隔爆壳体制造及出厂检验标准
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隔爆壳体制造及出厂检验标准
一、一般规定
1.本标准适用于本公司隔爆壳体制造。
如图样或技术文件有特殊要求时应按图样或技术文件的规定执行。
2.本标准中各项规定，凡低于国家标准的，均按国家标准执行。
二、准备
3.原材料牌号应符合图纸规定。
4.各种钢材在下料前应核实尺寸，其公差不符合本标准第5条规定者，均需矫正以达到要求公差。
5.钢板、扁钢的直线度及局部波状平面度的偏差不应超过表1的规定，否则必须矫正后方可使用。
表1 单位mm
6.钢材的初步矫正，一般在冷态下在辊式矫正机或压力机进行。用于次要焊接结构的钢板可放在平台上用平锤矫正。
7.钢材的矫正一般变形程度不大时，可用冷矫方法，弯曲较大的钢材应加热至900℃～1100℃时矫正。矫正后的钢材表面不得有裂纹及明显痕迹，锤击痕深度对钢板为0.5mm，扁钢1mm（立面上）。
三、号料前的准备
8.严格按照图样、技术文件、工艺要求及计算展开进行；下料偏差应符合《GB/T1804－1992 一般公差线性尺寸的未注公差》《GB/T1804－m》的要求。
9.样板的制造要考虑到结构在焊接时所产生的收缩量及零件的加
工余量。
10.样板的外形尺寸偏差，当外形尺寸小于1米时为±0.4mm；大
于1米时为±0.8mm。
11.样板上号料孔眼应用钻床钻孔，或用冲眼冲子冲成，但眼孔直
径不能大于2毫米。
12.在样板上划线的偏差应符合下列规定：
（1）相邻两孔的中心线的距离偏差为±0.15mm；
（2）板边与边孔的中心线的距离偏差为±0.20mm；
（3）相间（间隔一孔）钉孔中心线间的距离偏差为±0.30mm；
（4）最大两端钉孔中心线的距离偏差为±0.40mm。
13.每个样板必须有标记（工号、图号、材料断面尺寸），样板经
质量检查员验收签署后才可使用。
14.划线前，划线工应仔细检查样板是否合乎要求。
15.对单件小批生产的产品，允许直接在钢材上按图样进行划线。
16.号料时应考虑留出工艺损耗量。
四、切料
17.钢材可以用机械剪切、锯床、气割等方法。
18.切料后，边棱上的堆积物、毛刺和凸起部分均应清除。
切料尺寸偏差应符合下列规定
（1）钢板的机械剪切线与号线的偏差不大于表2的规定。
表2 单位mm
（2）钢板下料时，沿长度或宽度方向的偏斜（如图1）不得超过板料剪切偏差所允许的范围（表2）
正负
图1
（3）气割后要保留号料线，气割线与号料线的偏差，对于手工切割时不超过±1.5毫米，对自动或半自动的切割不超过1毫米。
19.框架法兰下料偏差（如图2）
m=L1－（ｎ×2）
图2
L端加工的偏差为+2～+4。
L端不加工的偏差为-0.5～+1，端面斜偏差不超过0.5mm，但不能超过两端不加工面的偏差值（如图3）。
图3
20.出线板下料不分长短边偏差为-0.5
-1.0
。
21.底板下料不分长短边偏差为-0.5
-1.0
，对角线性偏差不超过1.5mm。
22.出线室的钢板展开长度下料偏差为+1.0
-0.5，宽度偏差为+2.0
+1.0
。
23.方箱体展开长度下料偏差为+2.0
+1.0
，对角线性偏差不超过1.5mm。
圆箱体展开长度下料偏差为+3.0
+1.0
，对角线性偏差不超过1.5mm。
24.接线室上盖下料不分长短边偏差为+1.0
+0.5
.
25.各种内腔安装底板下料不分长短边偏差为±1。 五、焊接件的对装要求
26.对拼装前，全部零部件须经检查合格。
27.对装结构零件及整个结构时，必须严格保持图样上的标准尺寸。尺寸不合格的零件，禁止用强力矫正，以防引起过大的应力；但允许用轻轻打击，用弓形卡牵引的方法进行零件的局部调整。但隔爆面加工后的部件严禁矫正。
28.结构件边缘上的裂纹和其他缺陷，经技术检查部门同意后，允许焊补。
29.对装焊接零件时，焊接间隙及焊接件相互位置的偏差应符合下列规定：
（1）对装对接接头（图4）时，当对接两板厚度相同，两个焊边允许的偏差按表3规定。
图4
表3
30.坡口的焊接形式及偏差表4。
表4
31.框架法兰焊接偏差，m偏差应减去a1、a2长度的误差（图5）。
c=±0.3 Array L=±1.0
H=±1.0
图5 m=±1.5
六、焊接技术条件
（一）一般规则
32.焊工应经专门培训考核合格，才能担任焊接工作，持证上岗。
33.焊接专职检查人员应由具有一定理论及实践经验的人员担任，并需经总工程师（或公司技术总负责人）审批。
34.检查人员对违反规定的焊接作业，有权制止，直至得到纠正。（二）技术要求
35.Ⅰ、Ⅱ级焊缝破口的加工采用机械的方法（门法兰、箱体法兰、接线上腔法兰）。
Ⅰ、Ⅱ级焊缝破口的加工可采用气割等方法。
36.焊接材料的选用，应根据木材的化学成分、机械性能、焊前预热及焊后回火等综合考虑。
37.多层焊接时，在焊接每层焊缝以前，应对前一层焊缝进行检查，如发现夹渣、气孔和裂纹时，应将缺陷部分除净再焊。
38.不同厚度钢板焊接时，如图中未注明焊脚高度，则其焊脚高度等于薄板的厚度。
（三）焊接工艺的要求
39.焊接接头形式和尺寸按表4选用。
40.焊前应将坡口表面及内外侧10毫米范围内的油、锈污物及水气清除干净。
41.焊接工艺对外界环境的要求
（1）恶劣天气（下雨、下雪、大风及高湿度等室外作业）如无有
效措施，禁止施焊。
（2）当焊接温度低于0℃时，应考虑在始焊外100毫米范围内预热到约15℃（手触感温暖），不准用重锤打击所焊的构件，在焊接过程中保证焊缝能够自由收缩。
（3）壳体焊接一般应在室内进行，室温不得低于5℃，当室温低于0℃时按要求（2）。
（四）焊接变形的矫正
42.焊接构件如有变形，允许用局部加热的方法矫正。
加热温度为800～850℃，但不允许在300～500℃时矫正。
低碳钢焊接构件的矫正可在冷态下进行。
（五）焊接的检查及验收
43.验收应在焊接构件4小时后进行（完全冷却后）。
44.焊件检查前应将焊缝上的渣皮及飞溅物等清除干净。
45.用肉眼或借助放大镜环件检查焊缝的外观质量。
46.用尺或样板抽查焊缝及构件的几何尺寸。
47.焊缝的形状偏差及外部应无明显缺陷。咬边的深度不应超过0.5mm，最长不超过焊缝长度的10%。不允许烧穿，不允许有裂纹，不允许鳞状波纹高低不一致或太高，不允许有皱纹形成不均匀。
焊缝不均匀偏差Δ=1.5mm。最大不超过Δ=2mm。（图6）
图6
焊缝高度不正确：
①平焊凸出偏差0.5～1mm。
②角焊高度不够，偏差4～12±0.5mm。
③不允许有焊缝间断，不允许有漏出弧坑状的缺陷，未焊头
未按有关规定执行，不允许有气孔。
mm的偏差。
④焊缝尺寸不正确K=+1.0
-0.5
48.检查人员及操作者的代号标记自定。
（六）静压试验应根据《GB3836.2-2000》15.1.2执行，
机械加工及验收
一、技术条件及验收
49.原材料应符合图纸规定，如不符合时，在保证零件机械性能和使用寿命的条件下可按照的材料代用制度代用。
50.零件的加工表面上，不允许又降低零件精度及寿命的缺陷（如沟痕、碰伤等）。加工后各部毛刺应除净，切断时留下的余头要削平。
51.在图纸上未注明零件的倒钝或圆角尺寸，加工时一般须有0.2～0.5×45°的倒棱或半径为0.2～0.5毫米的圆角。
52.过度圆角或圆根表面粗糙度，应按与之相连接地两表面中等级较高的粗糙度加工。
53.零件加工后在转移工序、车间或仓库存放的，必须防止其表面碰伤、锈蚀及变形。
54.零件的尺寸未注公差时，其偏差值按GB/T1804-m级。
55.各种螺纹加工其精度等级为6H或6g。
56.隔爆面加工粗糙度不低于,按钮孔的粗糙度不低于。
二、划钻孔、铰孔
57.严格按图样要求进行，其钻孔粗糙度不低于，铰孔不低于
。
58.出线板上面的孔位置度偏差不大于1mm，必须进行铰孔，达到其技术要求及公差。
59.划钻孔的部位相对偏差为1.5mm。
60.各种法兰框架、盖板划钻孔，相邻两孔偏差不大于0.3mm，多孔最大公差带不大于0.4mm。
61.钻铰孔应垂直，每100mm长度其偏差不大于0.30mm（如图7）。
图7
62.开门铰链必须采用铰孔配销轴方法，钻铰链轴销孔，焊接前应保证有足够的配钻铰孔余量。
63.加工各种按钮杆应严格按图样要求，其直径超差量均不大于-0.005mm。
64.其他加工件偏差均不低于GB/T1804-C级。
三、隔爆面加工前处理
65.壳体焊接完成后，经过48小时的自然冷却后，对其进行内应力振动时效处理，较小壳体处理时间不小于20分钟，较大壳体处理时间不小于30分钟。如采用回火处理，回火温度应控制在600～650℃，保温时间1小时，保温后以小于2.5～3℃/分的速度缓慢冷却至30℃以下出路或随炉冷却。消除内应力后，应仔细检查焊缝质量，如发现焊缝有裂纹应进行补焊，在进行相关水压试验检查。
66.抛丸处理应将加工过部位进行保护处理，不得损坏其加工后的隔爆面、螺孔、窗口、出线孔、绝缘座孔等部位。
四、其他部分
67.带螺纹联通节无螺纹部分应保证长度在12.5+1mm螺纹精度等级不低于7g级，粗糙度不低于。
68.组合开关扭杆，开关扭杆，开槽对称度偏差不大于0.07mm。
69.按钮套座的孔加工必须铰制达到公差要求，粗糙度不低于，最低不得低于。
70.按钮杆粗糙度不得低于，其几何尺寸满足图样要求。
71.各种卡快加工面粗糙度不得低于。
72.大联通节内孔加工粗糙度不得低于，其公称尺寸+0.40mm。
73.快开门的加工部件必须严格按图样加工，粗糙度及精度不得降低。
拼装、装配及验收
一、一般规定
74.所有机件（包括外购件），必须经技术检查部门检查合格后，方准装配。
75.应在装配前，操作者必须熟悉装配技术文件及要求，了解其结构、性能和装配数据，周密考虑装配方法和程序。
76.熟悉GB3836.1-2000、GB3836.2-2000中的技术要求。
77.熟悉本标准的各项规定。
二、技术条件
78.所有零部件装配前必须将切削、毛刺、油污等杂物清除干净。
79.隔爆面不得有划痕、锈蚀和任何损伤。必须对隔爆面采取有效保护措施。
80.装配前必须将隔爆面进行防蚀处理，处理时严格按有关规程进行。
81.装配转动部位应涂少量润滑脂。
82.装配弹簧时，不准拉长或切短。
83.装配过程中的机械加工（如钻孔。铰孔、攻丝等）工序和焊接工序应符合本标准中的有关规定。
84.整机装配应清理干净所有部位的毛刺、焊渣和油污等。
三、紧固件装配
（一）螺纹连接
85.螺栓螺钉头部或螺母的端面必须与被紧固的零件表面均匀接触，不许用手锤矫正螺栓的歪斜。
86.螺孔攻丝后，中心线对接合面的垂直度极限偏差不大于0.03%。
87.紧固螺钉时，要根据被联接件的形状、螺钉分布情况，对称逐次拧紧。
89.螺栓紧固后漏出螺母的长度应有1～3丝；沉头螺钉拧紧后钉头不得凸出被联接件表面。
90.不许用粗制螺栓、螺母、垫圈代替精制或半精制的螺栓、螺母、垫圈。
91.螺栓及螺母的螺纹表面有损伤的或有妨碍旋入的毛刺、压伤等不得使用。
92.拧紧螺纹时，所用的扳手和螺丝刀必须与螺钉或螺母的尺寸相适应。安装后必须与保持六角螺母的棱角及螺钉的螺丝刀槽的完整，不得使用螺丝刀槽严重损伤的螺钉，更不能用手锯任意加深螺丝刀槽的深度。
（二）销钉联接
93.销钉必须配钻配铰。
94.销与销孔应接触良好，用涂色法检查时，实际接触面积不得小于总接合面的70%，销在联接件中的接触长度不小于1～2d（d为销钉直径）。
95.垂直于接触面的定位销的垂直度极限偏差不大于0.2%。
96.圆锥销打入后，两端漏出的长度不应低于倒角或圆弧的高度。
97.开口销应当牢靠的安装在销钉上，不许用其他件代用。
98.安装前，销钉表面必须涂有少量的润滑油。
（三）其他部分
99.闭锁螺杆安装，当打闭锁螺杆时刚离开之口部位0.2mm时，必须能防止门打开；闭锁螺栓处距离门框边沿应在0.5～2mm左右。100.快开门的铰链轴、铰链座应严格选择配合。两个铰链轴安装到位置必须能保证同时动作，同时动作差不超过0.1mm。
101.磷化处理应严格按照有关工艺执行。
102.涂漆及喷塑严格执行有关工艺技术。
壳体水压静压试验检查焊缝及静压试验
103.将壳体置入水压机工作台。
104.油压机开启下压，压力一般为1.5Mpa～3Mpa，确保壳体不被压变形。
105.开启水泵向壳体内注水，压力应缓慢上升至0.5Mpa时保压一分钟，然后对壳体的所有焊缝进行初步检查，如有泄漏，泄压修补后重新试验。
106.初次泄漏检查合格后，再继续缓慢升至规定压力的75%(0.75Mpa)；其后逐渐增加至规定的试验压力1MPa，保压一分钟后将压力降至试验压力的85%（0.85MPa），并保持压力进行检查，如有泄漏、泄压，修补后重新进行试验。试验时不允许敲击和震动构件。
107.全压力试验时应做好确保壳体不被打压力所变形。全压力试验一个壳体只准进行一次试验。
焊缝的修补办法
一、检查试验，加工检验
108.经过加工发现焊缝有夹渣、气孔、裂纹，要终止加工，不要将尺寸加工到位。
109.经过检查发现有夹渣、气孔裂纹等方法。
110.经过静压试验发现渗漏处。
二、修补
111.已经发现的夹渣、气孔、裂纹、渗漏处必须经过铲除、磨削、加工等方法进行，将缺陷部位全面清除，再进行焊补，再次检查，不得直接补焊。
112.对咬边长度大于5mm，深度大于0.5mm，不能被加工切削所除去的必须补焊
是摘要形式均要得到DIN（柏林）德国标准化研究所的许可。www.din.de 标准由Beuth出版有限公司（柏林10772）独家销售。www.beuth.de
国家标准前言 欧洲标准EN 10204的修订工作在材料检验（NMP）和钢铁（FES）标准化委员会的积极配合下，在“技术供货条件和质量保证”（秘书处：比利时）技术委员会EC ISS / TC9内进行。 主管的德国标准化委员会是材料检验标准化委员会（NMP）的“取样；验收”工作委员会NMP 892。 对于该标准的应用工作委员会NMP 892做出以下说明： 对该标准使用的详细说明在一篇题为“Beuth——备注——检验证书——对DIN EN 10204的备注”的Beuth备注中给出。 该版的重点是： ——检验证书概述，使用该标准的基本原则； ——从厂家的立场看检验证书； ——检验证书的法律地位； ——检验证书的联机数据交换。 通过Beuth出版有限公司（柏林10772）购买（通讯地址：Burggrafenstraβe 6, 10787 Berlin）ISBN 3-410-15905-3。 更改 对DIN EN 10204:1995-08进行了如下更改： a) 引入“生产厂”，“供货商”和“产品规范”等新概念； b) 减少了检验证书的数量； ——删除以前版本中的工厂证书2.3； ——以前版本的3.1B由验收检验证3.1代替； ——以前版本的3.1A、3.1c和3.2由验收检验证3.2所取代； c) 将德文名称“Sachverst?ndiger”（专家）更改为“Abnahmebeauftragter”（验收代表）。 以前的版本 DIN 50049:1951-12，1955-04，1960-04，1972-07，1982-07，1986-08，1991-11，1992-04 DIN EN 10204:1995-08
钜国金属制品有限公司 镀锌层检验规范 为了提高产品质量，稳定生产过程，对镀锌表面制定检验要求，望遵照执行。 一.依据国家检验标准：用醋酸盐雾试验方法JB2109-77标准执行。 二.检验内容： 1.外观检验： 1.1镀层表面结晶细致，光滑，均匀，不应出现粗糙和脱锌粉; 1.2钝化膜应完整，颜色自然美观，三价白锌，蓝锌均不应有彩膜斑迹，彩膜不可以出现花斑水印，彩色不可以偏红； 1.3表面不可以出现大块暗斑痕迹和锌液的流痕； 1.4支架焊接处清砂干净，不允许有黑斑存在； 1.5电镀层表面不允许有脱皮，气泡，针眼，麻点，烧边，毛刺和未镀上层此等不良锌层存在，锌层表面不允许用镀铬喷漆修补； 1.6滚镀和前处理产品不已装放太多，过少，防止磕碰划伤和产品变形，电镀完产品必须轻拿轻放，用干净器具存放，运输过程中不可以将其他产品跌压在产品上面，以免压坏变形； 1.7所有电镀完的产品必须严格干燥，封闭和除氢处理，尤其是热处理产品，如刹车片，底板，支架等防止氢脆断裂。 2.机械法检验： 2.1 将产品夹持到钳口上，用锉刀搓成一个45度角，不允许锌层有分层和脱落的现象存在； 2.2将产品来回转动不允许锌层有剥落的现象； 2.3用小刀在锌层表面交错划痕，不可以有锌层分离现象；
2.4加热试验：将产品加热到180°至200°，冷却后镀层不得有凸起和脱落。 3.镀层表面状况的评定要求： 3.1允许的缺陷：a.轻微的水迹印和夹具的印痕；b.驱氢或者封闭后钝化膜稍有变暗；c.在复杂件，大型件或者过长工件的锐边，棱边端部有轻微的粗糙，但是不影响装配；d.焊缝搭接交界处，低电位区局部稍暗。 3.2不允许的缺陷：a.镀层粗糙，烧焦，麻点，黑斑，结瘤，气泡，脱落；b.树枝状，海绵状和严重的条纹；c.钝化膜疏松，严重的钝化液痕迹；d.局部无镀层；e.钝化膜颜色不符合要求。 4.醋酸盐雾试验： 4.1 实验条件：实验室温度在35°±2°，室内水一般一个月更换一次，压力桶温度47°喷雾5分钟停2分钟，集雾量以根据8小时喷雾的集雾平均值确定，其沉降率为1-2ml/2h，收集的雾含Nacl50±0.1g/L，80cm2面积内其PH值为6.5-7.2；如果盐雾试验机停用一星期，需要更换盐水。 4.2检验方法：表面被腐蚀的部位，应被穿透直达基体金属，明显可见基体金属的点作为计算评定。若为镀层变色或其他表面外观损伤，但不穿透至基体，在做保护性评级时，则不作腐蚀点计算，腐蚀点的大小，是指镀层被穿透的面积的大小，而不随同出现的透迹。 4.3评价：用一透明的划有方格5*5mm的有机玻璃或者塑料薄膜，将其覆盖在待检验层的主要表面上（此时镀层表面被蒙划为若干方格），计算方格总数N，在这些方格中含有一个或者多个腐蚀点的方格n. 那么：腐蚀率（%）=n/N*100% 腐蚀率与评定级别关系列于下表，按照相应的评定级别确定腐蚀率评价结果，（表中的数字表明腐蚀率百分值越大，评定级别则越小， 如腐蚀率的数值为32-64%时，评定数字为1；反之，腐蚀率的评定数值越小，则评级数值越大；如果腐蚀的数值为1-2%时，评定数字为6，其保护性越好）。所取镀层主要表
塑料壳体检验细则 1. 目的 a.作为公司采购原材料塑料壳体检验依据 2. 适用范围 b.适用于本公司所采购塑料壳体的通用检验 3. 抽样计划 c.依GBT 2828.1，LEVEL I正常检验一次抽样方案；具体抽样方式请参考表1、表2-A 4. 参考文件 d.相应型号塑料壳体图纸及封样 5. 允收水准（AQL） e.严重缺点(CR): 0.4; 主要缺点(MA):2.5; 次要缺点(MI):6 6. 检验标准定义： 序号检验项目缺点定义检验项目检验方式检验水平备注 1 标识MI f.来料报检单、壳体外包装型号标称一致；外包装应规范、整洁，并具有产品标识， 应无破损、污物等不良现象，型号标称与塑料A壳体的型号标识一致； g.产品标签清晰，内容应注明物料名称、规格型号、数量、生产日期、产品厂家等标 识； 目测Ⅱ 按照检验顺序 填写检验记录，全 部评测后判识元 件合格性。 检测结果满足技 术要求的为合格 品，填写《来料检 验单》，并办理入 库，不合格品填写 《不合格品处理 单》。 注意静电防护 2 品相MI h.生产厂家为合格供方，生产批号在12个月以内； i.要求丝印字体美观、边缘清晰、整齐，所有文字及图案均丝印符合要求； j.按设计文件规定，要求产品配套物件齐全； k.凡透明视窗必须有保护膜进行保护； 目测Ⅱ 3 外观检查MI l.外表面光滑，无明显缺陷，拐角处应过度均匀圆滑，去毛刺、飞边等； m.断裂、疮面、塌坑及顶白，不允许； n.气泡、缺料、银丝、异色点、流水纹、熔接痕（结合线）、颜色分离、针孔、滋边、 封堵、拉毛及油丝在A面和B面出现是不允许的；而对于有涂层的，漆点、垂流、 皱皮、露底及分界线不清在A面和B面出现是不允许的；C面在不影响装配时，可 以允许轻微缺陷（依限度样板为标准）。 目测（视力1.0， 正常光线目测 3秒左右） 表面定义： A面：本体或 与其它组件组 Ⅱ
滨州市****有限公司 安全风险辨识分级管控指南
目录 一、谷物磨制、饲料加工................................. 错误!未定义书签。 二、植物油加工......................................... 错误!未定义书签。 三、制糖业............................................. 错误!未定义书签。 四、肉制品及副产品加工、水产品加工、蔬菜加工、水果和坚果加工、速冻食品 制造、冷冻饮品及食用冰制造............................. 错误!未定义书签。 五、淀粉及淀粉制品制造................................. 错误!未定义书签。 六、方便食品制造....................................... 错误!未定义书签。 七、乳制品制造......................................... 错误!未定义书签。 八、调味品、发酵制品制造、酱菜腌制..................... 错误!未定义书签。 九、食品及饲料添加剂制造............................... 错误!未定义书签。 十、白酒制造 (83) 十一、啤酒制造 (95) 十二、葡萄酒制造 (108) 十三、果菜汁及果菜汁饮料制造 (118) 十四、皮革鞣制加工 (126) 十五、人造板制造 (135) 十六、家具制造业、地板制造 (144) 十七、造纸和纸制品业 (153) 十八、橡胶和塑料制品................................... 错误!未定义书签。十九、玻璃制品制造..................................... 错误!未定义书签。二十、陶瓷、搪瓷制品制造............................... 错误!未定义书签。二十一、金属制日用品制造............................... 错误!未定义书签。二十二、自行车制造..................................... 错误!未定义书签。二十三、照明器具制造................................... 错误!未定义书签。二十四、电池制造....................................... 错误!未定义书签。
不锈钢壳体检验标准 一、壳体外观检验 1、壳体表面应外观良好、刀纹均匀、光泽颜色无明显变化；壳体表面应无凹坑、划痕、锈蚀、刀纹、毛刺等现象； 2、需装配且外径相同的两零部件之间的同轴度保证在0.1mm 之内，且接合面不能有缝隙或台阶； 3、放芯体处平面应光洁平整无毛刺、无划痕或凹坑等不良现象。 4、壳体若出现缺陷，参照以下依据进行判定，接收标准：单个产品无主要缺陷、可存在1-3处次要缺陷（特殊产品，特殊客户除外）。 二、壳体尺寸检测 依据相应型号的受控图纸检测。图纸未注明公差要求的，按照以下GB/T1804-m 规定执行。 表1线性尺寸的极限偏差数值 mm 缺陷名称 定义 缺陷划分 浅划痕 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 5x5mm 范围之内为 次要缺陷，范围之外为主要缺陷 深划痕 目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 1x1mm 范围之内为 次要缺陷，范围之 外主要缺陷 凹坑 由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 深度小于0.5直径小 于0.5mm 为次要缺 陷，反之为主要缺陷 针孔 表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。 同上 凹凸痕 因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平 的现象，手摸时有不平感觉。 主要缺陷 毛刺 金属边缘和拐角处用于下料、成型、加工等而留下的不规则 凸起，手摸会刮手。 主要缺陷 公差等级 基本尺寸分段 0.5~3 ＞3~6 ＞6~30 ＞30~120 ＞120~400 ＞400~1000 ＞1000~2000 ＞2000~4000 精密f ±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5 — 中等m ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 粗糙c ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 ±3 ±4 最粗v — ±0.5 ±1 ±1.5 ±2.5 ±4 ±6 ±8
1.目的 为了保证金属件的质量，符合产品使用需求。 2.适用范围 适用于本公司所有金属件的检验。 3.抽样方案 单次抽样，正常水平S=Ⅱ （AQL Maj=0.65 Min=1.0） 4.定义： 外观检查环境亮度要求60W日光灯下，检测者与被测产品视距为400mm左右； 6. 检验内容 6.1 金属件尺寸、形状、表面质量。 6.2 焊缝数量、长度、煅焊、焊缝表面质量。 6.3 表面喷塑质量、色泽。 6.4 表面油漆质量、色泽。 6.5 表面镀锌质量。 6.6 表面发黑质量。 6.7 弹簧尺寸、形状。 6.8 精密铸造零件尺寸及表面质量。 7、检验方法 7.1 用测量工具进行尺寸检验。 7.2 用观察法进行表面形状、色泽、平滑检验。 7.3 用对比法按封样进行检验。 7.4 冲压件按4%抽检，加工件按5%抽检。
9.1 麻点：在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔； 9.2 白印：因材质本身光洁度不一致或氧化以及电镀处理不当而在电镀后表面呈点状或
块状的白色痕迹； 9.3起泡：因电镀处理不当而造成镀层表面呈气泡状斑点； 9.4脱皮：电镀层成片状脱离基体材的现象； 9.5水渍印：电镀后清洗水质不佳或烘干操作不当，在镀层表面留下的印痕； 9.6黄印：电镀过程中电镀液未完全洗尽而残留在表面形成的黄色痕迹； 9.7磨花（黑）：产品因磨擦或碰撞而导致表面形成的花斑或变色； 9.8电镀毛刺：高电流沉积和镀层过厚而形成的尖锐突出细角； 9.9黑点（印）：电镀时异物沉积在镀层表面或空气中杂质沾附在产品表面而形成的黑色不良； 9.10色泽不均：因电镀液成分变化或时间控制不当而导致的色泽差异； 9.11露底料：部份位置没有电镀层覆盖面暴露出底层的材料； 9.12指纹印：表面经过人手触摸而产生的印痕； 9.13刮花（划伤）：被利器刮过而形成的线状痕迹； 9.14变色：由于氧化而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如：发暗、失色等） 9.15表面粗糙：电镀结晶颗粒粗大而导致表面明显粗糙感； 9.16变形：因电镀过程中受到异常因素影响而造成之不规则形状； 9.17 撞伤（花）：因电镀过程中运输过程中产品互相碰撞而引起产品表面之伤痕或花点； 10、塑胶不良： 10.1 缩水：因塑胶在冷却时，冷却速度不一致而产生的明显凹陷； 10.2 流纹：塑胶在流动过程中汇合或空气排除不及时而形成之线状痕迹； 10.3 披锋：塑胶模具所溢出多余胶料之痕迹； 10.4 光泽不一：塑胶表面在同等光亮度下出现之明显不同之反光度； 10.5 油污：模具内油污未清洁干净而残留在产品表面； 10.6 异色（黑点、黄点等）：由于杂质混入塑胶中而形成之异色； 10.7 少料：由于塑胶走料不到位而形成之缺料不良； 10.8 顶白：在顶针处由于应力过大而形成之明显白色； 10.9 水口：注塑进料处之浇口； 10.10 拉伤、脱模不良：塑胶产品在脱模过程中与模具磨擦而形成之拉伤痕迹； 10.11 变形：因受塑胶内应力及外应力影响而形成之不规则形状； 10.12 色差：因注塑工艺或原材料问题而形成与正常样办明显之色泽差异； 10.13 碰伤：与硬物相碰所形成之凹痕或凸起。 11、冲压不良： 11.1 废料印/凹痕：因模具冲压时废料未及时落下而压于产品中或生产/运输中由于碰撞或被异物挤压而产生之凹陷； 11.2 刮花：被利器刮过之线状痕迹； 11.3 模印：模具镶件接合处或冲压工艺而造成之不规则形状； 11.4 变形：产品受到异常因素影响而造成之不规则形状； 11.5 生锈/氧化：产品表面或切割面因受到化学反应或潮湿影响而形成之锈迹或氧化点； 11.6 披锋：上下模剪切处所形成之毛边； 11.7 残丝：攻牙纹时或冲压时受压而被挤出碎屑（丝） 12、喷油（喷漆）不良： 12.1色泽不均：产品的颜色及色泽与样板相比有明显的差异； 12.2黄印：因加工或清洗不良而造成表面有黄色的印痕； 12.3黑点：油漆内的异物或空气中杂质沾附在油漆表面而形成的黑色不良；
金属材料检测检验检测标准 金属材料检测范围涉及对黑色金属、有色金属、合金、铸件、机械设备及零部件等的机械性能测试、化学成分分析、金相分析、精密尺寸测量、无损探伤、耐腐蚀试验和环境模拟测试等。青岛科标检测中心出具权威资质认证国家认可的检测报告。 检测项目： 常规元素分析 品质（成份分析）、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、碳(C)、硫(S)、镍(Ni)、铬(Cr)、铜(Cu)、镁(Mg)、钙(Ca)、铁(Fe)、钛(Ti)、锌(Zn)、铅(Pb)、锑(Sb)、镉(Cd)、铋(Bi)、砷(As)、钠(Na)、钾(K)、铝(Al)、牌号测定等 贵金属元素分析 银(Ag)、金(Au)、钯(Pd)、铂(Pt)、铑(Rh)、钌(Ru)、铱(Ir)、锇(Os) 物理性能：磁性能、电性能、热性能、抗氧化性能、耐磨、盐雾、腐蚀、密度、热膨胀系数、弹性模量、硬度； 化学性能：大气腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀、点蚀、腐蚀疲劳、人造气氛腐蚀； 力学性能：拉伸、弯曲、屈服、疲劳、扭转、应力、应力松弛、冲击、磨损、硬度、耐液压、拉伸蠕变、扩口、压扁、压缩、剪切强度等； 工艺性能：细丝拉伸、断口检验、反复弯曲、双向扭转、液压试验、扩口、弯曲、卷边、压扁、环扩张、环拉伸、显微组织、金相分析； 检测产品： 钢铁材料：结构钢、铜、铝、铁、不锈钢、耐热钢、高温合金、精密合金等 金属及其合金：轻金属、重金属、贵金属、半金属、稀有金属和稀土金属等； 特种金属材料：功能合金、金属基复合材料等； 金属材料制品：生铁、铝管、铁板、铁管、钢锭、钢坯、型材、线材、金属制品、有色金属及其制品等。 检测标准： 978-7-5066-5282-7 无机非金属材料检测标准手册胶凝材料卷 CB 1369-2002 舰船用金属材料进货检验及验收规则 CB 1370-2002 舰船用非金属材料进货检验及验收规则 CB/Z 264-1998 金属材料低周疲劳表面裂纹扩展速率试验方法
1、目的： 经过适当的检验，建立判定标准，以确保产品品质。 2、适用范围： 检验规范适用于本公司塑胶外壳产品之检验标准。 3、定义： 3.1 测量面定义 A面：暴露在外面且在正常使用中可直接看到的主要表面， B面：暴露在外面且在正常使用中不直接看到的次要表面及产品配件的外表面， C面：正常使用时看不到，只能在装卸电池时才可看到的内表面， D面：塑胶壳内部，在正常使用情况下用户看不到的表面。 3.2 缺陷分类定义 A. 严重缺陷（CRI.）：可能对机器或装备的操作员造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有 关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的缺陷。 B. 主要缺陷（MAJ.）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象，导致最终影响 使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 C. 次要缺陷（MIN.）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过 沟通能是客户接受的。 3.3 注塑缺陷不良定义 缩水：塑件表面局部由于填充不足或注塑压力不够而形成的凹坑。 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。 顶出痕：由于塑料件的抱紧力，顶杆区域受到顶出力所产生的痕迹或凸起。 破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。 油渍：在塑料件表面残留的油污。 翘起或变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的变形。 飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处产生的废边。 划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面现行划伤。 凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面出现的高低不平。 斑点：在塑料件表面和内部的细微粒和杂质。 3.4装配组件缺陷不良定义 段差：装配组合件装配后在接缝处配合面产生的错位。 缝隙：装配组合件装配时的间隙超过标准间隙而产生的缝隙。 变形：由于装配尺寸误差，毛边等原因而造成装配组合件变形现象。 漏装：按样品或部品资料要求组装的部品有漏装零部件的不良现象。 熔点高/不牢固/松动：两零部件由于热熔参数/治具/结构等方面因素导致热熔后熔点有高出不牢固/松动的不良现象。
Q/ZX 深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准 (检验和试验方法技术标准) Q Q/ZX 12.203.6 - 2001 金属制品检验规范 —镀覆零件检验 2001-06-18 发布 2001-07-01实施 深圳市中兴通讯股份有限公司发布
Q/ZX 12.203.6 – 2001 目次 前言 (Ⅲ) 1 范围 (1) 2 引用标准 (1) 3 镀覆检验 (2) 3.1 表面处理生产条件的控制 (2) 3.1.1 环境 (2) 3.1.2 设备和仪器仪表 (2) 3.1.3 材料 (2) 3.1.4 水质、镀液 (2) 3.1.5 鉴定状态的保持 (2) 3.2 镀覆前的质量要求 (2) 3.2.1 清除油渍 (2) 3.2.2 清除杂质 (2) 3.2.3 清理焊缝 (3) 3.2.4 热处理后表面清理 (3) 3.2.5 消除应力 (3) 3.2.6 忌除油方法的零件 (3) 3.2.7 镀覆前零件表面性能处理后的时间要求 (3) 3.2.8 除油质量要求 (3) 3.3 镀覆后涂覆前的质量要求 (3) 3.3.1 除氢要求 (3) 3.3.2 除氢零件时间的要求 (3) 3.3.3 不良镀覆件返工后的除氢要求 (4) 3.4 各种镀层表面质量和性能的要求 (4) 3.4.1 表面质量（目检） (4) 3.4.2 性能要求 (4) 3.4.3 目检方法 (4) 3.5 抗腐蚀性的要求(非紧固件要求) (4) 3.5.1 传统盐雾腐蚀试验要求 (4) 3.5.2 试验后试样基本要求 (5) 3.5.3 循环腐蚀试验要求 (7) 3.6 结合力质量要求和测试 (7) 3.6.1 质量要求 (7) 3.6.2 测试方法 (7) 3.7 镀层厚度要求和测试方法 (8) 3.7.1 镀层厚度要求 (8) 3.7.2 测试方法 (8) 3.8 孔隙率检验 (8) 3.8.1 测试方法 (8) 3.8.2 质量要求 (9) 3.9 镀层的硬度检测 (9) 3.9.1 检测工具 (9) 3.9.2 硬度的确定 (10) 3.9.3 压痕深度与对角线之间的近似关系 (10) I
一、目的 1.为规范操作，方便IQC检料有据可依，物料检验有标准参考所制定。. 二、范围
适用于本公司所有的数码产品来料、成品的检验。 三、职责 1、IQC员对来料进行检验、判定、标识、记录。 2、IQC组长对异常情况的判定、分析、反馈。 3、品质主管、IQC组长、QC组长对不良品的判定、分析、协同采购要求供应商改善，提升产品品质。 四、抽样计划 按GB2828-2003计数抽样程序及抽样表，外观抽样依据MIL-STD-105E 一般Ⅱ级随机抽样 AQL ：CR=0 MAJOR: MINOR: 五、规范内容: 缺陷分类 严重缺点(CRITICAC 简为CR) 会导致使用人员或财产受到伤害、违反法律法规、产品完全失去应有能力，会严重伤害到企业的信誉. 属安全方面的缺陷。 主要缺点(MAJOR 简为MA) 产品失去商品价值或功能不全，及外观不良严重影响使用者感受，及可能导至客户退货或投诉； 次要缺点(MINOR 简为MI) 不会降低产品的使用效果、只是存在外观方面的轻微缺陷。. 检查条件及参数 检验环境：700～900Lux灯光下（二支30W日光灯照明）
检验角度：机体与水平桌面成45度视角。 检验距离：人眼与被检测物业25～35cm，灯与被测物的距离为～检验时间：各面目视检查时间约为3秒针 外观检查面设定：外观检查面设定为ABCD四个面 ：A面：消费者经常看到的面，一般为产品的正面或顶部分 ：B面：一般为产品的左右两侧面 ：C面：一般为产品的底部或背部 ..4：D面：一般为产品的内部 代号 H—变形度（mm） W—宽度（mm） S—制件表面积（mm2） —缺陷直径（mm） L—长度（mm） D—间距（mm）
食品接触金属制品法规及规范要求 各国制订的金属制品质量安全规范侧重点有所不同，本节对欧、美、日、韩等我国出口产品的主要贸易国及地区的相关要求进行介绍。由于金属制品种类很多，各国技术规范都未能完全覆盖，本节也介绍ISO标准中的相关要求，当出口国无具体要求时，可以参照相应的ISO标准。 一、ISO标准中的质量安全要求 （一）ISO 8442系列标准中对金属餐具的要求 ISO 8442《与食品接触的材料和制品刀具和凹形餐具》系列标准是由欧洲标准化委员会（CEN）与国际标准化组织（ISO）“刀具与餐桌和装饰用金属凹形器皿”技术委员会TC186联合制订的，共由8个部分组成，分别介绍如下：1．ISO 8442-1:1997《与食品接触的材料和制品刀具和凹形餐具第1部分：制备食物用刀具的要求》 这个标准对预期用于制备食物及就餐的刀具及相关器具（抹刀、分肉叉等）的材料与性能要求作了规定。对材料的基本要求是：应能使最终制品满足标准规定的性能要求，且在可预见的使用条件下，不得释放有害健康或造成感官性劣变的物质。 刀具根据其耐腐蚀性划分为两个等级：普通等级和特殊等级；刀片又分为两种类型：A型的切割刃口可由使用者重新磨制锐化，且刃距大于1 mm；B型的切割刃口是不打算重新磨制的。 金属刀片材料要求使用不锈钢，其成分应遵循表1-1的规定。
刀具的非金属部分应由塑料、木塑层压板、浸渍防腐木材或其他能使刀具成品满足标准规定的相关性能要求的合成材料制成。非金属外表面不应有油漆、清漆或类似涂层，除非这些涂层也能满足标准中的相关性能要求。 ISO 8442-1要求刀具设计应能便于进行清洁处理，以避免污染所制备的食物。刀具表面不得有鳞片、裂痕、折皱及其他可能导致不适于预期用途的疵点；应具有基本的平直度和匀称性，所有边缘应无披缝、毛刺，刀具坯件的边缘粗糙部分应已除去。用测隙规测量，刀具零件之间的缝隙不得超过0.3 mm。 ISO 8442-1还规定了刀具的制作结构尺寸，包括刃口形状、包角、厚度等。对耐腐蚀性、强度、刀身的硬度、手柄的稳固性、塑料手柄在高温下的软化性、非金属部件在热水中的变形率、刀和叉的抗跌落等性能要求也作了详细规定。产品标注和标签要求在该标准的第7章中列出。 2．ISO 8442-2:1998《与食品密切接触的材料和物品刀具和凹形餐具第2部分：不锈钢和镀银餐具的要求》 这个标准适用于不锈钢或镀银的镍银、镀银的不锈钢餐具，包括刀、叉、匙、切肉刀叉、长柄勺、儿童用刀具和其他助餐具。该标准不适用于完全由贵金属、铝、非不锈钢制的餐具，以及无镀银的镍银或镀铬的餐具。餐具金属部件的成分及其限量见表1-2。
隔爆壳体制造及出厂检验标准 编制： 审核： 批准：
隔爆壳体制造及出厂检验标准 一、一般规定 1.本标准适用于本公司隔爆壳体制造。 如图样或技术文件有特殊要求时应按图样或技术文件的规定执行。 2.本标准中各项规定，凡低于国家标准的，均按国家标准执行。 二、准备 3.原材料牌号应符合图纸规定。 4.各种钢材在下料前应核实尺寸，其公差不符合本标准第5条规定者，均需矫正以达到要求公差。 5.钢板、扁钢的直线度及局部波状平面度的偏差不应超过表1的规定，否则必须矫正后方可使用。 表1 单位mm
6.钢材的初步矫正，一般在冷态下在辊式矫正机或压力机进行。用于次要焊接结构的钢板可放在平台上用平锤矫正。 7.钢材的矫正一般变形程度不大时，可用冷矫方法，弯曲较大的钢材应加热至900℃～1100℃时矫正。矫正后的钢材表面不得有裂纹及明显痕迹，锤击痕深度对钢板为0.5mm，扁钢1mm（立面上）。 三、号料前的准备 8.严格按照图样、技术文件、工艺要求及计算展开进行；下料偏差应符合《GB/T1804－1992 一般公差线性尺寸的未注公差》《GB/T1804－m》的要求。 9.样板的制造要考虑到结构在焊接时所产生的收缩量及零件的加工余量。 10.样板的外形尺寸偏差，当外形尺寸小于1米时为±0.4mm；大于1米时为±0.8mm。 11.样板上号料孔眼应用钻床钻孔，或用冲眼冲子冲成，但眼孔直径不能大于2毫米。 12.在样板上划线的偏差应符合下列规定： （1）相邻两孔的中心线的距离偏差为±0.15mm； （2）板边与边孔的中心线的距离偏差为±0.20mm； （3）相间（间隔一孔）钉孔中心线间的距离偏差为±0.30mm； （4）最大两端钉孔中心线的距离偏差为±0.40mm。 13.每个样板必须有标记（工号、图号、材料断面尺寸），样板经
手机壳料检验规范 1 适用范围 本规定对手机外壳的测试项目、技术要求、试验方法、检验规则等要求做了相应的规定，本规定适合科健公司产品手机外壳的检验测试。 2 定义 本规范采用下列定义： Weld line ——注塑成形时。树脂空穴或中心周围不融合而形成扭曲的现象Folw mark——模具内树脂流后以gate为中心的文线 Sink mark——注塑成形时rib、boss 等部分的树脂冷却时产品表面出现 凹进的现象 Crazing ————固应力的柜裂现象 Crack ————注塑成形时出现部分歪斜面或者表面龟裂的现象Deflection ——均匀的厚度中存在不均匀的厚度 Brittleness ——成形产品时因机械强度比原来树脂所具有的机械强度弱而出现被破损的现象 黑点————材料中混有异物而形成的瑕疵 白花————成形时原材料的冲击或部件脱离时其它部位的干涉或部分应力增加而出现局部变白的现象 异物质——产品表面所粘有的一些不必要的、有损外观的物质 未成形——未满足试模成形条件，出现未填充而凝固的现象 色像差——因原材料的差异、条件变动而引起的和样品有像异和错色 气泡——表面产生的凸出现象
变形——成形产品因各部位收缩率差异而形成的扭曲现象色稳不良——产品表面色泽不均匀状态 剥离——成形品表面树脂呈层形，出现被拔出的现象 原材料刮痕—原材料表面有刮痕，涂漆产生的细的刮纹 3 测试部件 a.前壳 b.LCD 窗 c.屏蔽盒 d.后壳 e.电池扣翻盖 f.智能键壳 4 测试方法 4.1 前壳测试
4.2 后壳测试
4.3 LCD窗测试
4．4 屏蔽盒检测
滨州市****有限公司安全风险辨识分级管控指南 目录
一、谷物磨制、饲料加工................................ 错误！未定义书签。 二、植物油加工........................................ 错误！未定义书签。 三、制糖业............................................ 错误！未定义书签。 四、肉制品及副产品加工、水产品加工、蔬菜加工、水果和坚果加工、速冻食品 制造、冷冻饮品及食用冰制造............................ 错误！未定义书签。 五、淀粉及淀粉制品制造................................ 错误！未定义书签。 六、方便食品制造...................................... 错误！未定义书签。 七、乳制品制造........................................ 错误！未定义书签。 八、调味品、发酵制品制造、酱菜腌制.................... 错误！未定义书签。 九、食品及饲料添加剂制造.............................. 错误！未定义书签。 十、白酒制造 (83) 十一、啤酒制造 (95) 十二、葡萄酒制造 (108) 十三、果菜汁及果菜汁饮料制造 (118) 十四、皮革鞣制加工 (126) 十五、人造板制造 (135) 十六、家具制造业、地板制造 (144) 十七、造纸和纸制品业 (153) 十八、橡胶和塑料制品.................................. 错误！未定义书签。十九、玻璃制品制造.................................... 错误！未定义书签。二十、陶瓷、搪瓷制品制造.............................. 错误！未定义书签。二十一、金属制日用品制造.............................. 错误！未定义书签。二十二、自行车制造.................................... 错误！未定义书签。二十三、照明器具制造.................................. 错误！未定义书签。二十四、电池制造...................................... 错误！未定义书签。
主流金属制品表面缺陷在线检测方法。 一、漏磁检测 漏磁检测技术广泛应用于钢铁产品的无损检测。其检测原理是，利用磁源对被测材料局部磁化，如材料表面存在裂纹或坑点等缺陷，则局部区域的磁导率降低、磁阻增加，磁化场将部分从此区域外泄，从而形成可检验的漏磁信号。在材料内部的磁力线遇到由缺陷产生的铁磁体间断时，磁力线将会发生聚焦或畸变，这一畸变扩散到材料本身之外，即形成可检测的磁场信号。采用磁敏元件检测漏磁场便可得到有关缺陷信息。因此，漏磁检测以磁敏电子装置与磁化设备组成检测传感器，将漏磁场转变为电信号提供给二次仪表。 漏磁检测技术的整个过程为：激磁-缺陷产生漏磁场-传感器获取信号-信号处理-分析判断。在磁性无损检测中，磁化时实现检测的第一步，它决定着被测量对象(如裂纹)能不能产出足够的可测量和可分辨的磁场信号，同时也影响着检测信号的性能，故要求增强被测磁化缺陷的漏磁信号。被测构件的磁化由磁化器来实现，主要包括磁场源和磁回路等部分。因此，针对被测构件特点和测量目的，选择合适的磁源和设计磁回路是磁化器优化的关键。 漏磁检测金属表面缺陷的物理基础使带有缺陷的铁磁件在磁场 中被磁化后，在缺陷处会产生漏磁场，通过检测漏磁场来辩识有无缺陷。因此，研究缺陷漏磁场的特点，确定缺陷的特征，就成为漏磁检测理论和技术的关键。要测量漏磁场，测量装置须具有较高的灵敏度，特别是能测空间点磁场，还应有较大的测量范围和频带；测量装置须
具有二维及三维的精确步进或调整能力，以确定传感器的空间位置；同时，应用先进的信号处理技术去除噪声，确定实际的漏磁场量。Foerster，Athertion 已成功应用霍尔器件检测缺陷，霍尔器件可在z—Y二维空间步进的最小间隔分别为2μm和0.1μm。 漏磁检测不仅能检测表面缺陷，且能检测内部微小缺陷；可检测到5X10mm。的微小缺陷；造价较低廉。其缺点是，只能用于金属材料的检测，无法识别缺陷种类。目前，漏磁检测在低温金属材料缺陷检测方面已进入实用阶段。如日本川崎公司千叶厂于1993年开发出在线非金属夹杂物检测装置；日本NKK公司福冈厂于同年研制出一种超高灵敏度的磁敏传感器，用于检测钢板表面缺陷。 二、红外线检测与技术 红外线检测是通过高频感应线圈使连铸板坯表面产生感应电流，在高频感应的集肤效应作用下，其穿透深度小于1 mm，且在表面缺陷区域的感应电流会导致单位长度的表面上消耗更多电能，引起连铸板坯局部表面的温度上升。该升温取决于缺陷的平均深度、线圈工作频率、特定输入电能，以及被检钢坯电性能、热性能、感应线圈宽度和钢运动速度等因素。当其它各种因素在一定范围内保持恒定时，就可通过检测局部温升值来计算缺陷深度，而局部温升值可通过红外线检测技术加以检定。利用该技术，挪威Elkem公司于1990年研制出Ther—mOMatic连铸钢坯自动检测系统，日本茨城大学工学部的冈本芳三等在检测板坯试件表面裂纹和微小针孔的实验研究中也利用此法得到较满意的结果。
金属制品企业安全操作规程 目录 冷镦机安全操作规程 (1) 打头机操作工安全操作规程 (2) 退火炉安全操作维护规程 (3) 热处理安全操作规程 (4) 搓丝机安全操作规程 (6) 焊工安全操作规程 (8) 电工安全操作规程 (9) 食堂安全操作规程 (11) 叉车司机安全操作规程 (12) 机修工安全操作规程 (13) 磨床安全操作规程 (14) 仪表车床安全操作规程 (15) 行车安全操作规程 (16)
冷镦机安全操作规程 一、操作者必须经过公司培训合格后才能上岗操作。 二、工作前认真做到： 1、仔细阅读交班记录，了解上一班工作情况。 2、检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净；设备床身、工作台面、导轨以及其它主要滑动面上不得有障碍物、杂质和新的拉、研、碰伤。如有上述情况必须清除，并擦试干净设备；出现新的拉、研、碰伤应请设备员或班组长一起查看，并作好记录。 3、检查各操作机构的手柄、阀、杆、以及各主要零、部件（滑块、锤头、刀架等）应放在说明书规定的非工作位置上。 4、检查刀板、切料刀杆、冲头、凹模等应完好无崩裂，安装正确，紧固牢靠。 5、调正切断机构后，必须检查与凹模夹之间的间隙，严禁不经检查就开动设备。3、在切料刀杆已折的情况下，必须把凸轮槽中的滚轮取出后，方可点动设备。 6、检查各安全防护装置（防护罩、限位开关、限位档铁、电气接地、保险装置等）应齐全完好、安装正确可靠；配电箱（盒）、油箱（池）、变速箱的门盖应关闭。 7、检查润滑部位（油池、油箱、油杯导轨以及其他滑动面）油量应充足，并按润滑批示图表加油。 8、检查各主要零、部件以及紧固件有无异常松动现象。 9、打开气（汽）路阀门，检查管道阀门及其它装置应完好无泄漏，气（汽）、压应符合规定，并放掉管中的积水。 10、进行空运转试车，起动要寸动，检查各操作装置、安全保险装置（制动、换向、联锁、限位、保险等）各指示装置（指示仪表、
1： 目 的 对本公司所取得认证的低压成套开关设备产品所需的关键元器件、材料定期确认检验要求作出规定。 2： 范 围 适用于低压成套开关设备、低压无功功率补偿柜、低压电缆分支箱、综合配电箱、配电板等关键元器件、材料的定期确认检验。 3： 检验要求与频次 技质部应制定关键元器件、材料定期确认检验计划，可分时段对不同的供应商提供的关键元器件、材料进行定期确认检验，原则上规定，定期确认检验每年一次，前后两次的定期确认检验时间不得超过12月。技质部检验人员及供销部的有关人员应根据品管部提供的确认检验计划，并依据关键元器件、材料的定期确认检验要求收集有关资料并进行检验，形成记录。 关键元器件及材料定期确认检验项目及要求 序号 名 称 检验项目和要求 检验方法 1 断 路 器 a. 在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； a. 网络查询 b.由供应商提供包括有定期确认项目在内的出厂检验报告或者是型式试验报告（或3C 认证抽样检测报告） b.介电强度试验；应符合GB14048.2中的8.4.5的规定； 2 漏电断路器 a. 在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.介电强度试验；应符合GB16917.1-2005中的9.7.3和9.7.4的规定； 3 隔离开关 a.在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.介电性能试验应符合GB14048.3-2002中8.1.3.3的规定； 4 交流接触器 热继电器、 切换电容接触 器 a.在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.工频耐压试验应符合GB14048.3中8.2.3.4的规定； 5 熔断器 a.在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.熔断体试验（测量内阻）应符合GB13539.1-2002中8.1.5的规定； 6 绝缘导线 a. 在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.导体电阻应符合GB5023.3-2008中3.4的规定； c.电压试验应符合GB5023.3-2008中3.4的规定； d.绝缘厚度应符合GB5023.3-2008中3.4的规定； e.外径应符合GB5023.3-2008中1.11的规定； f.成品电缆机械强度试验应符合GB5023.2-2008中3的规定； g.护套机械性能试验应符合GB2591.1、GB2591.2、GB2591.7中的规定； e.不延燃试验应符合GB12666.2中的规定 7 母 排 弯曲90° 由供应商提供出厂检验报告或者是型式试验报告等 电阻率(Ω. mm 2 /m) ≤0.01777 抗拉强度（N/mm 2 ）≥206与伸长率（%）≥35（适用于TMR 、THMR ） 硬度（HB ）≥65（适用于TMY 、THMY ） 8 母线框 绝缘子 耐热性能试验：温度应为125℃±2℃用Φ5mm 的钢球对试品垂直施加20N 的力并保持1h 拿出浸入冷水中10S 内冷却 由供应商提供出厂检验报告或者是型式试验报告等 着火危险性能试验：960℃±15℃，持续时间：30s ±1s ，有无可见火焰，灼热丝移去后30s 内样品火焰应熄灭，不应点燃绢纸或烧焦木板 介电性能试验：冲击电压：7.4kv 、1.2/50us 冲击电压波 间隔时间：≥1s 正负极性各3次；工频实验电压：2500v ，耐压时间：1min 施压部位无击穿或破坏性放电现象 短路耐受强度试验：试验母排：3L,试验电压：1.05×380V +5%， 试验电流： 30.0/63.0KA +5% Ip max （KA ）I 2tmax （KA 2 s ）功率因数：0.25-0.05通电时间：0.1s 试验：3次 9 壳体 静负载：柜体框架、仪表门、安装架最大负载（kg ）≦100、30、100，试验时间：1h ，判定：负载能保留原位置，壳体无裂痕和变形，无消弱其特性的挠度 由供应商提供出厂检验报告或者是型式试验报告等 提升：适用于带提升设施的壳体，将壳体装入负载并关闭，垂直向上提升（1±0.1）m 静止，悬吊30min 不做任何移动重复3次动作，再将壳体提升（10±0.5）m 放下用1min ±5s 时间以匀速移动，重复3次，判定：负载能保留原位置，壳体无裂痕和变形，无消弱其特性的挠度 防护等级（IP 代码）验证：用Φ2.5mm 的试具施加3±0.3N 与长度成直角的力，推入或插入任何开口，在试具与壳内危险部件之间串接指示灯施加40-50V 电压；判定：试具不能进入防护空间与带电部分保持足够间隙。
变速器壳体的检验与修理 摘要变速器壳体是变速器的基础件。变速器壳体的质量决定着变速器总成的工作性能、换挡灵活性、挡位噪声、密封性能和使用寿命。本文讲述了变速器壳体在大修时所要进行的检查与修理工作。 关键词变速器壳体检验修理 变速器壳体是变速器重要零件之一。变速器壳体是变速器的基础件，它将变速器中的输入轴总成、输出轴总成、换挡机构总成等零部件，按一定的相互位置关系装配成一个整体，并支撑输出轴按一定的传动比关系输出转矩。它上面有轴承座孔，承载着变速轴、变速齿轮，如果轴承座孔磨损，将影响变速器的工作。变速器壳体采用整体式壳体，与上盖成一体，以保证变速器前后轴承孔的同心度。变速器壳体有足够的刚度，以防止壳体的变形，保证轴和轴承工作时不会倾斜。另外，壳体上还设有注油孔和放油孔，为了保持变速器内部为大气压力，在顶部开有通气孔，壳体设有动力输出孔、倒挡检查孔。 变速器壳体的质量决定着变速器总成的工作性能、换挡灵活性、挡位噪声、密封性能和使用寿命。在变速器大修时要对变速器壳体进行如下检查与修理，以保证变速器工作正常。
1. 壳体螺纹孔的检验与修理 壳体零件材料因强度较低、长期使用、频繁拆装或紧固不当、局部受力过大等原因，易造成壳体螺纹孔损坏。变速器壳体螺纹孔损伤有注油螺塞孔、放油螺塞孔的螺纹损伤，以及壳体之间连接螺栓螺纹孔的损伤。螺纹孔的损坏与滑牙，可采用扩孔攻丝或焊补后重新钻孔攻丝的方法修复。 2. 壳体裂纹的检验与修理 变速器壳体不得有裂纹。壳体裂纹的检验，一般采用磁力探伤机进行，或外部检视与轻轻敲击检验。对未延伸到轴承座孔处不重要部位的裂纹，可用粘接剂粘接、螺钉填补法修复。对重要部位的裂纹，则应进行焊接修复。焊接时，必须先对壳体加温后再焊，防止局部内应力过大而再裂或变形。如轴承座孔、定位销孔、螺纹孔等重要部位出现裂纹时必须更换壳体。 3.轴承座孔的检验与修理 轴承座孔的磨损，将使齿轮轴线偏移和两轴线不平行，会破坏壳体与各轴承的配合关系，直接影响变速器输入、输出轴的相对位置，影响齿轮的正常工作，造成齿轮发响、跳挡等一系列故障。 轴承与座孔的配合一般为～mm；大修允许值为～mm；使用限度不大于mm。当配合间隙超过使用限度后，应进行修复。修复时，要根据实际磨损情况，选择不同的方