目录
1.目的及适用范围
2.连续铸轧工艺流程
3.熔炼工艺技术规程
4.精练工艺技术规程
5.铸轧工艺技术规程
6.供料嘴组装工艺技术规程
7.液化气喷涂工艺技术规程
8.炉外除气工艺技术规程
9.附件:
9.1化学成分控制标准
9.2轧辊磨削工艺技术要求
9.3烘炉制度、洗炉制度
9.4废料分级标准
9.5试样切取要求
连续铸轧工艺技术操作规程
1目的及适用范围
1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。
1.2 适用范围:
本规程适用于?960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。
2 连续铸轧工艺流程
连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。其生产工艺流程如下：
铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷
3 熔炼工艺技术规程
3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。
3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。
3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。
3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。
3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。
3.6、按要求进行配料和装炉。加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。
3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内
均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al.
3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。
3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。
3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。
3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体，保证炉内熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。
3.12、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。
3.13、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检查清理，倒流流槽内刷滑石粉。
3.14、倒炉结束后应清理炉内铝渣。
3.15、倒炉时间不大于30分钟。
3.16、精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。
3.17、保温炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。
3.18、保温炉采用一天一小清三天一大清，保证炉内容积。
3.19、保温炉扒渣、精炼、搅拌时必须进行停电。
4 精练工艺技术规程
4.1、配料完毕后进行精炼，精炼前首先向炉内撒入打渣剂用量1kg/t.Al.精炼时首先开启氮气阀门（氮气阀门不能过大以防止铝液剧烈翻腾），再缓慢开启精炼剂阀门，待稳定后将精炼管伸入铝液中，根据情况调整氮气流量，精炼时精炼管沿“Z”字形进行，到边到沿，精炼时间20～25分钟。
4.2、精炼完毕后首先关闭精炼剂阀门然后将精炼管移出铝液，最后关闭氮气阀门，静止10～15分钟后将表面浮渣扒净，扒渣要干净彻底。
4.3、倒炉过程中在保温炉中要进行过流精炼（在保温炉流入口及出铝口同时进行精炼）。
4.4、保温炉精炼时间超过7小时，必须进行二次精炼。
5 铸轧工艺技术规程
5.1 流槽、前箱糊制好，并加热烘干。
5.2 前箱内熔体温度：约695±10℃，具体温度要求按照工艺技术卡片要求。
5.3 前箱液面高度，高于辊缝中心水平线10~20mm。
5.4 辊缝要求：生产纯铝时为
6.7~6.9mm，带材厚度为
7.0~7.2mm ；生产3***系合金时为6.0~6.3mm，带材厚度为7.5~
8.0mm 。生产其它厚度产品按照此基础数据适当调整辊缝值。
5.5 铸轧区长度：55~70mm。
5.6 嘴辊间隙：使用软嘴子料时，按铸嘴组装，调整工艺磨合基本无缝。
5.7 耳辊间隙略小于嘴辊间隙。
5.8 冷却水水压：0.4~0.6Mpa。入口水温：10~28℃，
5.9 铸轧速度：生产纯铝时为850~1200mm/s ；生产3***系合金时为800~1000mm/s。
5.10 轧机预应力：生产纯铝时为18~20MPa ；生产3***系合金时为20~22MPa。
5.11生产过程中，要测量成品厚度差，并通过调整应力、辊缝、速度等参数保证成品尺寸要求。要及时处理粘辊、黑点、黑线、晶粒粗大等质量问题。
5.12 及时做好相关生产记录、质量记录。
6 供料嘴组装工艺技术规程
6.1 组装好的供料嘴要求平直，厚度一致，片与片之间越严密越好。
6.2 嘴子长度按板宽要求短15mm。
6.3 嘴唇厚度：13.0~13.5mm。
6.4 耳子倒角长30mm，宽8mm。
6.5 耳子厚度略大于嘴子厚度0.1~0.2mm，弧度要相同，耳子总长度距嘴唇控制在35mm。
6.6 嘴子、前箱的孔必须对正，接头处用硅酸铝纤维粘垫好，防止漏铝，但不能堵塞孔道。
6.7 嘴子加热炉炉膛定温150℃，每付嘴子保温时间大于8小时，方可使用。
6.8 按照铸轧宽度的要求，对中供料嘴进给小车，将下嘴扇并排放在小车支撑上，嘴子后部金属支撑外露10mm，唇前沿至突出底盘前沿125mm。
6.9 调整：铸嘴对好后，启动轧机，使轧辊以1500mm/min的速度倒转。将进给小车推入，使嘴子与辊面接触，每次向前推进5mm磨嘴子，直至获得要求的铸轧区为止，停止轧机转动。
7 液化气喷涂工艺技术规程
7.1 把液化气罐放在指定的安全位置。
7.2 检查管道是否有漏气现象。
7.3 装好减压阀，开启阀门。
7.4 调整液化气和压缩空气的配合量达到喷吐要求火焰为止。
7.5 检查液压马达和链条传动系统正常后可以开动。
8 炉外除气工艺技术规程
8.1 除气箱由三部分组成：箱体、加热器、石墨喷头。另外有两套控制系统；自动和手动。
8.2 准备好充足的氮气，氮气纯度为99.997%。
8.3 氮气入口压力调至0.35Mpa，空气入口压力调至0.2~0.5Mpa。
8.4 将气体流量限制在3.3m3/h。
8.5 调整氮气输出压力，将其调至0.6~1.1Mpa。
8.6 在放流前，石墨转子喷头在箱体内，加热器定温750℃。
8.7 正常出带后，待前箱温度达到恒定且略高于正常温度时，将石墨转子喷头深入除气箱内，加热3~5分钟后浸没到铝液中，在浸入之前通入氮气。
8.8 调节加热器温度使其与前箱温度相适应，在正常情况下，除气箱铝水温度为：700~720℃。
8.9 运行过程中每小时清除一次箱内浮渣。
8.10 正常出板后待前箱温度达到上限时，将石墨转子伸入除气箱，预热
10分钟打开氮气及压缩空气后缓慢浸入铝液中，停机时要先将石墨转子提出除气箱，然后关闭氮气和压缩空气。
8.11、转子转速设定为260～280转/m i n。
8.12 注意事项：
8.12.1 氮气入口压力不得超过5m3/h，以避免流量计浮子将流量计打坏。
8.12.2 禁止石墨转子喷头在没有通气的情况下浸没在铝液中，以防止喷头通过孔堵塞。
8.12.3 出现因流量过低报警时要及时换气。
8.12.4 运行前要将除气箱上以及盖配合的加热器和石墨喷头的结合面上的残铝清除干净，以保证两面压紧。
8.12.5 在运转过程中，当加热器转头提出、遇有障碍，旋臂不回转时，要把两个孔用石棉板盖上。
8.12.6 除气箱温度难于保持在680℃时，要迅速查明原因。
8.12.7 在温度难于控制时要及时用喷枪加热保温。
8.12.8 长时间查不出原因，要把铝水放出。及时清理箱体。
9 附件:
9.1 化学成分控制标准
按照国标要求，如生产卡片中有特殊说明，则按照卡片执行。
9.2 轧辊磨削工艺技术要求
9.2.1新辊生产纯铝时，轧辊磨削凸度：0.20~0.22mm，随着辊径的减小，凸度增加，每车磨一次，凸度增加0.01~0.02mm 。生产合金时适当将凸度加大。
9.2.2轧辊磨削粗糙度不大于0.4μm。
9.2.3配对辊直径差：0.005mm。
9.3 烘炉制度
9.3.1 新炉和大修后的炉子必须按照图纸要求验收.
9.3.2 新修及大修后的炉子,要严格按照下图进行烘炉.
250℃以下,用木材烘炉；400℃以下,升温10~15℃/小时,可用煤气发生炉烘炉；400℃以下, 升温10~15℃/小时。
温度（℃）
时间（小时）
新炉及大修后烘炉制度
9.3.3中修后的烘炉制度按下图进行。
温度（℃）
时间（小时）
中修后烘炉制度
9.3.4 熔铝炉停熄后烘炉制度如下：
1）停炉一个月内，敞开炉门，用烧嘴轻微的火苗干燥36小时，关上炉门逐渐增至全流量。
2）静置炉大中修及短期停炉后的烘炉制度按下表执行。
3）熔炼炉大修后，在清炉前必须清扫烟道除去挥发粘结物。
4）熔炼炉连续生产半年后，必须在靠近炉子的竖道口处取样分析硫酸根含量，当竖烟道内温度低于1000℃时，硫酸根含量不允许超过35%，当分析出硫酸根含量超过规定时，必须清扫烟道。
9.4 洗炉制度
9.4.1 新修、大修后的炉子，使用前必须洗炉。
9.4.2 由合金向纯铝转化必须洗炉。
9.4.3 洗炉按下述原则进行：
1）新开炉、中修和长期停炉后洗炉，一般合金转炉组洗炉，可用原铝锭或纯铝一级废料洗炉。
2）向纯铝转组时用铝水或铝锭洗炉。
9.4 废料分级标准
9.4.1 一级废料：成分均一，表面干净，本单位的0.3mm厚度以上的成卷、成张废料。
9.4.2 二级废料：成分均一，表面干净，本单位的0.3mm厚度以上的成碎片的废料。本单位的0.3mm厚度以下的打包废料。
9.4.3 混合料：成分不均一，表面不干净的混合料。
9.5 试样切取要求
9.5.1 最终化学分析试样，应在流槽内取样。
9.5.2 低倍分析试样在每卷带材的尾部切取。宽度为60~80mm。
9.5.3 每次换辊后要切取大板样，大板样尺寸：每段200mm，总长共长3米。生产中根据需要切取。
9.5.4 有特殊要求时，切取机械性能试样，规格为：280*35mm。