山东泰山阳光电器股份有限公司
隔爆壳体制造及出厂检验标准
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隔爆壳体制造及出厂检验标准
一、一般规定
1.本标准适用于本公司隔爆壳体制造。
如图样或技术文件有特殊要求时应按图样或技术文件的规定执行。
2.本标准中各项规定，凡低于国家标准的，均按国家标准执行。
二、准备
3.原材料牌号应符合图纸规定。
4.各种钢材在下料前应核实尺寸，其公差不符合本标准第5条规定者，均需矫正以达到要求公差。
5.钢板、扁钢的直线度及局部波状平面度的偏差不应超过表1的规定，否则必须矫正后方可使用。
表1 单位mm
6.钢材的初步矫正，一般在冷态下在辊式矫正机或压力机进行。用于次要焊接结构的钢板可放在平台上用平锤矫正。
7.钢材的矫正一般变形程度不大时，可用冷矫方法，弯曲较大的钢材应加热至900℃～1100℃时矫正。矫正后的钢材表面不得有裂纹及明显痕迹，锤击痕深度对钢板为0.5mm，扁钢1mm（立面上）。
三、号料前的准备
8.严格按照图样、技术文件、工艺要求及计算展开进行；下料偏差应符合《GB/T1804－1992 一般公差线性尺寸的未注公差》《GB/T1804－m》的要求。
9.样板的制造要考虑到结构在焊接时所产生的收缩量及零件的加工余量。
10.样板的外形尺寸偏差，当外形尺寸小于1米时为±0.4mm；大于1米时为±0.8mm。
11.样板上号料孔眼应用钻床钻孔，或用冲眼冲子冲成，但眼孔直径不能大于2毫米。
12.在样板上划线的偏差应符合下列规定：
（1）相邻两孔的中心线的距离偏差为±0.15mm；
（2）板边与边孔的中心线的距离偏差为±0.20mm；
（3）相间（间隔一孔）钉孔中心线间的距离偏差为±0.30mm；
（4）最大两端钉孔中心线的距离偏差为±0.40mm。
13.每个样板必须有标记（工号、图号、材料断面尺寸），样板经质量检查员验收签署后才可使用。
14.划线前，划线工应仔细检查样板是否合乎要求。
15.对单件小批生产的产品，允许直接在钢材上按图样进行划线。
16.号料时应考虑留出工艺损耗量。
四、切料
17.钢材可以用机械剪切、锯床、气割等方法。
18.切料后，边棱上的堆积物、毛刺和凸起部分均应清除。
切料尺寸偏差应符合下列规定
（1）钢板的机械剪切线与号线的偏差不大于表2的规定。
表2 单位m （2）钢板下料时，沿长度或宽度方向的偏斜（如图1）不得超过板料剪切偏差所允许的范围（表2）
正负
图1
（3）气割后要保留号料线，气割线与号料线的偏差，对于手工切割时不超过±1.5
毫米，对自动或半自动的切割不超过1毫米。
19.框架法兰下料偏差（如图2）
m=L 1－（ｎ×2）
图2
L 端加工的偏差为+2～+4。
L 端不加工的偏差为-0.5～+1，端面斜偏差不超过0.5mm ，但不能超过两端不加工面的偏差值（如图3）。
图3
20.出线板下料不分长短边偏差为-0.5
-1.0。
21.底板下料不分长短边偏差为-0.5
-1.0，对角线性偏差不超过1.5mm 。 22.出线室的钢板展开长度下料偏差为+1.0
-0.5，宽度偏差为+2.0
+1.0。 23.方箱体展开长度下料偏差为+2.0
+1.0，对角线性偏差不超过1.5mm 。 圆箱体展开长度下料偏差为+3.0
+1.0，对角线性偏差不超过1.5mm 。 24.接线室上盖下料不分长短边偏差为+1.0
+0.5. 25.各种内腔安装底板下料不分长短边偏差为±1。 五、焊接件的对装要求
26.对拼装前，全部零部件须经检查合格。
27.对装结构零件及整个结构时，必须严格保持图样上的标准尺寸。尺寸不合格的零件，禁止用强力矫正，以防引起过大的应力；但允许用轻轻打击，用弓形卡牵引的方法进行零件的局部调整。但隔爆面加工后的部件严禁矫正。
28.结构件边缘上的裂纹和其他缺陷，经技术检查部门同意后，允许焊补。
29.对装焊接零件时，焊接间隙及焊接件相互位置的偏差应符合下列规定：
（1）对装对接接头（图4）时，当对接两板厚度相同，两个焊边允许的偏差按表3规定。
图4
表3
30.坡口的焊接形式及偏差表4。
表4
31.框架法兰焊接偏差，m 偏差应减去a 1、a 2长度的误差（图5）。
c =±0.3
L=±1.0
H=±1.0
图5 m=±1.5
六、焊接技术条件 （一）一般规则
32.焊工应经专门培训考核合格，才能担任焊接工作，持证上岗。
33.焊接专职检查人员应由具有一定理论及实践经验的人员担任，并需经总工程师（或公司技术总负责人）审批。
34.检查人员对违反规定的焊接作业，有权制止，直至得到纠正。 （二）技术要求
35.Ⅰ、Ⅱ级焊缝破口的加工采用机械的方法（门法兰、箱体法兰、接线上腔法兰）。
Ⅰ、Ⅱ级焊缝破口的加工可采用气割等方法。
36.焊接材料的选用，应根据木材的化学成分、机械性能、焊前预热及焊后回火等综合考虑。
37.多层焊接时，在焊接每层焊缝以前，应对前一层焊缝进行检查，如发现夹渣、气孔和裂纹时，应将缺陷部分除净再焊。
38.不同厚度钢板焊接时，如图中未注明焊脚高度，则其焊脚高度等于薄板的厚度。
（三）焊接工艺的要求
39.焊接接头形式和尺寸按表4选用。
40.焊前应将坡口表面及内外侧10毫米范围内的油、锈污物及水气清除干净。
41.焊接工艺对外界环境的要求
（1）恶劣天气（下雨、下雪、大风及高湿度等室外作业）如无有效措施，禁止施焊。
（2）当焊接温度低于0℃时，应考虑在始焊外100毫米范围内预热到约15℃（手触感温暖），不准用重锤打击所焊的构件，在焊接过程中保证焊缝能够自由收缩。
（3）壳体焊接一般应在室内进行，室温不得低于5℃，当室温低于0℃时按要求（2）。
（四）焊接变形的矫正
42.焊接构件如有变形，允许用局部加热的方法矫正。
加热温度为800～850℃，但不允许在300～500℃时矫正。
低碳钢焊接构件的矫正可在冷态下进行。
（五）焊接的检查及验收
43.验收应在焊接构件4小时后进行（完全冷却后）。
44.焊件检查前应将焊缝上的渣皮及飞溅物等清除干净。
45.用肉眼或借助放大镜环件检查焊缝的外观质量。
46.用尺或样板抽查焊缝及构件的几何尺寸。
47.焊缝的形状偏差及外部应无明显缺陷。咬边的深度不应超过0.5mm，最长不超过焊缝长度的10%。不允许烧穿，不允许有裂纹，不允许鳞状波纹高低不一致或太高，不允许有皱纹形成不均匀。
焊缝不均匀偏差Δ=1.5mm。最大不超过Δ=2mm。（图6）
图6
焊缝高度不正确：
①平焊凸出偏差0.5～1mm。
②角焊高度不够，偏差4～12±0.5mm。
③不允许有焊缝间断，不允许有漏出弧坑状的缺陷，未焊头未按有关规定执
行，不允许有气孔。
④焊缝尺寸不正确K=+1.0
mm的偏差。
-0.5
48.检查人员及操作者的代号标记自定。
机械加工及验收
一、技术条件及验收
49.原材料应符合图纸规定，如不符合时，在保证零件机械性能和使用寿命的条件
下可按照的材料代用制度代用。
50.零件的加工表面上，不允许又降低零件精度及寿命的缺陷（如沟痕、碰伤等）。
加工后各部毛刺应除净，切断时留下的余头要削平。
51.在图纸上未注明零件的倒钝或圆角尺寸，加工时一般须有0.2～0.5×45°的倒
棱或半径为0.2～0.5毫米的圆角。
52.过度圆角或圆根表面粗糙度，应按与之相连接地两表面中等级较高的粗糙度加
工。
53.零件加工后在转移工序、车间或仓库存放的，必须防止其表面碰伤、锈蚀及变
形。
54.零件的尺寸未注公差时，其偏差值按GB/T1804-m级。
55.各种螺纹加工其精度等级为6H或6g。
56.隔爆面加工粗糙度不低于,按钮孔的粗糙度不低于。
二、划钻孔、铰孔
57.严格按图样要求进行，其钻孔粗糙度不低于，铰孔不低于。
58.出线板上面的孔位置度偏差不大于1mm，必须进行铰孔，达到其技术要求及公差。
59.划钻孔的部位相对偏差为1.5mm。
60.各种法兰框架、盖板划钻孔，相邻两孔偏差不大于0.3mm，多孔最大公差带不大于0.4mm。
61.钻铰孔应垂直，每100mm长度其偏差不大于0.30mm（如图7）。
图7
62.开门铰链必须采用铰孔配销轴方法，钻铰链轴销孔，焊接前应保证有足够的配钻铰孔余量。
63.加工各种按钮杆应严格按图样要求，其直径超差量均不大于-0.005mm。
64.其他加工件偏差均不低于GB/T1804-C级。
三、隔爆面加工前处理
65.壳体焊接完成后，经过48小时的自然冷却后，对其进行内应力振动时效处理，较小壳体处理时间不小于20分钟，较大壳体处理时间不小于30分钟。如采用回火处理，回火温度应控制在600～650℃，保温时间1小时，保温后以小于2.5～3℃/分的速度缓慢冷却至30℃以下出路或随炉冷却。消除内应力后，应仔细检查焊缝质量，如发现焊缝有裂纹应进行补焊，在进行相关水压试验检查。
66.抛丸处理应将加工过部位进行保护处理，不得损坏其加工后的隔爆面、螺孔、
窗口、出线孔、绝缘座孔等部位。
四、其他部分
67.带螺纹联通节无螺纹部分应保证长度在12.5+1mm螺纹精度等级不低于7g级，粗糙度不低于。
68.组合开关扭杆，开关扭杆，开槽对称度偏差不大于0.07mm。
69.按钮套座的孔加工必须铰制达到公差要求，粗糙度不低于，最低不得低于
。
70.按钮杆粗糙度不得低于，其几何尺寸满足图样要求。
71.各种卡快加工面粗糙度不得低于。
72.大联通节内孔加工粗糙度不得低于，其公称尺寸+0.40mm。
73.快开门的加工部件必须严格按图样加工，粗糙度及精度不得降低。
拼装、装配及验收
一、一般规定
74.所有机件（包括外购件），必须经技术检查部门检查合格后，方准装配。
75.应在装配前，操作者必须熟悉装配技术文件及要求，了解其结构、性能和装配数据，周密考虑装配方法和程序。
76.熟悉GB3836.1-2000、GB3836.2-2000中的技术要求。
77.熟悉本标准的各项规定。
二、技术条件
78.所有零部件装配前必须将切削、毛刺、油污等杂物清除干净。
79.隔爆面不得有划痕、锈蚀和任何损伤。必须对隔爆面采取有效保护措施。
80.装配前必须将隔爆面进行防蚀处理，处理时严格按有关规程进行。
81.装配转动部位应涂少量润滑脂。
82.装配弹簧时，不准拉长或切短。
83.装配过程中的机械加工（如钻孔。铰孔、攻丝等）工序和焊接工序应符合本标准中的有关规定。
84.整机装配应清理干净所有部位的毛刺、焊渣和油污等。
三、紧固件装配
（一）螺纹连接
85.螺栓螺钉头部或螺母的端面必须与被紧固的零件表面均匀接触，不许用手锤矫正螺栓的歪斜。
86.螺孔攻丝后，中心线对接合面的垂直度极限偏差不大于0.03%。
87.紧固螺钉时，要根据被联接件的形状、螺钉分布情况，对称逐次拧紧。
89.螺栓紧固后漏出螺母的长度应有1～3丝；沉头螺钉拧紧后钉头不得凸出被联接件表面。
90.不许用粗制螺栓、螺母、垫圈代替精制或半精制的螺栓、螺母、垫圈。
91.螺栓及螺母的螺纹表面有损伤的或有妨碍旋入的毛刺、压伤等不得使用。
92.拧紧螺纹时，所用的扳手和螺丝刀必须与螺钉或螺母的尺寸相适应。安装后必须与保持六角螺母的棱角及螺钉的螺丝刀槽的完整，不得使用螺丝刀槽严重损伤的螺钉，更不能用手锯任意加深螺丝刀槽的深度。
（二）销钉联接
93.销钉必须配钻配铰。
94.销与销孔应接触良好，用涂色法检查时，实际接触面积不得小于总接合面的70%，销在联接件中的接触长度不小于1～2d（d为销钉直径）。
95.垂直于接触面的定位销的垂直度极限偏差不大于0.2%。
96.圆锥销打入后，两端漏出的长度不应低于倒角或圆弧的高度。
97.开口销应当牢靠的安装在销钉上，不许用其他件代用。
98.安装前，销钉表面必须涂有少量的润滑油。
（三）其他部分
99.闭锁螺杆安装，当打闭锁螺杆时刚离开之口部位0.2mm时，必须能防止门打开；闭锁螺栓处距离门框边沿应在0.5～2mm左右。
100.快开门的铰链轴、铰链座应严格选择配合。两个铰链轴安装到位置必须能保证同时动作，同时动作差不超过0.1mm。
101.磷化处理应严格按照有关工艺执行。
102.涂漆及喷塑严格执行有关工艺技术。
壳体水压静压试验检查焊缝及静压试验
103.将壳体置入水压机工作台。
104.油压机开启下压，压力一般为1.5Mpa～3Mpa，确保壳体不被压变形。
105.开启水泵向壳体内注水，压力应缓慢上升至0.5Mpa时保压一分钟，然后对壳体的所有焊缝进行初步检查，如有泄漏，泄压修补后重新试验。
106.初次泄漏检查合格后，再继续缓慢升至规定压力的75%(0.75Mpa)；其后逐渐增加至规定的试验压力1MPa，保压一分钟后将压力降至试验压力的85%（0.85MPa），并保持压力进行检查，如有泄漏、泄压，修补后重新进行试验。试验时不允许敲击和震动构件。
107.全压力试验时应做好确保壳体不被打压力所变形。全压力试验一个壳体只准进行一次试验。
焊缝的修补办法
一、检查试验，加工检验
108.经过加工发现焊缝有夹渣、气孔、裂纹，要终止加工，不要将尺寸加工到位。 109.经过检查发现有夹渣、气孔裂纹等方法。
110.经过静压试验发现渗漏处。
二、修补
111.已经发现的夹渣、气孔、裂纹、渗漏处必须经过铲除、磨削、加工等方法进行，将缺陷部位全面清除，再进行焊补，再次检查，不得直接补焊。
112.对咬边长度大于5mm，深度大于0.5mm，不能被加工切削所除去的必须补焊。
原材料进厂检验规范 本厂原材料包括：生产用外购钢材、外购标准件 一、生产用钢材成品检验规范 （一）钢材的材质报告、质量合格单、送货单（数量、品种、规格）等核对。由采购员、库管员、专职质检员共同检验、校对、核实。 （二）几何形状的检验，由专职质检员负责检验。 1.表面质量检验项目主要包括：气孔、裂纹、结疤、折叠和夹杂等 2.承压用加工钢材表面质量：不得有肉眼可见的气孔、裂纹、结疤、折叠和夹杂等，如有缺陷必须清理。 3.尺寸与外形检验 a.棒料 棒料分为圆、方、六角、八角等形状，棒料的生产分为热轧、冷拉及锻制，均有尺寸精度规定，其中冷拉件尺寸精度尤为严格。
锻造成品的检验规范 一、按合同和锻件订货单和工艺上写明的锻件采用的标准、材料牌号、外 形尺寸、重量、数量的核对和各种性能检测、无损探伤检验 一、检验内容和方法
三、性能检验 铸造成品的检验规范 一、按合同、铸型图纸和铸件订货单及工艺上标明的铸件采用的标准、材料 元素牌号含量百分素、重量、数量的核对和各种性能检测、无损探 伤检验 二、检验内容和方法铸件的检验项目主要有外观质量、尺寸精度、内在质
量 1.外观质量检验包括：表面缺陷检验、表面粗糙度检验 （1）表面缺陷检验，如：粘沙、气孔、砂眼、夹渣、冷隔、微裂纹等。 （2）表面粗糙度的检验 铸件表面由于金属液的静压力和热作用，以及模型表面粗糙度、砂粒粗细等造成表面不同的粗糙度
2.尺寸精度的检验 铸件的尺寸公差体系主要包括尺寸公差、错型量、壁厚公差
壁厚公差壁厚公差可选用其它尺寸的一般公差低一级。如：图样一般尺寸公差为CT12级，则壁厚公差可选用CT13级。测量工具一般为卡钳、 游标卡尺、测厚仪等。 3、内在质量的检验铸件的内在质量检验包括内部缺陷检验、强度及致密 性检验、化学成分检验、力学性能检验和金相组织 （1）内部缺陷的检验
1 编写的目的及使用范围 1.1 目的： 为了便于更好地维护好断路器，保证断路器处在良好状态下运行，规范检修试验标准，编写本作业性指导书。 1.2 适用范围： 电业局所属变电站，投运断路器设备。 1.3 对工作人员的要求： 为了保证检修试验质量，做到标准化，规范化，必须按照本作业性指导书有条款进行。 1.4 引用标准： 本作业性指导书涉及到的标准很多，大致可以分为两种，一种是所涉及设备的基本标 准，一种是有关试验的标准。为精练起见，择主要标准列入。 1.4.1《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》 GB 50150--91 国家技术监督局中华人民共和国建设部。 1.4.2《电力设备预防性试验规程》 DL/T 596—1996 中华人民共和国电力行业 1.4.3 各个厂家出厂试验报告。因断路器的型号不同，断路器的导电回路电阻值以制造厂 规定为标准。 1.4.4《电气装置工程施工及验收规范》工程建设标准规范 2.断路器试验所需工器具 2.1 断路器作业性指导书（Q/308-707。23-2001） 1本 2.2 电力设备预防性试验规程（DL/T 596-1996） 1本 2.3 电气装置安装工程电气设备交接试验标准（GB50150-91） 1本、 2.4 2500伏摇表试仪（ZG—114）1台 2.5交流介损测试仪（AI-6000 ） 1台 2.6导电回路电阻测试仪（5501） 1台 2.7交流耐压装置（YGZ-100） 1套 1
2.8温.湿度计 1个 2.9具有保护装置的试验电源 1个 3.断路器试验作业流程图（附表一） 4.测量断路器的绝缘电阻 4.1使用2500V兆欧表（电动或手摇）均可，测量断路器的分．合闸绝缘电阻。标准按 规程执行。（DL/T 596-1996）.（GB 50150-91） 4.2 MD兆欧表操作规定 4.2.1 MD兆欧表的使用操作 4.2.1.1 断开被试设备电源，并使设备短路接地充分放电，对电容较大的设备放电时间不 少于2分钟。 4.2.1.2 仪器检查：将兆欧表放置平稳，将零线接地，旋转开启按钮启动兆欧表，使表针 向无限大。然后，将火线接地，检查表针是否指零，检查无误后，开始正常工作。 4.2.1.3开始测试时，先启动兆欧表，然后将火线接于被试设备上进行测量。测量完毕后， 应先将火线离开被试品，然后关闭按纽开关。 4.2.1.4测量时间一般为一分钟，待指针稳定后，读取数值。 4.2.1.5吸收比指60秒与15秒时绝缘电阻比值。 4.2.1.6极化指数指10分钟与1分钟时绝缘电阻比值。 4.3注意事项 4.3.1使用条件，环境温度0--40度，相对湿度不超过85%。 4.3.2 电压的选择（如表） 4.3.3 在进行测量前后，对被测物一定要进行充分放电，以保证人身及仪表的安全。 4.3.4 测量时，地线与火线应分离开。 4.3.5 遇有被试设备表面潮湿时，应加屏蔽。 4.3.6 在测量大容量设备绝缘电阻时，为防止设备反充电，应先将兆欧的火线离开被试 2
塑料壳体检验细则 1. 目的 a.作为公司采购原材料塑料壳体检验依据 2. 适用范围 b.适用于本公司所采购塑料壳体的通用检验 3. 抽样计划 c.依GBT 2828.1，LEVEL I正常检验一次抽样方案；具体抽样方式请参考表1、表2-A 4. 参考文件 d.相应型号塑料壳体图纸及封样 5. 允收水准（AQL） e.严重缺点(CR): 0.4; 主要缺点(MA):2.5; 次要缺点(MI):6 6. 检验标准定义： 序号检验项目缺点定义检验项目检验方式检验水平备注 1 标识MI f.来料报检单、壳体外包装型号标称一致；外包装应规范、整洁，并具有产品标识， 应无破损、污物等不良现象，型号标称与塑料A壳体的型号标识一致； g.产品标签清晰，内容应注明物料名称、规格型号、数量、生产日期、产品厂家等标 识； 目测Ⅱ 按照检验顺序 填写检验记录，全 部评测后判识元 件合格性。 检测结果满足技 术要求的为合格 品，填写《来料检 验单》，并办理入 库，不合格品填写 《不合格品处理 单》。 注意静电防护 2 品相MI h.生产厂家为合格供方，生产批号在12个月以内； i.要求丝印字体美观、边缘清晰、整齐，所有文字及图案均丝印符合要求； j.按设计文件规定，要求产品配套物件齐全； k.凡透明视窗必须有保护膜进行保护； 目测Ⅱ 3 外观检查MI l.外表面光滑，无明显缺陷，拐角处应过度均匀圆滑，去毛刺、飞边等； m.断裂、疮面、塌坑及顶白，不允许； n.气泡、缺料、银丝、异色点、流水纹、熔接痕（结合线）、颜色分离、针孔、滋边、 封堵、拉毛及油丝在A面和B面出现是不允许的；而对于有涂层的，漆点、垂流、 皱皮、露底及分界线不清在A面和B面出现是不允许的；C面在不影响装配时，可 以允许轻微缺陷（依限度样板为标准）。 目测（视力1.0， 正常光线目测 3秒左右） 表面定义： A面：本体或 与其它组件组 Ⅱ
北京中矿威通技术有限公司 原材料、外购件进货检验规程 编号WT1301-01 发布实施北京中矿威通技术有限公司发布
目录WT1301-01 共3 页第1 页 一、原材料、外购件入厂检验总规程 二、本安外壳入厂检验规程 三、PCB板入厂检验规程 四、电子元器件入厂检验规程 五、电缆的入厂检验规程 六、隔爆兼本安电源的入厂检验规程 资料来源编制 校对 自拟 标准化 提出部门质检部审定 标记处数更改文件号签字日期批准文号批准
原材料、外购件入厂检验总规程 WT1301-02 共 3 页第1 页 1 目的 对进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。 2 适用范围 本规程适用于本公司采购的进货检验。 3 职责 供应部负责进货产品的送检工作。 仓库负责进货产品进行登记入库。 研发部负责提供进货产品的检验和试验依据 质控部检验员负责进货产品检验，并对质量问题进行反馈。 供应部根据各部门反应的信息对供应商进行考评。 4 工作内容 外购件的分类 外购件主要是：电路板、电子元器件、外壳、电缆等。 进货检验判定 进货检验判定依据：外购件进货检验规程、产品图纸、技术等。 批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则。 检验工作程序 供方供货——〉采购员（仓库）报检——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量负责人判定是否合格并批准同意入库。 供方首次供货： 供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由供应部门，质检部依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写检验单。质检部已制定有检验项目的，检验员可直接按原检验项目检验。 样件检验完毕后，检验单交由供应部门，以据此做出鉴定报告，交由技术部、质检部作出结论。如供方连续三次供货均合格，经企业有关部门评审合格后，供应部门通知供方并列入《合格供货方名录》，根据供方情况制定供货份额。 资料来源编制 自拟 校对标准化 提出部 门 质检部审定 标记处 数 更改文件 号 签字日期 批准文 号 批准
原材料入厂检验规定 编制： 审核： 审批： #####公司
1 范围 本检验规定适用于公司生产的设备用原材料。 原材料包括型钢、条钢（圆钢、矩形钢、六角钢）、钢板、钢管等。 2 检验人员必备标准 GB/T 2975 钢及钢制品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T 5310 高压锅炉用无缝钢管 GB/T 8163 输送流体用无缝钢管 GB/T 8162 结构用无缝钢管 GB/T 13793 直缝电焊钢管 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T 700 碳素结构钢 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T 1222 弹簧钢 GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 3077 合金结构钢 GB/T 709 热轧钢板和钢带 GB/T 9787 热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 3274 碳素结构钢和低合金结构钢_热轧厚钢板和钢带 GB/T 4237 不锈钢热轧钢板和钢带 GB/T 11263 热轧H型钢和剖分T型钢 GB/T 228 拉伸试验 GB/T 232 弯曲试验 GB/T 229 金属常温冲击韧性试验法 GB/T 13298 金属显微组织检验方法 GB/T 9441 球墨铸铁金相检验的规定 GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢光谱分析方法 3 原材料的重要度分级 根据零部件材料在产品结构上的重要性，将原材料分成A级和B级。详见表1( A
级产品钢材一览表) 。 A级：构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响人身安全或最终产品的主要使用性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的材料。如振动器固定架、筛箱侧板等部件的原材料。 B级：一般原材料，构成最终产品非关键部位的原材料，它一般不影响最终产品的质量。 表1 A级产品钢材一览表（未列入此表的为B级） 4 原材料的检验规程 原材料进厂后，库房管理人员首先依据订货合同进行包装质量、外观质量、几何尺寸、材料数量、重量检查验收，然后填写“进货报检通知单”。
不锈钢壳体检验标准 一、壳体外观检验 1、壳体表面应外观良好、刀纹均匀、光泽颜色无明显变化；壳体表面应无凹坑、划痕、锈蚀、刀纹、毛刺等现象； 2、需装配且外径相同的两零部件之间的同轴度保证在0.1mm 之内，且接合面不能有缝隙或台阶； 3、放芯体处平面应光洁平整无毛刺、无划痕或凹坑等不良现象。 4、壳体若出现缺陷，参照以下依据进行判定，接收标准：单个产品无主要缺陷、可存在1-3处次要缺陷（特殊产品，特殊客户除外）。 二、壳体尺寸检测 依据相应型号的受控图纸检测。图纸未注明公差要求的，按照以下GB/T1804-m 规定执行。 表1线性尺寸的极限偏差数值 mm 缺陷名称 定义 缺陷划分 浅划痕 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 5x5mm 范围之内为 次要缺陷，范围之外为主要缺陷 深划痕 目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 1x1mm 范围之内为 次要缺陷，范围之 外主要缺陷 凹坑 由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 深度小于0.5直径小 于0.5mm 为次要缺 陷，反之为主要缺陷 针孔 表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。 同上 凹凸痕 因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平 的现象，手摸时有不平感觉。 主要缺陷 毛刺 金属边缘和拐角处用于下料、成型、加工等而留下的不规则 凸起，手摸会刮手。 主要缺陷 公差等级 基本尺寸分段 0.5~3 ＞3~6 ＞6~30 ＞30~120 ＞120~400 ＞400~1000 ＞1000~2000 ＞2000~4000 精密f ±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5 — 中等m ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 粗糙c ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 ±3 ±4 最粗v — ±0.5 ±1 ±1.5 ±2.5 ±4 ±6 ±8
原材料入厂检验规程 文件号:T.J04-02 一、适用围 1．本规程根据《压力容器安全技术检察规程》、《锅炉压力容器安全暂停条例》、GB150-1998《钢制压力容器》以及有关材料标准制定。 2．本规程适用于本厂制造D2级（第一类、第二类）压力容器原材料的入厂检验规定。 3．本厂制造钢管塔及非容规控制容器原材料可参照本规定的要求控制与监督。 二、原材料入厂验收要求： 1．入厂原材料制造单位必须提供质量证明书（原件）或其复印件，质量证明书容必须根据其要求填写齐全，并经生产单位质检部门盖章确认和经销单位签字盖章确认（红印章）后方为有效。 2．入厂原材料（包括焊材，下同）应先按表1规定进行外观检验及工艺性试验，经合格后再进行理化复验。 3.厂原材料证明书提供各项数据齐全，质保书与入厂材料经检验员核对（实物标记、质 保书提供数据等）确认无误时，该材料可不进行入厂理化复验。 4.质量证明书提供数据有缺项或对提供数据有怀疑时，应进行理化复验。 5.复验结果不合格材料，不合格项目进行双倍取样复验，复验结果有一个试样不合格， 则该炉批材料为不合格，不合格材料不准入库使用。 6.超出本规程材料用于制造压力容器时，材料入厂验收项目及数量由材料责任人员与厂 技术人员研究决定。 7.经检验合格的材料应按统一牌号、统一批号，做好标识入库，按规定保管，严防混料。
表1
三、常用材料力学性能表。表2
取整管，大于25mm剖管切取纵向；C指GB2975-82，直径小于等于60mm试样中心与棒中心吻合，大于60mm试样中心在直径1/4处。
1、08A、H08E非沸腾钢允许Si含量不大于0.10％。 2、钢丝表面应光滑，不得有肉眼可见裂纹、折叠、结疤、氧化皮和锈蚀等有害缺陷存在。钢丝表面允许有不超出直径允差之半划伤。 3、铜钢丝最大含Cu量不得超过0.50％。
1、目的： 经过适当的检验，建立判定标准，以确保产品品质。 2、适用范围： 检验规范适用于本公司塑胶外壳产品之检验标准。 3、定义： 3.1 测量面定义 A面：暴露在外面且在正常使用中可直接看到的主要表面， B面：暴露在外面且在正常使用中不直接看到的次要表面及产品配件的外表面， C面：正常使用时看不到，只能在装卸电池时才可看到的内表面， D面：塑胶壳内部，在正常使用情况下用户看不到的表面。 3.2 缺陷分类定义 A. 严重缺陷（CRI.）：可能对机器或装备的操作员造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有 关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的缺陷。 B. 主要缺陷（MAJ.）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象，导致最终影响 使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 C. 次要缺陷（MIN.）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过 沟通能是客户接受的。 3.3 注塑缺陷不良定义 缩水：塑件表面局部由于填充不足或注塑压力不够而形成的凹坑。 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。 顶出痕：由于塑料件的抱紧力，顶杆区域受到顶出力所产生的痕迹或凸起。 破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。 油渍：在塑料件表面残留的油污。 翘起或变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的变形。 飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处产生的废边。 划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面现行划伤。 凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面出现的高低不平。 斑点：在塑料件表面和内部的细微粒和杂质。 3.4装配组件缺陷不良定义 段差：装配组合件装配后在接缝处配合面产生的错位。 缝隙：装配组合件装配时的间隙超过标准间隙而产生的缝隙。 变形：由于装配尺寸误差，毛边等原因而造成装配组合件变形现象。 漏装：按样品或部品资料要求组装的部品有漏装零部件的不良现象。 熔点高/不牢固/松动：两零部件由于热熔参数/治具/结构等方面因素导致热熔后熔点有高出不牢固/松动的不良现象。
一、目的 1.为规范操作，方便IQC检料有据可依，物料检验有标准参考所制定。. 二、范围
适用于本公司所有的数码产品来料、成品的检验。 三、职责 1、IQC员对来料进行检验、判定、标识、记录。 2、IQC组长对异常情况的判定、分析、反馈。 3、品质主管、IQC组长、QC组长对不良品的判定、分析、协同采购要求供应商改善，提升产品品质。 四、抽样计划 按GB2828-2003计数抽样程序及抽样表，外观抽样依据MIL-STD-105E 一般Ⅱ级随机抽样 AQL ：CR=0 MAJOR: MINOR: 五、规范内容: 缺陷分类 严重缺点(CRITICAC 简为CR) 会导致使用人员或财产受到伤害、违反法律法规、产品完全失去应有能力，会严重伤害到企业的信誉. 属安全方面的缺陷。 主要缺点(MAJOR 简为MA) 产品失去商品价值或功能不全，及外观不良严重影响使用者感受，及可能导至客户退货或投诉； 次要缺点(MINOR 简为MI) 不会降低产品的使用效果、只是存在外观方面的轻微缺陷。. 检查条件及参数 检验环境：700～900Lux灯光下（二支30W日光灯照明）
检验角度：机体与水平桌面成45度视角。 检验距离：人眼与被检测物业25～35cm，灯与被测物的距离为～检验时间：各面目视检查时间约为3秒针 外观检查面设定：外观检查面设定为ABCD四个面 ：A面：消费者经常看到的面，一般为产品的正面或顶部分 ：B面：一般为产品的左右两侧面 ：C面：一般为产品的底部或背部 ..4：D面：一般为产品的内部 代号 H—变形度（mm） W—宽度（mm） S—制件表面积（mm2） —缺陷直径（mm） L—长度（mm） D—间距（mm）
浙江安通电子科技有限公司企业标准 铜材入厂检验规范 1 范围 本标准适用于本公司铜材入厂检验。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过本标准中引用而成为本标准的条文。本标准出版时所示版本均有效， 所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准的最新版本的可能性。 GB/T4423-2007 铜及铜合金拉制棒 GB/T5121.1～5121.23 铜及铜合金化学分析方法 GB/T5231 加工铜及铜合金化学成分和产品形状 3 要求 3.1 力学性能检验方法可以以所购铜件生产厂家的质量保证文件(如合格证、质量保证书等)做为验收依据。根据需要，也可由本公司或委托检测单位进行“拉伸试验”、“硬度试验”，进行确认检测、测试。 冷轧板厚度≥0.5mm板材进行拉伸试验 3.2 几何尺寸 3.2.1 宽度允差 黄铜板的宽度允差为：+0.5mm 3.2.2 厚度允差 (单位mm) 0 -0.1mm 检验方法：每批铜材抽检三卷。 每卷离端部100mm，离边5mm内不同三点进行测量，如一卷不合格，则判定此批不合格。 3.3 化学成分 检验方法：化学成分可以以所购铜件生产厂家的质量保证文件(如合格证、质量保证书等)做为验收依据。根据需要，也可由本公司或委托检测单位进行“化学分析”，进行确认检测、测试。 3.4 表面质量 3.4.1 表面光滑、清洁，不应有裂纹、起皮、气泡、起刺、严重脱锌、压折、夹杂和绿锈。 3.4.2 允许有轻微、局部的，不使板材厚度超过其允许的划伤斑点、凹坑、压入物、皱纹、辊印和修理 痕迹等缺陷。 3.4.3 轻微的氧化色、发红、发暗，轻微、局部的油迹、水迹，不作报废。 检验方法：检验员用目视进行检查。 1 验收程序 1.1 合格入库 1.1.1 铜材进厂，由进货人员填写《入库检验单》并通知质量部进货检验员按本规范定项目逐项检验，结果记录于《铜材进厂检验记录》上。 1.1.2 检验合格后，质检员在《入库检验单》上签字，库管员凭质检员签字后的《入库检验单》验收入库，并在《入库检验单》上签字。 1.1.3 《入库检验单》分存于办公室（采购进货人员）、质量部、库管员处各1份。《铜材进厂检验记录》由质量部保存。
隔爆壳体制造及出厂检验标准 编制： 审核： 批准：
隔爆壳体制造及出厂检验标准 一、一般规定 1.本标准适用于本公司隔爆壳体制造。 如图样或技术文件有特殊要求时应按图样或技术文件的规定执行。 2.本标准中各项规定，凡低于国家标准的，均按国家标准执行。 二、准备 3.原材料牌号应符合图纸规定。 4.各种钢材在下料前应核实尺寸，其公差不符合本标准第5条规定者，均需矫正以达到要求公差。 5.钢板、扁钢的直线度及局部波状平面度的偏差不应超过表1的规定，否则必须矫正后方可使用。 表1 单位mm
6.钢材的初步矫正，一般在冷态下在辊式矫正机或压力机进行。用于次要焊接结构的钢板可放在平台上用平锤矫正。 7.钢材的矫正一般变形程度不大时，可用冷矫方法，弯曲较大的钢材应加热至900℃～1100℃时矫正。矫正后的钢材表面不得有裂纹及明显痕迹，锤击痕深度对钢板为0.5mm，扁钢1mm（立面上）。 三、号料前的准备 8.严格按照图样、技术文件、工艺要求及计算展开进行；下料偏差应符合《GB/T1804－1992 一般公差线性尺寸的未注公差》《GB/T1804－m》的要求。 9.样板的制造要考虑到结构在焊接时所产生的收缩量及零件的加工余量。 10.样板的外形尺寸偏差，当外形尺寸小于1米时为±0.4mm；大于1米时为±0.8mm。 11.样板上号料孔眼应用钻床钻孔，或用冲眼冲子冲成，但眼孔直径不能大于2毫米。 12.在样板上划线的偏差应符合下列规定： （1）相邻两孔的中心线的距离偏差为±0.15mm； （2）板边与边孔的中心线的距离偏差为±0.20mm； （3）相间（间隔一孔）钉孔中心线间的距离偏差为±0.30mm； （4）最大两端钉孔中心线的距离偏差为±0.40mm。 13.每个样板必须有标记（工号、图号、材料断面尺寸），样板经
1： 目 的 对本公司所取得认证的低压成套开关设备产品所需的关键元器件、材料定期确认检验要求作出规定。 2： 范 围 适用于低压成套开关设备、低压无功功率补偿柜、低压电缆分支箱、综合配电箱、配电板等关键元器件、材料的定期确认检验。 3： 检验要求与频次 技质部应制定关键元器件、材料定期确认检验计划，可分时段对不同的供应商提供的关键元器件、材料进行定期确认检验，原则上规定，定期确认检验每年一次，前后两次的定期确认检验时间不得超过12月。技质部检验人员及供销部的有关人员应根据品管部提供的确认检验计划，并依据关键元器件、材料的定期确认检验要求收集有关资料并进行检验，形成记录。 关键元器件及材料定期确认检验项目及要求 序号 名 称 检验项目和要求 检验方法 1 断 路 器 a. 在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； a. 网络查询 b.由供应商提供包括有定期确认项目在内的出厂检验报告或者是型式试验报告（或3C 认证抽样检测报告） b.介电强度试验；应符合GB14048.2中的8.4.5的规定； 2 漏电断路器 a. 在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.介电强度试验；应符合GB16917.1-2005中的9.7.3和9.7.4的规定； 3 隔离开关 a.在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.介电性能试验应符合GB14048.3-2002中8.1.3.3的规定； 4 交流接触器 热继电器、 切换电容接触 器 a.在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.工频耐压试验应符合GB14048.3中8.2.3.4的规定； 5 熔断器 a.在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.熔断体试验（测量内阻）应符合GB13539.1-2002中8.1.5的规定； 6 绝缘导线 a. 在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.导体电阻应符合GB5023.3-2008中3.4的规定； c.电压试验应符合GB5023.3-2008中3.4的规定； d.绝缘厚度应符合GB5023.3-2008中3.4的规定； e.外径应符合GB5023.3-2008中1.11的规定； f.成品电缆机械强度试验应符合GB5023.2-2008中3的规定； g.护套机械性能试验应符合GB2591.1、GB2591.2、GB2591.7中的规定； e.不延燃试验应符合GB12666.2中的规定 7 母 排 弯曲90° 由供应商提供出厂检验报告或者是型式试验报告等 电阻率(Ω. mm 2 /m) ≤0.01777 抗拉强度（N/mm 2 ）≥206与伸长率（%）≥35（适用于TMR 、THMR ） 硬度（HB ）≥65（适用于TMY 、THMY ） 8 母线框 绝缘子 耐热性能试验：温度应为125℃±2℃用Φ5mm 的钢球对试品垂直施加20N 的力并保持1h 拿出浸入冷水中10S 内冷却 由供应商提供出厂检验报告或者是型式试验报告等 着火危险性能试验：960℃±15℃，持续时间：30s ±1s ，有无可见火焰，灼热丝移去后30s 内样品火焰应熄灭，不应点燃绢纸或烧焦木板 介电性能试验：冲击电压：7.4kv 、1.2/50us 冲击电压波 间隔时间：≥1s 正负极性各3次；工频实验电压：2500v ，耐压时间：1min 施压部位无击穿或破坏性放电现象 短路耐受强度试验：试验母排：3L,试验电压：1.05×380V +5%， 试验电流： 30.0/63.0KA +5% Ip max （KA ）I 2tmax （KA 2 s ）功率因数：0.25-0.05通电时间：0.1s 试验：3次 9 壳体 静负载：柜体框架、仪表门、安装架最大负载（kg ）≦100、30、100，试验时间：1h ，判定：负载能保留原位置，壳体无裂痕和变形，无消弱其特性的挠度 由供应商提供出厂检验报告或者是型式试验报告等 提升：适用于带提升设施的壳体，将壳体装入负载并关闭，垂直向上提升（1±0.1）m 静止，悬吊30min 不做任何移动重复3次动作，再将壳体提升（10±0.5）m 放下用1min ±5s 时间以匀速移动，重复3次，判定：负载能保留原位置，壳体无裂痕和变形，无消弱其特性的挠度 防护等级（IP 代码）验证：用Φ2.5mm 的试具施加3±0.3N 与长度成直角的力，推入或插入任何开口，在试具与壳内危险部件之间串接指示灯施加40-50V 电压；判定：试具不能进入防护空间与带电部分保持足够间隙。
外协、外购件入厂检验规范 编号：YXNY-SQ-QCI-04-2012（1.1）保存期3年一．范围 本规范适用于******有限公司生产所涉及的钣焊件、铸造件、机加工件及企业自行提供图样，技术要求的标准件等外协产品的检验。 二．目的 为了对入厂外协件进行有效地质量控制，防止未经检验、未经验证合格的产品投入使用和加工，以确保入厂外协、外购件能最大限度的满足公司产品的质量要求，特别制定本规范。 三．检验规则 物品进厂检验是产品生产过程中的重要工序之一，各有关人员必须高度重视并严格把关，凡未经进厂质量检验或进厂质量检验不合格的外购产品一律不得入库，更不能擅自使用。 3.1外协、外购件入厂检验说明 3.1.1 物品进厂检验的依据依照外协、外购物品的技术标准（由技术部负责提供）、工艺文件等相关资料。 3.1.2 外协、外购产品由供应商提供产品合格证、检验单、质量保证书等技术要求、质量应具备的文件。 3.1.3 没有质量证明文件的外协、外购产品，采购部门必须与技术、
品质等有关部门进行协商，在取得相应的质量文件后才能交检，否则不予检验。 3.1.4 对产品品质性能及使用安全性将产生较大影响的入厂检验外协件：机体、扭力臂、行星架、行星轴、扭力臂销轴，进行全检。 3.1.5 首次签订合同意向的供方生产的外协、外购件进行全检。 3.1.6 技术质量部门应做好质量检验记录，并将各种质量合格资料收存归档，保证其完整性，可追溯性和检索性。 3.2 外协、外购件入厂检验程序 ·外协件入场后，由采购部门人员填写《报检单》（一式三份）向技术质量部检验人员进行报检，报检单上应注明产品名称、图号、数量、生产厂家等。 ·报检时，由采购部门将质量证明书及技术要求的相关的材质、热处理硬度等报告提交检验人员审核。 ·凡没有生产厂家检验合格证明书及有关质量凭证的产品、标识不符的产品、质量证明书及其他质量凭证不合格的产品检验员不予受理，由采购部门负责退货。若有特殊情况，应由采购部提出书面申请，报管理者批准后，方可进厂检验。 ·原始凭证审核合格后或办理必要的审批手续后，检验人员应立即按照“外协、外购件进厂检验说明、要求”并依据本公司产品设计样图、工艺文件、技术标准或技术条件及合同规定进行检验，采购部应予以配合。检验人员做好检验记录。 ·检验结束后，检验人员应在报检单上签署检验结果，并由采购部及
阀门压力试验 所有阀门压力试验满足标准的规定，由装配组完成试验，实行自检记录并记录实际试压参数值，每天一记录，操作者签字后交由质量部收集存档。 阀门壳体压力试验 1 实验步骤 (1) 阀门的液压试验介质采用洁净水，不锈钢阀门试验用水氯离子含量应不大于100mg/L；（周期性检查水质的清洁情况，必要时更换） (2) 试验用的压力表，必须经过校验，精度应不低于1.6级，表的盘刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，试验系统的压力表应不少于两块，分别安装在试压设备及被实验阀门的进口处； (3) 阀门液压试验的压力为公称压力的1.5倍。停压时间见表保持试验压力的持续时间； (4) 阀门达到保压时间后，以阀体和填料无泄（渗）漏为合格； (5) 对试验不合格的阀门，应标识或进行修补并重新试验，通知检验； (6) 阀门液体试验（液体介质）时应尽量排除阀门内的空气，试验完毕后及时排除阀腔内的积液，并用空气吹干； (7) 试验合格的阀门应做出标识并填写阀门试验记录 3.4.2 试验完毕的阀门，须做好成品防护，两端应有防护盖防护。凡通径在50mm以上的必须在各端口俩侧嵌戴防护帽；通径在50mm以下的应用塑料胶膜粘封。否则，不得进入现场。其中闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等的关闭件应处于全关闭的位置；旋塞
阀、球阀的关闭件应完全处于全开启的位置，以防灰尘等沾染密封面；止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。 2 阀门试验后，外露的阀杆部位应涂油脂进行保护，阀门内腔、法兰、密封面和螺栓螺纹部位应涂防锈剂进行保护。 3 不做标识的阀门不许进入下一工序。 阀门密封试验 1 阀门密封试验包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验，密封试验必须在壳体压力试验合格后进行。试验步骤如下： (1) 关闭阀门；(2) 使用试压胎具密封试验一侧的阀腔； (3) 向于关闭状态的被检测密封副的一侧腔体内充满水，逐渐加压到实验压力，达到规定保压时间后，在该密封副的另一侧，目测渗漏情况； (4) 注意做密封试验时，对规定了介质流通方向的阀门，如截止阀等应按规定介质流通方向引入介质和施加压力；没有规定介质流通方向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀和蝶阀，应分别沿每端引入介质和施加压力；止回阀应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。 2 具有上密封结构的阀门（闸阀、截止阀）应逐个对上密封进行试验试验压力为公称压力的1.1倍试验时应关闭上密封面并松开填料压盖停压，时间见表保持试验压力的持续时间，无渗漏为合格，试验介质为洁净水，要求与壳体压力试验要求相同；上密封试验的步骤为：壳体压力试验合格后封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门打开并使上密封关闭，向腔内充满试验介质，逐渐加压到实验压力，达到保压规定时间后，合格标准见表密封试验的最大允许泄漏率
低压成套开关设备关键元器件和材料确认检验规范 1. 目的 对采购的关键件进行确认检验，确保所要求的关键件满足产品的设计与使用要求。 2. 关键件范围 对于通过CCC强制性产品认证的产品，需对其关键件和材料定期进行确认检验。其主回路使用的元器件和材料为关键件，如：壳体、低压断路器、低压熔断器、低压开关、隔离器、隔离开关与熔断器组合电器、低压接触器、过载继电器、母排、绝缘导线、绝缘支撑件等主回路的元器件和材料。 3. 职责 技术质量科负责对成套产品中的关键件进行确认检验，并予以记录；对关键件的确认检验情况予以通报，必要时提请供方评定。 供应科负责与供方协调，要求供方提供所供产品的定期确认检验报告。 4. 确认检验的管理 4.1确认检验原则： （1）检验频率： a) 关键元器件和材料已列入国家强制性产品认证目录的，获得CCC证书或CQC认证的产品，在每批进货检验时，按照相应的型号进行网上查询，并打印当时证书状态，备查。 b) 关键元器件和材料没列入国家强制性产品认证目录（如铜排、绝缘件、壳体等），按照条款5执行相应的定期确认检验。 （2）检验标准和项目：依据不同产品制造标准来选择相对应的检验项目； （3）检验方式和途径：公司内部验证和供方提供确认检验证明；
（4）检验时机：按计划实施（计划时间应在关键件有效期内）。 4.2确认检验计划： （1）由技术质量科制订关键件确认检验计划，经质量负责人批准； （2）确认检验计划应根据不同关键件前一次确认检验时间确认下一次时间，此时间必须在关键件产品认证有效期内，同时应在上一次确认检验12个月内； （3）由技术质量科按照计划实施关键件确认检验。 4.3确认检验方式和途径： 4.3.1关键元器件和材料已列入国家强制性产品认证目录的，必须获得CCC证书（如：电器元件、绝缘导线等），只要这些证书有效，即可不出示这些关键件和材料的检验报告。 4.3.2可为最终产品强制性认证承认认证结果的自愿认证关键元器件和材料定期确认检验控制要求。 4.3.3对于D类企业，必要时，认证机构可抽取关键件和材料按照相应的标准进行检验。 5没有获得CCC认证证书或为最终产品强制性认证承认认证结果的自愿认证证书的，关键元器件和材料的定期确认检验应满足下表要求： 5.1 壳体
1 范围 本规范适用于泰克新能有限公司所有标准螺钉入厂检验。 2 引用文件 供应商提供的技术文件以及客户要求。 3 检验设备 螺纹规、卡尺等。 4 抽样方法 按GB/T 2828.1-2003，采用一次正常抽样方案抽检，检查水平采用一般检查水平Ⅱ。 A类故障CRI：AQL=？ B类故障MAJ：AQL=？ C类故障MIN：AQL=？ 5 检验项目 5.1 包装检验 5.2 外观检验 5.3 结构尺寸检验 5.4 性能特性检验 6 外观检验方法、标准与区域划分 6.1 检验光线：在40W的日光灯下距离产品40～60CM目视。6.2 视力：以1.2的视力为标准视力；检验时任何一位检验员的视力均可以用于检验，当缺陷判定有争议时以1.2视力为标准； 6.3 观测角度：视线与被检测表面呈45°～90°进行正常检验；6.4 外观检验标准：
6.4.1 基材不允许出现凹坑、大麻点、压痕等缺陷； 6.4.2 表面电镀要求：表面均匀、无镀层粗糙、麻点、气泡、脱落及修饰斑等缺陷。 6.4.3 紧固件表面光泽要求：镀彩锌的应具有偏黄色泽、均匀的镀层；镀镍的应具有银白色、均匀的镍层。 6.4.4 螺钉的螺纹不能被损伤、碰伤。 6.4.5 螺钉表面不能带有毛刺、利角。 6.4.6 互换性的要求：满足同等规格和型号的任意互换要求。 6.5 区域划分： A面：使用者在正常状态下直接可视部分（正面） B面：使用者有时会看见的面（两侧） C面：使用者很少会看到的面（后面） D面：使用者不会看到的面（底面与内部） 7 检验方法与要求： 7.1 包装检验技术要求： 7.1.1 核对采购品名称、型号、规格、数量、生产厂家与BOM一致。 7.1.2 所有文字符号与标识应清晰、准确，外包装无破损、压坏现象。 7.1.3 有其他特殊要求时按照所规定的要求执行。 7.2 结构、尺寸检验技术要求： 以设计下发图纸、样品、工程资料等确认产品的结构尺寸一致性，试组装时无异常。
. . 原材料入厂检验规程 文件号:T.J04-02 一、适用范围 1．本规程根据《压力容器安全技术检察规程》、《锅炉压力容器安全暂停条例》、GB150-1998《钢制压力容器》以及有关材料标准制定。 2．本规程适用于本厂制造D2级（第一类、第二类）压力容器原材料的入厂检验规定。 3．本厂制造钢管塔及非容规控制容器原材料可参照本规定的要求控制与监督。 二、原材料入厂验收要求： 1．入厂原材料制造单位必须提供质量证明书（原件）或其复印件，质量证明书内容必须根据其要求填写齐全，并经生产单位质检部门盖章确认和经销单位签字盖章确认（红印章）后方为有效。 2．入厂原材料（包括焊材，下同）应先按表1规定进行外观检验及工艺性试验，经合格后再进行理化复验。 3.厂原材料证明书提供各项数据齐全，质保书与入厂材料经检验员核对（实物标记、质保 书提供数据等）确认无误时，该材料可不进行入厂理化复验。 4.质量证明书提供数据有缺项或对提供数据有怀疑时，应进行理化复验。 5.复验结果不合格材料，不合格项目进行双倍取样复验，复验结果有一个试样不合格，则 该炉批材料为不合格，不合格材料不准入库使用。 6.超出本规程材料用于制造压力容器时，材料入厂验收项目及数量由材料责任人员与厂 技术人员研究决定。 7.经检验合格的材料应按统一牌号、统一批号，做好标识入库，按规定保管，严防混料。
表1 .
三、常用材料力学性能表。 表2 .
25mm取整管，大于25mm剖管切取纵向；C指GB2975-82，直径小于等于60mm试样中心与棒中心吻合，大于60mm试样中心在直径1/4处。.
高低压柜柜壳进厂（例行）检验规范 KYN28-12(Z)型外壳检验 1. 范围 本规范适用于户内可移开型铠装式金属封闭开关设备外壳进厂检验。 2.检验规则 2.1交检的外购外壳的供应商必须是本企业确认的合格供方名录中。 2.2交检的外壳应持有生产厂的合格证。 2.3每台外壳都必须做进厂检验记录，不合格品按《不合格品的控制程序》的规定处置。 3. 外壳检验项目、要求和方法 序 号 检验项目检验要求检验方法 1 结 构 检 查 1.1外壳材质、板厚和结构应符合图样设计要求 （否决性项目）。 观察判定。 1.2外壳外形尺寸偏差不得不得超过以下规定， 若有超差项目不得多于1项，且偏差值不得 超过规定值2倍。 外壳外形尺寸偏差按产品图样。 用3m卷尺测量， 高度方向测量四角，尺 寸偏差按最大值计算。 深度与宽度测量 前后与左右两面的上、 中、下三处，尺寸偏差 按最大值计算。 1.3 外壳的侧面、后面及底面各对角线之差绝对 值不超过下列规定值。若有超差项目不得多于一 项，且偏差值不得超过规定值2倍。 用3m卷尺测量。 对角线尺寸范围（㎜）偏差绝对值（㎜） ＞630～1250 4 ＞1250～2500 6 ＞2500～3150 9 1.4 门及盖板的平面度在每米范围内不得超过3 ㎜，且不允许明显的凹凸不平现象。 门锁后测量。用1m钢 直尺在任一位置测量， 两端点间的距离应超 过整个测量面的一半， 测量面不到1m,大于 0.5m的按比计算，小 于0.5m的按0.5m计 算。 1.5 门锁上后，测量门的四角与骨架之间间隙最观察判定 【下载本文档，可以自由复制内容或自由编辑修改内容，更多精彩文章，期待你的好评和关注，我将一如既往为您服务】天津市华捷电力设备制造有限公司
一工厂入厂检验规范QG/BJF GC 10-18一．范围： 本规范适用于一工厂所有毛坯供应商。 二．目的： 为了对入厂外协件进行有效的质量控制，防止未检验、未经检验合格的产品投入使用和加工，以确保入厂外协件最大限度的满足工厂产品的质量要求特别制定本规范。 三．检验规则 毛坯入厂检验是产品过程中的重要工作之一，巡检人员必须高度重视，严格把关，，凡未经入厂检验或入厂检验不合格的毛坯产品一律不得入库，更不能擅自使用。 3.1毛坯产品入厂检验依据毛坯的技术标准（由技术部负责提供），工艺文件等 相关资料。 3.2毛坯入厂必须附带产品完整信息状态标识卡（内容要求：供货单位、图号、 名称、炉号、数量、批次、班次）。 3.3没有质量证明的毛坯件必须经过技术、质量等部门的协商，取得相应的质 量文件后才能校检，否则不予检验。 四．入厂检验程序 4.1凡没有生产单位的检验合格证明（尺寸检验报告），数量、标识不符或不清 楚的产品（产品状态跟踪卡），检验员一律不予受理，直接退货，若有特殊情况，毛坯供应单位必须提出书面申请，报管理者审批后方可执行入厂检验。 4.2检验结束后，检验员必须在检验单上签字确认检验结果，由班长确认负责 验收入库。 4.3 检验员抽检毛坯过程中发现影响后道工序加工质量及产能的不合格产品， 予以退货处理（退货单）。 4.4对于生产急需，单项不符合技术图纸要求的毛坯产品，必须由毛坯生产单 位提出申请（让步接收单），报管理者评审批准，生产过程中要求供应商跟线分选。 4.5由于入厂检验为抽检，无法做到全检，故在生产过程中发现因毛坯质量问 题导致报废，由毛坯供应商承担相关索赔费用，若因毛坯缺陷导致设备停线，相关费用由毛坯供应商进行承担。 4.6供货毛坯件明确为粗车光面合格状态，但到货产品没有任何说明或标识， 被发现有黑斑件或生产过程中被发现有黑斑件，立即隔离或暂停生产，通知毛坯供应商进行确认并退货处理。对于生产急需，必须由毛坯生产单位提出申请（让步接收单），报管理者评审批准，生产过程中要求供应商跟线分选。 编制：批准： 供应商签字：
断路器作业指导书 1适用范围 本作业指导书适用于750kV及以下断路器的试验项目，规定了断路器交接验收、预防性试验、检修过程中的常规电气试验的引用标准、仪器设备要求、试验程序、试验结果判断方法和试验注意事项等。制定本作业指导书的目的是规范试验操作、保证试验结果的准确性，为设备运行、监督、检修提供依据。 2引用文件 下列文件中的条款通过本作业指导书的引用而成为本作业指导书的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本作业指导书，然而，鼓励根据本作业指导书达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本作业指导书。 《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB 50150－2016 《电力设备预防性试验规程》DL/T 596-1996 《现场绝缘试验实施导则第1部分:绝缘电阻、吸收比和极化指数试验》DL/T 474.1-2006 《现场绝缘试验实施导则第3部分介质损耗因数tanδ试验》DL/T 474.3-2006 《现场绝缘试验实施导则第4部分:交流耐压试验》DL/T 474.4-2006 《气体绝缘金属封闭开关设备现场交接试验规程》DL/T 618-2011 3检测项目 3.1断路器常规试验包括以下试验项目 （1）测量绝缘电阻； （2）测量每相导电回路的电阻； （3）交流耐压试验； （4）断路器均压电容器的试验； （5）测量断路器的分、合闸时间，测量分、合闸的同期性，测量合闸时触头的弹跳时间； （6）测量断路器的分、合闸速度； （7）测量断路器合闸电阻的投入时间及电阻值； （8）测量断路器分、合闸线圈绝缘电阻及直流电阻；