轧制油的过滤
铝箔轧制会有铝粉和油与铝的化合物不断的产生，轧制过程轧制油会被循环使用，一些碎铝削也会进入到轧制油中。这些铝粉或杂质不过滤掉会堵塞油嘴，产生辊印等。铝箔轧制铝粉的产生量与道次，压下量，来料状态都有关系。基本规律是压下量越大铝粉越多，轧辊粗糙度越高铝粉越多，来料退火温度越高，退货所在道次厚度越薄，铝粉越多，油温越高铝粉越多，轧制速度越快铝粉越多。
有人测算过生产一吨纯铝板可产生5-20mg/㎡的铝粉。并且证明轧制油中的小颗粒会造成铝箔针孔，8μm <5μm5-10μm10-20μm>20μm
滤前739.2Χ103214.4Χ10389.5Χ10347.8Χ103
滤后146．5Χ10375.1Χ10346.9Χ10316.5Χ103
澄清度 %80.2064,9647.5664.46
粒子成分Al2O3SiO3Fe2O3MgO Cu Ti Zn Cr其他
含量 %76.649.50.98<0.05<0.01<0.01<0.01<0.0112.83
粒子成分SiO3Al2O3MgO CaO TiO2Fe2O3其他
未使用的71.82 2.310.67 1.390.070.8423.57
经使用的73.45 5.420.84 1.160.080.7818.27
硅藻土是一种类似白垩的软质粉状物质，形状多样具有多孔、密度低、比表面积大、相对的不可压缩性、化学性质稳定及不溶性并具有一定的吸附性。这种硅藻土经干燥、粉碎、煅烧、空气风选、分级加工成为最终的惰性助滤剂，其成分主要是非晶质二氧化硅，硅藻土助滤剂在过滤介质上形成结实的、稳定的带有孔隙的滤饼，滤出液体中的杂质达到固液分离、澄清的目的。硅藻土助滤剂经过科学的、严格的加工控制，不会改变滤液的任何成分，对过滤前后滤液的味道没有任何影响。
在保证滤液澄清的前提下能获得最大的过滤量这就是选择的前提。所以一般在满足工艺要求的前提下，必须寻求最大的过滤速度，从而得到最经济的过滤效果。
很明显助滤剂除去液体中固体杂质粒子的能力随着颗粒和滤速增大而降低，相反随着助滤剂颗粒的减少和
滤速的降低，助滤剂去除悬浮杂质的能力反而增强了，这种变化的幅度取决于待除去的不溶固体杂质的形状和颗粒分布情况。大多情况下，不溶的固体杂质粒子过滤有如下情况：使用助滤剂越细，获得的浊度越低，如果某一种规格的助滤剂已经去除掉滤液中 100% 的悬浮颗粒，再使用更细的助滤剂，滤速再降低也不会降低浊度。因此，选择适当的助滤剂需要折衷考虑对浊度和滤速的要求，如浊度指标低则滤速可以提高，最好的助滤剂是即提供了最高的流速，同时又能使浊度达到令人满意的程度。这个程度需要由助滤剂的客户来确定。
滤液的浊度主要取决于以下因素： 1 ）预涂助滤剂型号及数量； 2 ）添加助滤剂型号及数量； 3 ）过滤周期的长短； 4 ）过滤速度。
目标浊度或者过滤后滤液中悬浮杂质粒子的含量，可以由多种方式决定： 1 ）目测； 2 ）取样与标准液体相比较； 3 ）使用电子浊度计； 4 ）将滤液样品通过一张白色或黑色的过滤纸过滤，比如使用薄膜过滤机，观察纸上的杂质； 5 ）化学或生物分析； 6 ）重量分析。
要描述助滤剂某一产品可以滤出固体杂质粒子的大小非常困难，这取决于所采用的测量杂质颗粒大小的方法。原液的特性、杂质的形状，过滤条件和杂质的特性。比如一个针形的杂质横着碰到滤饼时就很容易被滤掉，而同样的杂质如直着接近滤饼就会穿过滤饼。易压的、松软的杂质很容易通过滤饼而同样大小、形状一致但坚实不变形的杂质却会被阻截下来。压力、振动和气泡的变化也会影响到浊度。
使用硅藻土助滤剂能满足下列要求：
1 、硅藻土助滤剂的化学成份对被过滤的液体来说是惰性的，既不溶于滤液之中，也不与滤液起化学反应，重金属含量低，不含有不良的杂质，不含有染色物、砂粒及不良气味。
2 、牌硅藻土助滤剂具有较低的堆密度能减少其沉降倾向，以使它在被过滤的液体中保持均衡的悬浮状态。
3 、硅藻土助滤剂比表面积小，这样当液体流经助滤剂滤饼时所受的阻力就会降低。
4 、硅藻土助滤剂有适当的粒度分布和级配，既要除去过细的粉末，避免影响过滤速度，又要除去过大的颗粒，避免影响被滤液体的澄清度。所以粒度控制在一定的范围内，使各种颗粒的组成有一定的比例，能够形成颗粒与颗粒之间“架桥”与“刚性”的骨架结构。
5 、硅藻土助滤剂在液体过滤中能形成孔隙率极大的滤饼，并具有适当的滤饼密度和一定的滤饼强度，从而构成数目极多、尺寸极小的孔隙，最终成为截留固体杂质粒子和疏通液体的良好通道，滤饼的孔隙率可达 85%-90% 。
活性漂土;白陶土 Activated clay;Bleaching clay
分子式： H2Al2(SiO3)4-nH2O
活性白土是一种具有微孔网络结构、比表面积很大的白色或灰白色粉末，具有很强的吸附性。膨润土的比表面积一般在80m2/g左右，而活性白土的比表面积为200-400m2/g；这是由于膨润土酸化处理后其杂质的溶出和离子交换形成孔道的结果。表观密度0.55～0.75g/cm3，相对密度2.3～2.5。呈分散状，有油腻感。不溶于水、有机溶剂及各种油类和脂类。几乎完全溶于热苛性钠溶液中。加热至300℃以上开始失去结晶水，本身结构有变化，对脱色效果有影响。分子间为层状结构，表面有很多不规则孔穴，比表面积很大，具有离子交换能力和选择吸附性。能吸附色素等有机物，并具有催化性能。
经酸活化处理后的蒙脱石其层间交换性离子（钙、镁、钾、钠等）的位置被小直径离子取代并溶出，使晶体两端孔道增大，比表面积增大。同时，由于氢离子对八面体或四面体多价离子的取代，造成了电性更负。使酸活化处理后的蒙脱石变成为具有较强吸附脱色能力的活性白土。它可用于石油的精炼，润滑油和动植物油的脱色以及绝缘油的净化等;活性白土是生产化妆品、医药、涂料的原料;颗粒状的活性白土还可用做芳烃重整、异构化、歧化的催化剂。一般用硫酸、盐酸和磷酸等无机酸活化膨润土制备活性白土，其中最常用的为硫酸，根据工艺条件，可分为干法、湿法和半湿法。其制备原理是，以氢离子与蒙脱石中的可交换阳离子发生离子交换反应，其反应式如下: Bentonite-Ca(2Na)十2H+~Bentonite-2H十Ca+ (2N的
干法是将少量的酸与膨润土充分混合，放置一定时间，然后烘干粉碎而成。该法工艺简单，成本低，环境污染较小.但由于酸与膨润土很难分散均匀，反应生成的无机盐又不能完全除去，故产品质量一般较差。半湿法是利用5%的硫酸水溶液，在高压釜中，于200---250℃和在15-20大气压下活化膨润土4小时。由于所用酸浓度低，洗涤产品耗水量较少，但由于高温、高压的操作困难，限制了该法的推广使用。湿法是将水、酸和膨润土按一定比例，在反应罐中混合，在100℃左右加热2-6小时，反应产物经洗涤、烘干和粉碎得活性白土.该法的优点是反应均匀充分，产品性能稳定，脱色力强，是目前制备高效活性白土的主要方法。无臭、无味、无毒的白色或米色粉末或颗粒。
硫酸法
膨润土 1.768
硫酸（H2SO4 98%） 0.207
用途：活性白土的主要用途有三个方面：
石油化工行业的润滑油精制，使润滑油中的残碳值、灰粉、水溶性酸碱降低至极微量，以提高其耐用性和增强其抗腐蚀能力。
食用油行业，用于油脂中各种色素的脱除，脱怪味、脱离子（如K+）；去黄曲霉素等有害物质的吸附、分离。
项目指标
CS-1020CS-1040CS-1060
≥85≥90
脱色率%≥80
≥140156-158159-160
脱色力%
≤0.20≤0.20游离酸（以H2SO4）≤0.20
≥90≥90≥90粒度（通过200目）%
≤12≤11≤12
水分%
≥220≥220≥220活性度（mol/15g）
过滤速度（ml/min）4-84-84-8
指标要求
指标名称
CS-1020CS-1040CS-1040A CS-1060A
脱色力≥114≥152≥152≥180活性度，m molH+/kg≥190≥180≥120≥120
游离酸H2SO4Wt，%≤0.20≤0.20≤0.20≤0.20
水份，%≤12≤12≤12≤12
粒度（筛孔径0.076mm通过
≥95≥95≥95≥95
率），%
重金属（以Pb计），%--0.0050.005
砷（As），%--0.00050.0005
使用时，用定量的活性漂土在搅拌下直接投入物料中，搅拌一定时间后，即可达到精制目的。如果物料在加温后，再加入活性漂土效果会更佳。
CS-1020活性漂土主要适用于白油、润滑油、凡士林、废油再生（机械油、润滑油等矿物油）、聚醚等。CS-1040活性漂土主要用于工业植物油脂，食用植物油及白蜡、凡士林、白油等。
CS-1040A活性漂土主要用于食用植物油得精制。
CS-1060A活性漂土主要用于食用植物油得精制。
过滤程序
予涂
使用硅藻土助滤剂第一步是将选定的产品预涂在过滤介质（滤网、滤布、滤纸）上，预涂的主要目的如下：
1 、保护过滤介质（滤网、滤布、滤纸）防止杂质粒子与过滤介质直接接触，避免了过滤介质被杂质粒子阻塞，这样可延长过滤介质的使用寿命。
2 、能使被过滤液体一开始就获得满意的澄清度。
3 、过滤周期结束后，有利于滤网的清洗。
预涂量
助滤剂的预涂量应与过滤面积成正比，若过滤机内的流动分布较差，则应采用更多的一些助滤剂，用作预涂层的硅藻土助滤剂对颗粒有一定的要求，用作预涂层的硅藻土助滤剂比过滤介质空隙大的颗粒至少要占1%-5% ，预涂层的厚度取决于所采用的预涂方式及过滤设备，除真空转鼓过滤外，一般预涂的厚度大约为 1.5-3cm, 使用加压叶片滤机及板框压滤机过滤，每平方米过滤面积上硅藻土助滤剂的预涂量大约为0.4-1.1kg ，或1-2mm,实际使用可以将予涂达到总过滤层的50%左右以达到好的过滤效果。预涂浆的浓度应根据过滤面积与过滤机及相联管道液体的总体积的比率来确定，如果预涂浆的浓度低于0.3% 预涂便会出现困难，因为架桥的形成要依靠助滤剂颗粒通过滤网时的“架桥”效应。一般要求为6-12%。
过滤
正常过滤液的浓度一般为2-5%。滤液浓度可根据不同的设备选择。最重要的是每分钟供给的数量。对过滤效果的判断可根据过滤曲线进行判断是否滤土合适。
在预涂硅藻土助滤剂过滤的操作中应注意以下问题：
硅藻土助滤剂在过滤中的作用及工作原理
硅藻土助滤剂主要通过下列三种作用将悬浮在液体中的固体杂质粒子截留在介质的表面及沟道当中，从而达到固液分离的目的：
一、筛分作用这是一种表面过滤作用，当流体流经硅藻土时，硅藻土的孔隙小于杂质粒子的粒径，这样杂质粒子不能通过而被截留下来，这种作用被称之为筛分作用。实际上可以把滤饼的表面看成是一个具有等效平均孔径的筛面，当固体粒子的直径不小于（或略小于）硅藻土孔隙直径时，固体粒子便会从悬浮液中“筛分”出来，起到表面过滤的作用。
二、深度效应深度效应是深层过滤的阻留作用。在深层过滤时，分离过程只发生在介质的“内部”，部分穿过滤饼表面的比较小的杂质粒子，被硅藻土内部而曲折的微孔沟道和滤饼内部更细小的孔隙所阻留，这种微粒往往小于硅藻土的微孔，当微粒撞到通道的壁上时，这就有可能脱离液流，但它是否能达到这一点，决定于微粒受到的惯性力和阻力的平衡，这种截留与筛分作用在性质上是类似的，都属于机械作用。滤除固体粒子的能力基本上仅与固体粒子和孔隙的相对大小及形状有关。
三、吸附作用吸附作用与以上两种过滤机理截然不同，这一作用实际上也可以看成是动电吸引作用，它主要取决于固体粒子与硅藻土本身的表面性质。当那些硅藻土内部孔隙还小的颗粒碰撞在多孔硅藻土内部表面上时，被相反电荷所吸引，还有一种是粒子间的相互吸引形成链团而粘附在硅藻土上，这些都属于吸附作用，吸附作用比前两种作用复杂，一般认为，比孔隙直径小的固体微粒之所以被截留，主要是由于：（1）分子间力（也叫做范德华吸引力），包括永久偶极作用、诱导偶极作用和瞬间偶极作用；（2）Zeta电位的存在；（3）离子交换过程
从以上三种作用看，在悬浮液的净压过滤过程中，采用松散颗粒状的硅藻土助滤剂作为过滤介质，主要是为过滤介质层即滤饼提供尽可能多的孔隙，以及形成的孔的间隔层，使悬浮液由此隔阂层的小孔中通过，将悬浮在液体中的固体杂质粒子截留在此介质的表面及沟道之中，从而使固液达到分离的目的。
使用硅藻土助滤剂一般分为两个步骤进行：1、在过滤前先用清液（已澄清的滤液或前一次已过滤好的滤液）或清水在过滤介质（滤网、滤布或滤纸）表面上涂敷一层硅藻土肋滤剂，然后进行过滤操作，这就是预涂过滤，这一涂层称作预涂层。2、少量的助滤剂按一定的比例均匀分散到被滤液体中，被送入滤机的过程称作添加，这样助滤剂与原液中的悬浮固体杂质粒子混合并沉积到预涂上，新的过滤面不断形成，细小硅藻土助滤剂颗粒，拥有数不清的细小通道，可以阻塞杂质的通过。
铝箔过滤用硅藻土的理化指标
化学成份（SiO2）（Al2O3）（Fe2O3）
含量%≥90≤3.5≤1.5
项目计量单位要求
水容性物Mg%≤0.5
盐酸可溶物Mg%＜2
砷含量PPM＜5
重金属PPM＜50
铅含量PPM＜5
项目PH值堆密度
G/ml
吸水度
Ml/g
渗透率
（Darty）达西
添加剂
吸附
可几粒径
um
指标8~100.4±0.05 1.6~2.00.9±0.3≤5%16~22型号粒度um＞4040~2020~1010~66~2＜2津石含量%24.5744.6317.98.7 3.910.3日本标流362542186
日本高硫818313481
英国915.627.52519.73
德国0.867.447.330.510.6 3.34中国白土24.931.0926.7616.230.98日本白土2720.226.3（26.5）
粒度um ＞147
（100
目）
147-74
（200
目）
74-43
（325
目）
43-3030-2020-10〈10
含量%0.39.717 6.21426.326.5
项目PH值堆密度
G/ml
含水度
%
粒度200目以下%游离酸mgKOH/G
指标8~100.4-0.7〈585≤5%
化学成份（SiO2）%（Al2O3）（MgO）（Fe2O3）（CaO）其他含量%81.612.4 2.220.4余量过滤纸的孔隙度不能太大。滤纸孔隙度太大将很难形成予涂层。甚至产生漏土现象。
项目规格
g/m2
宽度
mm
通气量
ml/cm2.min
通水量
ml/cm2.min
孔隙
度um
Tensile
strength
kg/30mm
elongation
破裂强度
Kg/c㎡
纵
向
横
向
Longitudinal
/transversal
指标85
（0.3mm）
1040
±1
≥160≥7040~10
≥9
.3
≥7
.4
≥5%
5.2
过滤土形成过滤层后才可以进入正常过滤程序。否则，过滤就会失效。硅藻土过滤进度是个相对精度，大不同于筛网过滤有确切的目数，而是对40微米以下都有一个过滤比率。所以，硅藻土过滤不是很可靠的规律。为避免过滤失效和大颗粒颗粒对设备，产品的损害，通常要在进入轧机前加一道滤网过滤。可以选购5微米，10微米，20微米等过滤精度的过滤器。称为二次过滤，或者叫检测过滤check filter。二次过滤的堵塞速度是衡量硅藻土过滤效果的最好指标。
二次过滤根据轧机不同选择不同的过滤精度。精轧机一般选用5微米，粗轧机一般选用10微米。
铝箔轧机过滤器标准用纸宽度为1040mm，一板面积在1个平方左右。过滤层厚度一般控制在10-25mm.每平方用土量在5-10kg.过滤器的压差一般为4bar左右。过滤周期8-24小时。
当滤速过快，压力上升太慢，过滤效果不好时可以考虑增加白土量，白土需要量太多可以考虑选择各细一点的硅藻土。但压力上的太快时，可以考虑减少白土，白土需要量太少，可以考虑选择粗一号的硅藻土。硅藻土的添加速度应当与压力上升同步在过滤周期到达。如果中途压力到达，表明添加土速度太慢，如果涂以添加完压力还没到表明土吸得太快或白土太少。
在双张箔的生产中，铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程，从工艺的角度看，可以大体从轧制出口厚度上进行划分，一般的分法是出口厚度大于或等于0.05mm为粗轧，出口厚度在0.013～0.05之间为中轧，出口厚度小于0.013mm的单张成品和双合轧制的成品为精轧。粗轧与铝板带的轧制特点相似，厚度的控制主要依靠轧制力和后张力，粗轧加工率厚度很小，其轧制特点已完全不同于铝板带材的轧制，具有铝箔轧制的特殊性，其特点主要有以下几个方面： （1）铝板带轧制。要使铝板带变薄主要依靠轧制力，因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式，即使轧制力变化，随时调整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材。而铝箔轧制至中精轧，由于铝箔的厚度极薄，轧制时，增大轧制力，使轧辊产生弹性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些，轧辊的弹性压扁是不能忽视的，轧辊的弹轧压扁决定了铝箔轧制中，轧制力已起不到像轧板材那样的作用，铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧制，调整铝箔厚度主要依靠调整后张力和轧速度。 （2）叠轧。对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔，由于轧辊的弹性压扁，用单张轧制的方法是非常困难的，因此采用双合轧制的方法，即把两张铝箔中间加上润滑油，然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)。叠轧不仅可以轧制出单张轧制不能生产的极薄铝箔，还可以减少断带次数，提高劳动生产率，采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔。 （3）速度效应。铝箔轧制过程中，箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象称为速度效应。对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究，产生速度效应的原因一般认为有以下三个方面： 1）、工作辊和轧制材料之间摩擦状态发生变化，随着轧制速度的提高，润滑油的带入量增加，从而使轧辊和轧制材料之间的润滑状态发生变化。摩擦系数减小，油膜变厚，铝箔的厚度随之减薄。 2）、轧机本身的变化。采用圆柱形轴承的轧机，随着轧制速度的升高，辊颈会在轴承中浮起，因而使两根相互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动。 3）、材料被轧制变形时的加工软化。高速铝箔轧机的轧制速度很高，随着轧制速度的提高，轧制变形区的温度开高，据计算变形区的金属温度可以上升到200℃，相当于进行一次中间恢复退火，因而引起轧制材料的加工软化现象。
铝箔轧制过程中轧制油的控制 【摘要】铝箔轧制过程中，轧制油起到润滑、冷却和洗涤作用，有着举足轻重的位置。因而，轧制油的控制便尤为重要。本文从轧制油的日常管理入手，以洁净度的控制为重点，辅以过滤技术，简而述之。 【关键词】铝箔；轧制；轧制油；控制 选用合适的轧制油以及轧制油的日常管理在轧制的过程中非常重要。故而在铝箔轧制的时候，我们就应该按照“三低”的标准来选择基础油，即低硫、低芳烃、低粘度；添加剂方面，要优先选用脂类，并且要按规定严格谨慎的控制加入量；而在生产进行中更应监测轧制油的各项指标状况，将轧制油温度维持在允定范围内；因为轧制油的洁净程度会对箔表面质量产生影响铝，所以过滤轧制油至关重要，我们要根据轧制油的氧化、变质，进行定期的更新。 1 关于轧制油的日常管理 1.1日常监测 铝箔轧制能否正常并且稳定的进行，轧制油的管理才是重点，所以我们要在固定的时间段，在线监测轧制油的各项指标，而监测大致的项目包括：外观和馏程，闪点和粘度，添加剂的含量和灰粉、水份。 1.2 油量的控制 因为轧制油的耗速在铝箔轧制进行时非常高，所以必须要把油箱中的油位控制好，以便基础油的及时添加，避免油箱的油位不足造成油位报警，从而导致停机断带。 1.3 添加剂控制 根据添加剂的品种以及添加量的不同，在轧制进行时发生的作用也不同，生产时多以复合添加剂的形式加入，而根据过往的经验一般加入量≤5%，由于需要不断补充新基础油和添加剂的消耗，所以必须以监测指标为准进行补充，并确保控制在合理范围内，以此确保产品表面质量的稳定。 1.4 轧制油温度控制 轧制油的温度与黏度、油膜强度之间有着不可切割的联系，如果油的温越来越高，则油的黏度越低，温膜强度变得越小，因此铝箔轧制油温控制因道次和轧制速度不同而改变，通常控制在30℃～60℃之内。 1.5 轧制油的更换
铝合金轧制工艺 一． 实验目的： 1．掌握板带轧机工作原理及设备操作过程。 2．学会轧制变形量的计算方法及安排道次变形量。 二． 轧制原理： 轧制法是应用最广泛的一种压力加工方法，轧制过程是靠旋转的轧辊及轧件之间形成的摩擦力将轧件拖进轧辊缝之间并使之产生压缩，发生塑性变形的过程，按金属塑性变形体积不变原理，通过轧制，轧件厚度变薄同时长度伸长，宽度变宽。见图１所示。 图1 轧制前后轧件厚度的减少成为绝对压下量，用△h 表示，△h ＝h 1－h 2绝对压下量与原厚度之比成为相对压下量，用ε表示，ε＝△h ／h １×100%， 轧制时轧件的长度明显增加，轧后长度与轧前长度的比值称为延伸系数用λ表示， λ=l 1/l 2。由于轧带时轧件宽度变化不大，一般略而不计（Δb=b 2-b 1）。ε、Δh 和λ是考核变形大小的常用指标。 三． 实验内容：
使用两辊板带轧机轧制AlCu合金试件，试件铸态毛坯尺寸：120×15.00×7（mm）。经多道次轧制使熔铸台毛坯形成轧制态工件，轧制厚度由7mm轧至2mm，将其中一半轧件送到马弗炉时效处理，为下一实验做准备。 四．实验步骤： 1．根据轧机传动系统图和轧制原理图结合轧机了解板带轧机的组成，熟悉其结构和轧制机理。 2．润滑各运动部件，启动电源空车运转。 3．按总变形量分配道次压下量，并调整压下装置。 4．喂料轧制，按道次测量并记录相关数据。 5．轧制加工完成关闭电源，快速退回压下装置。 6．清理轧机和工作地点。 7．拟写实验报告。 五．实验装置： 图2 轧机基本结构 六．实验数据及处理：
七． 思考题： 1．试述齿轮座（分动箱）的作用？ 齿轮箱位于辊与减速箱中间起连接传动作用，同时用它控制上下轧辊转速保 持一致 2．分析压下量与咬入角之间关系。 ]/)(1arccos[21D h h --=α 为轧辊直径为咬入角、即为压下量、其中D )( 21αh h - 根据实验原理的图示可知.
轧制油的过滤 铝箔轧制会有铝粉和油与铝的化合物不断的产生，轧制过程轧制油会被循环使用，一些碎铝削也会进入到轧制油中。这些铝粉或杂质不过滤掉会堵塞油嘴，产生辊印等。铝箔轧制铝粉的产生量与道次，压下量，来料状态都有关系。基本规律是压下量越大铝粉越多，轧辊粗糙度越高铝粉越多，来料退火温度越高，退货所在道次厚度越薄，铝粉越多，油温越高铝粉越多，轧制速度越快铝粉越多。 有人测算过生产一吨纯铝板可产生5-20mg/㎡的铝粉。并且证明轧制油中的小颗粒会造成铝箔针孔，8μm
硅藻土是一种类似白垩的软质粉状物质，形状多样具有多孔、密度低、比表面积大、相对的不可压缩性、化学性质稳定及不溶性并具有一定的吸附性。这种硅藻土经干燥、粉碎、煅烧、空气风选、分级加工成为最终的惰性助滤剂，其成分主要是非晶质二氧化硅，硅藻土助滤剂在过滤介质上形成结实的、稳定的带有孔隙的滤饼，滤出液体中的杂质达到固液分离、澄清的目的。硅藻土助滤剂经过科学的、严格的加工控制，不会改变滤液的任何成分，对过滤前后滤液的味道没有任何影响。
在保证滤液澄清的前提下能获得最大的过滤量这就是选择的前提。所以一般在满足工艺要求的前提下，必须寻求最大的过滤速度，从而得到最经济的过滤效果。 很明显助滤剂除去液体中固体杂质粒子的能力随着颗粒和滤速增大而降低，相反随着助滤剂颗粒的减少和滤速的降低，助滤剂去除悬浮杂质的能力反而增强了，这种变化的幅度取决于待除去的不溶固体杂质的形状和颗粒分布情况。大多情况下，不溶的固体杂质粒子过滤有如下情况：使用助滤剂越细，获得的浊度越低，如果某一种规格的助滤剂已经去除掉滤液中 100% 的悬浮颗粒，再使用更细的助滤剂，滤速再降低也不会降低浊度。因此，选择适当的助滤剂需要折衷考虑对浊度和滤速的要求，如浊度指标低则滤速可以提高，最好的助滤剂是即提供了最高的流速，同时又能使浊度达到令人满意的程度。这个程度需要由助滤剂的客户来确定。 滤液的浊度主要取决于以下因素： 1 ）预涂助滤剂型号及数量； 2 ）添加助滤剂型号及数量； 3 ）过滤周期的长短； 4 ）过滤速度。 目标浊度或者过滤后滤液中悬浮杂质粒子的含量，可以由多种方式决定： 1 ）目测； 2 ）取样与标准液体相比较； 3 ）使用电子浊度计； 4 ）将滤液样品通过一张白色或黑色的过滤纸过滤，比如使用薄膜过滤机，观察纸上的杂质； 5 ）化学或生物分析； 6 ）重量分析。 要描述助滤剂某一产品可以滤出固体杂质粒子的大小非常困难，这取决于所采用的测量杂质颗粒大小的方
铝箔轧制工艺过程及其特点 浙江中金铝业有限公司技术研发部 2011年09月16日 在双张箔的生产中，铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程，从工艺的角度看，可以大体从轧制出口厚度上进行划分，一般的分法是出口厚度大于或等于 0.05mm为粗轧，出口厚度在0.013～0.05之间为中轧，出口厚度小于0.013mm的单张成品和双合轧制的成品为精轧。粗轧与铝板带的轧制特点相似，厚度的控制主要依靠轧制力和后张力，粗轧加工率厚度很小，其轧制特点已完全不同于铝板带材的轧制，具有铝箔轧制的特殊性，其特点主要有以下几个方面： (1)铝板带轧制。 要使铝板带变薄主要依靠轧制力，因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式，即使轧制力变化，随时调整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材。而铝箔轧制至中精轧，由于铝箔的厚度极薄，轧制时，增大轧制力，使轧辊产生弹性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些，轧辊的弹性压扁是不能忽视的，轧辊的弹轧压扁决定了铝箔轧制中，轧制力已起不到像轧板材那样的作用，铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧制，调整铝箔厚度主要依靠调整后张力和轧速度。 (2)叠轧。 对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔，由于轧辊的弹性压扁，用单张轧制的方法是非常困难的，因此采用双合轧制的方法，即把两张铝箔中间加上润滑油，然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)。叠轧不仅可以轧制出单张轧制不能生产的极薄铝箔，还可以减少断带次数，提高劳动生产率，采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔。 (3)速度效应。 铝箔轧制过程中，箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象称为速度效应。对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究，产生速度效应的原因一般认为有以下三个方面： 1)工作辊和轧制材料之间摩擦状态发生变化， 随着轧制速度的提高，润滑油的带入量增加，从而使轧辊和轧制材料之间的润滑状态发生变化。摩擦系数减小，油膜变厚，铝箔的厚度随之减薄。 2)轧机本身的变化。 采用圆柱形轴承的轧机，随着轧制速度的升高，辊颈会在轴承中浮起，因而使两根相互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动。 3)材料被轧制变形时的加工软化。 高速铝箔轧机的轧制速度很高，随着轧制速度的提高，轧制变形区的温度开高，据计算变形区的金属温度可以上升到200℃，相当于进行一次中间恢复退火，因而引起轧制材料的加工软化现象。
铝板、带、箔材轧制过程中，轧制油的管理极为重要。轧制油不仅起润滑、冷却作用，也起到洗涤作用。轧制过程中产生的氧化物、铝屑以及空气中落入的尘土等，都会被轧制油带走。如果轧制油得不到有效过滤，那么随着轧制的进行，油的污染将会越来越严重。导致铝带卷表面出现划痕和油污，铝箔出现针孔。轧制油中存在8um以上的颗粒是使轧制油发生黑化的原因[1]，颗粒数量越多，黑化越严重。轧制油的组成是在基础油中加入添加剂，以增加其油膜强度，有利于轧制的顺利进行，而且，轧制不同的产品应采用不同种类的添加剂。目前，国内常用的轧制油过滤系统为板式过滤器，用硅藻土作为助滤剂，无纺布作介质。 1 轧制油和添加剂的组分 我公司的铝板、带、箔材轧机所使用的轧制油的基础油均为低硫、低芳烃类。对基础油的要求是在保证安全防火的条件下，闪点在90~100℃。馏程要窄，最好范围不能超过40℃，铝材退火后不会被它粘污，粘温特性好，温度变化时对轧制油的减缩能力影响小，流动性和导热性好。 基础油一般选用低粘度的。低粘度基础油分为两种，一种的粘度为 1.6×10-6m2/s(40℃)，另一种的为2.4×10-6m2/s(40℃)。用于轧制铝箔又有两种用法：（1）粗轧制时用粘度较高的基础油，精轧时用粘度较低的基础油。这种用法既考虑了粗轧的绝对压下量大，需要提高轧制油的承载能力，又兼顾了精轧后要避免铝箔表面产生油斑的要求。 （2）粗、精轧时共用一种低粘度的基础油，调整添加剂的含量来满足粗、精轧不同的工艺要求。这样做，从轧制油的管理上比较方便，也是可行的[1、2]。 表1为铝板、带轧机所使用的D100轧制油和箔材轧机使用的D80轧制油的基础油的理化性能指标。 表1 不同轧制油的基础油的性能指示 检验项目D80 D100 检验方法 密度(15℃)//kg-3 817.5 820.6 GB/T1884-2000 馏程/℃200/255 235/265 GB/T6536-97 闪点/℃＞80 ＞102 GB/T261-83(91)
铝箔轧制过程中的防火措 施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
铝箔轧制过程中的防火措施示范文本使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 铝箔轧制发生火灾或爆炸必须具备三个条件：可燃 物，如轧制油、棉纱、胶管等；助燃物，即空气中的氧 气；火源与高温，如摩擦、电火花、静电、明火等。缺少 其中某一个条件都不会燃烧火爆炸。 高速铝箔轧制中产生的油蒸汽与空气中的氧气是无法 避免的，因此高速铝箔轧机安全防火的关键，是如何消除 火源及局部过热产生的高温。主要措施如下： １、在高速铝箔轧制中，轧机周围产生高浓度的油蒸 汽很难避免，为了尽量降低油蒸汽的浓度，应保证排烟装 置的正常运行，并使其排风量达到最大值。 ２、加强工作辊、支承辊、导辊油雾润滑系统的点检 与检查，保证油雾发生器油位、油压、风压、温度符合要
求，油雾发生器与轴承箱的连接管路应畅通，以提供足够的润滑条件。油雾润滑不良是引起轧机火灾最主要原因之一，在生产中，应对油雾润滑系统重点管理，发现问题及时停车处理。 ３．加强轧辊内环、轴承的检查与管理，每次换辊都应进行检查，对有故障的部位及时修理与更换。轴承箱的安装松紧应适度，避免辊脖与轴承内套产生相对运动。 ４．在有油蒸汽的地方，必须使用防爆型电器设备，天车吊具卸下后应及时切断吊具电源。 ５．断带保护装置应灵敏有效，铝箔坯料厚度应均匀，不允许突然增厚很多以避免塞料现象的发生。在操作上，在料卷的尾部应适当降低轧机速度。 ６．提高操作水平，减少断带，及时清理轧机本体与集油盘中的碎铝片，轧机本体、管道油箱等应接地良好。 ７．合理选择基础油和添加剂。高速铝箔的轧制油除
本规程描述了铝箔生产过程中常见缺陷的定义、特征、产生原因及预防消除措施。 1.针孔 箔材穿透的无规律的孔眼。随厚度减薄，针孔数量增多，迎光可见似针尖细小孔眼，有时密集成行。 1.1 产生原因 1.1.1坯料中带有夹杂、气道、擦划伤、金属或非金属压入物等缺陷。 1.1.2轧辊表面粗糙或有缺陷。 1.1.3轧制时后张力太大。 1.1.4轧制油不清洁。 1.1.5坯料表面有严重麻皮(松树枝状)。 1.1.6铝箔轧制时，各种原因造成的金属及非金属压入。 1.1.7轧辊出眼。 1.1.8 外部环境差、灰尘大。 1.2 预防措施 1.2.1提高铝箔坯料的质量，采取有效措施，加强对铝熔体的净化，消除气道、夹杂废 品。 1.2.2 轧制过程中防止金属及非金属压入。 1.2.3 箔材轧制时严格控制后张力的合理给定。 1.2.4 加强对轧制油的过滤，减少夹杂、脏物的产生。 1.2.5 对铝箔的生产，箔轧机的外部环境很关键，因此要搞好环境卫生，做到文明生产。 2.开缝 铝箔经轧制后按纵向自然裂开。 2.1 产生原因 2.1.1 轧制时后张力太小。 2.1.2上道次板形控制不当，来料两边紧、中间松或一边紧一边松。
2.1.3辊型控制不当。 2.1.4双合滴油过大或不均匀。 2.2 预防措施 2.2.1 轧制时，在允许的范围内尽量增大后张力。 2.2.2 控制来料的板形，使其平整。 2.2.3 轧制时合理的控制冷却润滑油的喷射量和位置。 2.2.4 轧辊磨削严格按规定的参数执行。 2.2.5 双合滴油时，使滴油嘴畅通并控制滴油量。 3. 松树枝状花纹（麻皮） 箔材表面呈现的有规律的松树枝状花纹。表面有明显的色差，但较光滑。 3.1产生原因 3.1.1轧制时道次压下量过大，金属在轧辊间由于摩擦力大，流动速度慢，产生滑移。 3.1.2辊型不好，温度不均。 3.1.3轧辊粗糙度不均。 3.1.4由于添加剂含量不够等原因造成油膜强度不够。 3.1.5 轧辊局部温度过高。 3.2 预防措施 3.2.1 轧制时适当控制道次压下量。 3.2.2 控制冷却润滑油的喷射量和位置，获得良好的板形。 3.2.3 按规定的粗糙度磨削轧辊。 4. 厚度超差 箔材厚度超过技术标准、技术协议、用户要求的厚度允许偏差。 4.1产生原因 4.1.1铝箔毛料厚薄不均。 4.1.2压下量和辊型控制不当。 4..1.3厚度控制系统故障。 4.1.4后张力和速度不稳定。 4.2 预防措施 4.2.1 使用合格厚度的铝箔毛料。 4.2.2 轧制时调整、控制好压下量和辊型，以及轧辊按规定的参数磨削。
实际轧制生产中与轧制油有关的 问题及处理办法 1.轧制中的划伤：主要是润滑不足引起的划伤。 （一）由于高速轧钢在大压下的过程中，产生大量的变形热，使轧辊与钢板的温度升高或乳化液喷射量不够的情况下轧 辊与钢板之间的油膜厚度变薄，油膜量变小，使轧辊与钢 板直接接触而引起的缺陷：称之为热划伤。 （二）如果在轧制条件比较好的情况下，出现热划伤，轧制油膜有可能强度不够。 （三）轧制速度偏高，压下率偏大，材料硬度过大，可适当降速，变轧制工艺（道次压下重新设定） （四）解决方法： 提高乳化液温度 提高乳化液浓度 提高乳化液喷射量（针对上下辊表面） 改变轧辊粗糙度（降低） 2.打滑现象 （一）打滑与热划伤的现象相反，由于钢板与轧辊之间的油膜厚度过大或流体润滑的范围增加，降低了摩擦系数，摩 擦系数降到一定值的时候，就会出现打滑现象。打滑伤痕 很深只有换辊才能解决。轧制生产中值的重视。 （二）解决方法：
降低浓度、温度、减少铁粉含量（撇油、开磁过滤） 改变轧辊粗糙度（增大） 3.轧制力上升 （一）轧制极薄板压下量过大或轧制钢板硬度过大时非常容易引起轧制力上升，当然有必要考虑压下率和张力的分配 情况，因为张力可以改变金属的变形抗力。此外，润滑方 面还可以采取的方法：因为润滑能改变变性区的应力状态，使轧制变形变的容易。 （二）解决方法 适当提高乳化液的温度和浓度，以提高钢板表面乳化液的附着量、增强润滑、增加油性剂极压剂的反应能力，降低钢板的变形抗力，提高轧辊的热膨胀程度等效果来降低轧制力降低轧辊的粗糙度降低摩擦系数减少轧制负荷 检查乳化液中是否有大量异油等杂质 冷却器和加热器等泄露 进入碱性物质或自来水等（排放部分或全部更新） 4.轧制钢板发黑 （一）乳化液温度过高或过低 （二）乳化液浓度过低或轧制力大 （三）原料材质有缺陷或酸洗清洗不洁 （四）乳化液中铁粉过多 （五）轧辊粗糙度改进（降低粗糙度）
1 方法 2.2 附件 106362 烧杯100 mL, 每组10个 106488 夹具 106973 温度计 ASTM 3C 方法规定了航空燃料的实际胶质以及车用汽油和其它挥发性馏分（包括含有醇类、醚类含氧化和物以及沉积物抑制添加剂的产品）在实验时胶质含量的测定方法。 1.1 新应用 对于铝件的轧制过程，需要使用脱芳烃碳氢化合物（轧制油），持续监控轧制油的品质是非常重要的，一旦油被污染，污点将出现在铝件产品的表面。 主要的污染物是轧制机的润滑油，可能是由于机器的技术故障导致。胶质测试仪可以检查润滑油是否污染轧制油。 2 实验装置 2.1 仪器 Fig. 1 胶质测试仪带减压阀 Fig. 2 胶质样品腔 3 样品 轧制油: ?产品名称: EXXSOL D195/230-I FLUID ?生产厂家: Exxon Mobil ?产品描述: 脱芳烃碳氢化合物?相对密度 (at 15.6 °C): 0.798 g/cm 3?沸点: 200 °C – 248 °C ?蒸汽压 20 °C: 0.023 kPa ?粘度 40 °C: 1.68 cSt 润滑油: ?产品名称: MOBILGEAR 600 XP 320?生产厂家: Exxon Mobil ?产品描述: 基础油和添加剂?沸点: 316 °C ?蒸汽压 20 °C: < 0.013 kPa ?粘度 40 °C: 320 cSt
::: 应用报告 4 样品和仪器准备 4.1 设置 轧制机使用的润滑油沸点316℃， 轧制油沸点在 200 °C到 248 °C， 因此，仪器加热温度设置在了234℃，这样，会蒸发掉轧制油，以确定润滑油的量。 4.2 仪器准备 ?仪器必须放在一个平整，防震的桌面上， ?每次测试结束后，清理和干燥仪器表面和测试腔，?关闭(逆时针方向) 过滤减压器， ?向上提起5个蒸汽喷头，顺时针旋转放入到准备位置，?放5个空的100ml的测试杯到金属加热器中， ?逆时针旋转喷头到工作位置， ?逆时针旋转，完全打开仪器的流量控制阀， ?打开仪器主开关，如果胶质测试仪含有两个加热阶段，关闭第二阶段的按钮， ?设定仪器加热温度 234°C， ?等待温度平衡到设定温度 (约45 min.)， ?使用ASTM 3C的温度计放在测试杯的底部，检查测试腔体的温度 ?取出腔体内的测试杯， ?使用胶质清洗剂清洗测试杯，包括做空白的测试杯，在150℃烘箱中干燥至少1小时，冷却测试杯2个小时，?称量做空白杯子和测试杯的重量 ?用不锈钢镊子或钳子夹取测试杯 4.3 样品准备和量取 量取50 mL液体样品，填充到清洁干燥的测试杯内 5 称量 ?打开空气供给阀，(瓶装,管网供应等 ). ?缓慢打开减压阀 (顺时针)，调整减压表读数在3bar， 通过胶质测试仪上的流量调节阀，调节压力表读数到蓝色刻度线处，?等待温度稳定 (约 5 min.)， ?若温度显示有偏差，可在胶质仪控制器上设置偏差修正，?放带样品的测试杯和空白到测试腔， ?按照相关标准（ASTM,EN）进行测试， 通风橱设定到最大空气交换率 (排出流速 > 800 m3/h) 6 清理 ?胶质测试仪必须冷却， ?喷头旋转到预加热位置， ?取下测试杯， ?使用合适的溶剂，清理所有部分样品， ?如果必要，使用高挥发性溶剂冲洗所有部分， ?使用过滤空气，吹干仪器。 7 结果 08/07/15 A (g/100 mL) A (mg/100 mL) Luni 10.3404340 Luni 10.3718372 Luni 20.4864486 Luni 20.4980498 08/07/15 A (g/100 mL) A (mg/100 mL) 7060.8654865 7060.9436944 707 2.98442984 707 2.99942999 通过实验发现，润滑油污染物的预期数量和轧制机状况有很好的相关性，轧制机707和706存在技术问题，出现了 较高数量的润滑油，可以通过润滑油样品的较大残渣物进行核实，可以看出胶质测试仪是一款杰出的轧制油质量控制仪器.
双零铝箔发粘现象的解决思路 双零铝箔发粘现象包含现两层意思：铝箔的力学性能不合使用要求及铝箔表面除油效果不良而造成铝箔在使用过程中产生剥离困难．通过改善成品退火工艺并控制轧制工序的轧制油量及其理化性能，调整分卷分切的张力使用参数，消除了铝箔发粘缺陷． 铝箔按生产状态有软硬两种，双零箔大多数是在软化退火后使用，软化退火不仅是为了控制铝箔的力学性能，而且要消除铝箔表面的残油，获得平整光亮的表面，并能自由展开．不同用途的铝箔，要求的除油程度不同，如复合用铝箔及电容器用铝箔表面不得有残留润滑油．但近年来，用户对双零箔的质量提出的要求越来越高．铝箔发粘成为主要缺陷之一，软状态双零箔发粘现象主要表现为：双零箔手感“发软”，用户使用过程中不易于保持平整的板型；双零箔卷层与层之间粘连，严重的形成“板结”，在开卷过程中，剥离困难，造成铝箔不能正常使用．严重影响了铝箔的生产销售．本文介绍了我们解决这一问题的措施． 1退火工艺改进 1.1双零箔成品退火制度的原则 通常双零箔退火的目的，一是为了获得一定的塑性；二是为了获得光亮、干净无残油的表面质量．过去制定双零箔成品退火工艺的主要考虑因素，是纯铝箔的再结晶温度和轧制油的馏程．由于纯铝箔的再结晶温度约为240～260℃，铝箔轧制油的馏程一般约为200～260℃，过去制定的退火工艺，退火温度一般为300～400℃，退火周期10～40h．这种退火制度，由于温度高，油脂燃烧，发生油膜碳链分解氧化，引起铝箔污染，造成黄褐色油斑． 1.2以往双零箔成品退火工艺的不足 近几年来，逐步采用所谓低温长时间退火工艺，其退火温度不低于280℃，退火时间可达到150h,但双零箔退火后的效果并不理想．双零箔的退火温度是否必须高于纯铝箔的再结晶温度？如果低于再结晶温度进行退火，能否满足用户的使用要求？低温下，除油效果怎么样？退火温度和时间如何掌握，才能保证力学性能表面质量均符合要求，是必须通过试验回答的问题． 1.3新退火工艺的制定依据 退火工艺主要参数是退火时间，主要取决于装炉量、箔卷的宽度和卷径．装炉量大，卷径越大，箔材越宽,则退火时间越长．应保证除油效果的前提下，退火温度越低越好，而不必考虑铝箔是否充分再结晶．满足用户使用要求是制定新退火的依据． 1.4新退火工艺应用效果 在循环空气炉中进行铝箔的退火试验．考虑到消除铝箔卷的起棱鼓缺陷，要慢速加热，慢速冷却，采用阶梯式加热制度．根据铝箔卷径和铝箔宽度来试验退火保温时间；根据不同的退火温度来考
(1)针孔。针孔是铝箔材的首要缺点。原猜中，轧辊上，轧制油中，乃至空气中的尘土尺度到达6μm摆布进入辊缝均会导致针孔，所以6μm铝箔没有针孔是不可能的，只能用多少和巨细评估它。因为铝箔轧制条件的改进，特别是防尘与轧制油有用地过滤和方便的换辊体系的设置，铝箔针孔数目愈来愈依赖于质料的冶金质量和加工缺点，因为针孔通常是质料缺点的掉落，很难找到与原缺点的对应联系。通常以为，针孔首要与含气量、搀杂、化合物及成分偏析有关。采纳有用的铝液净化、过滤、晶粒细化均有助于削减针孔。当然选用合金化等手法改进材料的硬化特性也有助于削减针孔。优质的热轧材轧制的6μm铝箔针孔可在100个/㎡以下。铸轧材当净化较好时，6μm铝箔针孔在200个/㎡以下。在铝箔轧制过程中，其他构成针孔的要素或许多，乃至是灾难性的，每平方米数以千计的针孔并不稀罕。轧制油的有用过滤，轧辊短期替换及防尘办法均是削减铝箔针孔所必备的条件，而选用大轧制力，小张力轧制也会对削减针孔有所帮助。 (2)辊印、辊眼、光泽不均。它首要是轧辊导致的铝箔缺点，分为点、线、面三种。最明显的特色三周期呈现。构成这种缺点的首要缘由为：轧辊不正确的磨削;外来物损害轧辊：来料缺点印伤轧辊;轧辊疲惫;辊间撞击、打滑等。一切能够构成轧辊外表损害的要素，均可对铝箔轧制构成损害。因为铝箔轧制辊面光洁度很高，细微的光泽不均匀也会影响其外表状况。定时的整理轧机，保持轧机的清洗，确保清辊器的正常作业，定时换辊，合理磨削，均是确保铝箔轧后外表均匀共同的基本条件。 (3)起皱。因为板形严峻不良，在铝箔卷取或打开时会构成皱折，其本质为张力缺乏以使箔面拉平。关于张力维20MPa的设备，箔面的板形不得大于30I，当大于30I时，必然起皱。因为轧制时铝箔通常接受比后续加工更大的张力，一些在轧制时只是表现为板形不良，包含轧辊磨削不正确，辊型不对，来料板形不良及调整板形不正确。 (4)亮点、亮痕、亮斑。双合面因为双合油运用不当导致的亮点、亮痕、亮斑，首要是因为双合油油膜强度缺乏，或轧辊面不均导致轧制不均变形，外观呈麻皮或异物压入状。选用合理的双合油，保持来料清洗和轧辊的辊面均匀是处理这类缺点的有用办法。当然改动压下量和挑选优良的铝板也是必要的。 (5)厚差。厚差难于操控是铝箔轧制的一个特色，3%的厚差在板材出产时或许不难，而在铝箔出产时却非常艰难。缘由在于厚度薄，其他微量条件均可构成影响，如温度、油膜、油气浓度等。铝箔轧制一卷可达几十万米，轧制时刻长达10h摆布，随时刻延伸，厚差很易构成，而对厚度调整的手法仅有张力速度。这些要素均构成了铝箔轧制的厚控艰难，所以，真实操控厚差在3%以内，需求许多条件来确保，难度相当大 (6)油污。油污是指轧制后铝箔外表带上了剩余的油，即除轧制油膜以外的油。这些油通常由辊颈处或轧机出口上、下方甩、溅、滴在箔面上，且较脏，成分杂乱。铝箔外表带油污比其他轧制材带油污损害更大，一是因为铝箔成品大都作为装修或包装材料，必须有一个洁净的外表;二是其厚度薄，在后道退火时易构成泡状，并且因为油量较多在该处构成过多的残留物而影响运用。油污缺点多少是评估铝箔质量的一项很重要的指标。 (7)水斑。水斑是指在轧制前有水滴在箔面上，轧制后构成的白色斑迹，较细微时会影响箔面外表状况，严峻时会导致断带。水斑是因为油中有水珠或轧机内有水珠掉在箔面上构成的，操控油内水分和水源是防止水斑的专一办法。
铝板简介 随着社会地不断进步，铝行业地发展也在不断地发生着巨大地变化，更多地中小型铝材公司慢慢崛起，不仅给整个铝行业活跃了氛围，同时给更多地铝板带箔用户多了一些选择地机会，济南中福铝材有限公司坐落在美丽地泉城济南，主要经营铝板、铝带、铝卷、铝箔、铝瓦、花纹铝板卷、彩涂铝板卷、覆膜铝板卷等等十多种产品，更有多种规格可供客户选择，本公司所有产品均按照国家标准生产制造，公司致力于以“最优质地产品，最好地销售服务，最快捷地运输方式”来满足客户地需求，为更多地用户提供方便. 铝板规格范围：()×()×()，注：特殊规格可以协议生产文档来自于网络搜索 铝板合金：、、、、、、、、、、、、、等文档来自于网络搜索 铝板状态：、、、、、、等 铝板应用领域：主要领域为标牌表盘、建筑防腐工程、车辆制造、制冷、电器制造及医药广告装饰等行业. 铝板是指用纯铝或铝合金材料通过压力加工制成(剪切或锯切)地获得横断面为矩形，厚度均匀地矩形材料.国际上习惯把厚度在0.2mm以上，500mm以下，200mm宽度以上，长度16m 以内地铝材料称之为铝板材或者铝片材，0.2mm以下为铝箔材，200mm宽度以内为排材或者条材(当然随着大设备地进步，最宽可做到600mm地排材也比较多).文档来自于网络搜索铝板是当前用途十分广泛地、最经济适用地材料之一.当前铝地产量和用量（按吨计算）仅次于钢材，成为人类应用地第二大金属.由于铝板地密度小、重量轻、耐腐蚀性等优点，已经被很多行业所应用.文档来自于网络搜索 铝板地分类 、按合金成分分通常有几种铝板: 高纯铝板(由含量以上高纯铝轧制而成) 纯铝板(成分基本由纯铝轧制而成) 合金铝板(由铝及辅助合金组成，通常有铝铜、铝锰、铝硅、铝镁等系列) 复合铝板或者釺焊板(通过多种材料复合地手段得到特殊用途铝板材料) 包铝铝板(铝板外边包覆薄铝板用于特殊用途) 、以厚度分:(单位) 薄板 常规板 中板 厚板 超厚板以上 根据厚度不同可以分为薄板和中厚板.标准中规定：厚度毫米以下地称为铝箔. 文档来自于网络搜索 铝板地用途 、照明灯饰 、太阳能反射片 、建筑外观 、室内装潢：天花板，墙面等 、家具、橱柜 、电梯 、标牌、铭牌、箱包 、汽车内外装饰 .、室内装饰品：如相框
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 铝箔轧制过程中的防火措 施(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-3159-49 铝箔轧制过程中的防火措施(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 铝箔轧制发生火灾或爆炸必须具备三个条件：可燃物，如轧制油、棉纱、胶管等；助燃物，即空气中的氧气；火源与高温，如摩擦、电火花、静电、明火等。缺少其中某一个条件都不会燃烧火爆炸。 高速铝箔轧制中产生的油蒸汽与空气中的氧气是无法避免的，因此高速铝箔轧机安全防火的关键，是如何消除火源及局部过热产生的高温。主要措施如下：１、在高速铝箔轧制中，轧机周围产生高浓度的油蒸汽很难避免，为了尽量降低油蒸汽的浓度，应保证排烟装置的正常运行，并使其排风量达到最大值。 ２、加强工作辊、支承辊、导辊油雾润滑系统的点检与检查，保证油雾发生器油位、油压、风压、温度符合要求，油雾发生器与轴承箱的连接管路应畅通，以提供足够的润滑条件。油雾润滑不良是引起轧机火
3、主要技术指标见下表： 项目要求 外观：目测Clear and bright 运动粘度，40 ℃mm2 /S7.0—8.0 灰分% （质量）＜0.01 铜带腐蚀试验3h，100 ℃La 闪点℃＞150 倾点℃＜-15 残碳%（质量）＜0.01 总酸值mg KOH/g＜0.04 油膜强度PB值kg≥ 40 馏程℃厂家报出 洁净度Na s 厂家报出 皂化值mg KOH/g 厂家报出 抗氧化性能厂家报出 储存期 硫含量% 油品族组成： 饱和烃% 芳烃% 胶质% 4、使用条件 用于四辊轧机工艺润滑及被衬轴承润滑 入口厚度：max.2.5mm 出口厚度：min.0.1 mm 最大轧制力：3000KN 最大轧制速度：480 m / min 使用温度：42 ℃ 流量：2000L/min 流量润滑温度：38 ℃ 过滤器形式：板带式过滤器 过滤介质：硅藻土加活性土 5、基本要求 ①能充分满足铜冷精轧轧制对润滑和冷却的要求，满足高速轧制，良好板型、尺寸精度和表面光亮的要求。提升精轧机加工率。 ②减少轧辊磨损，延长轧辊使用寿命。 ③保证退火过程中油品完全挥发，保证表面光泽无污斑。 ④具备优异的抗腐蚀性能，有效的抑制过程中铜腐蚀的发生。 ⑤使用过程性能稳定，并具有优良的氧化稳定性和长的使用寿命。 ⑥在存放阶段，油箱下部不允许有沉淀物。 ⑦轧终带材表面的残油量少。 ⑧轧终带材的表面温度低。 ⑨交货时提供包括主要技术要求的质量保证单。 6、服务与培训
①在调试时，派技术人员到现场提供技术支持。日常生活中，如出现问题，需要服务工程师到现场，应48小时到达使用现场，提供持续的技术支持。 ②根据需要，协助建立常规的检测，提供相应的试验方法，进行预防性维护，稳定轧制质量。 ③对使用方暂不具备检测手段的一些项目，寄往卖方公司进行免费检测，并根据检测结果，提出相应技术建议。 ④对与轧制油有关的管理、维护和检测人员进行专门的技术培训和支持，使他们掌握有关轧制油使用和维护的知识。 ⑤调试结束后，根据现场情况提供操作和维护规程。 7、技术交流时提供2000年以来国内外铜行业的业绩，同时提供参考助滤剂的技术指标及生产厂家。 用量40吨
竭诚为您提供优质文档/双击可除 铝箔轧制实习心得 篇一：北华大学铝箔轧制实习 铝箔轧制生产实习报告 题目：铝箔轧制生产 指导教师:孙铁军 专业:信息工程学院测控 班级:11-2班 学号:05号 姓名:陈传贵 日期:20XX年4月8日-11日 北华大学电气信息工程学院 目录 绪论 (1) （一）金属塑性成形技术在国民经济中的用 (1) （二）金属塑性成形方法的类 (1)
一、实习题目 (3) 二、实验目的和要求 (3) 1.实习目的 (3) 2.实习要求 (3) 三、实习内容 (3) 3.1铝箔轧制基本知识 (3) 3.1.1铝箔 (3) 3.1.2轧制原理 (4) 3.1.3轧制过程 (5) 3.1.4铝箔轧制工艺 (6) 3.2.动力车间输配电系统和控制电路 (7) 3.2.1电力系统概述 (7) 3.2.2常用控制电器 (7) 3.2.3接触器 (8) 3.2.4继电器 (9)
3.2.5主令电器 (10) 3.2.6常用控制电路 (13) 四、实习心得 (18) 五、参考文献 (19) 一．绪论 铝箔及药用铝箔轧制过程的基本原理 铝箔的轧制过程是轧辊与轧件(金属)相互作用时，轧件被摩擦力拉人旋转的轧辊间，受到压缩发生塑性变形的过程。通过轧制使铝具有一定的尺寸、形状和性能。 如果轧辊辊身为均匀的圆柱体，这种轧辊称为平辊，用平辊进行的轧制，称为平辊轧制。平辊轧制是生产板、带、箱材最主要的压力加工方法。铝箔的简单轧制过程 为了研究方便，常常把复杂的轧制过程简化成理想的简单轧制过程。简单轧制过程是轧制理论研究的基本对象，所谓简单轧制过程应具备下列条件:两个轧辊均为主传动辊， 辊径相同，转速相等，且轧辊为刚性;轧件除受轧辊作用外，不受其他任何外力(张力或推力)作用;轧件的性能均匀; 轧件的变形与金属质点的流动速度沿断面高度和宽度 是均匀的。铝箔轧制过程中常用的变形指数
铝箔基础知识 1.铝箔的定义：铝箔是铝及铝合金板带卷经轧制后所得到的一种厚度非常薄的铝卷材、带材或片材。在中国一般将厚度小于0.2㎜的铝及铝合金板带材称为铝箔。 2.国内概况：我国的铝箔生产厂最早是上海华铝钢精厂，它是1932年由瑞士铝业公司、加拿大铝业公司和英国铝业公司在上海合资创建，生产工艺为铁模铸造、热轧、冷轧、铝箔轧制，铝箔轧机是二重不可逆轧机。在产量达到世界第一的同时，中国现有的铝箔轧机，普遍具有自动化程度高、生产速度快、生产效率高、产品品质稳定等特点。其中厦顺铝箔有限公司为目前世界上最大的双零箔专业生产企业，年生产0.007㎜以下的高品质铝箔70kt. 3.铝箔的分类： ①按形状分，可以分为卷状铝箔和片状铝箔。铝箔产品的供货方式绝大多数是卷状，只有极少数手工业包装用户使用片状铝箔。 ②按厚度分，可以分为厚箔、单零箔、双零箔三种。厚箔是厚度0.1-0.2㎜的箔，单零箔是厚度为0.01㎜和小于0.1㎜的箔，双零箔是厚度以㎜为计量单位时小数点后有两个零的箔。 ③按状态分，主要为全硬状态箔、软状态箔，半硬状态箔、四分之一硬箔和四分之三硬箔。 ④按表面状态分可分为单面光箔和双面光箔。 ⑤按照用途分，分为包装用箔，日用品箔，电气设备用箔和建筑用箔。 4.铝箔的性质：薄而轻，比强度大，较好的光泽，高热导率和电导率，
高防潮性，无毒、无味，良好的遮旋光性、隔热性，良好的抗腐蚀性能。 5.铝及铝合金牌号及状态以往都是采用国内统一的表示方法，即汉语拼音加顺序号，自1996年起，这种表示方法已经停用，目前采用的是国际四位数字体系的表示方法。 合金牌号采用的是四位数字体系表示方法，其中：第一位代表合金的系列，如第一位数字为1，则代表为纯铝系列，第一位数字为2-8，则代表以某合金元素为主的不同系列的铝合金。1系表示纯铝，其最后两位数字表示最低铝百分量中小数点后面的两位。牌号的第二位表示合金元素或杂质极限含量的控制情况。例如：1100表示铝含量为99.00％，1235表示纯铝含量为99.35％，8011化学成分：硅含量0.50～0.90，铁含量 0.60～1.0 ，铜含量 0.10 锰含量 0.20镁含量 0.05，铬含量 0.05镍含量锌含量 0.10钛含量 0.08，其它含量0.05，其它含量总计 0.15，铝含量为余量8011（H14），力学性能：抗拉强度：125～165屈服强度：110延伸率：2～5 铝及铝合金的状态及代号基础状态： F-自由加工状态，O-退火状态，H-加工硬化状态，W-固溶热处理状态，T-热处理状态。细分状态：基础状态后面要接2-3位数，第一位数字为1，2，3，4表示该状态的基本处理程序，基础状态的第二位数字表示产品的加工硬化程度，数字8表示硬状态，对于O（退火）和H×8之间的状态，应在H×代号后分别添加从1到7的数字表示由于合金品种的限制及铝箔的用途，主要的状态是O状态，H1状态及H2状态，其他状态很少用
铝箔轧制常见缺陷 1、串层：铝卷层与层相互错动，两端不齐。 在铝箔轧制的各个工序都会发生。其实质为铝箔在卷取过程中受到与轧制方向垂直的横向力的作用，卷取时料卷偏离了铝卷实际对中线。 产生的原因：来料串层；展平辊压力不足或展平辊两端的压力不一样；展平辊与料卷中心线不平行；操作参数变化太快。 预防措施：适当降低轧制速度；操作过程中正确调整展平辊的倾斜或压力；通知钳工调整展平辊；工艺参数缓慢变化。 2、铝粉重 主要与轧辊的粗糙度以及轧制油的酸值有关。 3、毛刺：切边后的铝箔端面出现尖须状的铝屑。其实质是 切边后的铝箔边部不平滑，有裂口。主要由切边刀引起：切边刀刃不锋利，刀与刀槽的间隔与深浅不当；所对应 的刀槽有损伤；刀刃有豁口。防治措施：更换切边刀； 重新调刀。 4、松卷、箭头：铝卷缠绕不紧，卷取后端面有V字形的的 箭头。在中精轧时出现，主要是分切纵剪，厚卷较厚时 一般以燕窝的形式出现。 松卷箭头的实质是料在卷取时，内松外紧。
产生原因：卷取张力小，或卷取张力不稳定，或卷取张力先小后大；展平辊压力小；打底不良；双合的料卷未上料架，受挤压产生。 预防措施：调整好展平辊压力；选择合适的卷取张力； 双合料坚持上料架；保证打底质量；检查设备控制参数是否合适。 5、亮点、亮条：双合面的两张铝箔的双合面对应位置上出 现的弥散分布的亮点或亮条。实质是双合的铝箔在轧制 时局部油膜破裂形成。 产生原因：来料表面脏；双合油粘度大；压下量大；来 料表面粗糙；双合铝箔质地不同（光洁度不均）。 预防措施：减少道次压下量，采用低粘度的双合油；降 低双合轧制时的油温；正确调整工艺。 6、起皱：铝箔表面产生的纵向或斜向的皱褶。 铝箔出口厚度在0.05mm以下都有可能发生，且随厚度 减小起皱可能性增大。 实质是铝箔在卷取过程中张力不足以展平铝箔。其产生原因比较复杂，主要分为：板型局部过松；展平辊两端对料的压力不一致或卷中心线不平行；卷取张力偏小。 防治措施：提高操作水平，加强对板形的在线判断能力；在工艺范围内，及时地调整好轧制工艺参数；对松处加强冷却、加大前张力等；检查是否有轧制油从背面甩入；适当的调整展平辊；