第十单元
目视和其他无损检测方法及其符号
目录
介绍 (2)
目视检验(VT) (3)
无损检测(NDT) (12)
无损检测符号 (26)
总结 (27)
主要术语及其定义 (28)
第十单元
目视检验和其它无损检验
的方法及符号
介绍
在任何一种有效的焊接质量控制活动中，目视检验均作为评估结构和部件质量的一种最基本的方法。为了确保焊接质量能够满足其预期用途的需要，各种规范和标准均把目视检验作为最基本的、判定接受与否的最低要求。即在规定需要采用其他的无损检验或破坏性试验方法的条件下，目视检验仍然作为一种最基本的检验手段，而其他的检验方法就其实质而言均是对目视检验的一种补充。当我们讨论各种用于评估焊接质量的其它方法时，我们实质上可以把这些检测方法看成是对目视检验的一种补充，这是因为试验或试验结果的最终评估都要依靠目视的方法来完成。
无数的事实已经证明有效的目视检验可以提前发现绝大多数后期采用的其它更为昂贵的无损检测所发现的焊接缺陷。重要的是我们必须认识到要想达到上述效果，就必须在焊前、焊中和焊后让一位受过培训并有资格的检验师进行有效的目视检验。不注重制作过程的检验，而只是简单地查看完工焊缝仅能提供有限的有关焊缝质量适用性的保证。
目视检验的最大局限是它只能发现那些暴露于表面的不连续。因此，观察焊缝和接头的开始和中间层的焊接情况对焊接检验师来说就显得尤为重要。
由于相对而言目视检验比较简单且所需的检验工具最少，所以目视检验是一种成本很低的质量控制手段。这种低成本还体现在它能够在缺陷形成之初就发现它，并立即采取最为经济的纠正措施。一个典型的例子是目视检验能够发现根部裂纹。根部裂纹在其形成之初、并进一步施焊前被发现而进行修补，
和直到焊接完成以后再发现而进行修补所需的费用相比要少得多。在大多数情况下，大量的修补工作所导致的不单单是成本的增加，还需要重点考虑为完成修补所要花费的额外的工作时间。缺陷在形成之初就被发现所需的修补时间最少，对整个工程进度的影响也最小。
目视检验是相对简单的评估方法,但不能误解为任何一个人都可以做。美国焊接学会已经认识到让那些至少有些目视检验知识和经验的人进行检验是非常重要的。为了满足这些需要，美国焊接学会开发了认证的焊接检验师程序以评判一个人是否符合作为一位焊接检验师。如果满足经验要求并通过一系列考试，就可认为他或她有能力进行焊缝及焊件的目视检验。
虽然我们说目视检验同其他无孙检验方法相比相对比较简单，但这并不是说随便任何一个人都可以有效地进行焊缝的目视检验。回顾我们前面九章所讲的内容就可以理解，任何从事目视检验工作的人都必须掌握大量的专业知识。熟练地掌握各种焊接检验的知识需要花费数年的时间积累经验并接受各种专业培训。最重要的是焊接检验师必须熟悉各种焊接工艺和方法、以及那些评估完工焊缝质量的方法。
本教材的最后一章将重点讨论作为质量控制程序中最基本的目视检验方法的应用，同时也将涉及作为目视检验辅助手段的无损检测技术。受本培训课程的限制，我们不可能在此对各种工业领域内每一个焊接检验师的不同职责进行准确详细地讲解。每一个人的特定的工作内容及所应用的工艺情况未必适合于其他人。在此，我们就作为焊接检验师工作的职责范围展开概括性的讨论。因此，本章的重点是概括性地讨论焊接检验师如何在其日常工作中具体地应用我们前面九章所讲的知识。
目视检验（VT）
焊接检验师的职责牵到许多方面的内容而且体现在制作过程的不同阶段，因此，“检验核查表”已成为一种非常有用的检验工具。如此文件能帮助检验师有效地安排工作，并确保完成每一项指定的任务。图10.1给出了这类检查清单的一个例子。
在本章的内容中，我们还将介绍焊接检验师使用的各种检验工具。虽然我们说在所有的检验中目视检验所需的检验工具最少，但我们也应该理解一些检验工具能够帮助检验师更容易、更有效地开展工作。图10.2给出了一些常用的、能够帮助焊接检验师评价焊接和焊缝质量的工具。
前面我们已经提到，只有在制作过程的每一步
都开展检验才能保证目视检验的有效性。除非是连
续不断地进行检验，否则就有可能造成漏检。此外，
持续不断的目视检验能够迅速地发现问题并立即采
取最为有效地纠正措施。因此，本章有关焊接检验
师“目视检验”的职责将分为焊前、焊中和焊后几
个阶段来讨论。
焊前检验
?审阅所应用的资料
?检查焊接工艺
?检查每个焊工的资格
?设立检验“停止点”
?编制检验计划
?编制保存检验结果和记录的计划
?建立标识不合格品的体系
?检查焊接设备是否处于良好状态
?检查所要使用的母材和焊材的质量及状态
?检查焊接准备
?检查坡口装配情况
?检查对中（直）设备的适用性
?检查焊接接头是否干净
?当有要求时，检查预热温度
焊接过程中检验
?检查焊接参数是否符合焊接工艺
?检查每条焊道的焊接质量
?检查层间清理
?检查层间温度
?检查每道焊缝的位置及其焊接次序
?检查反面清根表面
?如有要求，监督制作过程中的无损检验（NDE）
焊后检验
?检查完成的焊缝的外观情况
?检查焊缝尺寸
?检查焊缝长度
?检查焊接件的尺寸精确度
?如有要求，监视增加的无损检验（NDE）
?如有要求，监视焊后热处理
?准备检验报告
图10.1 –焊接检查表示例
从某些方面来讲，焊接检验师在焊前的职责最为重要。至少我们可以讲除非是这一阶段的工作得以圆满地完成，否则就会在以后的制做过程中出现问题。这一阶段的任务主要是组织随后的检验工作，其中包括：熟悉焊接要求、确定何时进行检验、建立报告和保存检验记录的体系。
焊接检验师在接到一项新的检验任务时，首要的任务是要阅读与实际焊接相关的所有资料。其中包括：图纸、规范、技术要求、工艺等。这些资料对焊接检验师来讲非常有用。一般来说，这些资料包括了诸如被检对象、检验时间、检验地点以及如何进行检验的信息。因此，这些资料为随后的检验提供了充分的依据。这些资料也有助于焊接检验师安排如何进行焊接质量评估以确保焊接符合指定的工作要求。
通过审阅这些资料，可以获得要用于焊接制做中所用材料的有关信息。根据所指定的材料型号，可以了解是否存在有特殊的焊接要求。例如，如果指明要使用调质钢，则通常要对焊接过程中的热输入进行控制。这就要求焊接检验师在实际检验中能将这一要求牢记在心。
另外一个值得注意的方面是：对要使用的材料检查是否有能够覆盖所要求焊接的工艺。除了了解所使用的材料以外，焊接检验师还必须检查经评定合格的焊接工艺是否提供了合适的焊接方法、焊接技术、填充金属的型号、焊接位置等信息。如果现有的焊接工艺没有正确地覆盖随后焊接生产中的某个方面，则必须编制新的焊接工艺并按照相应的规范要求进行评定。有时可能还要求焊接检验师负责工艺评定过程中的监督、试验、记录并评估工艺评定结果。
在所有相关的焊接工艺评定合格以后，有必要对每个焊工的资质证书进行审核以确保这些焊工有资格并持证、并有能力按照经批准的焊接工艺从事焊接工作。每个焊工的资质都与一些特定的要求相关，其中包括：焊接材料、焊接工艺、焊接位置、焊接方法、接头形状等。对那些没有合适的资质和证书的焊工必须进行考核以确保他们有能力按所应用的焊接工艺开展工作。
一般说来，能有一份参与生产焊工的清单将对焊接检验师的工作很有帮助，这份名单通常给出了每一个焊工有资格进行的焊接工艺。有些规范要求对所有的完工焊缝要按照每个焊工的编号进行永久性的标识。如果有这种要求，就应该建立一份能够显示每个焊工钢印号的记录。有时规范对每个焊工资质证书的有效期也会有所规定，此时应该保存一份焊工连续从事焊接工作的记录以备焊接检验师查阅，从而进一步地确定针对某一指定的焊接工艺而言，每一个焊工的证书是否在规定的有效期以内。如果不在有效期以内，则有可能要求对该焊工重新进行评定。
在审核完和指定任务有关的文件资料以后，焊接检验师可以根据情况建立“检验停止点”。这只不过是一些提前选定的检验点，要求生产过程到达这些点时必须停下来，等待检验师对已经完成的工作进行审查。只有在这一阶段的工作得焊接检验师的认可以后，制造才能继续进行。这样做可以使所做工作一步一步地接受，而不是等到所有的结构或部件完工后才进行检验。这样做可以及早地发现问题并予以纠正，从而避免对整个工程进度的影响。也可以减少前期的小问题成为后期的大缺陷的可能性。
另一重要前期步骤就是焊接检验师应对所要开展焊接检验，检验结果的记录和保存制订一个适当的计划。通过所积累的经验，焊接检验师会逐步理解这一步有多麽地重要。检验师必须知道何时需要进行指定检验，并懂得如何完成这一任务。因此必须制订一个检验计划以确保制作过程中的主要项目不致漏检。一般说来，检验师可以根据制造过程的基本步骤来制订检验计划，所以可能简单地把生产计划作为检验计划的框架来确定何时需要进行检验。
一旦检验任务完成，必须根据已经制订的文件体系来记录检验结果。该文件体系应包括有关检验报告的格式及其内容、检验报告的发放要求、以及有条理地保存检验报告以便其他熟悉本工作的人员进行查阅的条款。检验报告和文件体系的编写原则是要尽可能地简单，同时又要能提供适当的、便于他人在今后阅读时能够理解的信息。
另一件和检验工作相关的事情是有关不全格品的标识及其处理的要求。在每项检验工作开始之处，
焊接检验师就必须建立某种对拒收焊缝进行报告和标识体系。该体系应包括对拒收焊缝的位置进行标识的条款，以便生产人员能够理解缺陷的性质及其位置并能够很容易地找到并修补这一缺陷。还应该建立一套有关对拒收焊缝进行报告的规则以便所有相关的人员能够了解有缺陷存在，必须进行的修补。用来表示缺陷存在及其位置的标识应该是某个唯一型式或色彩，以便使生产及质控人员清晰可见并可描述。最后，该体系还阐述在修补工作完成以后如何进行重新检验规定。当重新检验工作完成后，应该建立报告结果的系统，以便最初拒收焊缝的报告由随后可接受的报告来关闭。
所用的焊接设备的状况对最终的焊缝质量也存在有某种程度的影响。因此，焊接检验师还应对焊接设备的运行及状态进行检查和评估。其内容包括有焊接电源、送丝设备、接地电缆及接地夹、焊剂及其焊条的保管设备、传输保护气体所需使用的软管及其备件等。在评价焊接电源的时候，应使用经过校准的电压和电流表对设备上的仪表进行检查以确保实际焊接生产中所读焊接参数的准确性。考虑到焊接设备所采用的仪表的精度都比较低，这一检查对减少出现焊接问题的就显得尤为重要。
当上述这些工作都完成以后，应开始对焊接材料
及其形状进行焊前检查。其中任务之一是对母材和焊
材的质量进行检查和评估。无论是母材或者是焊材存
在问题，都会对以后的制做造成额外的、不必要的麻
烦。考虑到额外制造作工序相关的成本因素，因为材
料的缺陷没有被及早地提前发现而需增加额外制造步
骤所造成的损失可能会非常地大。因此，能在使用这
些材料相当长的时间前发现其所存在的问题是十分重
要的。以某一构件中存有分层的情况为例：如果一直
到所有的切割、钻孔、冲孔、和焊接工作都完成以后
才发现所存在的分层缺陷，通常都将无法弥补因这些工序和操作所带来得损失。此时供应商将不得不只是简单地替换有问题的构件，并从头开始进行制做。
母材的检验即可以是简单的目视检验，也可以是用来评价材料表面和内部质量的多种无损检验方法的精心组合。构件或部件的关键性决定了所需检验的内容及其等级。
对要使用的焊接材料的检验也是非常重要的。存在于焊剂内部或者是焊条表面的潮气或杂质会导致非常严重的焊缝质量问题。例如，如果对所用的低氢焊条没有进行正确的保管，将会导致焊缝焊道下裂纹或气孔。因此，焊接检验师应该清楚如何保管和使用这类焊条以防止过量的潮气或杂质。
在完成了对所有原材料的检验任务以后，接下来的一步工作是检查和评估焊接接头的准备质量及其精度。在坡口焊缝的情况下，要对诸如削边角度、坡口深度、钝边尺寸和坡口曲率半径（针对J型和U 型坡口而言）进行目视检查。这样检验可能会用到一些测量工具，如：板尺、卷尺、或测量坡口角度和曲率半径的工具。图10.3给出了这类测量工具的一些实例。
在完成了对坡口准备的检查及其认可以后，焊接检验师接下来应检查有关的装配情况。也就是说，他或者是她应该检查两个需要连接的部件的对直及其相对位置的情况。
如果此时的构件或者是部件存在有（装配）尺寸方面的问题，随后的焊接将不可能有效地纠正这类偏差。在这一阶段需要检查的项目包括：根部间隙、装配角度对准情况、装配面对准情况（高-低）、坡口角度等。考虑到可能存在的焊接变形，可以预设置一定的尺寸来纠正由于焊接造成的变形。图10.4给出了这类预变形的一些例子：有意地错开或者是弯曲构件以获得所期望的变形。
那些曾经用来检验接头准备的测量工具也可以用来
检检过程中的预变形情况。在有些情况下，对某一特定的
工作而言，会有一些通用的接头型式或者多次重复出现的
形状，可以采用一些专门制作的模板或专用工具进行检
查。
接头装配的精度会影响最终焊接件的尺寸。此外，装
配尺寸的偏差还会直接影响到完工焊缝的质量。例如，如
果坡口的角度或者是根部间隙不够，焊工可能会因此而无
法正确地将焊缝金属与坡口面相熔。过大的坡口角度或根
部间隙需要有额外的焊接而导致过大的焊接变形。对角焊
缝而言，根部间隙的存在会使实际焊缝的有效焊喉尺寸小
于设计人员所要求的尺寸。如图10.5所示。
在这样的情况下，实际焊缝的尺寸会因根部间隙量的
存在而增加。该根部间隙为焊缝提供必要的横截面。因此
焊接检验师应注意检查角焊缝装配过程中的根部间隙以
便获得精确的完工焊缝的尺寸。
如果在装配过程中使用了装架、工装和其他的校准设备，
焊接检验师则要对这些设施进行检查以确保他们能提供合适
的对准且有足够的强度以保持整个焊接过程中的校准效果。如
果为了保持这种对准效果而需要使用点焊时，则要对这些点焊
焊缝进行检查以确保没有缺陷。在最终开始焊接以前，应将开
裂的点焊焊缝去除并重新施焊。如果没有对有开裂的点焊缝及
时进行处理，则会把裂纹留在了实际焊缝以内，这些裂纹极有
可能增大并造成一种极为有害的局面：如果在以后的制作中才
发现了这一问题，则有可能会导致大量的返修工作。
在进行焊接接头组装检验时，焊接检验师还应仔细地检查
焊接区域的清洁情况。表面杂质和水分的存在会极大地影响最
终焊缝的质量。诸如水汽、机油、黄油、油漆、锈蚀、氧化皮、
镀锌层等的存在会引入焊缝不容许的杂物。从而导致完工焊缝中存有气孔、裂纹、或者是未熔合等缺陷。
最后一个需要检查的项目是焊前预热（如果有要求的话）。焊接工艺会对具体的预热要求加以说明，要求的预热温度可能是一个最小的，也可能是最大的，或是两者的结合。规定预热的检查位置要稍微离开焊缝接头，而不是直接在坡口面上。事实上，母材按钢板厚度值（但不得小于3英寸）间距排列，预热时应加热到适当的温度。检查预热温度的方法有很多，其中包括
有用于温度指示笔和热电偶等。图10.6所示的就是一些温度指示笔。
为了连续地进行过程焊接质量控制，焊接检验师在实
际的焊接制做过程中还有大量的项目需要进行检查。和焊
前检验一样，人们希望通过这些检查能够在问题形成之初
就被发现，以便更容易进行纠正。针对制做过程中的焊接
检验，掌握一定的焊接知识对检验师的工作将非常地有
用，因为此时部分检验工作的内容是对实际焊接技巧及其
最终焊缝质量结果的评估。人们已经认识到那种认为焊接
检验师能够观察到每一道焊缝的焊接过程的想法是不现
实的。因此，一个有经验的焊接检验师应该有能够从焊接
过程中选择关键点，并确保他或她到时候能够在场。
在焊接过程中进行焊接检验时，焊接检验师必须按照焊接
工艺的规定进行检验。焊接工艺给出了和焊接过程中那些重要
信息，包括：焊接工艺、焊接材料、焊接方法、预热及层间温
度的要求、以及其他用来描述如何进行焊接操作的信息。
因此，焊接检验师的主要任务是监控生产焊接以确保其是
按照相关工艺的要求进行。这也意味着发现工艺中的问题并得
到纠正，进而达到满意的焊接效果。
焊接检验的工作内容之一是要对每一个焊道的焊接过程
进行目视检验。此时能够发现表面不连续并进行修补。还要注
意观察每道焊缝的形状不规则程度，因为这种不规则有可能会
影响下一步的焊接。例如在多层多道坡口焊缝的焊接过程中就
有这种问题倾向。如果一条中间焊道过高地突出会导致其焊趾
处出现深槽。这种形状会导致后续的焊道在此处不能很好地熔
和。如果发现有这种情况出现，焊接检验师可以要求对此处进
行适当的打磨以保证充分熔和。
对根部的焊道进行过程的质量检验是非常关键的。在大多
数情况下，此焊缝断面是最难焊接的，特别是对有根部间隙的
接头。在高约束的情况下，如果根部焊道的尺寸不足以承受这
种收缩应力的话，因焊接所产生的收缩应力足以使根部焊道发
生断裂。焊接检验师应该知道这些问题，并在后续焊接开始之
前对根部焊道进行彻底地检查以便及时发现所存在的问题并
采取立即纠正。
焊接过程中需要检查的另外一个项目是层间清理。如果焊工没有对每个单独焊道之间进行彻底地清理，则极有可能导致夹渣或未熔和。当采用焊剂进行熔池保护的焊接工艺时，这一点就特别关键。我们建议那些采用气体保护的焊接工艺也要进行仔细地层间清理。凸出的焊缝形状会阻碍对存在的渣层适当清理。如前所述，此时就有必要进行进一步打磨以去掉不规则的焊缝形状以便于层间清理。
层间清理可以采取任何能够取得满意效果的方法来实现，诸如手动清理凿子，气动/风动郎头、砂轮机、手动和电动钢丝刷等。当在硬度较低的材料上使用这些工具的时候，动作不要过分激烈而造成焊缝的开裂或损坏。由于清理工作造成材料（表面）的变形“罩”住所存在的不连续而无法看到。还注意清理时必须小心，以防止靠近焊缝的母材的变形与黏结。如果要使用很大的外力才能将夹渣去掉，则极有可能是因为焊接工艺或者是方法存在问题。
对那些需要进行层间温度控制的焊接工艺而言，检验
师也要注意对实际操作情况进行监督。象对预热温度的的
要求一样，层间温度的规定有可能是给出所要求的最小值
或最大值，或者是两者的组合。层间温度的测量应该在焊
缝区附近的母材上进行而不是直接在焊接接头上进行测
量。图10.7给出的数显温度计对测量层间温度非常有效。
在焊接过程中，焊接检验师还要对多层多道焊中的每
一个焊道的情况进行检查。任何一中间焊道的不正常操作
会使下一道焊缝的焊接变得极为困难甚至是不可能实现。
图10.8的例子说明了一个不正常的根部焊道会使下一道焊
缝的焊接变得极度困难。
观察一下图10.8(A)的情况, 要想在打底的第一道焊缝
和坡口面之间的窄缝隙内施加第二道焊缝并取得良好的熔
合效果将会十分地困难。如图10.8(B)所示，为了纠正这一
问题，焊接检验师可能会要求焊工进行一些必要的打磨以
便稍稍加大间隙。当然，正确的根部焊道位置能将坡口两侧的工件熔接起来并形成一条单一的焊道。
图10.9给出了在多层多道角焊缝中正确地和不正确地进行根部焊道焊接的两种方法。在图10.9（A）中，第一条焊道仅和接头中一个工件相熔接并在接头的根部和另一个工件之间形成了一条很窄的间隙。这就导致了第二条焊道不能很好地在此区域内与第一条焊道及其母材相熔合。图10.9（B）展示了正确地进行前两道根部焊道焊接的方法。
除了要检查焊道的布置外，焊接检验师还要监督焊接的
次序以及每道焊缝中的每一段的焊接位置。这是因为某一区域
上过多的焊接会导致产生过大的焊接变形。这种对焊接次序的
考虑可能会要求焊工先在坡口的一侧焊上几道焊缝，然后移到坡口的另一侧进行焊接，这样做可以避免仅从同一侧进行焊接而造成的角度变形。图10.10给出了在双面“V”坡口中按次序进行焊接的情况。图10.11所示的是如何排列双面角焊缝以减少变形。
在某些情况下，可以利用分段退焊技术来焊接每一个单
独的焊道以减少焊接变形。当采用这种方法的时候，每一焊
道的的焊接方向与沿着焊缝轴线的总的焊缝的进程刚好相
反。所以，每后一焊道总是从前一条焊道前某一距离的位置
处开始，并朝着前一焊道进行。图10.12以图示的方式说明
了采用这种焊接方法时的焊接次序。
当设计要求从坡口的两边进行全焊透坡口焊缝的焊接
时，则一定要在开始另一边焊接以前采取某种方法对首先焊
接的焊缝的根部进行清根处理。在另一边焊缝的焊接开始以
前，焊接检验师要对清根后的焊缝表面进行检查。如果不做
清根，则有可能会有夹渣或别的不连续存在而导致包含在最
终的焊缝中。焊接检验师不仅要确保反面清根去除了所有的
不连续，而且还要检查清根后的坡口有足够的开口尺寸以确
保后续的焊接操作能够顺利、成功地进行。与要求在一条完
工的焊缝上开槽遇到的困难相比，此时发现的问题能够比较
容易地得到解决。
尽管上述的大多数项目是由焊工来负责监测并实施的，但为了确保焊工能够理解焊接要求并按规定开展工作，焊接检验师的检查仍然显得十分重要。一般说来，焊接检验师对整体焊缝质量的要求及其实际情况掌握得比较好，因此，他或她能够更容易地发现问题并采取纠正措施。
在焊接完成以后，焊接检验师必须对完工产品进行检查以确认为获得良好焊缝质量所有步骤都得到了正确的实施。如果上述的每一步操作和检查都按要求得到了正确地实施，那麽焊后检查就只是简单地对完工焊缝的质量进行确认。然而，大多数的规范都对完工焊缝的检查有一些要求，因此，焊接检验师还必须对焊缝进行目视检验以确定这些要求是否得到了满足。
一般说来，焊后目视检验就是对完工焊缝的外观及其形状进行检查。此时的目视检查能够发现存在于焊缝及其母材表面的不连续。这一阶段焊接检验的重点是对焊缝的外观轮廓进行检查。尖锐的表面不规则会导致部件在使用过程中过早失效。此时就需要按照所应用规范上某种型式不连续的可允许量，对完工焊缝的外观情况进行评估。
焊缝的目视检查包括按图纸的要求对焊缝的尺寸进行测量以确认其是否满足要求。对坡口焊缝而言，主要关心的问题是焊缝的坡口是否被填充到与母材齐平，且不存在过大的加强高。所有未焊满的部位都需要通过填充额外的焊缝金属来得到纠正。
测量角焊缝的尺寸通常需要借助于角焊缝检验尺。有多种不同类型的角焊缝检验尺可以使用，其中包括那些专门制作的、用来检查特定角焊缝形状和尺寸的焊缝检验尺或模板。还有几种用来对一般角焊缝进行测量的角焊缝检验尺。
常见的角焊缝检验尺由一系列金属模板组成，它们的被加工成具备两种不同形状的缺口。（使用时）根据角焊缝是呈内凹还是外凸的形状以及所要求的焊缝尺寸进行选择。焊接检验师根据实际情况选择合适的角焊缝尺的形状及尺寸并与实际焊缝进行比较测量。
角焊缝的尺寸通常为名义尺寸，而实际测量中总有一定
的测量允差存在。考虑到大多数检验尺的最小刻度值为1/16
英寸，因此，把测量的精度定位在1/32英寸是一种比较合理
的做法。把测量准确度精度定为此值的理由包括：在最佳位
置观测检验尺的困难性、实际焊缝的尺寸不可能像机加工件
尺寸一样地精确、检验尺的误差、母材和焊缝金属表面的不
规则性、确定外凸角焊缝焊趾准确位置的困难。图10.13给出
了用模板型检验尺测量角焊缝尺寸的情况；这种型式的检验
尺也用作为CWI实际考核用检验尺。
在测量角焊缝时，焊缝的尺寸由焊缝横截面内最大正三
角形的尺寸决定。因此，对于外凸形角焊缝而言，焊角的大小与焊缝尺寸的大小相同。而内凹形角焊缝的尺寸由焊喉尺寸决定。焊接检验师必须首先决定实际测量的角焊缝是属于内凹形，还是外凸形的形状。如果外形特点不明显，则需要采用两种型式的模板对角焊缝的焊角和焊喉尺寸都进行测量以确定其是否满足要求。如果焊角尺寸不相等，则焊缝的尺寸取两者中的最小值。
如上所述，在使用模板型角焊缝检验尺进行焊角尺寸测量的时候，要根据角焊缝的外形轮廓（即内凹还是外凸）来选择模板型角焊缝检验尺两种不同形状的缺口。一旦焊接检验师确定了焊缝的外形，他或她就会根据被测焊缝的大小选择特定尺寸和形状的角焊缝检验尺。如果焊缝呈外凸形状，适当形状的检验尺测量的实际上是焊角的尺寸。与此相似，内凹形角焊缝检验尺测量的是实际的焊喉尺寸。与模板的形状无关，此时指示的尺寸与角焊缝横截面内切三角形的大小有关。图10.14给出了利用这类检验尺进行各种形状焊角测量的情况。
在测量并确定焊缝具有足够的尺寸以后，焊接检验师还必须按图纸要求对焊缝的长度进行评估，以确保已焊有足够的焊缝金属。这一点在焊缝为跳焊角焊缝时显得尤为重要。此时必须要对每一段焊缝的长度以及焊缝中心到中心的距离进行测量。对连续的坡口焊缝或者角焊缝而言，只要在整个长度范围以内（以两个被焊工件中的较小者为基准），它们填满了所要求的横截面尺寸，则认为该焊缝具有足够的长度。
为了评价整个焊件的尺寸精度还需要进行一些别的测量。这很重要，因为焊接时所产生的收缩应力会使部件的尺寸因变形而发生变化。举例来说，一条堆积于机加工孔外面的焊缝将会导致孔的直径发生变化，因此有必要在焊接完成以后进行进一步的加工以确保可以获得所需要的内孔尺寸。通过对一些尺寸的测量还可以决定是否存在有焊接变形。焊接过程中的局部加热会使一些部件相对于焊缝中的其它部件发生变形或者是错位。通过测量可以确定变形是否大到要拒收被焊工件。
除了目视检查以外，有些焊缝还必须通过其它无损探伤方法进一步地评估其质量。如果你已具备相应的资质，你可以做这类检测，或者由别的无损探伤人员来进行检测。如果由别的人员来进行无损检测，可能会要求你监督有关的过程。也许你的工作只牵涉到审核有关的无损探伤人员的资质和无损检测报告，以确保所有的发现及检测结论是按照有关规程和标准的要求来进行的。你可能还要负责保存所有这些探伤记录。
为了改善完工焊件的性能，可能还会有一些与焊后应力释放或热处理相关的要求。也可能要求焊接检验师负责监督这些热处理过程。如果确实如此，则相关的操作必须按照书面的工艺或规程的要求进行。
当所有这些目视检验完成以后，必须准备相应的检验报告来说明所完成的检验内容。这些报告应说明检验的特征、包括诸如下面的内容：检查了什么、检验时间、什么人做的检验、相关的接收标准、以及检验的结论。正如我们前面所提到的那样，这些检验报告应该尽可能地简单（且清晰可辨）但仍要包含足够的信息以便其他人员能够明白都做了那些检验以及检验的的发现和结论。
如前所述，目视检验是所有焊接质量控制程序中最基本的活动。尽管目视检验相当简单，但通过它我们能够发现大多数的焊接缺陷。然而，目视检验只能发现焊缝表面所存在的问题。因此，目视检验要求在整个制作过程中都要进行检查以保证适当的覆盖性。一般说来，焊接检验师要进行一定的焊前、焊接过程中和焊后检验活动。当应用得法时，目视检验能够在问题发生之时就发现问题，因此可以大幅度地降低相关的返修成本。在掌握了有关目视检验的基本知识以后，我们可以接下来学习下一步的焊接检验（技术）。
无损探伤（NDT）
一个有效的质量控制程序的目的之一是要确定给定母材或者焊缝针对其指定用途的适用性。评价这种适用性的一种方法是对母材或焊缝进行破坏性试验，这种破坏性试验可以提供有关被试验物性能的信息。顾名思义，破坏性试验的最大缺点是被试验物在试验过程中将被损坏。因此，人们已经开发出了许多种既能反映被试验物的性能、但又不影响被试验物实际使用的测试方法。
我们把各种各样的这类试验统称为无损探伤（试验），因为他们可以对金属或部件进行非破坏的评估。而对试验部件的一定比例部分进行的破坏性试验也会成本较高，并且需假定未试验部件与经过试验的具有相同的质量。无损探伤反映的是一种间接的、但仍然是有效的结果，根据其定义，经无损检测的物体不发生变化，只要检测结果合格即可投入实际应用。
如上所述，有许多种无损探伤方法可以用来对要焊接的母材以及完工的焊缝进行检测和评估。这里我们将只对一些最常用的方法，包括每种方法的有优缺点及其应用进行讨论。然而，所有的这些无损探伤方法都有一些共性，并可归纳如下：
（1）检测能量源或者介质
（2）检测能量受缺陷的影响而发生变化
（3）检测这种变化的手段
（4）显示这种变化的手段
（5）观测和记录显示的方法以便进一步的分析
针对某一指定的应用场所，特定无损探伤方法的适用性取决于对上述每一个因素的考虑。检测源或者是检测介质必须适合于被检对象以及所关心的缺陷。存在的缺陷必须能以某种方式使检测介质发生改变或变化。一旦当介质发生变化时，必须能够以某种方式检测到所发生的变化。由不连续所引起的介质变化形成一种指示或者是被记录下来。最后这指示要保存下来以便进行进一步的分析和评估。
在讨论每一种无损检测方法的时候，重要的是要理解每种无损探伤方法的所能提供的基本信息。这种理解将有助于确定选择最合适的探伤方法。
经过多年的努力，人们已经开发出了各种各样的无损探伤方法。每种探伤方法都有其优点及应用上的限制，从而使其适合或者是不太适用一特定的检测任务。考虑到有多种无损探伤方法可供选择，选择那些能够提供必要的检测结果的探伤方法是非常重要的。在许多情况下，可能会同时采取几种不同的探伤方法以确保被检的材料或工件是合格的。因为有如此多的探伤方法，因此要想在本教材中把每种检测方法都提到是比较困难的。
因此，我们将集中讨论那些常见的、被经常用来对母材和焊件进行检测和评估的无损探伤方法。下面给出了几种将要展开讨论的无损探伤方法，其缩写如括号内的内容所示。
（1）渗透探伤（PT）
（2）磁粉探伤(MT)
（3）射线探伤(RT)
（4）超声波探伤(UT)
（5）涡流探伤(ET)
虽然焊接检验师通常只做目视检验而不做无损检测，但考虑到下述几个方面的原因，他或她如果能对这些基本的无损检测方法有一个基本的了解也是非常重要。首先，焊接检验师应该了解各种无损检测方法的优点及其限制。这有助于决定采取那种无损检测方法以提供除外观质量以外的、有关材料和焊缝的其他信息。通过一些附加的无损检测，可以对目视检验的结论做进一步的核实。有了对各种检测方法优缺点的了解，还可以帮助焊接检验师判断由无损探伤人员所做的实际检测是否恰当。因为焊接检验师有可能要对一些检测进行监控、或是要保存相关的检测结果，对上述知识的掌握有助于检验师理解相关的检测结论。
在我们讨论每一种无损检测方法的时候，有必要对各种探伤方法的优、缺点以及操作原理作一些介绍。同时我们也将讨论各种探伤方法需要用到的一些必要设备以及每种探伤方法的典型应用。
渗透探伤（PT）
简单地说，渗透探伤就是通过把渗透介质渗出到有一定对比度的背景色上来观察表面不连续的一种探伤方法。这是通过把渗透剂（通常为液体）喷到经过清理的被检工件表面来实现的。当渗透剂被留在检物体的表面并经过一定时间(驻留时间) 以后，由于毛细现象的作用，渗透剂将渗入到所有表面开口内。接下来再把多余的渗透剂擦掉并用显像剂将留在不连续中的渗透剂析出。最终的影像会在较高的对比度显示出来，把所存在的不连续放大并以以便于进一步的目视评估。
有两种主要的办法可以对渗透剂进行分类：一种是按照所形成的影像的类型来分类，另一种是按照去除多余渗透剂的方法。渗透剂有可见光和荧光两种显示方式。当在白光下进行观察时，可见光染料（通常为红色）会在白色的显像剂背景下形成非常鲜艳的红色显示。当在紫外光下观察时，荧光渗透剂会在背景光下形成一种绿色的荧光显示。和可见光相比，人眼对荧光更为敏感，使用莹光渗透剂可以获得更为灵敏的检测结果。
第二种对渗透剂分类的方法和去除被检测面过多渗透剂的方法有关。他们可以是水洗法、溶剂清除法和乳化液法。可以水洗的渗透剂中包含有一种乳化剂，这种乳化剂可以把油性的渗透剂通过低压水清洗掉。溶剂性清洗渗透剂需要使用溶剂来清除被检表面过多的渗透剂。在驻留时间后，后乳化性渗透剂可通过加入一种乳化液在试验表面，然后和水洗法一样，用水乳化液去除。综合上述的两种分类方法，可以把渗透剂分为下述的的六大类：
（1）可见光/水洗性渗透剂
（2）可见光/溶剂清洗型渗透剂
（3）可见光/后乳化性渗透剂
（4）荧光/水洗性渗透剂
（5）荧光/溶剂清洗型渗透剂
（6）荧光/后乳化性渗透剂
除了后乳化性渗透剂需要额外的步骤加入乳化液以外，上述的几种渗透剂的应用方法基本上一致。因此，在实际应用中无论采用哪种方法都要遵循四个基本的步骤以便相对简单地进行渗透探伤。尽管比较简单，但按照既定的顺序认真地进行每一步的操作仍然显得非常重要。否则的话，探伤结果将变得不可靠。
渗透探伤的第一步是要对被探伤工件的表面进行彻底
地清理。因为渗透探伤是用来反映表面不连续的探伤方法，
因此这一步就显得特别地重要。任何堵住了不连续表面开口
的异物都将会阻碍渗透剂进入开口，进而影响不连续的显
示。被检测物表面不得存有油污、赃物、锈蚀以及油漆等。
在用机械的方法（如钢丝刷或喷砂）清理如铜或者铝这样较
软工件的表面时要特别小心。任何过度的机械清理都有可能
损伤被检工件的表面，进而覆盖已存在的表面开口并影响缺陷的检测。图10.15描述了一个经过清理的工件表面的情况。
渗透剂在被检工件的表面经过适当的清理并干燥以后加入。对于小工件而言，可以把它浸入盛有渗透剂的池子中来加渗透剂。对于较大的工件而言，可以用喷涂或刷子刷的办法来施加渗透剂。渗透剂可以在被检工件的表面保留5~30分钟，这一时间被称为驻留时间。实际的驻留时间取决于：渗透剂制造厂商的建议、被检工件的温度以及缺陷尺寸的大小。在这一时间段内，渗透剂必须使被检工件的表面保持湿润以便使渗透剂能够进入所存在的开口。图10.16给出了在被检工件上喷涂渗透剂的实例。
受毛细现象的作用，渗透剂可以渗入到开口很小的裂纹中去。前面我们在讨论钎焊填料渗
入到钎焊接头的过程中曾经讨论过这一现象。毛细现象可以
使液体渗入到很细的开口中去。在达到驻留时间后，需要将
多余的渗透剂从被检工件表面彻底、仔细地清理掉。必须小
心、仔细地对被检工件表面进行足够的清理以防止出现过多
的渗透剂背景色或无关显示，从而避免漏掉或屏蔽真正的缺
陷显示。然而，过度的清理也是不足取的，因为它会把进入
较浅不连续的渗透剂洗掉。图10.17显示了去除多余渗透剂
的正确方法。
在取除掉
多余的渗透剂后，需要在被检工件表面施加上显像剂。显
像剂可以是干粉、也可以是悬浮于挥发性溶液中的颗粒物，
挥发性溶液可以很快地蒸发并把颗粒留在被检工件的表
面。重要的是施加显像剂要薄、要均匀。事实上，为了避
免显像剂的堆积的一种好办法是将显像剂分几次施加到被
检工件的表面并保证每层的厚度都很薄，且每层显像剂的
施加都要有几分钟的时间间隔。过厚的显像剂层会将非常
小的显示屏蔽掉。
渗透探伤的灵敏度取决于显像剂颗粒的大小以及被检工件上显像剂的厚度。较大的颗粒尺寸和过厚的显像剂厚
度将会降低渗透探伤的灵敏度。像海绵吸水一样，显像剂
把存在于所有表面不连续内的渗透剂吸出并形成有对比
度的显示。这种“析出”效果能将微小的不连续放大以形
成便于观察的显示。此时就可以对不连续显示进行评估以
确定其是否有害。当采用可见的染色渗透剂时，对不连续
的评估可在日（白）光下进行，而使用荧光渗透剂时则需
要在黑暗的环境中使用紫外光（黑光）来对不连续进行评
估。图10.18显示了如何通过将渗透剂穿过显像剂层“析
出”并形成可见显示的情况。
渗透探伤有许多优点。首先，渗透剂的使用不只局限于金属性被检物。使用这种探伤方法可以对所有的非孔状材料进行表面不连续探伤。渗透探伤也特别适合于对使用不同金属材料的焊缝或钎焊接头进行评估，而这对其他探伤方法来讲则是一个问题。这种方法还可以用于非磁性金属，而其他方法则不行。其次，这种探伤的工艺非常简便，特别是溶剂清洗型渗透探伤。对这种探伤方法而言，实际上可以把小罐装的渗透剂、显像剂、清洗剂方便地带到任何探伤现场。根据所采用的渗透剂系统型式，探伤所需设备的变化也非常地少。和别的探伤方法相比，渗透探伤的使用者不必花费过多的设备费用。
在渗透探伤的局限性中最为突出的是它不能用来检测表面下的不连续。此外，和磁粉探伤相比，渗透探伤相对而言比较费时也比较麻烦。由于工件的表面条件对探伤结果的影响比较明显，对某些应用场合而言所需要的表面清理工作量会非常地大。还需要在探伤后对被检工件表
面进行清理处理。在对粗糙、不规则的表面进行探伤时，无关的显示会使渗透结果的评估变得相对比较困难。
相对于其它探伤方法而言，渗透探伤所需的设备比较简单，它可以由渗透剂、清洗剂、没有棉絮的抹布，显影剂，以及（如果有要求时）乳化液组成。可见光的染色渗透探伤需要好的白光源，而荧光类渗透剂则需要好的紫外线光源。此外，荧光探伤法还要求有一个暗室以便于监控清理和对探伤结果进行评估解释。事实证明，在对非常细小的不连续进行评估时，使用放大镜会显得非常有用。
一旦发现有（缺陷）显示，则可以利用照片或草图的方法将其永久性地记录下来。利用一种透明的胶带，还可以将这种显示从探伤工件的表面取下来加到探伤报告中去。
当使用渗透探伤方法时，在开始焊接以前，必须将包括多余的渗透剂、清洗剂以及显像剂的所有探伤材料从工件表面取掉。因为在含有这类物质的工件表面不仅会影响焊接质量，而且会产生有毒甚至是危险的烟气而导致严重的安全隐患。
磁粉探伤（MT）
磁粉探伤主要用来发现铁磁性材料的表面不连续。虽然这种探伤还能观察到近表面的不连续显示，但要对其作出准确的评估则非常困难，通常需要借助于别的探伤方法来实现。采用其他的无损探伤技术可以对近表面下的不连续进行检测和评估。然而，存在于磁化物体表面的不连续会使所加的磁场在不连续的两侧产生相反方向的“磁极”而对铁粒子有很强的吸引力。如果把铁粒子（这些铁离子可以被磁化而成为“磁化离子”）喷洒在被检物体的表面，它们会因为受上述磁场的作用吸引而保持在一定的位置并堆积形成可见的不连续显示。
虽然磁粉探伤有几种不同的形式，但都以这一相同的基本原理为依据。因此，所有的磁粉探伤都是在被检工件上形成磁场并在探伤面上喷洒铁离子来实现的。
为了对磁粉探伤有一个了解，有必要先掌握一些和磁力学有
关的基础知识。因此，我们对磁力学的一些重要特征进行描述。
在开始这种讨论以前，让我们先看一下图10.1，该图显示了和磁
棒相关的磁场分布的情况。
让我们来看一下这张图，它说明了几个磁力学的基本原理。
首先，在磁棒的周围存在的有磁力的线被称为磁力线或磁能量线，
它们总是从磁棒的一端（或磁极）移动到达另外一端（或磁极）。
我们将这些磁极定义为北极（N）和南极(S)。磁力线构成许多连
续的封闭回路并按同一方向从一个磁极到达另外一个磁极。这些磁力线始终保持彼此平行且永不相交。最后，当这些磁力线完全位于铁磁性材料内部时，由磁力线所产生的磁力（以及因此而产生的磁场强度）将达到最大。当磁力线穿过空气间隙的时候，磁场强度会随着空气间隙的增大而明显地减弱。在图10.20显示了一个与图10.19中相似的磁棒被弯成了U字型并与一个包含不连续的铁磁性材相接触。仍然有磁力线在连续不断的回路中从一个磁极到另一个磁极移动。然而，把一块钢横放磁铁的两端为磁力线提供了一个连续的磁通道
尽管在磁铁和钢棒的结合处由于微小的空气间隙存在而有一定量的磁通量泄漏，但由于磁通
道的连续性而使得此时的磁场保持相对较强。
让我们现在来考虑一下存在于钢棒内部的不连续；在此
不连续附近的空气间隙两侧会形成一些彼此相反的磁极。由于
这些相反的磁极之间存在着较强的吸引力，所以如果在此区域
内撒上一些铁屑，则它们会被吸引而保留在不连续所在的位置
处。
因此，为了进行磁粉探伤，必须采取某种方法在被检物
体内形成一个磁场。当被检物体被磁化以后，再把铁屑喷洒到
被检物的表面。如果有不连续存在，则这些铁屑会被吸引而堆
积起来形成肉眼可以看到的显示。到目前为止，我们所有的讨
论都以永久磁铁为例。然而，实际应用中很少用永久磁铁进行磁粉探伤。大多数的磁粉探伤都采用电磁设备来实现。如图10.21所示，这种探伤用的电磁设备是根据在任何导电体的周围都存在有一个磁场的原理来完成的。
当电流流过导体的时候，所产生的磁场与电流方向
垂直。利用电磁原理可以在被检物体内产生形成两种基
本形式的磁场：纵向磁场和环向磁场。磁场的类型取决
于被检工件内所产生的磁场方向。当磁场方向与被检工
件的轴线方向相同时，所产生的磁场称为纵向磁场。同样与被检工件的轴线方向垂直的磁场称为环向磁场。有好几种办法可以用来在被检工件内形成这两种类型的磁场。
图10.22说明了利用围绕在被检工件的线圈状导电体形成纵向磁场的原理。当把这一原理用于一台固定的磁粉探伤设备时，所产生磁化称为“线圈磁化（Coil Shot）”。电流流过这种导体时所产生的磁场如图所示。
利用线圈磁化所产生的磁场可以方便地检测出那些与磁力线相垂直的缺陷。也可以检测出那些与磁力线成45 夹角的缺陷，但对那些和磁力线方向基本平行的缺陷则无法检出。
另外一种磁场称为环形磁化。为了形成这种磁场，需要把被检工件作为电导体来用以便使
感应产生的磁场方向与被检工件的轴线垂直且环绕在被检工件的周围。当把这一原理用于一台固定的磁粉探伤设备时，所产生磁化称为“工件磁化（Head Shot）”。其工作原理如图10.23所示。
利用环形磁场可以发现被检工件上的纵向缺陷而无法检测到有可能存在的横向缺陷。也可以检测出那些与被检工件（磁力线）成45?夹角的缺陷。环形磁场的一个重要特征是其所产生的磁场完全包含在铁磁材料之内，而纵向磁场是环绕在被检工件周围的电导体的感应形成的磁场。正是由于这个原因，人们通常认为环形磁场的作用要比纵向磁场强，所以在电流一定的情况下，环形磁场的检出灵敏度更高。为了确定那些有可能形成显示的不连续的方向，可以先确定电流的方向，再接下来确定由电流感应所产生的磁场的方向，然后再确定不连续的方向将会得到最佳的探伤灵敏度。
利用便携式设备也可以在被检工件内产生形成这两种磁场。如图10.24所示，利用“磁扼法”可以产生形成纵向磁场。磁扼探伤设备是一种将线圈缠绕在较软磁芯上的电磁设备。电流流过线圈时所产生的磁场通过磁扼线圈的两端传入被检工件。
为了用便携式磁粉探伤设备产生形成环形磁场，可以采用所谓的“磁棒（Prod）”探伤法来实现。图10.25给出了用这种方法进行焊缝探伤的一个示例。无论是交流电（AC）还是直流电(DC)都可以用来产生磁场。用交流电能够在被检工件表面形成最强的磁场。交流电还能够使被检工件表面的铁屑具有
更大的可移动性，从而使这些铁屑更加自由地移动，甚至
在粗糙和不规则的工件表面移动以便于缺陷的检出。
由直流电产生形成的磁场具有较大的穿透能力，可以
用来检测工件近表面的不连续。然而，由近表面缺陷产生
的显示很难解释。第三种形式的电流成为半波整流交流电，
可以把这种电流看成是交流和直流电的组合。利用这种电
流进行磁粉探伤，可以获得两种电流探伤时所具有的优点。
我们前面已经提到磁粉探伤对垂直于磁力线的缺陷具
有最高的检测灵敏度，而对那些平行于磁力线的缺陷可能
会根本检测不到。对位于这些极限角度之间的缺陷而言，
磁粉探伤的检测灵敏度居中。一般说来，如果磁力线和不
连续长轴之间的夹角大于45?，则该不连续能够被发现。而
当这一夹角小于45?时，则极有可能检测不到不连续。因此，
为了对工件中所有方向存在的缺陷进行评估，就有必要在
两个不同90?的方向上施加检测磁场。
应用磁粉探伤可包括那些在检测温度下具有磁性的材
料进行评估。这样材料有钢、铸铁、一些不锈钢材料（不
包括奥氏体不锈钢）和镍。磁粉探伤不能检测铝、铜以及
其它不能被磁化的材料。如果使用得法，磁粉探伤可以检测出非常细小的表面不连续并对那些位于近表面的缺陷给出“绒毛状”的显示效果。
用于磁粉探伤的设备在尺寸、可携带性及价格上不尽相同。交流磁扼探伤设备的重量较轻，携
带最为方便，因此在检测那些很大的，以至于不用此法
就很难检测的工件时显得特别有用。这类被检物体包括
有：建筑物、桥梁、储罐、容器、或者是大型焊接件。携
带性较差一些的有磁棒和线圈式磁粉探伤设备。这两种设
备都需要有专门的电源且可移动性较差。固定的磁粉探伤
设备通常包括有用于对工件和线圈进行磁化的机械装置。
使用固定设备进行检测的工件可能会非常地小而且要求
较高的检测率，或者是超出想象地大而要求的检测率比较
低。固定设备通常包括有消磁装置。
磁粉探伤所使用的铁屑非常地小，且通常都染有鲜艳
的颜色以便和被检工件形成明显的对比。常用的颜色包括
有：灰色、白色、红色、黄色、兰色以及黑色。我们把这
些细小的铁屑称为可见颗粒并在很强的可见光源下使用。
还有在黑光下呈显荧光显示、且检测灵敏度较高的荧光磁
粉。
磁粉可在流速较低的气流下以干粉的形式施加，或者是和有抑制作用的水或轻油一起形成磁悬液流过被检工件的表面。这种使用干磁粉的探伤方法称为干法探伤，而用水或者轻油悬浮液的探伤方法称为湿粉探伤。这两种方法都很常用，但湿粉荧光探伤具有较高的探伤灵敏度因而成为许多现场和车间应用中常选的方法之一。磁粉探伤的优点是高探伤速度和较低成本。磁粉探伤可具有良好的可携带性并特别适合于检测工件表面的不连续。而且它还可以在工件表面涂有一层薄漆的情况下进行探伤。
磁粉探伤的主要局限性是它只能用于检测那些可以被磁化的材料。另一种局限性是大多数工件在探伤后要进行消磁处理，而且较厚的涂层有可能会掩盖有害缺陷的显示。工件通常用交流电来的消磁，消磁即可以通过把工件从磁场中缓慢移出来实现，也可以通过把加到工件上的磁化电流降低到零来实现。磁粉探伤在绝大多数情况下都需要用电、这可能会限制探伤设备的可携带性。如焊缝或铸件是粗糙的表面条件情况，会使缺陷的评估变得极为困难。
磁粉探伤的结果可以用草图、照片来记录，也可以通过在缺陷显示上放上有附着力的玻璃胶带并随后把胶带移到一张干净的白纸上来予以记录。
射线探伤（RT）
射线探伤是一种基于所希望的辐射传递或吸收原理的无损探伤方法。（工件中）厚度减薄或低密度的地方可以穿过较多的射线、因而吸收的辐射能量较小。穿过被检工件的射线会在接收射线的底片上形成有对比度的影像。
具有高射线传递能力（低吸收）的区域会在经过暗室处理的底片上形成一个黑的影像区。而具有较低射线传递能力（高吸收）的区域会在经过暗室处理的底片上形成一个较淡的影像区域。图10.26说明了厚度对底片黑度的影响。被检测物中最薄的地方在底片上形成的影象最黑，这是因为有较多的射线传递到了底片上。被检测物中最厚的地方在底片上形成的影象最淡，这是因为有较多的射线被吸收而到达底片的射线相对较少。图10.27说明了材料密度对底片黑度的影响。
在图10.27所示的金属材料中，铅的密度最高
（11.34g/cc），接下来的密度次序是铜（8.96g/cc）、
铁（7.87g/cc）、铝（2.70g/cc）。.由于具有最高的密度
（每单位体积上的重量），铅吸收最多的辐射，传送
最少的辐射，所以产生最亮的底片。
低能量，无微粒的辐射是以?射线或X射线的形
式。?射线是由放射性的材料蜕变的结果；通常的放
射源包括铱192，铯137和钴60。这些放射源不断地
发射出射线，当不用时，必须把它们放在称为?照像
机的屏蔽的贮存器中。这些贮存器通常用铅和钢作屏
蔽。
X射线是人造的；当电子高速运行时与物体相撞
而产生X射线。可以在一真空管中将电能转换成X
辐射。一低电流通过一白热的细丝，产生了电子。而
在细丝和目标金属之间的高电位（电压）加速了电子
通过这个电压差区。当电子流撞击到目标产生了X
射线。只有当把电压加入到X射线管时，辐射才会
产生。不管是用?射线还是用X射线源，在试验中，
试验物体并不是放射性的。
用此方法探到的表面下的缺陷是那些与被辐射
的材料相比有不同密度的缺陷。这包括中空，金属的
和非金属的夹渣以及良好排列的未熔合和裂纹。中
空，如气孔，因为它们代表材料密度的巨大损失，所
以在照片上产生暗区域。如果金属夹渣的密度大于试
件的密度，它们在照片上产生亮区域。如果夹渣的密
度比试件的低，它在照片上是暗区域。
例如，在铝焊中，由于不恰当的钨极气体保护焊接技术
而产生钨夹渣，在照片上形成非常亮的区域；钨的密度是
19.3g/cc。非金属夹渣，如熔渣，通常在照片上产生的是暗区
域。然而有些电焊条的药皮产生与所填的焊接金属相似密度的
夹渣，这样的夹渣是非常难以发现和评判。在探测时，必须要
把裂纹和未熔合以其深度方向与射线的方向大致相平行来放
置，这样才能探测出来表面不连续；表面缺陷也可在底片上反
映出来，然而，不提倡使用射线探伤来发现这些表面不连续，
因为目视检验更经济。表面缺陷包括咬边，过大的加强高，未
熔合，以及烧穿。射线探伤的用途是非常多的，它能用于检验
所有的普通工程材料。
进行射线探伤的设备最基本的是射线源；这射线源可以是有电源输入的X射线机，或是产生?射线的放射同位素。同位素通常可携带。无论哪种辐射型都需要胶片，不透光的
胶片袋，以及用于识别试验物体的铅字。由于铅的高密度和局
部厚度增加，这些字母在所产生的底片上形成了亮区。用像质
剂+(IQI)或透度计来用来验证测试分辨率的灵敏度。这些像质剂
通常二种形式是：孔形或线形。它们是根据材料来选用的。另
外孔形IQI要求特定的厚度和孔尺寸。而线形要求线的直径。
灵敏度是根据透度计的厚度和孔直径或线直径来探测所给定密
度不同的能力来证实的。图10.28所示的是两种类型的像质剂
或透度计。图10.29所示的是在射线照相前孔形像质剂在一平板焊缝上的布置。
孔形透度计孔直径及厚度是随所要探伤的金属厚度的
变化而变化的。图10.30所示的是根据ASME规范所使用的
#25 IQI的基本特性。我们将用插图来注解它的厚度和孔径。
这里透度计的厚度是0.025英寸，因此以毫英寸为单位的IQI
厚度，就命名为#25。（#10就是厚度为0.010英寸，#50就
是0.050英寸厚）按照每个IQI厚度的倍数，确定孔的直径
和位置，并注解。在一#25 IQI中的最大孔直径是0.100英寸，
根据最大穴直径为四倍的IQI厚度，并且放在最靠近IQI铅
字，故称为4T孔。一“2T”孔（0.050 in）是放在离铅字25
最远处并且等于IQI厚度的二倍。在4T和2T之间最小的
孔称为“1T”，并精确地等于IQI 的厚度，即0.025英寸。
这些孔是用于证实胶片的图形分辨率的灵敏度。灵敏度通常
确定为焊缝厚度的2%。然而，虽然可以定义一1%的灵敏度，
但是很难达到的。（这些均在规范里规定）。
胶片处理设备用来显影已曝光的胶片，且可调亮度的特
殊观片灯可达到最佳的评片效果。由于射线对人的潜在危
害，射线剂量仪是必需的。
这种试验方法的主要优点是它能探测所有普通工程材
料的表面下的不连续。另一个优点就是如果所冲印胶片保存在远
离过热和过亮的环境中，这些胶片可以是极好的永久记录。
除此优点外，也有缺点。其中之一就是人在过多辐射下是有
害的。为了保证射线探伤操作人员及在其附近人员的安全，要经
过一段时间的辐射安全的培训。由于此原因，试验会在试验区域
清场后进行，这可能会有时间安排上的问题。射线探伤的设备也
是非常贵的, 而且胜任的操作员和胶片评定的培训期也有点漫
长。胶片评定应该总是由那些有根据ASNT的SNT TC-1A 或
AWS RI有效认证的最低为II级的人员来完成。这种试验方法的另一限制就是必须要进入被检件的两边（一边是辐射源，另一边是胶片），见图10.31。
薄板焊接工艺方法公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
薄板焊接变形控制经验 薄板焊接变形的质量控制包括从钢板切割开始到装夹、点固焊、施焊工艺、焊后处理等，其中还要考虑所采用的焊接方法、有效地变形控制措施。 1、焊接方法对焊接变形的影响* 合适的焊接方法需要考虑生产效率和焊接质量，所以焊接方法、焊接工艺和焊接程序显著影响焊接变形的水平。因此所采用的焊接方法必须具有高的熔敷效率和尽量少的焊道。7 R" F: v" @, `8 H5 C7 N 尽可能减少不必要的焊缝； 合理安排焊缝位置：焊缝位置应便于施焊，尽可能对称分布焊缝； 合理地选择焊缝的尺寸和形式，焊缝设计为角焊缝、搭接焊缝（角焊缝焊接变形小于对接焊缝变形）； 3 1 `2、点固焊工艺对焊接变形的影响 2 e' }$ [8 l' x! w 1 L- l, {; [. ^% T 点固焊不仅能保证焊接间隙而且具有一定的抗变形能力。但是要考虑点固焊焊点的数量、尺寸以及焊点之间的距离。对于薄板的变形来说，点固焊工艺不合适就有可能在焊接之前就产生相当的残余焊接应力，对随后的焊接残余应力积累带来影响。点焊尺寸过小可能导致焊接过程中产生开裂使焊接间隙得不到保证，如果过大可能导致焊道背面未熔透而影响接头的美观连续性。点固焊的顺序、焊点距离的合理选择也相当重要。 J
# u: e# `$ x$ J& T% 3、装配应力及焊接程序对薄板焊接变形的影响 应尽量减少焊接装配过程中引起的应力，如果该应力超过产生变形的临界应力就可能产生变形。装配程序注意尽量避免强行组装，并核对坡口形式、坡口角度和组装位置， 对接接头焊接： 板厚≤2的无论单面焊还是双面焊都可以不开坡口， 对于板厚~双面焊可以不开坡口，但只能单面焊时，可以将坡口间隙放大到1~2mm或开坡口焊接； 板厚~双面焊时应在背面用小砂轮清根；只能单面焊时都应开坡口；
常用焊缝检测方法 常用焊缝检测方法 常用焊缝无损检测方法： 1.射线探伤方法(RT) 目前应用较广泛的射线探伤方法是利用(X、γ)射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上。主要用于发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。焊缝检测方法 2.超声探伤(UT) 利用压电换能器件，通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传人金属中形成超声波，超声波在传播时遇到缺陷就会反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。超声波比射线探伤灵敏度高，灵活方便，周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，受探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。例如：HF300，HF800焊缝检测仪等 3.渗透探伤(PT) 当含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上时，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上来，从而观察到缺陷的显示痕迹。液体渗透探伤主要用于：检查坡口表面、碳弧气刨清根后或焊缝缺陷清除后的刨槽表面、工卡具铲除的表面以及不便磁粉探伤部位的表面开口缺陷。焊缝检测方法
4.磁性探伤(MT) 利用铁磁性材料表面与近表面缺陷会引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，并采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法来记录与显示缺陷的一种方法。磁性探伤主要用于：检查表面及近表面缺陷。该方法与渗透探伤方法比较，不但探伤灵敏度高、速度快，而且能探查表面一定深度下缺陷。例如：DA310磁粉探伤等焊缝检测方法 其他检测方法包括：大型工件金相分析；铁素体含量检验；光谱分析；手提硬度试验；声发射试验等。
二保焊焊接工艺及技术 一、二氧化碳气体保护焊简介 二保焊是焊接方法中的一种，是以二氧化碳气为保护气体，进行焊接的方法。在应用方面操作简单，适合自动焊和全方位焊接。在焊接时不能有风，适合室作业由于它成本低，二氧化碳气体易生产，广泛应用于各大小企业二氧化碳气体保护电弧焊（简称CO2焊）的保护气体是二氧化碳有时采用CO2＋O2的混合气体。由于二氧化碳气体的0热物理性能的特殊影响，使用常规焊接电源时，焊丝端头熔化金属不可能形成平衡的轴向自由过渡，通常需要采用短路和熔滴缩颈爆断。因此，与MIG焊自由过渡相比，飞溅较多。但如采用优质焊机，参数选择合适，可以得到很稳定的焊接过程，使飞溅降低到最小的程度。由于所用保护气体价格低廉，采用短路过渡时焊缝成形良好。因此这种焊接方法目前已成为黑色金属材料最重要焊接方法之一。 1、短路过渡焊接 CO2电弧焊中短路过渡应用最广泛，主要用于薄板及全位置焊接，规参数为电弧电压焊接电流、焊接速度、焊接回路电感、气体流量及焊丝伸出长度等。 （1）电弧电压和焊接电流，对于一定的焊丝直径及焊接电流（即送丝速度），必须匹配合适的电弧电压，才能获得稳定的短路过渡过程，此时的飞溅最少。 （2）不同直径焊丝的短路过渡时参数如表：
（3）焊接回路电感，电感主要作用： a、调节短路电流增长速度di/dt, di/dt过小发生大颗粒飞溅至焊丝大段爆断而使电弧熄灭，di/dt 过大则产生大量小颗粒金属飞溅。 b、调节电弧燃烧时间控制母材熔深。 2、细颗粒过渡 在CO2气体中，对于一定的直径焊丝，当电流增大到一定数值后同时配以较高的电弧压，焊丝的熔化金属即以小颗粒自由飞落进入熔池，这种过渡形式为细颗粒过渡。 （1）细颗粒过渡时电弧穿透力强母材熔深大，适用于中厚板焊接结构。细颗粒过渡焊接时也采用直流反接法。 （2）达到细颗粒过渡的电流和电压围： 3、减少金属飞溅措施： （1）正确选择工艺参数，焊接电弧电压：在电弧中对于每种直径焊
1 目的 本工艺从焊接人员、焊接材料、焊接工艺、焊接质量检验、焊接质量标准、焊接返修及焊接技术文件等七个方面进行规范，以指导锅炉安装工地的焊接全过程，以保证锅炉的焊接质量，确保锅炉安全正常地运行。 2 适用范围 本工艺适用于工业锅炉、电力发电锅炉、承压管道、压力容器和钢结构的焊接。 本工艺适用于碳素钢、普通低合金钢和耐热钢的手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧-乙炔焊等焊接方法。 3 引用标准 3.1 DL5007-92 《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇） 3.2 SD167-85 《电力工业锅炉监察规程》 3.3 劳部发[1996]276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 3.4 劳动人事部《锅炉压力容器焊工考试规则》 3.5 DL/T679-1999 《焊工技术考核规程》 4 焊工 4.1 承担锅炉、压力容器、承压管道和钢结构焊接工作的焊工，必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并按SD263-88《焊工技术考核规程》和劳动人事部《锅炉压力容器焊工考试规则》的规定，进行考试并取得相应资格等级的焊工合格证书。 4.2 焊工承担上述内容的焊接时，只能在其考试合格的项目内，否则不得进行焊接。 4.3 应有良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊，严格遵守现行的国家标准和本工艺标准，并认真进行质量自检。 4.4 施焊前应认真熟悉作业指导书，凡遇到与作业指导书要求不符时，应拒绝施焊。当出现重大质量问题时，应及时报告有关人员，不得自行处理。 4.5 焊工合格证书有效期（三年）满后应重新考试。如合格焊工中断受监部件焊接工作六个月以上，再次担任受监部件焊接工作时，必须重新考试。 5 钢材及焊接材料 5.1 焊接前必须确认所焊母材的钢号，以便正确选用焊接材料和焊接工艺。 5.2 钢材质量必须符合国家标准（或部颁标准）的有关技术条件。 5.3 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气和焊剂）的质量应符合国
. 焊接质量检验方法和标准1目的规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求，适用范围：适用于焊接产品的质量认可。2责任生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，O2C是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表评价标准说明 缺陷类型假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 不允许保证工艺要求的焊缝长度） 焊缝表面不允许有气孔焊点表面有穿孔气孔 焊缝中出现开裂现象不允许裂纹 不允许夹渣 固体封入物允许焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm 咬边 不允许5mm H＞0.母材被烧透不允许烧穿 求的区域，在有功能和外观金属液滴飞出要飞溅 不允许有焊接飞溅的存在3mm 焊缝太大H值不允许超过 过高的焊缝凸起 位置偏离焊缝位置不准不允许1 / 9 . 值不允许超过2mm 板材间隙太大H 配合不良二、焊缝质量标准保证项目、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙1记录。、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。2级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的II、I 、3规定，检验焊缝探伤报告级焊缝不得有表面级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II焊缝表面I、II 级焊缝不得有咬边，未焊满等I气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且缺陷基本项目焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。长度焊缝内允许直径级焊缝每50MM、II级焊缝不允许；III表面气孔：I 倍孔径≤6；气孔2个，气孔间距≤0.4t级焊缝不允许。咬边：I，且两侧咬边总≤100mm连续长度≤0.05t,且≤0.5mm, II级焊缝：咬边深度≤10%焊缝长度。长。≤1mm0.1t,III级焊缝：咬边深度≤，且为连接处较薄的板厚。t注：，三、焊缝外观质量应符合下列规定 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级和二级焊1缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷2 / 9 . 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，，尚应满足下表的有关2规定3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级检测项目二级三级
焊接工艺规程要求及焊接检验 1.1、焊工资格 焊工必须经过专门的基本理论和操作技能培训，考试合格并取得电网钢管结构焊工合格证书。 1.2、焊接材料 焊接材料的使用、管理按照JB/T 3223执行。 1.3、焊缝质量等级 1.3.1、焊缝质量等级的确定应按图纸、设计文件的要求。焊缝质量等级要求如下： a）、环向对接焊缝、连接挂线板焊缝应满足一级焊缝质量要求。 b）、横担与主管连接焊缝应满足二级焊缝质量要求。 c）、管管相贯焊缝、钢管与带颈平焊法兰连接的搭接角焊缝、钢管与平板法兰连接的环向角焊缝、钢管纵向对接焊缝应满足二级焊缝外观质量要求。 d）、其他焊缝应达到三级焊缝的质量要求。 1.3.2 塔身或横担主管的纵焊缝宜布置在结构断面的对角线的外侧方向。 1.4、焊接工艺要求 1.4.1、焊接作业场所出现以下情况时必须采取措施，否则禁止施焊。 a）当焊条电弧焊焊接作业区风速超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊焊接作业区风速超过2m/s时；制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时； b）相对湿度大于90%； c）焊接Q345以下等级钢材时，环境温度低于-10℃；焊接Q345钢时，环境温度低于0℃；焊接Q345以上等级钢材时，环境温度低于5℃。 1.4.2、焊缝坡口型式和尺寸，应以GB/T 985.1、GB/T 985.2的有关规定为依据来设计，对图纸特殊要求的坡口形式和尺寸，应依据图纸并结合焊接工艺评定确定。 1.4.3、坡口加工应优先采用机械加工，也可选用自动或半自动气割或等离子切割、手工切割的方法制备。但应保证焊缝坡口处平整、无毛刺，坡口两侧50mm范围不得有氧化皮、锈蚀、油污等，也不得有裂纹、气割熔瘤等缺陷。 1.4.4、严禁在焊缝间隙内嵌入填充物。 1.4.5定位焊的工艺措施及质量要求应与正式焊缝相同。定位焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，长度不小于25mm。定位焊点一般不少于3点，且应均匀分布。
焊 接 检 验 标 准 编制/日期：审批/日期：
1、适用范围 本检验方法适用于公司生产所需之结构件的焊接过程。 2、施工准备 2.1材料和主要机具 2.1.1所需施焊的钢材、钢铸件必须符合国家现行标准和设计要求。 2.1.2根据设计要求选用适宜的焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料，并应符合现行国 家行业标准。 2.1.3施工机具：交流电焊机、直流弧焊机、半自动CO2弧焊机、氩弧焊焊机、熔化嘴电渣 焊机、焊条烘箱、焊条保温筒、焊接检验尺等。 2.2作业条件 2.2.1施工前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，如不符合技术要求，应修整合格后 方可施焊。 2.2.2气温、天气及其它要求： (1)气温低于0℃时，原则上应停止焊接工作。 (2)强风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或湿度大的场合应保证母材的焊接区不残留 水分。 (3)当采用气体保护焊时，若环境风速大于2m/s，原则上应停止焊接。 2.3焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施 焊，焊工均应经过质量技术交底、安全交底和有关环境保护的交底。 3、操作工艺 3.1工艺流程 焊前准备→引弧→沿焊缝纵向直线运动，并作横向摆动→向焊件送焊条→熄弧 3.2焊前准备：根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素来决定预热温度和 方法。预热区域范围为焊接坡口两侧各80~100mm，预热时应尽可能均匀。 3.3引弧 3.3.1严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次，不得留下 弧坑。 3.3.2对接和T形接头的焊缝，引弧应在焊件的引入板开始。 3.3.3引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了防止裂缝应充分填满坑口。 3.4焊接姿势 3.4.1平焊姿势：该姿势为焊接施工最理想姿势，因此尽可能创造条件采用平焊。 3.4.2船形焊接姿势：该姿势不易产生咬边、下垂等缺陷，一般对角焊缝要求成凹形时常采用。 3.4.3横向焊接姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使上侧产生咬边，下侧产生 焊瘤以及未焊透等缺陷。因此焊接时宜采用小直径焊条、适当的电流和短弧焊接。 3.4.4立焊姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使焊缝成型困难，易产生焊瘤、 咬边、夹渣及焊缝成型不良等缺陷。因此宜采用小直径焊条和较小的电流，并采用短弧焊接。 3.4.5仰焊姿势：必须保持最短的弧长，宜选用不超过4mm直径的焊条，焊接电流一般介于 平焊与立焊之间。 3.5焊接顺序和熔敷顺序 3.5.1尽可能减少热量的输入，并必须以最小限度的线能量进行焊接。 3.5.2不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散。 3.5.3采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法。
焊接检验工艺学 练习题 （练习题按教材10章的顺序排列，后附： 美国惯用单位制和公制转换表， 答案附于最后） 上海振华重工集团陆建华等人翻译 上海市焊接学会刘榴校对 ２００９年６月
第1章焊接检验和取证 Q1-1e Why is there an increasing need for weld quality? 为什么焊接质量的要求越来越高? a．safety安全 b．economics经济 c．1ess conservative design较少保守的设计 d．government regulations政府规定 e．all ofthe above以上皆是 Q1-2c What AWS document describes the rules for the CWI certification program? 哪份AWS文件阐述了CWI 证书程序规定? a．AWS 5．5 b．AWS D1．1 c．AWS QCl d．AWS 5．1 e．AWS 14．1 Q1-3b Weld quality control should begin after welding has been initiated．焊接质量控制应在焊接已经开始后进行。 a．true正确 b．false错误 Q1-4b What are the three welding inspector certifications covered in AWS QC l? AWS QC1中包括的三种焊接检验证书是哪三种? a．CAWI, CWI, BWI b．CWI, CAWI, SCWI c．SCWI, CWI, ACWI d．Levels I，II，and III e．None of the above以上都不是 Q1-5d What is generally considered to be the most important quality of a welding inspector?焊接检验员最重要的素质是什么? a．graduation from a welding vocational program 毕业于焊接专业 b．an engineering degree 工程师职称 c．an associates’degree 助理职称 d．professional attitude 职业态度 e．hold a certified welder certificate 拥有注册的焊工证书 Q1-6c The vision requirements for a CWI are near vision acuity on： CWI 视力要求与哪一项最接近： a．Jaeger J1 at not less than 24 in Jaeger J1不少于24英寸 b．Jaeger J2 at not less than 12 in Jaeger J2不少于12英寸
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件， 明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关 键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作 业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范 围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质 量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提 供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般 应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经 热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发 现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺 文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚 度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。
焊接工艺基本知识 1什么是焊接接头？它有哪几种类型？ 用焊接方法连接的接头称为焊接接头（简称为接头）。它由焊缝、熔合区、热影响区及其邻近的母材组成。在焊接结构中焊接接头起两方面的作用，第一是连接作用，即把两焊件连接成一个整体；第二是传力作用，即传递焊件所承受的载荷。 根据GB/T3375—94《焊接名词术语》中的规定，焊接接头可分为10种类型，即对接接头、T形接头、十字接头、搭接接头、角接接头、端接接头、套管接头、斜对接接头、卷边接头和锁底接头，如图1。其中以对接接头和T形接头应用最为普遍。
2什么是坡口？常用坡口有哪些形式？ 根据设计或工艺需要，将焊件的待焊部位加工成一定几何形状的沟槽称为坡口。开坡口的目的是为了得到在焊件厚度上全部焊透的焊缝。 坡口的形式由 GB985—88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》、GB986—88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》标准制定的：常用的坡口形式有I形坡口、Y型坡口、带钝边U形坡口、双Y形 坡口、带钝边单边V形坡口等，见图2。
⑴坡口面焊件上所开坡口的表面称为坡口面，见图3。
⑵坡口面角度和坡口角度焊件表面的垂直面与坡口面之间的夹角称为坡口面角度，两坡口面之间的夹 角称为坡口角度，见图4。
开单面坡口时，坡口角度等于坡口面角度；开双面对称坡口时，坡口角度等于两倍的坡口面角度。坡口角度（或坡口面角度）应保证焊条能自由伸入坡口内部，不和两侧坡口面相碰，但角度太大将会消耗太多的填充材料， 并降低劳动生产率。
⑶根部间隙焊前，在接头根部之间预留的空隙称为根部间隙。亦称装配间隙。根部间隙的作用在于焊接底层焊道时，能保证根部可以焊透。因此，根部间隙太小时，将在根部产生焊不透现象；但太大的根部间隙，又会使根部烧穿，形成焊瘤。 ⑷钝边焊件开坡口时，沿焊件厚度方向未开坡口的端面部分称为钝边。钝边的作用是防止根部烧穿，但钝边值太大，又会使根部焊不透。 ⑸根部半径 U形坡口底部的半径称为根部半径。根部半径的作用是增大坡口根部的横向空间，使焊条能够伸入根部，促使根部焊透。 4试比较Y形、带钝边U形、双Y形三种坡口各自的优缺点？ 当焊件厚度相同时，三种坡口的几何形状见图5。
焊接质量检验方法和标准 1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 C O2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均 匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表 缺陷类型说明 评价标准 假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 保证工艺要求的焊缝长度） 不允许 气孔焊点表面有穿孔 焊缝表面不允许有气孔 裂纹焊缝中出现开裂现象 不允许 夹渣固体封入物 不允许 咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈 H≤0.5mm允许
H＞0.5m m不允许 烧穿母材被烧透 不允许 飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域， 不允许有焊接飞溅的存在 过高的焊缝凸起焊缝太大 H值不允许超过 3mm 位置偏离焊缝位置不准 不允许 配合不良板材间隙太大 H值不允许超过2mm 二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及 烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收 规范的规定，检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面 气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
焊接质量检验方法和标准1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表
二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及 烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收 规范的规定，检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡
平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔：I、II级焊缝不允许；III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t；气孔2个，气孔间距≤6倍孔径 咬边：I级焊缝不允许。 II级焊缝：咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 III级焊缝：咬边深度≤0.1t,，且≤1mm。 注：，t为连接处较薄的板厚。 三、焊缝外观质量应符合下列规定 1一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷 2二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，，尚应满足下表的有关规定 3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级 检测项目二级三级 未焊满≤0．2+0．02t 且≤1mm，每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm ≤0．2+0．04t 且≤2mm，每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm 根部收缩≤0．2+0．02t 且≤1mm，长度不限≤0．2+0．04t 且≤2mm，长度不限 咬边≤0．05t 且≤0．5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长
焊接工艺及方法点焊方法和工艺。 1、焊点形成过程： （1）预压： （2）通电焊接： （3）锻压阶段：
二、点焊工艺参数选择 通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的直径。必要时，还需进行低倍测量、拉抻试验和X光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。 以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差异，并适当加以调整。 三、不等厚度和不同材料的点焊
当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导电、导热性差的一边偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小，焊点强度降低。熔核偏移是由两工件产热和散热条件不相同引起的。厚度不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少，致使熔核偏向厚件；材料不同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难，故熔核也偏向这种材料调整熔核偏移的原则是：增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。常用的方法有： （1）采用强条件使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。电容储能焊机采用大电流和短的通电时间就能焊接厚度比很大的工件就是明显的例证。 （2）采用不同接触表面直径的电极在薄件或导电、导热性好的工件一侧采用较小直径，以增加这一侧的电流密度、并减少电极散热的影响。 （3）采用不同的电极材料薄板或导电、导热性好的工件一侧采用导热性较差的铜合金，以减少这一侧的热损失。 （4）采用工艺垫片在薄件或导电、导热性好的工件一侧垫一块由导热性较差的金属制成的垫片（厚度为0.2-0.3mm），以减少这一侧的散热。
一外观检验 用肉眼或放大镜观察是否有缺陷，如咬边、烧穿、未焊透及裂纹等，并检查焊缝外形尺寸是否符合要求。 二密封性检验 容器或压力容器如锅炉、管道等要进行焊缝的密封性试验。密封性试验有水压试验、气压试验和煤油试验几种。 1水压试验水压试验用来检查焊缝的密封性，是焊接容器中用得最多的一种密封性检验方法。 2气压试验气压试验比水压试验更灵敏迅速，多用于检查低压容器及管道的密封性。将压缩空气通入容器内，焊缝表面涂抹肥皂水，如果肥皂泡显现，即为缺陷所在。 3煤油试验在焊缝的一面涂抹白色涂料，待干燥后再在另一面涂煤油，若焊缝中有细微裂纹或穿透性气孔等缺陷，煤油会渗透过去，在涂料一面呈现明显油斑，显现出缺陷位置。 三焊缝内部缺陷的无损检测 1渗透检验渗透检验是利用带有荧光染料或红色染料的渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法，常用的有荧光探伤和着色探伤。将擦洗干净的焊件表面喷涂渗透性良好的红色着色剂，待渗透到焊缝表面的缺陷内，将焊件表面擦净。再涂上一层白色显示液，待干燥后，渗入到焊件缺陷中的着色剂由于毛细作用被白色显示剂所吸附，在表面呈现出缺陷的红色痕迹。渗透检验可用于任何表面光洁的材料。 2磁粉检验磁粉检验是将焊件在强磁场中磁化，使磁力线通过焊缝，遇到焊缝表面或接近表面处的缺陷时，产生漏磁而吸引撒在焊缝表面的磁性氧化铁粉。根据铁粉被吸附的痕迹就能判断缺陷的位置和大小。磁粉检验仅适用于检验铁磁性材料表面或近表面处的缺陷。 3射线检验射线检验有X射线和丫射线检验两种。当射线透过被检验的焊缝时，如有缺陷，则通过缺陷处的射线衰减程度较小，因此在焊缝背面的底片上感光较强，底片冲洗后，会在缺陷部位显示出黑色斑点或条纹。X射线照射时间短、速度快，但设备复杂、费用大，穿透能力较丫射线小，被检测焊件厚度应小于30mm。而丫射线检验设备轻便、操作简单，穿透能力强，能照投300mm的钢板。透照时不需要电源，野外作业方便。但检测小于50mm以下焊缝时，灵敏度不咼。 4超声波检查超声波检验是利用超声波能在金属内部传播，并在遇到两种介质的界面时会发生反射和折射的原理来检验焊缝内部缺陷的。当超声波通过探头从焊件表面进入内
焊接工艺规范
1．目的 确定焊接件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 2．适用范围 本规范本规程适用于公司通用产品的焊接指导与检验； 当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。 3．引用标准 GB/T706-2008 《热轧型钢》 GB/T1800.3 《标准公差数值》 GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》 GB/T 2828 《逐批检查计效抽样程序及抽样表》 GB/T19804-2005 《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》 GB/T12469-90 《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》 GB/T709-2006 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 4.工艺要求 4.1 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距 点焊接头的最小搭边宽度 最小搭边宽度 b=4δ+8 (δ取最大值） b —搭边宽度 mm δ—材料厚度 mm 表1 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距单位：mm 项目参数值 最薄板件厚度0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.3 3.2 单排焊点最小搭边宽度11 11 12 14 16 18 20 22 双排焊点最小搭边宽度22 22 24 28 32 36 40 42 焊点的最小点距9 12 18 20 27 35 40 50
4.2 点焊焊接工艺规范 表2 点焊焊接工艺规范 板厚mm 电极工作表 面直径 mm 最佳规范中等规范 焊接时 间周 电极压 力 KN 焊接电 流 KA 焊接时 间周 电极压 力 KN 焊接电 流 KA 0.5 4.3～5.3 5 1.35 6.0 9 0.90 5.0 0.8 4.5～5.3 7 1.90 7.8 13 1.25 6.5 1.0 5.5～6.0 8 2.25 8.8 17 1.50 7.2 1.2 5.8～6.2 10 2.70 9.8 19 1.75 7.7 1.5 6.0～7.0 13 3.60 11.5 20 2.40 9.1 2.0 7.0～8.0 17 4.70 1 3.3 30 3.00 10.3 3.2 8.0～10.0 27 8.20 17.4 50 5.00 12.9 注 1：首先选用最佳规范，然后再考虑试选中等规范。在生产中，可根据实际情况，对焊接规范进行调整，调整量为±15%。 注 2：对于不同厚度的零件点焊时，规范参数可先按薄件选取，再按板件厚度的平均值通过试片剥离实验修正。通常选用硬规范：大电流、短时间来改善熔核偏移。 注 3：多层板焊接，按外层较薄零件厚度选取规范参数，再按板件厚度的平均值通过试片剥离试验修正。当一台焊机既焊双层板又焊多层板时，优先选用能够兼顾两种情况的规范参数，当不能兼顾时，多层板焊接可采用二次点焊。 注 4：对于镀锌板等防锈板的焊接，焊接电流应增大（5～15）%。 注 5：电极压力与输入气体的压力及焊钳结构形式等有关。因此，表中电极压力仅供焊钳选型时参考，生产中只需确认气源压力，不小于 0.3 MPa 即可。 注 6：覆盖件要求采用无痕点焊，焊接工艺规范经过工艺验证后纳入工艺文件，特殊情况除外。 注 7： 1 周=0.02 秒。
重庆市国祥工贸有限公司 G X/JZ - CO2气体保护焊接基础要求 编制: 审核: 批准: 受控状态： 发放编号： 20 - - 发 20 - - 实施 重庆市国祥工贸有限公司 重庆市国祥工贸有限公司
1.目的： 提高焊接工人的技术认知，规范焊接操作，避免焊接缺陷，提高焊接质量，为焊接工 艺流程卡做准备。 2.范围： 适用公司内所有气体保护焊工段。 3.内容： 气体保护焊的工艺参数包括：焊丝直径，焊接电流，电弧电压，焊接速度，焊伸长度，气体流量，电源极性。 我们稍微一个不留神就会对焊缝造成缺陷，即费时又费力，关键是影响你自己的收益。 焊接时眼要准，手要稳，心要平，这是基本条件。 3.1 电流： 焊接电流的选择主要跟焊丝直径，焊件 图例：厚度，熔深要求，破口形式，熔滴过度形式 有关。 电源外特性不变的情况下，改变送丝速 度电弧电压基本不变，焊接电流改变。电流 决定送丝速度。电流对熔深起决定性影响， 电流越大熔深越深。 每种焊丝直径都有着合适的电流范围。 0.8mm 60-130 (A) 1mm 80-160 (A）（本公司在使用） 1.2mm 100-180 (A） 1.6mm 140-260 (A) 电流过大时易烧穿、焊漏、产生裂纹、 工件变形、飞溅多、余高凸起、明显感觉到 焊枪在推自己的手跳跃的感觉使焊缝不能成 型；电流过小时焊不透、夹渣、溶合不良、速度慢、熔深达不到。在保证质量的前提下尽量 加大焊接电流来提高生产效率。 3.2 电压： 电弧电压影响熔滴过度，飞溅，短路频率，燃烧时间，熔宽，电流一定电压于熔宽成正比。 电压太小焊丝伸入熔池，影响电弧和焊缝易产生气孔;电压过大时会使熔宽增大伤害损 害焊缝强度。 电弧电压要和焊接电流相匹配，合适才可以。 电压大时电流也要跟着上调到相应数值，反之电弧电压小焊接电流也要小。
焊接质量检验方法和标准 目的 ? 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， ? 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 责任 ? 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 ? 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 ? ? 保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表 缺陷类型 说明 评价标准 ? 假焊 系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 保证工艺要求的焊缝长度） 不允许 ? 气孔 焊点表面有穿孔
焊缝表面不允许有气孔 ?裂纹 焊缝中出现开裂现象 不允许 ?夹渣 固体封入物 不允许 ? 咬边 焊缝与母材之间的过度太剧烈 ??????? 允许 ? ?＞ ??不允许 ?烧穿 母材被烧透 不允许 ? 飞溅 金属液滴飞出 在有功能和外观要求的区域， 不允许有焊接飞溅的存在 ?过高的焊 缝凸起 焊缝太大 ?值不允许超过 ???
位置偏离 焊缝位置不准 不允许 ? 配合不良 板材间隙太大 ?值不允许超过 ??? ?二、焊缝质量标准 ? 保证项目 ? ?、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。 ??、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 ? ?、??、??级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告 ?焊缝表面?、??级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。??级焊缝不得有表面 气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且?级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔：?、??级焊缝不允许；???级焊缝每 ???长度焊缝内允许直径 ?? ??；气孔 个，气孔间距??倍孔径 ? 咬边：?级焊缝不允许。 ? ??级焊缝：咬边深度???????且 ???????连续长度??????，且两侧咬边总长????焊缝长度。
SWT50 履带吊工艺评定方案简述为了保证各关键构件强度，对构件中的相关重要连接焊缝有所保证。在焊前、焊中、焊后都需进行严格的监控。对关键焊缝的焊前制定出焊接工艺，并对相关焊接工艺进行评定工作。 据： ISO15611：2003 金属材料焊接工艺规程及评定-基于焊接经验的评定 ISO15612：2004 金属材料焊接工艺规程及评定-基于标准焊接规程的评定 ISO15614-1：2004 金属材料焊接工艺规程及评定-焊接工艺评定试验-第一部分：钢的弧焊和气焊、镍及镍合金的弧焊ISO4136：2001 金属材料焊缝的破坏性试验-横向拉伸试验 ISO5173：2000 金属材料焊缝的破坏性试验-弯曲试验 ISO9015-1：2001 金属材料焊缝的破坏性试验-硬度试验-第1 部分：电弧焊接头硬度试验 ISO9015-2：2003 金属材料焊缝的破坏性试验-硬度试验-第2 部分：焊接接头显微硬度试验 ISO9018：2003 金属材料焊缝的破坏性试验-十字接头和搭接接头的拉伸试验 ISO17635：2003 焊缝的无损检测-金属材料熔化焊焊缝的一般原则 ISO17636：2003 焊缝的无损检测-熔化焊接头的射线检测 ISO17637：2003 焊缝的无损检测-熔化焊接头的外观检验 ISO17639：2003 金属材料焊缝的破坏性试验-焊缝宏观和微观检验 ISOTR16060 ：2003 金属材料的破坏性试验-宏观和微观检验用腐蚀剂
渗透检验： 磁粉检验: 超声波检验: 硬度试验： 类别/载荷： 断口试验： 母材： 热影响区： 焊缝： 其它试验： 备注： 试验依据： 检验员师或试验机构: 试验结果： 试验在场人员： 日期： 弯曲试验： 试验标准: 宏观金相: 微观金相: 射线检验:
焊接工艺评定、焊接工艺规程的实用编制方法 一、焊接工艺评定的有关概念 二、焊接工艺评定及使用管理程序 三、焊接工艺评定变素及其评定规则 四、如何阅读焊接工艺评定报告 五、如何编制焊接工艺规程 一、焊接工艺评定的有关概念 1、焊接工艺评定的定义和目的 2、消除焊接工艺评定认识上误区： 3、“焊接性能”与“焊接性” 4、“焊接性能试验”与“焊接工艺评定” 5、“焊缝”与“焊接接头” 6、“焊接工艺评定”与“焊工技能考试” 7、焊接工艺评定的基本条件 8、常用焊接工艺评定标准： JB4708－2000《钢制压力容器焊接工艺评定》 GB50236－98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》第4章 劳部发1996[276]号《蒸汽锅炉安全监察规程》附录I JGJ81-2000《建筑钢结构焊接技术规程》第5章 GB128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》附录一 ASME第IX卷《焊接与钎焊》 二、焊接工艺评定及使用管理程序 1、焊接工艺评定程序 （1）焊接工艺评定立项 （2）焊接工艺评定委托 （3）编制焊接工艺指导书（WPI）并批准 （4）评定试板的焊接 （5）评定试板的检验 焊接工艺评定失败，重新修改焊接工艺指导书，重复进行上述程序。
（6）编写焊接工艺评定报告（PQR）并批准 2、焊接工艺评定文件的使用与管理 （1）焊接工艺评定文件的受控登记。 （2）焊接工艺评定的有效版本及换版转换。 （3）每季度编制焊接工艺评定文件的有效版本目录。 （4）保证现场工程和产品的焊接工艺评定的覆盖率为100%。 （5）焊接工艺评定文件作为公司的一项焊接技术储备，属于公司重要技术机密文件，应妥善保管。 三、焊接工艺评定变素及其评定规则 1、焊接工艺评定的主要变素： 试件形式 母材类别 焊接方法 焊接工艺因素 焊后热处理种类及参数 母材厚度 焊缝熔敷金属厚度 四、如何阅读焊接工艺评定报告 1、如何认识焊接工艺评定报告的作用 （1）焊接工艺评定报告的合法性： （2）焊接工艺评定报告的有效性： （3）焊接工艺评定报告及焊接工艺规程的局限性： （4）焊接工艺评定报告是一种必须由企业焊接责任工程师和总工程师签字的重要质保文件，也是技术监督部门和用户代表审核施工企业质保能力的主要依据之一。 2、焊接工艺评定报告与焊接工艺规程的关系 3、阅读焊接工艺评定报告的方法 五、如何编制焊接工艺规程 1、焊接工艺规程的作用 2、焊接工艺规程的基本要求 3、焊接工艺规程的编写应遵循的原则