标准件。
9.0运水
9.1运水孔一般用BSP1/4”，特殊的除外，运水接头首选向里和向下。
9.2运水孔要打记认，试模前要试运水。
9.3小胶圈高度高出平面0.5mm，外周边有0.5间隙
9.4大胶圈高度高出平面0.5-0.8mm，内外周边有0.5间隙
9.5部分模具要做集流块。
9.6尽量多做运水，以便缩短啤塑周期。
10.0撑头
10.1尽可能多做撑头，撑头尽可能做大，第一次试模前一定要完成。
10.2撑头两端要一起磨出，为便于磨削加工，撑头两端都要做螺丝孔，以便
收板加工。
10.3撑头要比凳仔方高，小模0.15-0.2mm，大模0.2-0.3mm。
10.4顶针板避空孔直径要比撑头直径大2-4mm（周边倒角45о×1.5~3.0）。
10.5撑头要用M8或M10杯头螺丝收在下码模板（螺丝孔不能加大）。
11.0镶针、顶针、司筒等
11.1镶针、顶针必须有头压住以防拉出，不可打塌头的方法。
11.2要配合的镶针、顶针、司筒针要打记认。
11.3有方向性的镶针、顶针、司筒针要做定位。
11.4较大斜面上顶针要磨平位以便顶出，不可用打磨机做出。
11.5镶针、顶针、司筒、司筒针等绝对禁止烧焊后使用。
11.6司筒针固定需做压板，不可用无头螺丝。
12.0其它
12.1导柱要高出模芯顶部最少20mm。
12.2上、下模板合模时必须有0.5-1.0mm间隙。
12.3胶质需藏入模面2-3mm，周边有2-3mm空隙。
12.4脚仔做圆形，收背头螺丝。
12.5吊模孔要用公制。吊环孔要够深，收吊环平面必须粘死模面。
12.6液压机构要有机制开关限位。
12.7已做顶棍孔尺寸×共个。配啤机。
（大于650T啤机，要尽量多做顶棒孔，以便适用不同啤机试模）
12.8模具不可擅自烧焊或镶块，以免影响结构或外观。所有烧焊位置必须即时
执顺。
12.9100吨机及以下模具，模具必可全自动啤塑。
12.10排气合理，所有相应部份与死角都应做排气坑。排气坑只可磨床磨或锣
出，不可用打磨机做出。做法：接触胶位部分深0.02-0.03，宽5-10mm，长3-8mm，后部做0.5mm深直通大气。
12.11多件型腔要打型腔号。
12.12细水口板模具，水口边针及拉水口板边针一定要装弹弓垫片，防止螺丝
松动。