铝及铝合金基本知识介绍
1.1铝的性质
（1）密度小：密度范围在2.63-2.85g/cm3之间，一般计算时取2.7g/cm3；
（2）导电性和导热性好；
（3）化学性比较活泼：主要由于铝的晶体结构为面心立方结构；
（4）塑性和延伸性好，具有良好的加工性能。
1.2铝合金的分类
铝合金分为以下几种：
1.3变形铝合金牌号表示方法
采用国际四位数表示方法：
第一位数：表示合金系；
第二位数：在纯铝中表示受控杂质的个数；在铝合金中表示对原合金改进的次数；
第三、四位数：在1×××中表示Al 含量百分小数点后的最低含量；在其他系列中无特殊意义，只是为了相互区别。例如：1100合金其中“00”表示铝的含量为99.00%，1235合金其中“35”表示铝的含量为99.35%。
熔炼部分
熔炼目的：获得化学成分，温度符合要求，纯洁度高的熔体。
1.1 熔炼的设备
熔炼的设备分为熔炼炉和保温炉（或称静置炉），蓄热式烧嘴熔炼炉如下图：
我公司的熔炼炉采用是燃油火焰反射炉（０＃轻柴油），现有铸轧炉组是“黑格慕林”提供的双通道热交换（雾化空气）反射炉。炉组容量为：熔炼炉25吨，静置炉30吨。
1.2 熔炼炉内气氛
熔炼炉内气氛：指熔炼炉内的气体组成。熔炼时炉内气氛包括空气、燃烧物及燃烧产物。
炉内气氛随熔炼炉型及结构所用燃料的不同而含有不比例的H 2、Q 2、H 2O 、CO 2、CO 、N 2、SO 2、及碳氢化合物。
熔炼炉示意图
燃油反射炉内气体：氧、二氧化碳、一氧化碳、氢水蒸气，溶解在铝合金熔体中最主要的气体是氢，铝合金在熔炼过程中易吸气（超温更为严重）和氧化，从而使铝熔体中含有大量的夹杂物。造成炉气不稳定和燃烧状态不同，炉内有大量的H2O，主要来源：炉料燃料中吸附水分（空气，燃油），此外炉气中水蒸汽含量还与环境的湿度有关，湿度越大，炉气中水蒸汽含量越多。
根据铸轧实际生产情况：氢的溶解是在铝液中最易溶解的气体，其含量在所溶解的气体占90％。氢是造成铸轧及下道工序产生气孔，疏松板带，起皮的重要原因（铝合金在熔炼过程中易吸氢和氧化从而使铝熔体中含有大量的夹杂物）。减少氢含量的措施：（1）减少炉料含水量。（2）控制炉气性质（不超温，炉前准备）。（3）采用覆盖剂覆盖。（4）彻底精炼除气。
常用有覆盖剂、精炼剂、清炉剂、打渣剂。覆盖剂是碱土金属氯化物。作用：（表面张力小，润湿性好）覆盖隔离铝液，减少铝液吸气和烧损。精炼剂（氟化物）作用：吸附溶解的AL2O3等夹渣，便于渣铝分离，增大净化效果（精炼，过滤）。
1.3熔炼工艺流程
熔炼工艺流程如下：
熔炼炉的准备（烘炉、洗炉、清炉）—备料—投料—熔化（点火-停火）—（搅拌）—预分析—配料—搅拌—精炼—扒渣—转炉
（1）熔炼炉准备
烘炉：新、中、大修后，炉子都要按烘炉制度进行烘炉，以驱赶潮气；清炉：将炉内残留渣彻底清出炉外以保证炉膛清洁。
洗炉：将残留在熔池里的不合格成分金属和炉渣清除干净以免污染其它合金。
清炉：将炉内残留渣彻底清出炉外以保证炉膛清洁。在熔炼过程中出现炉渣，经过扒渣后，还会吸附在炉底和炉壁上。日积月累后占据了炉子大量地方，导致投料量的减少，大量的炉渣污染Al熔体，提高了柴油烧损能力(最不可取)，加大各种有害气体存在的可能，所以必须清炉。清炉分为冷清炉和热清炉两种。
（2）备料
根据工艺要求，将纯铝锭、废料、再生锭等（或电解铝水）准备在料斗（或真空包）中。
废料根据其厚度、形状、污染程度分为一级废料、二级废料、三级废料。一级废料为立板废卷、放流块板样、废卷1.2mm以上冷轧废料，2.0mm以上冷轧切头、切尾料。适用加入高要求产品内（如BP等产品），而且按工艺要求的比例加入。废料越薄，其烧损（即损失量的百分比）越大，造渣越厉害，对产品质量不利。
我公司废料标色：红色为（1235、1050合金）；绿色为（1100、8011合金）；黑色为（3003合金）；黄色为（3105合金）；蓝色为（5052、5005合金）
备料时的数量必须估算准确，防止炉料太多使铝液溢出。
（3）投料
即将备好的料投入熔炼炉中。为减少烧损，装炉时先装小块料，后装薄板废料、大块料，最后装铝锭。
（4）熔化（点火-停火）
点火时间需保证铸轧过程的连续性，同时保证铝水在熔炼炉停留时间尽可能短。
停火时间主要控制熔体的熔炼温度。铝的熔点为660℃，理论上铝合金的熔炼温度应在液湘线上方50~100℃，在700~750℃左右，实际上根据产品质量的要求进行具体确定熔炼温度。
（5）预分析、配料
预分析：即在熔炼炉两个炉门附近取样去化验。
配料：根据预分析结果和产品规定的化学成分要求，进行配料计算，确定添加剂、中间合金的添加量，往熔体加添加剂、中间合金，调整熔体化学成分，以符合产品化学成分要求。
铸轧所使用的添加剂一般有铁剂、铜剂、锰剂、钛剂，合金含量为75%左右。即重
量2Kg的添加剂，其所含铁、铜、锰、钛只为2*0.75=1.5Kg。其余0.5Kg为助溶剂、粘结剂等。铸轧所使用的中间合金有铝硅锭、镁锭。由于添加剂、中间合金等在使用过程中存在损失现象，故存在实收率概念。
实收率的计算公式为：X=（熔体重量×熔体中所增加金属元素的质量百分数/添加剂中的纯金属质量）×100%
例如：熔炼炉内铝液重量20500kg，预分析成份：Fe0.11%,Si0.08%，为提高铁含量，加入Fe75添加剂20kg，再次分析成分Fe0.18%，试计算铁添加剂的实收率。
X=[(20500+20) ×(0.18%-0.11%)/20×75%]×100%
配料计算公式为：熔体重量×熔体中所增加金属元素的质量百分数
熔炼炉内20吨3003合金，预分析成份Mn0.90%，要求将锰含量提高到1.05%，应加入多少锰75。
X=20000×（1.05%-0.90%）/75%
（6）搅拌
为了获取均匀的化学成分及加快熔化过程。现在新上熔炼炉一般利用电磁搅拌设备进行搅拌操作。
（7）精炼、扒渣
精炼时在熔炼炉内的精炼温度应控制在熔炼温度上限，利用惰性气体作为载体，将精炼剂通入熔体的过程。
目的：除去熔体中的各种夹渣物、氢气。
要求：精炼均匀、无死角。
（8）转炉
将熔炼炉中的铝熔体引入保温炉（或称静置炉）的过程。要求：转炉过程必须潜流（即铝水在氧化膜底部流动，不与空气接触的过程），在保证潜流的情况下，为了减少再次造渣、吸气，尽量缩短转炉时间。
铸轧部分
1立板操作
（1）立板前准备工作
A、将静置炉内的铝液温度调整至750℃±10℃（冬季取上限，夏季取下限）；
B、检查流槽系统是否结合紧密，将各种立板工具放在合适位置；
C、根据板宽调整石墨喷涂限位，装配好前箱热电偶；
D、启动机列检查设备各部位系统是否正常（冷却水）。
（2）铸嘴位置调整
A、把经烧烤的铸咀组合件吊到铸轧机上，在铸嘴平台上对好位置紧固好
B、将铸嘴水平位置调至适当值
C、将铸嘴缓慢地移向辊缝，调整垂直和水平位置使之达到预定的铸轧区长度范围,并观察铸嘴与上下辊之间的间隙最佳状态
（3）放流：
A、当立板准备工作完成后，操作人员按分工进入各岗位；
B、打开保温炉流眼，用铝液预热流槽及前箱，预热用的铝液通过放流槽流入渣箱；
C、当前箱温度达700℃时搅拌流口箱及过滤箱，清理沉积在底部的铝渣。
（4）立板（跑渣型立板）（直接立固体板）：
A、立板前辊表面线速度设定（1200～1800）mm/min（根据规格厚度而定）；
B、当前箱温度达720～730℃时，拔出前箱流口堵头，让铝液流入铸嘴；
C、观察铝液在辊缝中分布和结晶情况，调整液面高度和铸轧速度。直至出现完整的固体板，并让铸轧带通过导向辊剪切机刀口，直至卷取机；
D、用干净的棉布和砂布擦去轧辊污染痕迹；
E、启动石墨喷涂系统调整喷涂行程和喷涂量；
F、随着前箱温度的降低逐渐提高铸轧速度至设定值，稳定后取板型样测量厚度宽度，两边厚差，中凸度等，确定测量值合格后，开始卷取成品；
G、打开除气装量，并根据不同产品添加细化钛杆；
H、正常铸轧过程中，必须做好各参数记录。
（5）立板注意事项总结：
保温炉的温度750℃是否达到；Al液质量是否大于等于12T;过滤片是否放置正确，加温正确；除气炉的保温温度是否达到，各段的流槽的保温是否到位；工具的完备情况；渣箱，放流箱是否准备好，各流口是否已处理好；劳保的穿戴情况；各操作手与配合人员的劳保是否穿戴整齐，工作的精神可好；检查设备的运行情况，运行是否良好。每一次立板的成功，凭个人的努力是不行的，操作手与配合人员紧密合作是很重要的一环。2铸轧工艺参数的调整
1.1铸轧机型
铸轧机型国内常见的为水平式和倾斜式，水平式即牌坊架垂直于水平方向，倾斜式即牌坊架与垂直方向成15度。为什么铸轧机要倾斜？原因：(1）更好控制前箱液位；（2）上下辊热传导更为均匀；（3）铸咀结构简单，不像水平式上下面长短不一致；
1.2铸轧主要工艺参数
铸轧主要的工艺参数有：铸轧区长度，铸轧速度，浇注温度，冷却强度和凝固瞬间的铝熔体供给所需的静压力。各工艺参数处于一个动态的平衡中。
（1）铸轧区
即铸嘴位置到上下轧辊中心线的距离。铸轧整个过程就在铸轧区中完成。铸轧区分
为三个区：Z
1是铝熔体冷却到结晶温度的冷却区域，Z
2
是铝熔体完成铸造过程的铸造区，
Z
3
是两辊对铸坯进行轧制的变形区。如图所示：
A、决定铸轧区长度的主要因素:
（a）铸轧辊直径
铸嘴开口一定时，铸轧辊直径越大，铸轧区长度也越大。
（b）冷却条件及加工变形率
铸轧区越长，需要传递的热量也越多。由于辊内的冷却水流量只能达到一定值，影响辊套的热交换量。因此，铸轧区长度受到限制。
B、铸轧区长度计算：
（a）理论计算：
L≈（R*△h）1/2
其中△h=(H-h)
H为铸嘴总开口+嘴辊缝隙（一般为2mm）；
h为辊缝值；
例如：上、下轧辊辊径分别为781、783mm，WS、DS侧辊缝为6.231mm、
6.225mm，铸嘴总开口为11.1mm，则
铸轧区L≈（R*△h）1/2={(781+783)/2*[(11.1+2)-(6.231+6.225)/2]}1/2 ≈52mm
例题:
假设铸轧辊直径为1000mm,铸嘴内开口为7mm,铸嘴唇口厚度为2.7mm,辊缝设定6.4mm,请推导铸轧区公式并计算铸轧区长度为多少?
解:H=铸嘴内开口+2*铸嘴唇厚度+嘴辊间隙
h=辊缝=6.4mm
△h=H-h=14.4-6.4=8mm
Z2=R2-(R-1/2△h)2
Z=63.2mm
（b）实际测量：
铸轧区L=测量长度-上下轧辊半径的平均值R，测量方法如下图所示：
C、铸轧区长度的调整：
通过调节铸嘴平台的水平位置（电机的转动）进行调整，调整时注意控制铸嘴板与辊面之间的间隙，防止间隙过大，造成漏铝。
（2）铸轧速度
指轧辊的速度。在生产中，指铸轧带坯速度（通过导出辊处的编码器测定）。应
指出的是，带坯速度比辊速大50-100mm/min左右。
铸轧速度是最常用的一个工艺参数，与产品规格、合金、带坯厚度、中凸度、冷却水温度、前箱温度、铸轧速度、前箱液面等都有关系。铸轧不能过快，若超过铸轧区内铝水的凝固速度，铸轧带坯来不及冷却被带出辊缝，出现热带、断带等；
低于铸轧区内铝水的凝固速度，铝熔体在铸造区内时间过长，导致铸嘴堵塞，铸嘴与铝一起被轧辊轧出，破坏铸轧过程。
生产中经常利用铸轧速度微调前箱温度、前箱液面、中凸度。提高铸轧速度，则前箱温度升高，前箱液面降低（一定时间内铝水流量加大），中凸度减小，板厚减小。反之，相反。
操作注意事项：升降铸轧速度时，应该点动操作，同时注意控制前箱液面，防止前箱液面剧烈波动，导致塌边或软耳撑开漏铝。
（3）冷却强度（冷却水温度）：
定义：在铸轧过程中，铝及铝合金凝固时所释放的热量及带坯在出辊缝前温度下降所放出的热量，经铸轧辊套快速传递，为辊内循环冷却水吸收而排出。因此，在单位时间内，铸轧辊套单位面积上所导出的热量被称为冷却强度。
生产中通过冷却水温度来量化冷却强度概念。而冷却水温度的控制主要通过冷却水系统来实现，闭环冷却水系统工作原理图如下：
一般来说，冷却水温的设定，轧辊辊径大、产品宽度宽的时候，冷却水温度应
低些；反之，冷却水温度应高些。
冷却水温度过高，会导致辊套表面温度过高，会造成粘辊，致使生产过程中断。
冷却水温过低，则板面易产生石墨条纹。判断冷却水温是否合适，可通过测量轧辊辊面温度来判定（表面测温偶），通过长期的生产跟踪可确定适合铸轧机的冷却水温。辊套表面温度变化的规律是：与铝熔体接触的一瞬间，温度最高，在铸轧辊旋转90°后，辊套表面温度急剧下降，随着轧辊旋转角度的增加，表面温度不断下降。（4）浇注温度（前箱温度）
铸轧生产的浇注温度即为前箱内的熔体温度。稳定的前箱温度有利于保证带坯晶粒度的均匀。
前箱温度的设定主要根据合金来确定，合金的流动性差，则前箱温度高些。反之，则低些。生产中，静置炉内熔体温度最好控制在730℃～750℃范围，前箱熔体温度最好为685℃～695℃。
（5）凝固瞬间的铝熔体供给所需的静压力（前箱液面高度）
保证铸嘴板与辊面之间的铝熔体表面氧化膜不被破坏的条件下，前箱液面越高越好有利于获得致密的组织。
如果前箱液面高度较低，静压强较小时，可能出现裂纹或热带。若前箱液面很低，会造成铸嘴局部堵塞，使得生产中断。若液面偏高，静压强过大，易产生氧化膜黑皮，若液面太高而供料嘴与铸轧辊间隙又过大，则易冲破氧化膜，熔体进入嘴辊间隙，无法继续铸轧。
1.3铸轧的其他操作
（1）铸轧工艺润滑：
由于铝液与轧辊表面直接接触，凝固后铝带坯与轧辊表面容易粘连，故需进行辊面润滑。
目前国内常用的润滑方式：火焰喷涂和石墨喷涂
火焰喷涂：通过火焰烘烤辊面，产生炭灰进行润滑，主要使用液化气，通过调节火焰的大小来控制喷涂量。缺点：容易产生炭灰。
石墨喷涂：喷枪对石墨乳液进行雾化，通过石墨吸附在辊面起到润滑作用。石墨喷涂系统相对火焰喷涂系统较为复杂。石墨喷涂系统示意图如下：
（2） 铸轧板形控制
A 、 常见铸轧板形
1、调整石墨量的大小。石墨量大，则喷涂量大；反之，石墨量小，
则喷涂量小； 2、调整压缩空气大小。压缩空气大，喷涂发散，相当于喷涂量小；反之，压缩空气小，喷涂集中，相当于喷涂量大； 3、调整石墨乳液的配比。石墨配比即石墨与水的比例，通常为1：50-100。石墨配比小，即1：50，则喷涂量大；反之，石墨配比大，即1：100，则喷涂量小。 懂得根据不同产品、工艺参数，调整好石墨喷涂量，是作为一名
机列操作手必备技能之一。
石
墨
喷
涂
大
小
的
调
节
石墨喷涂系统示意图
B 、评价铸轧坯料板形的主要指标：
（a ） 两边厚差：每块样板距两边部50mm 所测厚度的差值，即h1-h2；
（b ） 中凸度：（中间厚度减去两边厚度的平均值/中点厚度）×100％，即
[h0-(h1+h2)/2]/h0×100%
其中：
h0为板样中部的厚度值；
h1、h2分别为距带材两边50mm 处的厚度值。
例如：WS 侧边部厚度值为7.206mm ，DS 侧边部厚度值为7.234mm ，中部厚度值为7.258mm ，则根据公式，计算其中凸度为0.52%
（c ） 纵向厚差：在一个轧辊周长沿长度方向上测得的任意两点厚度的最大差值，即沿板材轧制线方向，板材厚度的最大值减去最小值。
（d ） 同板差：沿宽度方向对称两点差值的最大值的绝对值/中间点厚度值×100%；例如，某板样测量值如下7.206、7.208、7.228、7.236、7.248、7.258、7.246、7.242、7.240、
7.238、7.234，则其同板差为（7.238-7.208）/7.258×100%=0.41%
C、板形的测量方法：
每块板样从中点向两侧每隔100mm取一点，距两边部50mm各取一点作为测量点，边部第一、二点之间距离小于100mm。
D、板形调整
调整方法如下：
1、在线调整两侧预载力，适合于微调（<0.03mm），大约10T=0.01mm左右；
2、调整楔块：适合于两边厚差>0.03mm的调整。调整前适当降低预载力（不能太低，
否则漏铝），然后调整牌坊架两侧的楔块摇杆，每调摇杆一个行程厚度变化约0.01 mm，
辊缝减小可使板厚减小，板的中凸度增大；反之可增大板的厚度及减小中凸度。
3、调整铸轧区长度：铸嘴后撤加大铸轧区长度，铸轧区长度加大，中凸度增大；反
之中凸度减小。操作时需防止铸嘴与辊的间隙太大造成漏铝。
4、调整速度：速度增大，中凸度减小，同时板的厚度减小；调整速度应点动（提速
时，应略提高前箱液面；降速时，应略降低前箱液面），防止粘辊或热带的产生。
E、板形控制规则：
周长样取样规范：一般连续剪切12－14块样板，宽度200－300mm，总长度应不小
于辊周长；按剪切得顺序用蜡笔编上记号；剪切得样板表面要求平整，已变形的样品不
能作为检测样板。
验收指标：板宽大于1500mm的3003或其他产品，铸轧板中凸度控制在0－0.7%之间。其他板宽小于1500mm的所有产品，铸轧板中凸度控制在0.2-0.8％之间。两边厚差不大于0.04mm。最大纵向厚差小于板厚的1.5%
（3）钛丝的添加
带坯中的晶粒尺寸通过在熔体中加入晶粒细化材料控制。晶粒细化线杆是直径为9.5MM的Al-5Ti-1B线杆，添加速度取决于铸轧带坯要求的晶粒尺寸。
钛丝计算公式：
钛丝添加速度＝（带坯速度×带材宽度×带材厚度×（目标钛含量中间值（0.013％）－熔炼钛含量））/354.23，其中目标钛含量百分号不要计算，单位为mm；
例如：BP带坯速度为1050mm/min，带材厚度为7.0mm，带材宽度为1600mm，目标钛含量中间值为0.013，熔炼钛含量为0.004，
则钛丝添加速度
＝（1050×1600×7.0（0.013-0.004））/354.23=298mm/min=298/25.4
＝12inch/min
例题:要求成品Ti含量0.015%,实际铝水含0.005%的Ti含量,每小时产量按
2000kg/h,Al-5Ti-B中Ti含量是5%,直径9.5mm,Ti丝速度要设定多少?
1.每米长度Al-5Ti-B丝的重量:1×πD2×
2.7g/mm2=191g/m
2.每米Ti含量:191×5%=9.55g/m
3.2000kg/h:2000×(0.015%-0.005%)=200g Ti
4.200÷9.55/60min=0.35m/min=35cm/min
（4）预载力的设定
目的：辊缝保持恒定，以提高板厚的稳定性，防止纵向厚度波动。预载力设定值至少为轧制力的1.2倍，在此预载力下，不能调整辊缝调节器。
计算：实际预载缸直径为61cm，预载缸面积为2920cm2，输出压力为200kg/cm2
所以，单边预载力＝所需轧制力／预载缸面积
＝200kg/cm2*2920cm
＝584000kg=584t
两边预载力：F
=2*584=1168t
总
3铸轧产品的主要缺陷及处理
1.1热带
铸轧带材局部未受轧制变形，具有自由结晶表面的区域（不完全结晶）称为热带。缺陷严重时会穿逶板面，形成孔洞、热带形状不规测，有不同程度的凹陷。凹陷表面不平整，往往伴随有裂痕出现，有时有偏析浮出物。热带产生原因有：铸轧温度太高，速度太快，冷却强度不够等原因致使带材料出轧时尚未完全凝固，或者前箱液面太低，供料嘴严重堵塞等原因导致熔体供给不足，熔体不能与辊面充分接触，因而未受轧制变形，保留铸态组织
1.2粘辊
铸轧时，局部或整个带坯宽度上的粘着层在离开轧辊中心连线后不能与轧辊分离，而由卷取张力强行分离，使带坯出现表面粗糙，翘曲不平或横纹的现象及其所造成的带坯缺陷称为粘辊。熔体温度偏高、铸轧速度快、冷却强度低、辊面温度不均、表面粗糙度不合适、清辊器或润滑剂欠佳、卷取张力小、新辊表面油未擦干净或新辊未烘烤使磨削表面直接与铝接触，形成铝－钢摩擦等易发生粘辊。
1.3粘板
带材被卷取时层之间发生局部粘连的现象叫粘板，强行张开后粘连区呈现片状，条状或点状伤痕，发生相连的接触表面对应点上的伤痕相互吻合。其产生原因：铸轧速度快或卷取张力过大。
1.4通条划沟（划伤）
铸轧带坯表面沿轧制方向出现的有一定深度的笔直沟缝称之为通条划沟。通条划沟深浅不一，深者可达2mm，长度达数米，甚至可纵贯带坯全长。其两侧无凹凸偶合特征，沟深较稳定。通条划沟缺陷是由于挂在供料嘴上的氧化皮的隔离作用，使该处凝固后形成一道沟，随后经轧制变形，两侧金属向中间靠拢，但未能焊合，形成一道笔直的纵向缝隙
1.5气道
铸轧带坯内形成的纵向连续或断续延伸的空洞缺陷称为气道。习惯上低倍试片肉眼可见的空洞称为气道，借助放大镜才能发现的称为微孔。气道附近晶位发生歪扭，表面多显现白道，严重时可延续带坯全长，常伴有通条横裂纹和麦穗晶带。气道分横向位置
固定的气道和游动性气道。铸轧时，相距较近的两游动气道会相互“吸引”，逐渐靠拢直至汇合，汇合处形成气三角。熔体含气量过多，供料系统干燥不彻底，供料嘴结渣等原因皆易产生气道。
1.6粗晶、麦穗晶
铸轧带坯浸蚀后，全部或部分宽度的表面上呈现粗大的纵向带状花纹，横截面表层为排列紧密的片状胞晶，由表层到里层，胞晶的片逐渐变厚，表面层约为1.01.5mm厚，表层往里为羽毛状晶，到中心为等轴晶，有时等轴晶不存在或很薄的一层，具有这种特征的晶粒组织为五级大晶粒。五级大晶粒具有很强的各向异性，随后加工时难于变形，冷轧后出现白条缺陷，再结晶退火后产生粗大晶粒。熔体过热、结晶前沿温度梯度过大、熔体在炉中停留时间过长以及变质失效等都是产生五级大晶粒的主要原因。
1.7辊印
铸轧过程中，轧辊表面龟裂或蚀坑，以及铸轧辊，导辊，夹送辊等辊面机械损伤或粘铝刻印在带坯表面形成的网格状、点状、毛刺状、片状、条状、线状的凸起或凹下痕迹统称辊痕。辊痕是周期性出现的。铸轧辊辊面规裂和蚀坑是由于使用时间长，承受交变热应力、机械应力以及辊面与高温熔体发生一系列物理化学作用引起的。
1.8裂边
铸轧带坯边部周期性破裂称为裂边。耳子倒角不合适，耳部挂渣，铸轧区长，变形量大，液穴深，熔体流动性差等均促使裂边出现。
1.9缩边（塌边）
铸轧带坯一侧或两侧边部收缩，带坯变窄，称为缩边。前箱液面低，温度低，液流分配不合理或耳部结渣易产生缩边。
1.10横纹
铸轧时，嘴辊间隙处包覆铝液的氧化膜周期振荡并发生破裂，使带坯表面的凝固速度周期变化，枝晶间距周期变化，从而使表面显现横向细纹。供料嘴与轧辊间隙过大，前箱液面过高、波动，机架、供料系统振动，特别是产生共振时易出现这种缺陷。1.11表面污染(黑点、石墨点)
由于金属和铸轧辊涂层之间发生物理化学反应而引起的带坯表面缺陷称为表面污染。产生原因主要是由于润滑剂喷涂过多、喷涂不均或润滑剂质量不佳，供料嘴表面不
干净，铸轧辊表面温度过高。
1.12串层
铸轧带卷卷取时层与层之间无规律的串动称为串层或错层。产生串层主要是由于铸轧时发生粘辊，使带坯受力不平衡，中心线左右波动，造成带卷端面不整。
1.13塔形
带卷卷取时呈规律性的向一面偏移称为塔形。塔形产生的原因有：卷取机咬入板头的位置偏移，供料嘴中心线与生产中心线偏移，铸轧板两边压下量相差太大等。
4铸嘴制作、组装及使用培训
1.1来料验收
A、打开包装箱，取出铸嘴扇板；
B、检查铸嘴板板面是否平直、各部位硬度是否均匀，唇口厚薄是否均匀、光滑、有无缺损；
1.2烘干
A、符合要求的备用扇板按不同规格叠放在干燥室内托架上，摆放平整，以防变形；
B、燥室内温度设定在30℃－40℃之间；
C、嘴制作前，铸嘴板应放入微波炉烘烤。
1.3备料
A、根据嘴子制作计划表，从干燥室内取出相应规格两扇板；
B、按尺寸（铸嘴宽度＝产品宽度－15±2mm）裁好铸嘴板，要求尺寸精确，两边部完整、平直，并用金相砂纸将其唇口及前沿内腔砂平滑，然后均匀涂上一层氮化硼涂料；
C、选用相应的隔板、档条及耳子，根据开口要求用硅酸铝纸粘贴好。
1.4制作
A、将裁好的铸嘴板放在制作平台上，根据合金牌号及规格，确定好隔板及档条位置，合上上盖板，调整上盖板与隔板、档条间隙，如配合良好，用白乳胶固定住；
B、盖上垫板，放上木条，用专用夹具锁定，测量嘴子开口大小（铸嘴内开口一般与板厚一致，开口要求以铸嘴加工计划单为准），调整至所需尺寸，要求整个嘴子开口平直；
C、根据嘴子开口，裁配好耳子，并粘贴在铸嘴两侧，垫好木块，用顶紧螺丝顶紧；
D、铸嘴在平台上固定一段时间后（不少于2小时）取下，按铸嘴夹具孔的位置钻好孔，并用铅笔标明规格、尺寸及铸嘴编号等；
E、制作好的铸嘴置于干燥室内货架上，注意摆放整齐、平直。按上窄下宽的原则摆放，最多不超过4付；
F、详细填写铸嘴加工记录表。
1.5组装
A、将铸嘴夹具吊放在专用平台上，移去废嘴子，打扫干净；
B、从干燥室内取出所需铸嘴，平放在铸嘴平具上，对好中心线，使嘴子后沿与下压板后沿对齐，前沿与下压板前沿平行，盖上上压板，使其后沿与铸嘴后沿对齐，前沿平行；
C、通过夹具紧固螺栓调整嘴子开口至所需要求；
D、上紧边部压板与顶丝；
E、检查铸嘴唇口是否粗糙，用金相砂纸把铸嘴唇口打磨光滑，放上喂料管及前箱，固定好，吊入烘干箱内烘烤，烘烤时间不少3小时，烘烤温度设定为180℃。长时间烘烤时温度设定为80－100℃；
F、记录装配后嘴子开口情况及平直度。
1.6取出调整
A、从烘干箱内移出铸嘴夹具，吊至专用平台上。用刀片削裁好耳子厚度；
B、检验嘴子开口大小及平直度，符合要求后方可上机。
1.7上机调整
A、按要求调整好嘴子垂直与水平位置；
B、记录调整好后的铸嘴水平与垂直位置参数，并记录运行过程中每次调整时铸嘴位置；
1.8停机后检测
停机后，吊出铸嘴，查看嘴子运行后情况，并记录。
1.9铸嘴工安全操作规程
A、戴好劳保用品，防止粉尘进入体内；
B、戴好劳保用品，防止刀具将手划伤；
C、搅拌氮化硼动作要轻，防止飞溅伤到眼睛；
D、使用白乳胶不能靠火太近，防止吸入有害气体；
E、使用夹具时要小心，防止重物坠落伤脚。
5铸轧现场安全管理
1.1安全管理
1、不准穿拖鞋、短裤、背心进入厂房，不能在现场更换衣物，上岗前必须按公司安全规定穿戴好劳保用品，作业时所有防护用品必须穿戴整齐。必须熟知铸轧工序的危险源和环境因素。
2、上班时必须提前10分钟到生产现场，参加班组班前会。
3、备料、加料时，严禁投湿料或含油污的废料（特殊情况应向有关负责人员反映后作出合理的投料顺序，避免发生铝液爆炸事件）。
4、铸轧各类操作必须严格按照相关工艺、安全操作规程操作，工器具应配齐，使用前充分预热，严禁将未充分预热的空心管类工具插入铝液中。
5、放流渣箱待凝固后，方可吊离并放置到指定位置。
6、当班动态安全员及操作人员应认真履行职责，对当班吊具、消防器材、生产用具及危险源等进行认真巡查，存在安全隐患时应及时反馈，并提出有建议性和针对性的整改措施。
7、地面人员吊物时应严格按照《指挥吊运》安全操作规程与行车密切配合，严格按“行车指挥手势”进行指挥操作，杜绝“违章指挥，违章操作”行为。
8、液化气间和油罐间只允许配料操作手及带班长以上人员进入，进入前应开门通风数分钟方可入内，进入后严禁烟火、敲击、撞击。
9、爱护现场防护栏、提示牌、标识牌及相关设施。
1.2生产垃圾分类处理
1、生产过程中，渣、铝、杂物必须分类装放以便处理。
2、使用过的手套、破布、杂物等不得随意丢放。
3、炉组生产过程中使用的各种添加剂的包装纸箱，机列的过滤片纸箱在使用后要及时清理到堆放点放置。
4、现场配备有可回收废弃物、不可回收废弃物、危险品废弃物、废弃耐火材料回收垃圾箱，各班严格按照标识进行分类堆放。
5、当班配料后，钢带应及时放回指定位置。
连续铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法 在连续铸轧生产中，因熔体质量差和工艺参数调整不当及其它一些原因，将会产生以下几种缺陷，下面将对这些缺陷产生原因加以分析，并探究其解决方法。 1.热带.这种缺陷是液体金属铝在铸轧区内，某局部地区只完成了 结晶过程而没有受到铸轧辊的轧制作用，呈凝固状态，被铸轧辊带出来，热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿纵向不规则的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。 产生原因： a.由于前箱内液体金属温度偏高，在流入铸轧区时，温度分布不 均匀，在局部温度过高处液穴偏深，当液穴深度等于或超过铸 轧区时，铸轧板表面在该处出现热带 b.前箱液面偏低时，静压力小，使液体金属在铸轧区内局部地区 供给不足，产生热带 c.铸轧速度过快，使液体金属在铸轧区内局部地区尚未完成凝固 就被铸轧辊带出，形成热带 d.供料咀局部发生堵塞，造成该处铸轧区内液体金属供给不足， 形成热带 e.铸轧辊辊套局部有组织缺陷使该处有渗水现象，当水汽进入铸 轧区内时，蒸发变成气体，阻碍了液体金属供给的连续性，产 生热带
f.新铸轧辊在使用时，由于辊表面油汽残留，产生大量油气，油 气进入铸轧区，产生的气体，阻碍液体金属供给的连续性，产 生热带。 消除方法： 要仔细地观察产生的热带的形貌，判断其产生的原因，针对其产生的原因调整相应的工艺参数，对前3个原因产生的热带，要降低铸轧速度，降低前箱液体金属温度，适当提高前箱液面高度，对第4个原因产生的热带，则要提高前箱液体金属温度，断板跑渣，并用薄钢条（或锯条）插入供料咀咀腔内将堵塞物处理掉，第5个原因产生的热带具有周期性，并始终出现在铸轧辊的同一位置上，这时只有停机换辊，重新立板生产。 2.裂纹（裂口）铸轧板表面的裂口呈月牙形，现场称之为“马 蹄形裂口”，这种缺陷分布不规则，连续出现 产生原因： 产生裂口的主要原因就是在铸轧区内液体金属在进行铸造与轧制过程中，表面与中心线处的温差比较大，表面层温度低，不易变型，中心处温度高，容易变型，从铸造区进入变型区时，金属受轧制作用，表面金属与铸轧辊表面粘着，无滑动，板坯中心部分金属相对于表面金属发生向后滑动，这样由于变型流动的不均匀，致使在液穴的凝固壳外层受到来自不同方向拉应力的作用。在铸造区，当液穴较浅时，凝固层较坚厚，不易产生裂纹，而当液穴较深时，凝固层不紧固，当变型不均匀而产生的拉应力足够大时，在凝固层的薄弱处开裂进而扩
连铸钢坯质量考核制度 为了加强连铸坯质量管理，确保下道工序正常生产，结合实际生产需要，现制定连铸坯质量考核制度： 1、钢坯五大元素的控制，应严格按照公司内控标准执行， 五大元素超出内控标准的，考核炼钢厂1000元/项。2、连铸坯长度允许偏差为+80mm，超出该范围考核炼钢厂 100元/根。 3、连铸坯边长允许偏差为±5mm,超出该范围考核炼钢厂 100元/根。 4、连铸坯两对角线之差应≤10mm，超出该范围则判定为脱 方，脱方钢坯考核炼钢厂500元/根。 5、连铸坯切斜应≤12mm，超出该范围考核炼钢厂200元/ 根。 6、连铸坯鼓肚应≤5mm，超出该范围考核炼钢厂200元/ 根。 7、连铸坯弯曲度不得大于20mm/m，总弯曲度不得大于总 长度的2%，超出该范围考核炼钢厂200元/根。 8、连铸坯表面不得有目视可见的重接、翻皮、结疤、夹杂， 一经发现，考核炼钢厂500元/根。 9、连铸坯不得有深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、 气孔、皱纹、冷溅、凸块、凹坑（包括由于手工切割造 成连铸坯端部不平整、凸块、凹坑、裂痕），一经发现，
考核炼钢厂200元/根。 10、连铸坯端面不允许有中心偏析产生的黑点、缩孔、裂纹及皮下气泡（允许有5个以下气泡），一经发现，考核炼钢厂500元/根。 11、连铸坯应按炉组批发运并喷写炉批号，随炉号跟踪卡一同发送到下道工序，此三项若不能按要求执行，考核炼钢厂200元/项。 以上连铸坯质量问题一经发现需及时整改，如流转到下道工序则按照上述制度考核，同时按废坯退回炼钢;如发现弄虚作假，对责任单位考核2000元/次。 技术中心 2014年7月29日
铸轧车间安全操作规程
铸轧车间岗位安全操作规程
目录 连续铸轧带岗位安全操作规程????????????2 保温炉安全操作规程????????????????3 熔炼炉安全操作规程 (4) 水泵运行工安全操作规程?????????.?..?....................... ?5天车作业安全操作规程????????????.?,, ?.8 挂钩吊物作业安全操作规程??????????.??..10 电工作业安全操作规程???????????.??.?.12 电气焊作业安全操作规程?????????.???.?.13 空压机站安全操作规程??????????.???.?.14 天然气变压站、液化气站安全操作规程?????..?.?..17 连续铸轧板岗位安全操作规程
1、开车前检查轧辊、结晶区、水压、溜槽、电器信号等操作系统是否正常，否则不准开车。 2、开车前嘴子、耳子、溜槽应按规定固定、烘干。 3、开车前检查 3.1轧机各机构齐全有效。 3.2液压剪能够正常工作。 3.3主电机、各传动部分正常。 3.4主机联轴器紧固，卷取能够正常工作。 3.5轧辊轧缝复合工艺要求。 3.6水冷系统及液压系统正常。 3.7钛丝机、除气装置、过滤装置正常。 4、放流时，各操作人员带好面罩等防护用品，以防铝水飞溅引起烫伤。 5、放流后及时清理好炉眼，调整好铝液流量。发生停机时及时封堵严密炉眼。 6、铝水外溢严禁用水浇，并且将易燃易爆物品远离现场，处理完毕后及时清理外溢铝液。 7、液压剪不的剪常温板和其它任何物品。 8、正常引板进入卷取，严防挤伤或带入异物。保持轧板表面清洁。
第21卷第1期 2009年1月 钢铁研究学报 Journal of Iron and Steel Research Vol.21,No.1J anuary 2009 基金项目:国家自然科学基金资助项目(50734002、50574018);973国家重点基础研究发展计划资助项目(2004CB619108)作者简介:刘海涛(19812),男,博士生; E 2m ail :liuhaitao81214@https://www.doczj.com/doc/857562900.html, ; 修订日期:2008208222 铁素体不锈钢铸轧薄带凝固组织对冷轧退火带晶粒簇的影响 刘海涛, 刘振宇, 邱以清, 王国栋 (东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室,辽宁沈阳110004) 摘 要:研究了Cr17铁素体不锈钢铸轧薄带凝固组织对其冷轧退火带晶粒簇、成形性和皱折特性的影响。利用电子背散射衍射技术对Cr17铁素体不锈钢铸轧薄带及相应的冷轧退火带进行了显微织构分析。结果表明:① Cr17铁素体不锈钢铸轧薄带冷轧退火带的晶粒簇依赖于初始铸轧薄带的凝固组织类型;②柱状晶组织的铸轧薄 带具有显著的{001}∥N D 晶体取向特征,而等轴晶组织的铸轧薄带晶体取向随机、分散;③等轴晶组织铸轧薄带比柱状晶组织铸轧薄带的冷轧退火带具有更少的{001}<110>晶粒簇和更多的{111}<112>、{111}<110>晶粒簇;④铸轧薄带的等轴晶组织比柱状晶组织有利于提高冷轧退火带的成形和抗皱性能。关键词:铁素体不锈钢;凝固组织;晶粒簇;成形性;抗皱性能 中图分类号:T G 11311 文献标识码:A 文章编号:100120963(2009)0120042205 E ffect of Solidif ication Structure in Strip C ast Ferritic Stainless Steel on G rain Colonies of Cold 2R olled and Annealed B and L IU Hai 2tao , L IU Zhen 2yu , Q IU Y i 2qing , WAN G Guo 2do ng (State Key Laboratory of Rolling and Automation ,Northeastern University ,Shenyang 110004,Liaoning ,China )Abstract :The effects of different structures in strip cast Cr17ferritic stainless steel on the grain colonies ,ridging and formability of cold 2rolled and annealed band were studied.The cast strip s and cold 2rolled and annealed band were investigated by using electron backscattering diffraction (EBSD )analysis.The experimental results were as follows :first ,the grain colonies of Cr17ferritic stainless steel cast strip after cold rolling and annealing depended on the initial structure of cast strip.Second ,the columnar cast strip showed a strong {001}∥N D texture ,while the equiaxed strip showed a weak and random texture.Third ,equiaxed cast strip had less {001}<110>grain colony but much more {111}<112>and {111}<110>grain colony than columnar strip after cold rolling and annealing.Finally ,equiaxed structure of cast strip was in favor of formability and ridging resistance. K ey w ords :ferritic stainless steel ;solidification structure ;grain colony ;formability ;ridging resistance 铁素体不锈钢薄板大量应用于电器、装饰和厨 具等领域,其典型的生产工艺流程是板坯连铸、热轧、热带退火、酸洗,随后冷轧、连续退火、酸洗、平整。铁素体不锈钢在板坯连铸过程中容易产生发达的柱状晶,柱状晶比例有时甚至高达70%～80%。柱状晶组织将恶化成品板的成形性,加剧表面皱折程度[1]。因此,细化连铸坯组织,扩大等轴晶率成为改善铁素体不锈钢成形性和表面质量的主要手段[2～4]。目前,部分不锈钢厂已经采用多种手段,如添加铌、钛等微合金元素,连铸过程中采用电磁搅拌,适当控制连铸二冷段冷却水流量等,但效果并不理想。双辊薄带铸轧技术是将熔化后的钢水直接浇注到2支旋转轧辊的辊缝内,待钢水迅速凝固后直接形成薄带的短流程生产技术。完整的铸轧工艺流程主要包括:铸轧成带,二次热压下,卷曲,冷轧,再结晶退火。利用双辊铸轧技术生产铁素体不锈钢,不仅可省略热轧工序,缩短生产周期,降低成本,而且可利用铸轧过程中钢水迅速凝固这一特点,得到
第一章总则 ￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机试车大纲适用于机列的空负荷式运转以及带负荷式生产空负荷式运转目的在于对新安装的设备在设计制造和安装方面的性能和质量作一次全面的检查和考验使设备操作手能更好的了解设备的性能确保设备的运转安全可靠使之达到预定指标带负荷试生产目的在于使设备在带负荷的条件下对设备的设计安装和综合性能进行一次综合考验使设备操作手能更好的了解设备的性能满足生产工艺的要求 第二章 一试运转前的准备工作 1 试车前所有参加人员必须对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明 书以及有关的机械电气液压图纸和铸轧工艺操作规程进行熟悉了解铸轧机构造和各部分的性能掌握操作程序和方法 2 确认机械液压电气部分安装全部完成无任何漏装现象 3 检查各齿轮箱液压系统油箱以及各执行件是否进行了加油 4 检查操作台各个操作手柄按钮是否搬动灵活控制部位是否正确控制度 是可靠 5 检查冷却系统的水压0.4—0.6Mpa 水温10——32° 6 检查供压缩空气的风压0.3-0.6mpa 7 检查电源是否已经通电 8 检查各部分装配零部件是否完好无损各连接部件是否紧固各种计量仪器 是否经过简练合格 二空负荷单体运转 铸轧机的空负荷试车步骤应遵循先单机后联机先无负荷后有负荷先辅机后主机的原则 1主机传动 要求达到轧辊升降速度平稳两辊的线速度要一致正反转切换顺利无明 显异常噪音电机冷却风机风量以及风向正常运转时间为4小时电机转 速为基速 2轧辊上下移动畅通无卡阻现象单侧压力调节方便无明显漏油保持时间为30分钟此次数为2次 3换辊系统 要求轧辊移动到位无卡组现象主传动座于轧辊付锁正常次数2次4火焰喷涂 上下喷枪运行平稳单双动可调速工作时间为连续运转30分钟次数2次5导出辊 运转灵活无卡组现象 6液压平动剪 剪刃向上移动到位自动复位正常平移灵活无卡组 7导板 导板抬起不得超过卷取机钳口落下不得触及地面连续动作5次8推料板
一、铸轧产品的板形控制 1 常见铸轧板形 2 评价铸轧坯料板形的主要指标 两边厚差：每块样板距两边部50mm所测厚度的差值，即h1-h2； 中凸度：（中间厚度减去两边厚度的平均值/中点厚度）×100％，即[h0-(h1+h2)/2]/h0×100% 其中： h0为板样中部的厚度值； h1、h2分别为距带材两边50mm处的厚度值。 例如：WS侧边部厚度值为7.206mm，DS侧边部厚度值为7.234mm，中部厚度值为7.258mm，则根据公式，计算其中凸度为0.52% 纵向厚差：在一个轧辊周长沿长度方向上测得的任意两点厚度的最大差值，即沿板材轧制线方向，板材厚度的最大值减去最小值。 同板差：沿宽度方向对称两点差值的最大值的绝对值/中间点厚度值×100%；例如，某板样测量值如下7.206、7.208、7.228、7.236、7.248、7.258、7.246、7.242、7.240、7.238、7.234，则其同板差为（7.238-7.208）/7.258×100%=0.41% 3 板形的测量方法 每块板样从中点向两侧每隔100mm取一点，距两边部50mm各取一点作为测量点，边部第一、二点之间距离小于100mm。
4 板形调整 调整方法如下： 1、在线调整两侧预载力，适合于微调（<0.03mm），大约10T=0.01mm左右； 2、调整楔块：适合于两边厚差>0.03mm的调整。调整前适当降低预载力（不能太低，否则漏铝），然后调整牌坊架两侧的楔块摇杆，每调摇杆一个行程厚度变化约0.01 mm，辊缝减小可使板厚减小，板的中凸度增大；反之可增大板的厚度及减小中凸度。 3、调整铸轧区长度：铸嘴后撤加大铸轧区长度，铸轧区长度加大，中凸度增大；反之中凸度减小。操作时需防止铸嘴与辊的间隙太大造成漏铝。 4、调整速度：速度增大，中凸度减小，同时板的厚度减小；调整速度应点动（提速时，应略提高前箱液面；降速时，应略降低前箱液面），防止粘辊或热带的产生。
连铸连轧法生产铜杆 一、连铸连轧铜杆生产工艺过程： 电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡 铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输 二、连铸连轧铜杆生产线 当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。 CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。最初铜铸锭截面1300mm2，现在最大可达2300mm2，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。 SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。头上两道箱式孔型同样起开坯作用。SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm2，理论能力2518t/h。 图2-35
1——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机 Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。 SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm2，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。 图2-36
第一章铸轧的基本原理 第一节铸轧原理的简单介绍 连续铸轧工艺是液体铝连续通过旋转的结晶器（铸轧机）制成毛坯同时轧制成为板带的一种金属铸轧方法。 铝带坯连续铸轧工艺是八十年代从国外引进的一种先进的生产工艺连续铸轧即铸造和轧制的过程，通过供料嘴从铸轧辊的一侧源源不段地供应液体金属铝，经过铸轧辊的连续冷却，铸造，轧制，从铸轧辊的另一侧铸轧出铸轧板，同时进，出铸轧区的金属量始终保持平衡，使之达到连续铸轧的稳定过程，具体内容如下。 液体金属铝通过供料嘴进入到铸轧区时，立即与两个相转动的铸轧辊相遇，液体金属铝的热量不段从垂直于铸轧辊辊面的方向传递到铸轧辊中，使附着在铸轧辊表面的液体金属铝的温度急剧下降，因此，液体金属铝在铸轧辊表面被冷却、结晶，凝固。随着铸轧辊的不段转动，液体金属铝的热量继续向铸轧辊中传递，并不段被铸轧辊中的冷却水带走，晶体不段向液体中生长，凝固层随之增厚。液体金属铝与两个铸轧辊基本同时接触，同时结晶，其结晶过程和条件相同，形成凝固层的速度和厚度相同，当两侧凝固层厚度随着铸轧辊的转动逐渐增加，并在两个铸轧辊中心线以下相遇时，即完成了铸造过程，并随之受到这两个铸轧辊对其凝固组织的轧制作用，并给以一定的轧制加工率，使液体金属铝被铸造，轧制成铸轧板，这就是连续铸轧的基本原理。 第二节铸轧的工艺流程 铝水→静置保温炉→除气箱→过滤箱→供流系统→铸轧机→喷涂系统→剪床→卷取。 1.2.1 熔炼 铝锭装入圆炉中，加以高温融化，待熔融后有一定温度时在其中加入金属溶剂并搅拌，使金属溶剂达到一定的含量既可倒炉，将铝水倒到静置炉内。 1.2.2 保温 静置炉内的液态铝并不是马上就进入下一道工序需要一点点流过去，因此在静置炉内保温。 1.2.3 除气 铝水从静置炉流出在除气箱内除气保温，继续流往下一工序。除气箱有两个腔体，一个是除气用一个是加热或保温。 1.2.4 过滤 过滤是在过滤箱内完成的，过滤箱腔中安装有过滤片，有来过滤，此工序的质量直接关系铸轧板的质量，过滤彻底则无夹渣，不彻底则会有质量问题。
23.什么是连铸坯的质量问题? 最终钢材产品的质量取决于连铸坯的质量。所谓连铸坯的质量是指得到合格钢材产品所允许的铸坯缺陷的严重程度。 我们关心的是，哪些连铸坯的质量问题可以通过电磁搅拌来解决，这就一定会涉及质量问题产生的原因。 24.铸坯质量问题主要有哪些? (1)铸坯的纯净度(夹杂物数量、形态、分布等)； (2)铸坯的表面缺陷(裂纹、夹渣、气孔等)； (3)铸坯内部缺陷(裂纹、偏析、夹杂、疏松和缩孔等)。 铸坯的纯净度主要取决于钢水进入结晶器之前的处理过程，即在浇注前把钢水搞“干净”些；同时浇铸时要控制工艺，不让夹杂物随钢水下行。 铸坯纯净度的控制是从熔炼开始(电炉、转炉)到炉外精炼、中间包冶金、保护浇注以及电磁搅拌工艺的全过程控制。 铸坯的表面缺陷主要取决于钢水在结晶器内的凝固过程，它与结晶器内坯壳的形成过程、结晶器液面波动、浸入式水口设计、保护渣性能等因素有关。必须控制影响表面质量的各参数在目标值以内，从而生产无缺陷的铸坯，这是热送和直接轧制的前提。 铸坯的内部缺陷包括内部裂纹、疏松与缩孔，主要取决于在二次冷却区铸坯冷却过程和铸坯支撑系统。合理的二次冷却水分布，支承辊的对中，防止铸坯鼓肚等是提高铸坯内部质量的前提。 铸坯内部元素偏析，是与全过程有关的。 因此，为了获得良好的铸坯质量，可以根据钢种和产品的不同要求，在连铸的不同阶段，如钢包、中间包、结晶器和二冷区采用不同的工艺技术(包括电磁搅拌)，对铸坯质量进行有效的控制。 25.连铸坯中非金属夹杂物有哪些类型? 连铸坯中非金属夹杂物，按其生成方式可分为内生夹杂和外来夹杂。 内生夹杂，主要是指出钢时，加铁合金的脱氧产物和浇注过程中钢水和空气的二次氧化产物，如铝的氧化物。 外来夹杂，主要是冶炼和浇铸过程中带入的夹杂物，如钢包、中间包耐火材料的浸蚀物，卷入的包渣和保护渣、水口被冲刷的残留物等。 连铸坯中最后凝固的夹杂物的数量、分布和粒度，是受中间包内钢水的纯净度、结晶器内注流的冲击深度以及注流的运动状态等制约的。对弧形连铸机来说，在离内弧面1/4厚度处夹杂物有聚集现象，这是一个严重缺点。电磁搅拌可以控制结晶器内钢水的运动，并排除夹杂物，因此我们要认真研究杂质的产生和运动规律。 26.如何区分夹杂物的大小? 夹杂物粒度的大小，是根据铸坯被加工为成品时，是否影响加工性能而分为微细夹杂和大型夹杂两种。一般认为，夹杂物粒度小于50μm的叫微细夹杂，粒度大于50μm的叫大型夹杂。27.连铸坯中夹杂物来自哪里? 在连铸坯中发现的夹杂物组成复杂，形态各异。从夹杂物的成分来判断，大致可以知道夹杂物的来源。 (1)夹杂物中含有弱脱氧元素较多，且SiO2+MnO含量大于60％以上，尺寸大于50μm，可以判定夹杂物是空气与钢水二次氧化所致； (2)夹杂物组成与耐火材料组成相近，且形状特殊、尺寸较大，可以判定为耐火材料的侵蚀物； (3)夹杂物中含有钾、钠等元素，说明是由于结晶器保护渣卷入钢水中所致。 28.弧形连铸机铸坯内夹杂物聚集有何特点?
铸轧车间熔炼工艺操作规程 本规程规定了使用电解铝水及添加部分废铝打包块、原铝锭的熔炼工艺及操作要求。 一、设备主要技术参数 1、熔炼炉主要技术参数 表1、熔炼炉主要技术参数 二、装炉前的准备 2、装炉前应检查硅碳棒有无断裂现象，如发现应立即更改。熔炼过程中一般不允许更换硅碳棒，严防硅碳棒落入熔体中。特殊情况必须更换时应采取相应的保护措施。 3、装炉前必须清炉，须将炉底、炉角、炉墙各处的渣子及其它脏物彻底清除干净，否则不得装炉。 4、严格核对炉料是否与生产卡片相符，确认无误后方可装炉。若发现卡片记载与实际炉料不符时，应经配料计算者或技术主管同意后方可更换料，并在生产卡片上注明更改情况，记录新投入料的类别和重量。 5、生产铝箔毛料时，清炉后、装炉前，在炉底均匀撒入20±2㎏粉状溶剂。 三、装炉及灌炉
6、装炉工艺操作程序及注意事项 6.1易烧损的废料（如薄板、铝箔打包块等）应均匀装在下层，原铝锭、复化锭应均匀地装在上层，料必须一次性装完，如有中间合金，必须在同时一次性加入。 6.2、应根据不同合金先加入30％－50％的废料或铝锭，然后关闭炉门升温，熔炼炉设定温度880℃、 6.3、装炉时，金属添加剂不允许与铝锭、中间合金及废料一同加入。 6.4、装炉时熔炼操作人员应检查炉料的外观质量，发现异物应挑出、清除，发现含有其它金属的打包块不许装炉，应予以更换，过磅并做好记录。 7、灌炉工艺操作程序及注意事项 7.1铝包车运输铝水到铸轧车间熔炼炉炉台后，应有专人负责指挥天车把真空包吊运至地磅过磅，要轻吊慢放轻摘钩，并认真做好称重记录，要求字迹清晰，不许涂改。 7.2倒包工应首先检查敞口包倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后，指挥天车按指定的位置配合炉前工将铝水倒入敞口包内。 7.3打渣工向敞口包撒入10～15㎏打渣剂，然后开始搅拌，搅拌5～8分钟，搅拌要均匀，确认无误后，检查打渣扒渣的漏勺是否烘烤加热，确认无误后，开始打渣、捞渣，打渣时应先用漏勺将敞口包的渣子向一块集中，然后用漏勺把渣子捞出。打渣时漏勺应先在敞口包上停留5～10秒，待铝液全部流尽后才将渣子捞出，并应扒开炉渣以防铝液及炉渣燃烧，冷却后扒入渣箱内。 7.4捞渣完毕后，指挥天车工吊起敞口包，按指定的炉号对准炉口，倒包工再次检查倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后合闸，倒包工按住到顺开关按钮，将其打到正转位置，根据铝水流量控制流速。
铸轧侧封系统简介 从1846年Besserer.Ｈ.提出薄带钢连铸工艺以来，各国钢铁企业都为实现此目标而奋斗。但由于关键技术未能突破，到20世纪80年代以前，薄带连铸技术未取得大的进展。薄带连铸技术作为一种新型的薄带钢生产工艺，具有减少设备投资、减化生产工序、降低产品成本等优点，已成为现代钢铁企业技术创新的一个重要的组成部分。目前，薄带连铸技术主要分为两种形式：单辊型和双辊型，其中最具有代表性和前途的是水平双辊薄带连铸的方法，在双辊铸轧过程中，侧封是否严密封住钢水，侧封板的材质和侧封压紧结构等因素将直接影响试验过程的稳定性及铸带质量，因此研究侧封技术具有实际意义。 铸轧在国外的概况 薄板坯连铸连轧工艺自1989年在美国纽柯钢铁公司投产以来，引起全世界冶金界的高度重视，在10多年时间里，有15个国家31台薄板坯连铸连轧设备投产，其中CSP型占20台。从各国情况来看，目前薄板坯连铸连轧设备最多要算美国，达10台。1989年7月，美国纽柯钢铁公司克劳福兹维尔厂首先采用csp 技术生产出热轧带卷。它第一个使用漏斗形结晶器。该厂的主要产品是长条和板带。该厂产品价格便宜，质量满足市场要求，因而销路颇好，取得了良好的经济效益。其产品主要以低碳钢为主（70%）。该厂的最新目标是用热轧板在现有的轧机上经过优化工艺参数，轧出1.0～1.2mm的薄板，以扩大热轧产品的范围。随后，纽柯公司又投资了800万美元，建成第二套CSP薄板坯连铸连轧设备，用于生产不锈钢热轧带卷，钢种为AISI409。 1996 年2月，墨西哥希尔萨钢厂投资了5亿美元包括熔炼、浇铸和轧制的新生产线正式投产，经过几天短暂的试车便生产了高质量的热轧带卷。这条CSP 生产线虽然可以生产出1m的热轧带卷，但目前仍以1.2mm厚度为主。 德国蒂森钢铁公司1999年建成投产一套CSP生产线，结晶器出口处铸坯厚度为48～63mm，铸坯经长达240m的辊底式加热炉进入7机架精轧机，低碳钢可由63mm轧成1mm的薄带卷，高碳钢可由48mm轧成小于1mm的薄带卷。该生产线基本上只生产1～3mm厚的薄规格热轧产品，年产量可达846 万。
铸轧工岗位职责(通用版) Investigate environmental equipment, eliminate major safety hazards, and implement handover responsibilities, organization, systems, and preventive measures. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0840
铸轧工岗位职责(通用版) 1.服从领导，听从指挥，遵章守纪，认真执行好车间的各项制度和条令； 2.做好铸咀的安装和保温工作； 3.做好调整辊缝，对铸轧区、架流槽、渣盆和工具到位等立板 4前的准备工作； 4.做好立板和监护正常生产，做好炉外精炼的正确使用； 5.做好成品卷废卷几何废料的计量、剪切和搬运工作； 6.遵守工艺规程，做好二次取样检测和成份调整，做好同板差测量和辊缝调整。做好铝液温度控制，液面控制，水温控制，辊面清擦，扎紧钢带，防止松卷错层，保证铸轧卷板型，内在质量和表面质量，负责对铸轧卷的自检； 7.负责车间金属平衡和降低金属烧损，节约咀子料，纤维毯，
热电偶等辅助材料的消耗，爱惜堵眼钎子和生产工具，以及提高成品率降低生产成本； 8.协调一致紧密配合，艰苦奋斗高效工作，保证完成生产任务； 9.及时清扫车间卫生，防止污染产品，生产工具用后放到指定位置，保持车间文明生产；10.负责完成临时交办的任务。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改
铸造毛坯件质量检验规范 （ISO9001-2015） 1、目的 为加强本公司对铸件内在质量控制，以铸造金属为原料的铸件保证本公司产品的内在质量及加工性能，特制订铸件内在质量验收规范； 2、适用范围 本规范适用于所有外来以铸造金属为原料的铸造毛坯件； 3、引用标准 (1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)GB/T231-84金属布氏硬度试验法 (3)GB/T5612-2008铸铁牌号表示法 (4)GB/T1348-1988球墨铸铁件 (5)GB/T9441-2009球墨铸铁金相检验 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； （2）铸态铸件：浇铸完后未经任何形式处理的铸件（不包括清除铸件附属部分如门、冒口、隔弧板或模制材料的残渣）； （3）首件样品：完全采用批量生产的设备和程序生产出的铸件； （4）初步样品：在很大程度上与首件样品相同的铸件，但是其生产没有或部分采用批量生产的设备和程序； （5）相关壁厚：机械性能适用的壁厚； (6)单方检验:指检查、验收、测量产品或服务的一种或几种特性，然后将其与
指定要求相比较以确定产品是否合格的行为； （7）连续检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行定期检验； （8）跳跃检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行间断性检验； （9）试件：样品的一部分，有特定的尺寸，经过机械加工也可能没有经过机械加工，并严格遵守所要求的试验条件； 5、铸件内在质量验收总则 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、屈服强度、延伸率）、金相组织、硬度及化学成分为验收判定依据；5.1铸件化学成分 （1）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，对于铸造材料的化学组成，应采用相关材料标准的要求； （2）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，铸造材料化学组成的有关数据应特指液体金属，即球化后浇筑前的（炉前）浇包分析； （3）如果相关材料标准和订单或询价单等都不含有铸造材料化学组成的任何有关数据，如只规定了材料的机械性能，则制造商可以自行选择适当的化学组成，但必须符合铸件使用地（毛坯或半成品或者成品的最终使用地点）的环保等法律法规要求； （5）化学组成在要求对某一铸件进行化学分析时，化学元素允许偏差要符合材料标准给出的偏差或符合采购方与制造商之间通过协议确定的偏差。在适用时，采购方与制造商之间应就采样位置达成协议。
连续铸轧工艺技术规程 目录 1.目的及适用围 2.连续铸轧工艺流程 3.熔炼工艺技术规程 4.精练工艺技术规程 5.铸轧工艺技术规程 6.供料嘴组装工艺技术规程 7.液化气喷涂工艺技术规程 8.炉外除气工艺技术规程 9.附件: 9.1化学成分控制标准 9.2轧辊磨削工艺技术要求 9.3烘炉制度、洗炉制度 9.4废料分级标准 9.5试样切取要求
连续铸轧工艺技术操作规程 1目的及适用围 1.1 目的:规工艺操作,保证产品质量。 1.2 适用围: 本规程适用于?960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。 2 连续铸轧工艺流程 连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。其生产工艺流程如下： 铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷 3 熔炼工艺技术规程 3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。 3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。 3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。 3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。 3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。 3.6、按要求进行配料和装炉。加料要迅速，以尽量减少炉热量损失，同时
计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。 3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al. 3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。 3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。 3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。 3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体，保证炉熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。 3.12、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。 3.13、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检查清理，倒流流槽刷滑石粉。 3.14、倒炉结束后应清理炉铝渣。 3.15、倒炉时间不大于30分钟。 3.16、精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。 3.17、保温炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。
青岛222精密机械有限公司企业标准 编号：YQB/0004-2016-A 铸件表面质量验收规范 发布时间：2016年 7 月 13 日实施时间：2016年 7 月 13 日青岛222精密机械有限公司发布
1、目的 为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范； 2、适用范围 本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收； 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)JB/T 5000.6-2007 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件； (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量； (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块； (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法； (6)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件； （7GB/T11351-1989 铸件重量公差 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等； 5.1铸件表面缺陷的检验 5.1.1表面缺陷检验的一般要求 （1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行； （2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷； （3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净； （4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；
操作规程编号：YTO-FS-PD868 铸轧车间(炉台）作业安全规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
铸轧车间(炉台）作业安全规程通用 版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1.工作前要穿戴好劳动保护用品。 2.天车工、叉车工特种作业工种应持证上岗。 3.天车吊运抬包时，应有专人指挥。 4.天车悬吊抬包、或吊运其他物品时，天车下方不允许站人随时注意鸣铃示警。 5.操作时不要打闹、玩手机、听音乐、精神不集中，严禁睡岗。 一、倒铝水及投冷料 1.吊运铝水前，检查天车挂钩与抬包是否勾挂牢固。 2.灌铝人员灌铝时应站在工作平台上，打包盖时，应戴好大面罩、手套，防止铝液溅出烫伤，操作手轮时要缓慢，确保不使铝液溅出伤人。 3.倒铝水时，要保持进铝口通畅。 4.投冷料时必须确保冷料表面干燥，禁止投入水或潮湿的冷料。 5.装炉是要细心操作，避免碰撞炉体。
连续铸轧技术综述 摘要：本文简述了连续铸轧技术基本原理、双辊式薄带连续铸轧工艺特点，并讨论了一些工艺参数对铸轧坯料质量的影响。介绍了连续铸轧技术当前国内外发展应用现状，在此基础上展望了连续铸轧技术的难点及未来研究方向。 1.前言 19 世纪中叶，Henry Bessemer 发明了双辊铸轧薄带技术，并将此技术进行专利申请，之后各国科研人员便开始对这项技术进行研究。随着这些年来其他相关领域的技术的持续发展，这一设想才变为现实。双辊式薄带铸轧技术是目前最热门、最有潜力的技术，近几十年这一技术在实验室才得以实现。一些发达国家对双辊铸轧技术的研究处于领先地位，已经率先实现工业化生产。相对于发达国家来说，我国的发展速度较为缓慢，对该技术的研究仍处于实验室生产阶段。双辊式连续铸轧薄带是以液态金属为原料，将其倒入旋转方向相反的两个铸轧辊之间，并以铸轧辊为结晶器，用液态金属直接生产金属薄带的一个完整的生产过程。其工艺特点是将铸造和轧制这两道工序在同一台设备上实现合二为一，与传统热轧工艺相比减少了工序，简化了生产设备，降低了生产成本，节约了能源。因此，这一项技术的研究在工业合金板材生产中十分重要。 2.双辊式薄带铸轧技术的发展概况 2.1 国内铸轧技术的发展 从 20 世纪 50 年代至今，我国的科研人员就一直对薄带铸轧技术进行研究工作。在经历了几十年的科研努力后，我国已经将双辊薄带连铸技术实现了实验室内的生产，目前正在向其工业化生产进行努力。我国国内的洛阳铜业有限公司，首次实现了双辊薄带铸轧技术的商业化开发[1]，并于 2005 年试验性地轧制出了变形镁合金薄带。 1960 年前后，经过东北大学与其他研究机构的努力合作，在长春建立了双辊式薄带铸轧生产试验线，并且成功地铸轧出了碳素钢、硅钢和高速钢板带，在这些实验中，高速钢的成果比较理想。 我国前两台双辊式异径铸机都是由东北大学在上世纪 80 年代设立完毕，且东北大学的研究者分别用此设备成功的铸出了能加工出合格工具的高速钢薄带原材料。在之后几年时间里，同时也在国家政策的扶持下，东北大学又建立了两条不同的试验线，分别是一条异径双辊连铸薄带试验线以及一条等径双辊薄带铸轧试验线，这两条试验线同时也分别成功地铸出了 W6 高速钢薄带以及厚度为1mm-5mm
铸轧车间岗位安全操作规程
目录 连续铸轧带岗位安全操作规程 (2) 保温炉安全操作规程 (3) 熔炼炉安全操作规程 (4) 水泵运行工安全操作规程 (5) 天车作业安全操作规程........................................,,. (8) 挂钩吊物作业安全操作规程 (10) 电工作业安全操作规程 (12) 电气焊作业安全操作规程 (13) 空压机站安全操作规程 (14) 天然气变压站、液化气站安全操作规程 (17)
连续铸轧板岗位安全操作规程 1、开车前检查轧辊、结晶区、水压、溜槽、电器信号等操作系统是否正常，否则不准开车。 2、开车前嘴子、耳子、溜槽应按规定固定、烘干。 3、开车前检查 3.1轧机各机构齐全有效。 3.2液压剪能够正常工作。 3.3主电机、各传动部分正常。 3.4主机联轴器紧固，卷取能够正常工作。 3.5轧辊轧缝复合工艺要求。 3.6水冷系统及液压系统正常。 3.7钛丝机、除气装置、过滤装置正常。 4、放流时，各操作人员带好面罩等防护用品，以防铝水飞溅引起烫伤。 5、放流后及时清理好炉眼，调整好铝液流量。发生停机时及时封堵严密炉眼。 6、铝水外溢严禁用水浇，并且将易燃易爆物品远离现场，处理完毕后及时清理外溢铝液。 7、液压剪不的剪常温板和其它任何物品。 8、正常引板进入卷取，严防挤伤或带入异物。保持轧板表面清洁。 9、操作人员应密切注视前箱温度、水压、油压、电流变化及轧机工作状态，发现情况及时处理。
10、卸卷时，精心包装。注意地坑位置。吊运后及时让脱板复位。 11、非工作人员不得进入主控室，遇到故障及时通知电工，不得擅自修理。 12、卷板严禁用手或身体任何部位接触。 13、夏季现场所用的电风扇，应检查安全防护罩是否安装齐全，严禁用手或其他物件直接接触风扇页。 14、轧卷堆放不得超过二层，且摆放整齐牢固。 15、工作完毕，清理好现场卫生。 保温炉安全操作规程 1、确保保温炉的加热元件（硅碳棒）正常运行，如有破损应及时更换。 2、确保保温炉的容积，随着生产的年复日往，保温炉的炉膛容积随之减少，为避免此现象的发生，必须做到：①铝水在进入混合炉之前必须进行净化处理，②及时清理炉膛，避免炉膛内铝渣过厚，炉膛容积减小。 3、经常检查保温炉的炉体温度是否均衡，发现异常及时上报。 4、禁止向保温炉炉体上搭放铁制工具，以防触电伤人。 5、更换电器元件及装料、搅拌、精炼、扒渣、清炉时应切断保温炉电源。 6、精炼前倾倒四氯化碳溶液时，必须配戴眼镜，以免四氯化碳浸入眼睛。 7、保温炉周围严禁存放易燃易爆物品。
论薄板坯连铸连轧与传统板带轧制的区别 1 世界热轧板带生产工艺现状 世界现有热轧板带轧机约160余台套，总生产能力约3.4亿t/a。这些轧机大多数是以连铸板坯为原料(200~250 mm)。其中，采用半连轧工艺的轧机70余台套，采用全连轧工艺的轧机60余台套，采用炉卷工艺的轧机30余台套。已建和准备建设采用薄板坯连铸连轧工艺的轧机约30台套，其中美国7台套，欧洲5台套，亚洲15台套，中国3台套。薄板坯连铸连轧工艺由于其流程短、投资较低、能耗低、劳动生产率高等特点，受到国际钢铁界的普遍重视。自1989年第一套生产设备投产以来，其推广应用的速度很快，截止2001年12月，全球已建立了36条生产线，共54流，其生产能力到了5500万吨/年，其中包括CSP，ISP，FTSR，CONROLL等工艺[1]。 2 薄板坯连铸连轧主要生产工艺及特点 2.1 CSP技术 CSP ( Compact Strip Production)即为紧凑式板带生产工艺，是由德国施罗曼·西马克(SMS)公司研究开发的薄板坯连铸连轧技术。世界第一条CSP生产线于1989年在美国的纽柯公司建成。目前，CSP技术建成有38台CSP连铸机在内的24条CSP生产线，广泛分布在北美、南美、欧洲、亚洲、非洲等世界各地，生产能力达到3900万吨/年。 CSP技术的主要特点是采用立弯铸机、漏斗形结晶器，最初的铸坯很薄，一般为40-50mm，采用5-6架精轧机，成品带钢最薄为1-2mm。为了提高生产能力和改进铸坯质量，铸坯厚度增加到70- 90mm。随着第二代CSP技术配置和产品质量得到进一步改善；所生产的钢种数量不断增加，如奥氏体和铁素体不锈钢及电工钢；新轧制规程使微合金细晶粒钢和微合金管线钢的生产成为可能；第二代双流连铸CSP年生产能力已达到250-300万吨。