金属焊接防飞溅剂使用常见问题解答
1焊接防飞溅剂有几种类型及其区别？
从形态上分，焊接防飞溅剂可分为：水基型和式。从包装上分，分为喷雾剂和桶装式。
水性的焊接防飞溅剂凭借其良好的除渣效果，极有竞争力的市场价格，以及对焊后喷漆等后序工作无不良影响，并且使用方便用量节省焊后工件也较以前美观等诸多优势，目前在市场占据着主导地位。
涂料式的防飞溅剂铺展性比水性的效果更好，并可以重复多次焊接，但价格要高很高，同时对后序工艺也有影响。从性价比的角度来考虑，除了少数的汽车工业和造船工业等有部分在使用，在市场上占有份额较少。
2什么样的企业会用到焊接防飞溅剂?
各种建筑筑路机械、汽车、造船、钢结构、机械加工、工程机械、压力容器、军事装备工业等有焊接作业的企业。
3 焊接防飞溅剂的用量如何？
以我公司HY-177为例，每公斤可以喷55平方米左右的面积，用于钢结构，每公斤能喷120-150米的焊缝。一般中型企业，每月150KG足够，小型企业200KG能用一年，当然这也要根据焊接作业的多少而定。使用焊接防飞溅剂，能提高工作效率，减少工人的劳动强度，省时省力省工省心。当然对于有的企业在劳动力剩余的条件下，可能从目前考虑，要增加成本，通过很多企业的实践证明，选择焊接防飞溅剂从综合角度长远考虑是对的。
4焊接防飞溅剂从包装来看有何差异？
喷雾罐的包装，成本高，价格(每公斤)也要高出桶装的3-4倍。效果比，前者由于内部压力，喷得比较细，如果不是很精密的焊接作用，效果差不多。桶装的我公司一般都给用户免费配上喷壶，使用时，先装入喷壶，在焊接。用起来喷雾罐方便，但考虑到其过高的价格，很多企业都喜欢用桶装的。
5如何应用在钢结构企业？
HY-177金属焊接防飞溅剂在某大型钢结构公司的应用中，可适用于其生产的各类钢结构工件，尤其是各类建筑钢构件。焊前在焊缝两侧用小喷壶均匀地喷上防飞溅剂，焊接作用后，用人工持小铲子轻轻铲一下，即可扫落焊渣。如果要求不苛刻，可直接喷油漆。1kg 的HY-177金属焊接防飞溅剂可以喷40?左右的面积，在钢结构的应用中，1kg能喷120～150m的焊缝。一般中型企业，每月150kg足够，小型企业200kg能用一年，当然这也需根据焊接作业的多少适时变化。
6如何应用在造船厂？
焊接船壳时，由于防飞溅剂有可能流进焊缝，在焊接时造成气眼，引起渗漏，因此船厂改喷为刷；在锅炉厂高压舱等场合，一般也用刷涂。
7在汽车行业如何应用？
在汽车领域，一般轿车企业应用的较多，如四个车门和车身之间的焊接，如果焊渣飞溅落在车门和车身，后边的工作就会非常麻烦，而采用焊接防飞溅剂对此问题可迎刃而解。
8用了焊接防飞溅剂会不会影响焊后涂装等作业？
以HY-177金属焊接防飞溅剂为例，其主要成份是水，在焊接的过程中已蒸发，其它成份随焊渣已经带走，焊后和焊前工件的表面差别不大，多家企业实践证明，使用我公司焊接防飞溅剂使用后不影响焊后工序。
9焊接防飞溅剂有哪些应用领域？
大量应用实践表明：HY-177金属焊接防飞溅剂是一种性能十分优秀的除去焊渣的产品。并且已广泛应用于钢结构、机械加工、工程机械、压力容器、各种建筑筑路机械、汽车造船、军事装备工业等有焊接作业的企业。
1.钢结构
HY-177金属焊接防飞溅剂在某大型钢结构公司的应用中，可适用于其生产的各类钢结构工件，尤其是各类建筑钢构件。焊前在焊缝两侧用小喷壶均匀地喷上防飞溅剂，焊接作用后，用人工持小铲子轻轻铲一下，即可扫落焊渣。如果要求不苛刻，可直接喷油漆。1kg 的HY-177金属焊接防飞溅剂可以喷50?左右的面积，在钢结构的应用中，1kg能喷120～150m的焊缝。一般中型企业，每月150kg足够，小型企业200kg能用一年，当然这也需根据焊接作业的多少适时变化。
2.造船厂
焊接船壳时，由于防飞溅剂有可能流进焊缝，在焊接时造成气眼，引起渗漏，因此船厂改喷为刷；在锅炉厂高压舱等场合，一般也用刷涂。
3.汽车厂
在汽车领域，一般轿车企业应用的较多，如四个车门和车身之间的焊接，如果焊渣飞溅落在车门和车身，后边的工作就会非常麻烦，而采用焊接防飞溅剂对此问题可迎刃而解.
总之，使用焊接防飞溅剂，能有效提高工作效率，减少工人的劳动强度，省时省力省工省心。当然，对于部分有劳动力剩余的企业来说，从眼前的状况考虑，应用这种产品会增加成本，但是通过很多企业实践证明，从长远利益和综合的角度来考虑，采用焊接防飞溅剂是极佳的选择。
10焊接时产生的焊渣对工作造成的不利影响?
1、焊接飞溅物打磨清理占用了大量的人工和时间，增加制造成本。
2、工件上的飞溅物清理不净会造成工件尺寸误差过大，影响产品质量。
3、堵塞焊嘴，影响通气通丝，造成焊接电弧不稳定，易使焊缝出现气孔，清理焊枪也浪费了时间，降低生产效率；
4、飞溅物四处飞溅，不但容易溜进人的衣领或袖口，造成灼伤，还污染工作环境。
11 使用焊接防飞溅剂是否会对焊接质量产生负面影响?
经常接到用户打来的电话,询问使用焊接防飞溅剂是否会对焊接质量产生影响,客观的来说如果使用的方法不当对焊接强度是有一定影响的,比如焊接工人在开始用产品的时候,没有正确的使用产品,把防飞溅剂直接喷到焊缝里去了,而且数量是相当的多,这样一高温焊接,就一定会有挥发不出来的产品以气体的形式存在于焊缝之中,当然就会影响焊接的强度了。如果可以以正确的使用方法来使用产品，即在焊缝的两侧喷或涂上产品（当然可能会有极少量的产品进入焊缝，由于少量一焊接基本上就挥发了，对产品没有影响）这样我们就可以放心的使用了，不用考虑质量问题了。
12 焊嘴防堵剂与防堵膏的区别？
一般市场上常见的用于防堵的产品，一般为膏状的即防堵膏，小盒装的，使用比较方便，但他的缺点是由于是固体烟比较大，包装成本高至使产用成本增加；而我公司生产的防堵剂为液体的，使用时倒在一个小盒子里，烟气小，成本低。二者的使用效果都是一样的。
13 使用焊接防飞溅剂产生气孔怎么办？
焊接防飞溅剂是一种焊剂，水性的，一个简单的例子，如果水在焊缝里，在进行焊接，是肯定有气孔的。所以就很容易想明白，使用焊接防飞溅剂存在焊缝里太多，也就是说水存的太多，肯定是容易出现气孔的。但是不能因噎废食，既然现在全国各地都在用这个产品，就是有解决的办法的，那就是尽量的注意不要喷在焊缝里，或者用雾化效果好一些的喷壶。(end) 文章内容仅供参考() (2011-1-20)
焊接飞溅产生的原因及克服途径 在CO2焊中，大部分焊丝熔化金属可过渡到熔池，有一部分焊丝熔化金属飞向熔池之外，飞到熔池之外的金属称为飞溅。特别是粗焊丝CO2气体保护焊大参数焊接时，飞溅更为严重，飞溅率可达20%以上，这时就不可能进行正常焊接工作了。飞溅是有害的，它不但降低焊接生产率，影响焊接质量，而且使劳动条件变差。 由于焊接参数的不同，CO2焊具有不同的熔滴过渡形式，从而导致不同性质的飞溅。其中，可分为熔滴自由过渡时的飞溅和短路过渡时的飞溅。 （1）熔滴自由过渡时的飞溅： 在CO2气氛下，熔滴在斑点压力的作用下上挠，易形成大滴状飞溅。这种情况经常发生在较大电流焊接时，如用直径1.6mm焊丝、电流为300～350A，当电弧电压较高时就会产生。如果再增加电流，将产生细颗粒过渡，这时飞溅减小，主要产生在熔滴与焊丝之间的缩颈处，该处的电流密度较大使金属过热而爆断，形成颗粒细小的飞溅。在细颗粒过渡焊接过程中，可能由熔滴或熔池内抛出的小滴飞溅。这是由于焊丝或工件清理不当或焊丝含碳量较高，在熔化金属内部大量生成CO等气体，这些气体聚积到一定体积，压力增加而从液体金属中析出，造成小滴飞溅。大滴过渡时，如果熔滴在焊丝端头停留时间较长，加热温度很高，熔滴内部发生强烈的冶金反应或蒸发，同时猛烈地析出气体，使熔滴爆炸而生成飞溅。另外，在大滴状过渡时，偶尔还能出现飞溅，因为熔滴从焊丝脱落进入电弧中，在熔滴上出现串联电弧，在电弧力的作用下，熔滴有时落入熔池，也可能被抛出熔池而形成飞溅。 （2）熔滴短路过渡时的飞溅： 熔滴短路过渡时的飞溅形式很多。飞溅总是发生在短路小桥破断的瞬时。飞溅的大小决定于焊接条件，它常常在很大范围内改变。产生飞溅的原因目前有两种看法，一种看法认为飞溅是由于短路小桥电爆炸的结果。当熔滴与熔池接触时，熔滴成为焊丝与熔池的连接桥梁，所以称为液体小桥，并通过该小桥使电路短路。短路之后电流逐渐增加，小桥处的液体金属在电磁收缩力的作用下急剧收缩，形成很细的缩颈。随着电流的增加和缩颈的减小，小桥处的电流密度很快增加，对小桥急剧加热造成过剩能量的积聚，最后导致小桥发生气化爆炸，同时引起金属飞溅。另一种看法认为短路飞溅是因为小桥爆断后，重新引燃电弧时，由于CO2气体被加热引起气体分解和体积膨胀而产生强烈的气动冲击作用，该力作用在熔池和焊丝端头的熔滴上，它们在气动冲击作用下被抛出而产生飞溅。试验表明，前一种看法比较正确。飞溅多少与电爆炸能量有关，此能量主要是在小桥完全破坏之前的100～150μs时间内积聚起来的，主要是由这时的短路电流（即短路峰值电流）和小桥直径所决定。 小电流时，飞溅率通常在5%以下。限制短路峰值电流为最佳值时，飞溅率可降低到1%左右。在电流较大时，缩颈的位置对飞溅影响极大。所谓缩颈的位置是指缩颈出现在焊丝与熔滴之间，还是出现在熔池与熔滴之间。如果是前者，小桥的爆炸力推动熔滴向熔池过渡，而后者正相反，小桥爆炸力排斥熔滴过渡，并形成大量飞溅，最高可达25%以上。冷态引弧时或在焊接参数不合适的情况下（如送丝速度过快而电弧电压过低，焊丝伸出长度过大或焊接回路电感过大等）常常
华维焊接防溅剂MSDS 第一部分化学品及企业标识 化学品中文名称：焊接防溅剂 化学品俗名或商品名：焊接防飞溅剂 化学品英文名称：Water-based rust inhibitor 企业名称：滕州顺华工贸有限公司 地址：山东滕州经济开发区益康大道768号 邮编：277500 传真号码：0632—5992558 企业应急电话：0632—5992888 技术说明书编码：TZSH00016 生效日期：2011年10月10日 第二部分：成分/组成信息 纯品√混合物√ 化学品名称：焊接防溅剂 控制物成分：水性有机高分子碳醇浓度：约1%CAS No. 无 第三部分：危险性概述 健康危害：极近距离接触食入本品，对局部有刺激作用，工业接触中吸入中毒的可能性不大； 误食对身体有害。 燃爆危险：水性，常规条件下不易燃烧。 第四部分：急救措施 皮肤接触：脱去污染的衣着，用流动清水冲洗。 眼睛接触：提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗。就医。 食入：饮足量温水，催吐；及时就医。 第五部分：消防措施 危险特性：遇明火、高热烘干后，或与强氧化剂接触，有引起燃烧爆炸的危险。 有害燃烧产物：一氧化碳、二氧化碳。 灭火方法及灭火剂：消防人员须佩戴防毒面具、穿全身消防服，在上风向灭火。尽可能将容器从火场移至空旷处。喷水保持火场容器冷却，直至灭火结束。处在火场中的容 器若已变色或从安全泄压装置中产生声音，必须马上撤离。用水喷射逸出液体， 使其稀释成不燃性混合物，并用雾状水保护消防人员。灭火剂：水、雾状水、抗 溶性泡沫、干粉、二氧化碳、砂土。
灭火注意事项：1、灭火人员应穿着防护服，配戴防护面具； 2、在扑灭火势后应采取堵漏措施。 第六部分：泄漏应急处理 应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。尽可能切断泄漏源。防止流入 下水道、排洪沟等限制性空间。小量泄漏：用砂土、蛭石或其它惰性材料吸收。 也可以用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。大量泄漏：构筑围堤或挖坑收 容。用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。若大量泄 漏，收集回收或运至废物处理场所处置。 第七部分：操作处置与储存 操作注意事项：密闭操作，注意通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴自吸过滤式防尘口罩，戴化学安全防护眼镜，穿防毒物渗透 工作服，戴橡胶手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的 通风系统和设备。避免与氧化剂接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器 损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。 储存注意事项：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。应与氧化剂分开存放，切忌混储；配备相应品种和数量的消防器材。储区应备有泄漏应急处理设备和合适 的收容材料。 第八部分：接触控制/个体防护 工程控制：密闭操作，注意通风； 呼吸系统防护：应在敞开环境下操作； 眼睛防护：戴化学安全防护眼镜； 手防护：戴橡胶耐油手套； 其他防护：工作现场严禁吸烟。避免长期反复接触。 第九部分：理化特性 外观与性状：透明液体 相对密度(水=1)：大于0.95 沸点(℃)：大于100℃ 闪点(℃)：水性产品，不易燃 气味：近于无味 可燃性：不燃 酸碱性：PH6.8——8.0 溶解性：与水互溶 主要用途：焊接过程中焊痘的隔离，防止焊痘与金属基材的粘连，且提供焊接后无需清洗或简易清洗的便捷效果，利于后工序的正常施工。 第十部分：稳定性和反应活性
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 控制压力容器管板焊接变形的 方法(通用版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
控制压力容器管板焊接变形的方法(通用 版) 在压力容器制造中，由于在控制压力容器管板进行焊接时，没有对焊接工艺参数进行合理的选择，导致在焊接过程管板焊接变形，本文主要对控制压力容器管板焊接变形的方法进行探讨。 随着科学技术的迅猛发展，压力容器被普遍应用到能源工业、石油化学工业、科研工业等工业的生产过程中。因为压力容器属于危险性比较高的一类物品,很容易出现燃烧起火、爆炸等情况，对相关人员和单位造成一定的经济损失和伤害。在压力容器在压力容器制造中，往往由于组装与施焊的顺序不当，以及焊接工艺参数选择的不合理，易引起管板焊接变形，导致密封不严，管子拉脱。因此，在压力容器制作的过程中,对密封性要求非常的高。为了有效的避免因为各种不利因素对导致压力容器的密封性降低,本文主要对控制
压力容器管板焊接变形的方法进行探讨。 管板焊接变形的原因及影响因素 管板焊接变形的原因主要表现在两个方面。一是主要是由于筒体与管板焊接的横向收缩变形在厚度方向上的不均匀分布引起的；管板与筒体的焊缝一般为单面单边V型坡口，焊接时焊缝的背面和正面的熔敷金属的填充量不一致，造成了构件平面的偏转，所以这种变形在客观上是绝对存在的；二是管板与筒体焊接角变形主要由两种变形组成，即筒体与管板角度变化和管板本身的角变形，前者相当于两个工件对接焊接引起的角变形，后者相当于在管板上堆焊时引起的角变形。而焊接变形的大小的主要取决于管板的刚性、焊接线能量、坡口角度、焊缝截面形状、熔敷金属填充量焊接操作等因素有关。根据管板变形的原因及影响因素，由于管板焊接不能实现双面焊，焊接时电流过大会引起烧穿伤及换热管，所以管板与壳体的焊接应考虑减少管板受热和提高管板刚性以减少变形。 压力容器制造工艺 一般情况下,压力容器根据使用途径的不同,可以分成不同的种
不影响喷漆防溅剂 序言 1、使用市场上传统防溅剂，影响喷漆的场合，使用本品可有效解决喷漆附着力问题； 2、使用市场上传统防溅剂，高温焊接时产生大量刺激性烟雾的场合，使用本品取代，可有 效解决烟雾刺激性的问题； 3、有效解决焊接过程中产生的焊痘、焊渣粘连底材的问题，保持底材的完整性、平整性； 4、对于要求焊接后不影响涂装、喷漆、磷化的场合，使用本剂有特效。 属性 ●与后续的涂漆、电泳涂装、静电喷粉具有极佳的配套性，不但不会影响喷漆，而且对后续涂层，具有增加附着力的作用； ●焊接时，不会产生刺激性气味，利于施工人员的身体健康； ●突出的无残留效果，焊接后无需清洗就可进行后续工艺操作； ●对于防焊豆粘连，减轻人工敲打难度，有明显效果； ●焊接后有效保持原底材的完整性、平整性； ●具有突出的防锈效果，经本剂处理过的金属具有极长的防锈期，属防溅防锈二合一产品； ●液体产品施工方便； ●水性产品，安全环保。 技术指标
1、原液使用，可采用喷涂、刷涂或喷雾等施工方式； 2、将本剂均匀涂于飞溅物易落散区，即行施焊； 3、我们建议：使用“即涂即焊”的方式，而且采用“厚涂”的方式，以确保焊接效果及后 续涂装效果； 4、焊接后，飞溅物轻轻一扫即掉； 5、焊接后，无需进行特别水洗，即可进入下道工序。 注意事项 1、涂过本剂后，要立即施焊，否则本剂的有效物将会挥发损失，难于形成“纳米多孔附着 力亲和层”，将会影响焊接与喷漆； 2、焊接后，非焊接区的防溅液必须晾干或自然干燥后，方可进入涂装工序； 3、建议穿戴劳保用品进行施工，如误触到皮肤上，请用洁净水冲洗干净； 4、阴凉处密封保存长期有效。 5、具体详情细节请咨询：淄博拓新达新技术开发有限公司 技术资料沟通：一五二六九三七零三六一
预防焊接变形的工艺措施 在焊接过程中当产生的焊接应力超过金属的屈服极限就会产生焊接变形。 应力变形的种类（从变形的外观形态来看）：收缩变形、弯曲变形、角变形、波浪变形、扭曲变形等。 减少和防止焊接应力和变形的措施：1.合理进行结构设计和焊接工艺设计，设计焊接方法时应该选用对称工作断面和焊缝位置，在保证强度的前提下，尽量减小焊缝的断面和长度外在焊接工艺上采取以下措施：采取合理的装配和焊接顺序 2.反变形法（根据生产中焊件变形规律，焊前预先将焊件做出相反方向的变形以抵消焊后发生的变形）V型坡口单面焊缝一般发生角变形。 3..刚性固定法：采用把焊件固定在平台上或在焊接用夹具上夹紧进行焊接。（采用适当的方法来增加焊件的刚度或拘束度，可以达到减小变形的目的，此种方法就是）焊件预热，对焊件进行预先加热，使焊件温度差减小，这样可以均匀的同时冷却减小应力。5焊后缓冷 6.焊后轻击焊缝或回火。 焊接残余变形的主要危害有：1）首先零件或部件的焊接变形会直接降低装配质量，而结构中的焊接残余变形会使结构的尺寸达不到要求。2）过大的残余变形还会增加结构的制造成本，同时降低焊接接头的性能。3）焊件的残余变形会降低结构的承载能力。 预防焊接变形的设计措施有：1）尽量选用对称的构件截面和焊缝位置。2)合理地选择焊缝长度和焊缝数量。3）合理选择焊缝截面尺寸和坡口形式。 如果在设计上能充分估计到制造过程中可能发生的焊接变形，选择合理的设计方案，比从工艺上采取措施要方便得多。然而，如果单从设计上采取措施，在生产中不注意选择正确的工艺，同样会产生较大的焊接变形。因此，实际生产中应该从设计和工艺两方面采取措施来预防和减小焊接变形的产生。 预防焊接变形的工艺措施：1留余量法留余量法主要是用于补偿焊件的收缩变形。反变形法主要用于控制变形规律较明显的角变形和弯曲变形。 2.反变形法 3.刚性固定法刚性固定法有以下几种a将焊件固定在刚性平台上。b将焊件组合成刚性更大或对称的结构c利用焊接夹具增加结构的刚性和约束d采用临时支撑增加结构的拘束。限制角变形和弯曲变形。刚性固定法可减小焊接变形但增大焊接应力。这种方法适用塑性好的焊件。 4.选择合理的装配焊接顺序 选择合理的装配焊接顺序基本原则如下：正在施焊的焊缝应尽量靠近结构截面的中性轴；对于焊缝非对称布置的结构，装配焊接时应先焊焊缝少的一侧；焊缝对称布置的结构，应由偶数焊工对称地施焊；长焊缝焊接时，选择正确的焊接方向和焊接顺序；相邻两条焊缝的焊接，选择正确的焊接方向和顺序。 长焊缝焊接小于2m时采用直通焊；大于2m时可用分段焊、逐段退焊、跳焊法进行焊接，逐段退焊法焊接变形最小。 5.合理地选择焊接方法和焊接工艺参数 各种焊接方法的热源不同，加热集中的程度也各不相同，因而产生的变形也不一样，当焊件结构形式、尺寸及刚性拘束相同的条件下，埋弧焊产生的变形比焊条电弧大；焊条电弧焊产生的变形比其他保护焊大。
ＣＯ２焊焊接中气孔及飞溅原因及预防 一、焊缝金属产生气孔 是熔池金属中的气体在冷凝过程中来不及逸出。由于CO2气体保护焊的时，熔池表面没有熔渣覆盖，且CO2气流对焊缝能起一定的冷却作用，故熔池金属冷凝较快，增加了产生气孔的可能性。 CO2电弧焊时，溶池表面没有溶渣覆盖，CO2气流又有冷却作用，因而溶池凝固比较快，容易在焊缝中产生气孔。 可能产生的气孔主要有三种：一氧化碳气孔、氢气孔、氮气孔。 （一）一氧化碳气孔 焊丝中脱氧元素含量不足：当焊丝金属中脱氧元素不足，焊接过程中就会较多的熔于熔池金属中。随后在熔池冷凝时溶池中的FeO和C会进行发生如下的化学反应： （1） 当熔池金属冷凝过快时，生成的气体来不完全熔池逸出从而成为气孔。通常这类气孔长出现焊缝根部与表面，且呈针尖状。 （二）氮气孔 气体保作用不良：在CO2气体保护过程中如果因工艺参数选择不当等原因而保护作用变坏，或者CO2气体纯度不高，在电弧高温下空气中的氮会熔到熔池金属中。当熔冷凝时，随着温度的降低，氮在液态金属中溶解度降低，尤其是在结晶过程的时，溶解度将急剧下降。这时从金属中析出的氮若来不及外逸，常会在焊缝表面出现蜂窝状气孔，或者以弥散形式的微气孔分布于焊缝金属中。这些气孔往往在抛光后检验或水压试验时才能发现。 （三）氢气孔 焊缝金属溶解了过量的氮：CO2气体保护焊时，如果焊丝及焊件表面有铁锈油污与水分，或者CO2气体中含有水分CO2，则在电弧高温作用下这些物质会分解并产生氢，氢在高温下也易熔于熔池金属中，随后，当熔池冷凝结晶时，氢在金属中的溶解度急剧下降。 若析出的氢来不及从熔池中逸出，就引起焊缝金属产生氢气孔。不过，由于CO2气体具有氧化性，氢和氧会化合，故出现氢气孔的可能性较小，所以CO2气体保护焊是一种公认的低氢焊接方法。 减少气孔的措施 1．一氧化碳气孔如果焊丝中含有足够的脱氧元素Si和Mn避免焊接过程中被大量氧化，以及限制焊丝中的焊碳量，就可以拟制前面提到的氧化反应，有效防止CO气孔。 2．氮气孔要避免产生氮气孔最主要的是应增强气体的保护效果，防止空气入侵，焊接过程中保证保护气层稳定、可靠，是防止焊缝中气孔的关键，且选用的气体纯度要高。另外，
金属焊接防飞溅剂使用常见问题 ?1、什么样的企业会用到焊接防飞溅剂（包括高效焊接防飞溅剂）? ?2、焊接防飞溅剂的用量如何？ ?3、焊接防飞溅剂从包装来看有何差异？ ?4、焊接防飞溅剂如何应用在钢结构企业？ ?5、焊接防飞溅剂如何应用在造船厂？ ?6、焊接防飞溅剂如何应用在汽车行业？ ?7、用了焊接防飞溅剂会不会影响焊后涂装等作业？ ?8、焊接防飞溅剂的应用领域？ ?9、焊接时产生的焊渣对工作造成的不利影响? ?10、金属焊接防飞溅剂安全数据报告 ?11、使用焊接防飞溅剂是否会对焊接质量产出负面影响? ?12、使用焊接防飞溅剂是否会产出气孔？
?1焊接防飞溅剂有几种类型及其区别？ 从形态上分，焊接防飞溅剂可分为：水基型和涂料式。从包装上分，分为喷雾剂和桶装式。 水性的焊接防飞溅剂凭借其良好的除渣效果，极有竞争力的市场价格，以及对焊后喷漆等后序工作无不良影响，并且使用方便用量节省焊后工件也较以前美观等诸多优势，目前在市场占据着主导地位。 涂料式的防飞溅剂铺展性比水性的效果更好，并可以重复多次焊接，但价格要高很高，同时对后序工艺也有影响。 从性价比的角度来考虑，除了少数的汽车工业和造船工业等有部分在使用，在市场上占有份额较少。 ?2什么样的企业会用到焊接防飞溅剂? 各种建筑筑路机械、汽车、造船、钢结构、机械加工、工程机械、压力容器、军事装备工业等有焊接作业的企业。 ? 3 焊接防飞溅剂的用量如何？ 以我公司DK-002为例，每公斤可以喷55平方米左右的面积，用于钢结构，每公斤能喷120-150米的焊缝。一般中型企业，每月150KG足够，小型企业200KG能用一年，当然这也要根据焊接作业的多少而定。使用焊接防飞溅剂，能提高工作效率，减少工人的劳动强度，省时省力省工省心。当然对于有的企业在劳动力剩余的条件下，可能从目
CO2气体保护焊时容易产生飞溅，这是由CO2气体性质决定的，问题在于应把CO2焊的飞溅减少到最低的程度。通常颗粒状过渡过程的飞溅程度，要比短路过渡过程严重的多。当使用颗粒状过渡形式焊接，飞溅损失应控制在10％以下，短路过渡形式的飞溅量在2～4％。 CO2焊时的大量飞溅。不仅增加了焊丝的损耗，并使焊件表面被金属熔滴溅污，影响外观及增加辅助工作量。更主要的是容易造成喷嘴堵塞，使气体保护效果变差，导致焊缝容易形成气孔。如果金属熔滴沾在导电嘴上，还会破坏焊丝的正常给送，引起焊接过程不稳定，使焊缝成形变差或产生焊接缺陷。为此，CO2焊必须重视飞溅问题，应该尽量降低飞溅的不利影响，才能确保CO2焊的生产率和焊缝质量。 CO2焊产生飞溅的原因及减少飞溅的措施主要有以下几方面 1、由冶金反应产生的飞溅 这种飞溅主要由CO气体造成。CO在电弧高温作用下，体积急速膨胀，压力迅速增大，使熔滴和熔池金属产生爆破，从而产生大量飞溅。应采用含有锰硅脱氧元素的焊丝，并降低焊丝中的含碳量，这种飞溅可大为减少。 2、由极点压力产生的飞溅 这种飞溅主要取决于电弧的极性，当使用正极性焊接时（焊件接正极、焊丝接负极），正离子飞向焊丝端部的熔滴，机械冲击力大，形成大颗粒飞溅。而反极性焊接时，飞向焊丝端部的电子撞击力小，致使极点压力大为减小，因而飞溅较少。所以CO2焊应选用直流反接。 3、熔滴短路时引起的飞溅 这种飞溅发生在短路过渡过程中，当焊接电源的动特性不好时，则更显严重。短路电流增长速度过快，或者短路最大电流值过大时，当熔滴刚与熔池接触，由于短路电流强烈加热及电磁收缩力的作用，结果使缩颈处的液态金属发生爆破，产生较多的细颗粒飞溅，如果短路电流增长速度过慢，则短路电流不能及时增大到要求的电流值，此时，缩颈处就不能迅速断裂，使伸出导电嘴的焊丝在电阻热的的长时间加热下，成段软化和断落，并伴随着较多的大颗粒飞溅。减少飞溅的办法是调节焊接回路电感值，若串入焊接回路的电感值合适，则爆声小，过渡过程较稳定。 4、非轴向颗粒状过渡造成的飞溅 这种飞溅是发生在颗粒状过渡过程中的，由于电弧的斥力作用而产生的。当熔滴在极点压力和弧柱中气流的压力共同作用下，熔滴被推到焊丝端部的一边，并抛到熔池外边去，产生大颗粒飞溅。 5、焊接工艺参数选择不当引起的飞溅 这种飞溅是焊接电流、电弧电压和回路电感等焊接工艺参数选择不当引起的，只有正确的选择CO2的焊接工艺参数，才会减少产生这种飞溅的可能性。
Distortion - Prevention by fabrication techniques 制造技术防止变形 Distortion caused by welding a plate at the centre of a thin plate before welding into a bridge girder section. Courtesy John Allen 焊接桥梁部分前由在薄板中央焊接钢板时产生的变形. Courtesy John Allen Assembly techniques 组装技术 In general, the welder has little influence on the choice of welding procedure but assembly techniques can often be crucial in minimising distortion. The principal assembly techniques are: ?tack welding ?back-to-back assembly ?stiffening 通常,焊工在选择焊接工艺时没有什么影响但关键的是在组装技术上控制最小变形.主要安装技术是: 点焊 重叠组装 加强板 Tack welding点焊 Tack welds are ideal for setting and maintaining the joint gap but can also be used to resist transverse shrinkage. To be 点焊能很好的定位和保证连接间隙但不能防止横向收缩.为了起到好的效果, 应考虑点焊数
如何防止焊接飞溅【管道焊接防飞溅总结】管道焊接防飞溅 一、管道焊接中常用的焊接方法及特点 表1常用焊接方法基本特点与应用 二、管道焊接中常用的防飞溅措施： 1、 2、 3、 4、根据工件厚薄、坡口形式、焊接位置等选好焊丝直径，再确定焊接电流，调节好回路电感量，即选用合适的焊接参数；选用合适的气体配比选用合适的焊材在坡口表面喷涂防溅剂。 三、手工电弧焊飞溅控制
1、焊条电弧焊是用手工操纵焊条进行焊接的电弧焊方法。焊条电弧焊时，在焊条末端和工件之间燃烧的电弧所产生的高温使焊条药皮与焊芯及工件熔化，熔化的焊芯端部迅速地形成细小的金属熔滴，通过弧柱过渡到局部熔化的工件表面，融合一起形成熔池。药皮熔化过程中产生的气体和熔渣，不仅使熔池和电弧周围的空气隔绝，而且和熔化了的焊芯、母材发生一系列冶金反应，保证所形成焊缝的性能。随着电弧以适当的弧长和速度在工件上不断地前移，熔池液态金属逐步冷却结晶，形成焊缝。在焊条熔化金属冲击下，部分熔滴飞离熔池形成了飞溅。由于焊接飞溅的不可避免，对构件外观带来不良影响。 2、手工电弧焊控制飞溅的方法： 1）、应选择合理的焊接电流与焊接电压参数，避免使用大滴排斥过渡形式；同时，应选用优质焊接，如选用含C 量低、具有脱氧元素Mn 和Si 的焊材等，避免由于焊接材料的冶金反应导致气体析出或膨胀引起的飞溅。 2）、选用合适的焊接极性和电源。如尽量采用直流反接，下降外特性或是平外特性的焊机。 3）、在焊前坡口两边喷涂防飞溅剂。
四、CO2气体保护焊飞溅控制 1、 CO2气体保护焊飞溅的危害 焊接过程中，大部分焊丝熔化金属过渡到熔池中，有一部分焊丝 熔化金属飞向熔池之外的金属形成飞溅。气体保护焊最显著的缺点是飞溅大，飞溅率一般为3%~20%，当飞溅率达到20% 以上时，就不能 进行正常焊接了。 CO2气体保护焊飞溅的危害还体现在：降低焊接熔敷效率，降低 焊接生产率；飞溅物易粘附在焊件上，影响焊接质量，使焊接劳动条件变差；焊接熔池不稳定，使焊缝外形较为粗糙等。 2、CO2 气体保护焊飞溅产生的机理 CO2气体在电弧温度区间热导率较高，加上分解吸热，消耗电弧 大量热能，从而引起弧柱及电弧斑点强烈收缩，即使增大电流，弧柱和斑点直径也很难扩展，这是CO2气体保护焊产生飞溅的最主要原因，是由CO2气体本身物理性质决定的。 下面我们就从CO2气体保护焊熔滴过渡的几种形式，分别阐述飞 溅产生的原因。
本文通过分析点焊飞溅产生的原因,提出白车身焊接过程中产生飞溅的影响因素,结合生产实例, 对降低点焊飞溅提出相应的解决方法,从而提高了车身表面质量. 本文通过分析点焊飞溅产生的原因，提出白车身焊接过程中产生飞溅的影响因素，结合生产实例，对降低点焊飞溅提出相应的解决方法，从而提高了车身表面质量。 随着我国汽车工业的快速发展，电阻焊技术因其熔核形成时始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，具备以下优点：冶金过程简单，热影响区小，变形与应力小；无需焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔和氩等焊接耗材，焊接成本低；操作简单；生产率高，噪声小且无有害气体。电阻焊方法分点焊、缝焊、凸焊和对焊四种，其中点焊应用最多，但点焊过程中所产生的飞溅对白车身外表面质量影响很大，需投入大量的人力进行打磨，增加了劳动强度；飞溅还有碍于环境保护与安全，还会使核心液态金属量减少，降低了机械性能。所以在生产过程中，要尽量避免飞溅的产生。本文结合生产实际，对点焊飞溅的整治方法进行了探讨。 点焊飞溅产生的原因 点焊是焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。在点焊过程中，由焊件贴合面或电极与焊件表面间喷出微细熔化金属颗粒的现象被称为“点焊飞溅”或“点焊喷溅”。在点焊加热过程中，液态熔核周围的高温固态金属，在电极压力作用下产生塑性变形和强烈再结晶而形成塑性环。在通电加热阶段，它始终处于“产生、扩展，部分转化为液态熔核”这一动态变化过程，即先于熔核形成且始终伴随熔核一起变大（见图1），它的存在可防止周围气体侵入和保证熔核液体金属不至于沿板缝被挤出形成飞溅。如果加热过急，而周围塑性还未形成，被急剧加热的接触点由于温度上升极快，使内部金属气化，便以飞溅形式向板间缝隙喷射，成为前期飞溅。形成最小尺寸熔核后，继续加热，熔核和塑性环不断向外扩展，当熔核沿径向的扩展速度大于塑性环扩展速度时，则产生后期飞溅。如果熔化核心轴向增长过高，在电极压力作用下也可能冲破塑性环向表面
焊接变形的种类。 焊接过程中焊件产生的变形称为焊接变形。焊后，焊件残留的变形称为焊接残余变形。焊接残余变形有纵向收缩变形、横向收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形和波浪变形等共六种，见图1，其中焊缝的纵向收缩变形和横向收缩变形是基本的变形形式，在不同的焊件上，由于焊缝的数量和位置分布不同，这两种变形又可表现为其它几种不同形式的变形。 2 焊件在什么情况下会产生纵向收缩变形？ 焊件焊后沿平行于焊缝长度方向上产生的收缩变形称为纵向收缩变形。当焊缝位于焊件的中性轴上或数条焊缝分布在相对中性轴的对称位置上，焊后焊件将产生纵向收缩变形，其焊缝位置见表1。
焊缝的纵向收缩变形量随焊缝的长度、焊缝熔敷金属截面积的增加而增加，随焊件截面积的增加而减少，其近似值见表2。 表2 焊缝纵向收缩变形量的近似值（mm/m） 对接焊缝连续角焊缝间断角焊缝 0.15～0.3 0.2～0.4 0～0.1 注：表中所表示的数据是在宽度大约为15倍板厚的焊缝区域中的纵向收缩变形量，适用于中等厚度的低碳钢板。 3 试述焊缝的横向收缩变形量及其计算。 焊件焊后在垂直于焊缝方向上发生的收缩变形称为横向收缩变形，横向收缩变形量随板厚的增加而增加。低碳钢对接接头、T形接头和搭接接头的横向收缩变形量，见表3、表4。
对接接头横向收缩变形量的近似计算公式，见表5。 表5 对接接头横向收缩变形量的近似计算公式坡口形式横向缩短量计算公式 Y形双Y形△L横=0.1δ①+0.6 △L横=0.1δ+0.4 ①δ——板厚（mm）。 当两板自由对接、焊缝不长、横向没有约束时，横向收缩变形量要比纵向的大得多。 4 焊件在什么情况下会产生弯曲变形？ 如果焊件上的焊缝不位于焊件的中性轴上，并且相对于中性轴不对称（上下、左右），则焊后焊件将会产生弯曲变形。如果焊缝集中在中性轴下方（或下方焊缝较多）则焊件焊后将产生上拱弯曲变形；相反如果焊缝集中在中性轴上方（或上方焊缝较多），则焊件焊后将产生下凹弯曲变形。又如果焊件相对焊件中性轴左、右不对称，则焊后将产生旁弯，焊件产生弯曲变形的焊缝位置，见表6。
如何防止焊接变形 1、焊接变形的种类： 焊接过程中焊件产生的变形称为焊接变形。焊后，焊件残留的变形称为焊接残余变形。焊接残余变形有纵向收缩变形、横向收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形和波浪变形等共六种，见图1，其中焊缝的纵向收缩变形和横向收缩变形是基本的变形形式，在不同的焊件上，由于焊缝的数量和位置分布不同，这两种变形又可表现为其它几种不同形式的变形。 2、如何利用合理的装配焊接顺序来控制焊接残余变形？ 不同的构件形式应采用不同的装配焊接方法。 1）结构截面对称、焊缝布置对称的焊接结构，采用先装配成整体，然后再按一定的焊接顺序进行生产，使结构在整体刚性较大的情况下焊接，能有效地减少弯曲变形。 例如，工字梁的装配焊接过程，可以有两种不同方案，见图4。若采用图4b所示的边装边焊顺序进行生产，焊后要产生较大的上拱弯曲变形；若采用图4c所示的整装后焊顺序，就可有效地减少弯曲变形的产生。
2）结构截面形状和焊缝不对称的焊接结构，可以分别装焊成部件，最后再组焊在一起见图5。图5b所示的方案由于焊缝1离中性轴距离较大，所以弯曲变形较大，而图5a所示的焊缝1 的位置几乎与上盖板截面中性轴重合，所以对整个结构的弯曲变形没有影响。 3、如何利用合理的焊接顺序来控制焊接残余变形？ ⑴对称焊缝采用对称焊接当构件具有对称布置的焊缝时，可采用对称焊接减少变形。如 图4所示工字梁，当总体装配好后先焊焊缝1、2，然后焊接3、4，焊后就产生上拱的弯曲变形。 如果按1、4、2、3的顺序进行焊接，焊后弯曲变形就会减小。但对称焊接不能完全消除变形， 因为焊缝的增加，结构刚度逐渐增大，后焊的焊缝引起的变形比先焊的焊缝小，虽然两者方向 相反，但并不能完全抵消，最后仍将保留先焊焊缝的变形方向。 ⑵不对称焊缝先焊焊缝少的一侧因为先焊焊缝的变形大，故焊缝少的一侧先焊时，使它 产生较大的变形，然后再用另一侧多的焊缝引起的变形来加以抵消，就可以减少整个结构的变 形。
减少飞溅的措施 （一）正确选择工艺参数 1．焊接电流和电压在CO2电弧中，对于每种直径的焊丝，其飞溅率和焊接电流之间都存在一定的规律。在小电流区域（短路过度区域）飞溅率较小，进入大电流区域后（细颗粒过度区域）飞溅率也较小，而中间区的飞溅率最大，电流小于150A或大于300A飞溅率都较小，介于两者之间的飞溅率较大。 在选择焊接电流时，应尽可能避开飞溅率高的电流区域。电流确定后在匹配适当的电压，以确保飞溅率最小， 2．焊枪角度焊枪垂直时飞溅量最小，倾斜角度最大，飞溅越多。焊枪前倾或后倾最好不要超过20度。 3．焊丝伸出长度焊丝伸出长度对飞溅也有影响。焊丝长度尽可能缩短。（二）选用合适的焊丝材料，保护气成分。例如： 1. 尽可能选用焊碳量低的钢焊丝，以减小焊接过程中生成的CO气体。实践表明，当焊丝中焊碳量降低到0.04%时，可大大减小飞溅； 2. 采用管状焊丝进行焊接。由于管状焊丝的药芯中含有脱氧剂稳弧剂等造成气-渣联合保护，使焊接过程中非常稳定，飞溅可明显减小； （三）在长弧焊时采用CO2 的混合气作保护气。 虽然通过合理选择规范参数以及采用潜弧方法等可降低飞溅率，但飞溅量仍然较大。在CO2气体中加入一定数量的Ar气，是减少颗粒过度焊金属飞溅最有效的方法。 在CO2气体中加入Ar气后，改变了纯二氧化碳气体的上述物理性质和化学性质。随着Ar气比例增大，飞溅逐渐减少。CO2+Ar混合气体除可克服飞溅外，也改善了焊缝成型，对焊缝溶深、焊缝高度及余高都有影响。 当含60%时可明显的使过渡熔滴的尺寸变细，甚至得到喷射过渡，改善了熔滴过渡特性，减小金属飞溅。 （四）短路过度焊接时限制金属液桥爆断能量 短路过度焊接时，会引起金属飞溅，在短路过度的最后阶段，由于短路电流的急剧增大，使桥液金属迅速地加热，造成了热量的凝聚，最后导致桥爆裂而产生飞溅。 减少此种飞溅的方法：在短路过渡焊接时，合理选择焊接电源特性并匹配合适的可调电流，以便当采用不同直径的焊丝焊接时均可调得合适的短路电流增长速度 （五）采用低飞溅率焊丝 1.对于实芯焊丝，在保证机械性能的前提下，应尽可能降低其中含碳量，并添加适量的钛、铝等合金元素。无论颗粒过度焊接或短路过度焊接都可显著减少由CO等气体引起的飞溅。 2．采用以Cs2CO3，K2CO3等物质活化处理过的焊丝，进行正极性焊接。 3．采用药芯焊丝。采用药芯焊丝的金属飞溅率为实心焊丝的1/3。 （六）焊条烘干后再使用 （七）经常清理焊枪喷嘴，焊接之前在工件上喷防溅液．
焊接变形的产生和防止 手工电弧焊接过程中的变形成因及对策 在工业生产中，焊接作业特别是手工电弧焊作业作为制造、修理的一种重要的工艺方法得到越来越广泛的运用。同时，由于手工电弧焊自身的焊接特点必然引起其焊接变形较大，如不对其变形的原因进行分析并针对其成因提出有效的对策，必将给生产带来极大的危害。一、手工电弧焊接过程中的变形成因 我们知道，手工电弧焊接过程中的焊接电弧由在两个电极之间的气体介质中产生持久的放电现象所产生的。 电弧的产生是先将两电极相互接触而形成短路，由于接触电阻和短路电流产生电流热效应的结果，使两电极间的接触点达到白热状态，然后将两电极拉开，两电极间的空气间隙强烈地受热，空气热作用后形成电离化；与此同时，阴极上有高速度的电子飞出，撞击空气中的分子和原子，将其中的电子撞击出来，产生了离子和自由电子。在电场的作用下，阳离子向阴极碰撞；阴离子和自由电子向阳极碰撞。这样碰撞的结果，在两电极间产生了高热，并且放射强光。 电弧是由阴极区（位于阴极）、弧柱（其长度差不多等于电弧长度）和阳极区（位于阳极）三部分所组成。阴极区和阳极区的温度，主要取决于电极的材料。一般地，随电极材料而异，阴极区的温度大约为2400K—3500K，而阳极区大约为2600K—4200K，中间弧柱部分的温度最高，约为5000K—8000K。 焊接接头包括焊缝和热影响区两部分金属。焊缝金属是由熔池中的液态金属迅速冷却、凝固结晶而成，其中心点温度可达2500℃以上。靠近焊缝的基本金属在电弧的高温作用下，内部组织发生变化，这一区域称为热影响区。焊缝处的温度很高，而稍稍向外则温度迅速下降，热影响区主要由不完全熔化区、过热区、正火区、不完全正火区、再结晶区和蓝脆区等段组成，热影响区的宽度在8—30 mm范围内，其温度从底到高大约在500 ℃--1500℃之间。 金属结构内部由于焊接时不均匀的加热和冷却产生的内应力叫焊接应力。由于焊接应力造成的变形叫焊接变形。 在焊接过程中，不均匀的加热，使得焊缝及其附近的温度很高，而远处大部分金属不受热，其温度还是室内温度。这样，不受热的冷金属部分便阻碍了焊缝及近缝区金属的膨胀和收缩；因而，冷却后，焊缝就产生了不同程度的收缩和内应力（纵向和横向），就造成了焊接结构的各种变形。金属内部发生晶粒组织的转变所引起的体积变化也可能引起焊件的变形。这是产生焊接应力与变形的根本原因。 二、焊件的残余变形和应力的危害性 在焊接过程中焊件将发生变形，随着变形的产生，焊件内的应力状态也发生了变化，而焊完并冷却后所留下的变形和应力不是暂时的而是残余的。通常焊件的残余变形和应力是同时存在的，但在一般焊接结构中残余变形的危害性比残余应力大得多，它使焊件或部件的尺寸改变而无法组装，使整个构件丧失稳定而不能承受载荷，使产品质量大大下降，而校正却要消耗大量的精力和物力，有时导致产品报废。同时焊接裂缝的产生往往也和焊接残余变形和应
浅析CO2气体保护电弧焊飞溅产生的原因及 控制措施 岳阳工业技术学院曾利艳 摘要：本文对二氧化碳气体保护电弧焊产生飞溅的原因和控制措施作出了浅显分析研究。 关键词：二氧化碳焊飞溅 前言 二氧化碳气体保护电弧焊(以下简称CO2焊)是20世纪50年代初期发展起来的一种焊接技术，目前已经发展成为一种重要的焊接方法。CO2焊主要用于焊接低碳钢及低合金钢等黑色金属。此外，CO2焊还可以用于零件的堆焊、铸件的焊补等方面。目前CO2焊已在汽车制造、机车和车辆制造、化工机械、农业机械、矿山机械等部门得到广泛应用。 CO2焊是利用CO2作为焊接保护气体的一种熔化极、气体保护的电弧焊方法。该方法具有如下优点：（1）生产效率高和节省能量。由于该方法焊接电流密度大、电弧能量集中、焊丝熔化效率高、母材的熔深大、焊接速度快，焊后不需要清理焊渣，是一种高效节能的方法。生产率是焊条电弧焊的1～4倍。（2）焊接成本低。由于CO2气体价格低廉，对焊前的生产要求不高，焊后清理和校正工时少;同时还避免了焊条电弧焊中频繁更换焊条的缺点。（3）焊接变形小。由于CO2 焊时，电弧热量集中、热输入较低和CO2气体具有较强的冷却作用，使焊接工件受热面积小，变形小。特别是在焊接薄板时，CO2 焊的变形比其他焊接方法变形要小。（4）由于保护气体的氧化性，焊缝中含氢量少，提高了焊接低合金高强度结构钢时抗冷裂纹的能力。 正是由于CO2 焊有诸多的优点所以在大型金属结构制造中广泛应用。如：中联重科、三一重工、中集集团等企业。CO2 焊完成的焊接
金属结构已占其企业焊接总量的98%以上。在大型结构制造企业中CO2 焊已发挥着不可替代的作用。 但在CO2焊焊接过程中会产生较大的飞溅，金属飞溅是CO2焊中较为突出的问题。也是CO2焊的主要缺点。严重时甚至影响焊接过程的正常进行。因此如何减少飞溅在CO2焊中就显得尤为重要。下面将主要产生飞溅原因及防止措施作几个方面分析： 一气体爆炸引起的飞溅。 熔滴过渡时，由于熔滴中的FeO与C反应产生的CO气体，在电弧高温下急剧膨胀，使熔滴爆破而引起的飞溅。 防止措施：熔出液态金属的中的FeO是引起飞溅的主要原因，如何使FeO脱氧呢？通常的措施是在焊丝（或药芯焊丝的药粉中）加入足量的对氧亲和力比Fe大的合金元素（即脱氧剂）利用这些元素使FeO中的Fe还原，即使FeO脱氧。实践证明，用Si、Mn联合脱氧效果是最好的。目前，应用最广泛的H08Mn2SiA（即型号ER49-1）焊丝和H11Mn2SiA（即型号ER50-6）焊丝，就是采用Si、Mn联合脱氧的。 二由电弧斑点压力而引起的飞溅。 因CO2气体高温分解吸收大量电弧热量，对电弧的冷却作用较强，使电弧电场强度提高，电弧收缩，弧根面积减小，增大了电弧的斑点压力，熔滴在斑点压力下十分不稳定，形成飞溅。 防止措施：在CO2气体中加入Ar气后，改变了纯CO2气体的物理性质。随着Ar气比例增大，飞溅减少。飞溅变化最显著的是细滴直径＞0.8mm的飞溅，对于＜0.8mm的细滴飞溅影响不大。混合气体的成本虽然比纯CO2气体高，但可以从材料损失降低和节省清理飞溅的辅助时间上得到补偿。所以采用CO2+Ar混合气体的总成本还有降低的趋势。混合气的混和比主要以氩气为主﹐加入适量的二氧化碳(15～30％)或氧(0.5～5％)。 三由极点压力引起的飞溅 这种飞溅主要取决于电弧的极性。当采用正极性焊接时，正离子
E-Weld 2 & E-Weld 3 ——来自德国的焊接抗渣剂 焊接是指通过适当的物理化学过程使两个分离的工件产生原子间或分子间结合力而连接成一体的方法。焊接是一种不可拆卸的连接方法，是金属热加工方法之一。 而在焊接的过程中，容易出现的各种各样的焊接缺陷，有尺寸偏差、咬边、气孔、未焊透、焊渣飞溅、夹渣、裂纹、焊瘤等。其中焊渣飞溅主要是由于短路液桥收缩时，短路电流对液桥的迅速加热，导致液桥气化爆炸引起的。在熔滴短路初期和液桥收缩后期即将断开时会引起短路液桥爆炸和飞溅；在焊接过程中，由于冶金反应、极点压力、熔滴短路、非轴向熔滴过渡及焊接参数选配不当也会引起飞溅。飞溅会严重影响焊接外观质量，浪费大量人工，甚至影响焊接接头质量，同时会影响后续涂装质量。 在产业升级的大环境下，解决焊渣飞溅、提高工件精度成为很多焊接企业的重要目标。 如何解决焊渣飞溅的问题？ 目前解决焊渣飞溅的主要手段是使用焊接抗渣剂。焊接抗渣剂是喷涂在金属工件表面，防止焊接过程中金属工件被焊接飞溅粘附的一种化学液体。使用焊接抗渣剂是减少焊接飞溅危害的常用方法，可使飞溅不损伤金属结构表面并易于清理，大幅度提升生产效率，从而降低生产成本。 抗渣剂的市场现状 目前，市场上的抗渣剂主要有油基型、水基型和粉末状三种。油基型抗渣剂主要是以有机溶剂为油液，并添加相关成分的一类焊接抗渣剂，俗称油基抗渣剂，涂覆到公件后不易去除，可能会对后续的涂装前处理造成影响。水基型抗渣剂是以水作为溶剂并添加相关成分的一类抗渣剂，由于采用水作为溶剂，所以不会对公件的后续涂装造成影响。粉末状的抗渣剂是粉末状的，不含任何溶剂，但使用时还需要用水将其稀释成液体状。焊接抗渣剂使用方便，对于液体的抗渣剂，开盖搅拌均匀后即可使用，对于粉末状的焊接抗渣剂需要按使用说明书加水调配后使用。 通常来讲，市面上采购到的焊接抗渣剂都存在对人身健康造成危害及影响金属焊接质量的化学成分，如重金属Cd、Cr、Hg、Pb，非金属液态Br、挥发性有机物VOC、苯、甲苯、乙苯及游离TDI等。在环保政策日益严苛的今天，焊接抗渣剂的环保特性也加入了广大焊接企业的考量范围。 我们的产品 我司从德国Bio-Circle公司引进了两款专门针对激光切割、等离子切割机切割渣堆积问题的产品，E-Weld 2 和E-Weld 3。Bio-Circle是一家位于德国北威州的国际企业，致力于表面技术领域的创新性化学和生物技术产品的研发生产。上海公隆化工是Bio-Circle在大陆地区的唯一代理商。Bio-Circle旗下的E-Weld 2、E-Weld 3完美解决了焊渣飞溅的问题，消除了无数焊接加工企业的烦恼。该产品历经欧洲市场多年的考验认证，被上海公隆引进到国内。
防止焊接变形的方法 通过以上的分析，我们基本了解焊接变形的原因及变形的种类，针对焊接变形的原因和种类从焊接工艺上进行改进，可以有效防止和减少焊接变形所带来的危害。下面，我们主要介绍几种常见的防止焊接变形的方法。 1. 反变形法 在焊前进行装配时，预置反方向的变形量为抵消（补偿）焊接变形，这种方法叫做反变形法。 为8—12mm厚的钢板V形坡口单面对接焊时，采用反变形法以后，基本消除了角变形。 2. 利用装配和焊接顺序来控制变形； 采用合理的装配和焊接程序来减少变形，这在生产实践中是行之有效的好办法，如图2（a）所示为一箱形梁，由于焊缝不对称，焊后产生下挠弯曲变形。解决办法是由两人或四人，对称地先焊只有两条焊缝的一侧，如图2（b）中焊缝1和1然后就造成了如图2 (c)的上拱变形。由于这两条焊缝焊后增加了箱形梁的刚性。当焊接另一侧的两条焊缝时，如先焊图2(d)中焊缝2和2，最后再焊图 2(e)中焊缝3和3，就基本上防止了变形。 有许多结构截面形状对称，焊缝布置也对称，但焊后却发生弯曲或扭曲的变形，这主要是装配和焊接顺序不合理引起的，也就是各条焊缝引起的变形，未能相互抵消，于是发生变形。 焊接顺序是影响焊接结构变形的主要因素之一，安排焊接顺序时应注意下列原则： 1）尽量采用对称焊接。对于具有对称焊缝的工作，最好由成对的焊工对称进行焊接。这样可以使由各焊缝所引起的变形相互抵消一部分。 2）对某些焊缝布置不对称的结构，应先焊焊缝少的一侧。 3）依据不同焊接顺序的特点，以焊接程序控制焊接变形量。常见的焊接顺序有五种，即： a.分段退焊法 这种方法适用于各种空间的位置的焊接，除立焊外，钢材较厚、焊缝较长时都可以设挡弧板，多人同时焊接。其优点是可以减小热影响区，避免变形。每段长应为0.5—1m。见图2(f) b.分中分段退焊法 这种方法适用于中板或较薄的钢板的焊接，它的优点是中间散热快，缩小焊缝两端的温度差。焊缝热影响区的温度不至于急剧增高，减少或避免热膨胀变形。这种方法特别适用于平焊和仰焊，横焊一般不采用，立焊根本不能用。见图2(g) c.跳焊法 这种方法除立焊外，平焊、横焊、仰焊三种方法都适用，多用在6—12mm厚钢板的长焊缝和铸铁、不锈钢、铜的焊接上，可以分散焊缝热量，避免或减小变形。钢材每段焊缝长度在200—400mm之间；铸铁焊件按铸铁焊接规范处理；不锈钢和铜由于导热快，每段长不宜超过200mm (薄板应短些)。 d.交替焊法 这种焊法和跳焊法基本相同，只是每段焊接距离拉长，特别适用于薄板和长焊缝。见图2(i) e.分中对称法