韶钢3200m3高炉的设计特点
发布时间：2011-02-23 浏览次数：178
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喻招文杨天祥凌树渊
(广东韶关钢铁集团有限公司) (中冶赛迪工程技术股份有限公司)
摘要对韶钢3200m3高炉的设计特点进行了总结分析。根据韶钢原有7座高炉生产经验。3200m3高炉采用了上罐同定式串罐无料钟炉顶、全炉身冷却壁、先进的软水密闭循环冷却、陶瓷杯与炭砖的复合结构、内燃式热风炉、薄壁炉衬、铜冷却壁、无填沙层平坦化钢结构出铁场，煤气上升管球节点、嘉恒法水渣处理等先进技术。
关键词大型高炉长寿设计内燃式热风炉
Design Features of 3200 m3Blast Furnace in Shaoguan Iron and Steel Co．，Ltd．
Yu Zhaowen Yang Tianxiang Lin Shuyuan
(Shaoguan Iron and Steel Group Co．，Ltd．) (CISDI Engineering Co．，Ltd．)
Abstract The paper summarizes the design features used in 3 200 m3blast furnace of Shaoguan Iron and Steel Co．，Ltd．On the basis of production experiences achieved in seven blast furnaces of Shaoguan Iron and Steel Co．，this 3 200 m3 blast furnace
is equipped with centrally charged bell—less top with fixed hopper，fully cooling stave，advanced closed loop soft water circulation and cooling，combined structure of ceramic cup and carbon bricks，internal combustion type hot stove，thin linins，copper cooling stave，flattened steel structure cast house without sand bedding，spherical joint of gas riser，Jiaheng gas treatment．
Key words large sized blast furnace long campaign design internal combustion type hot stove
韶钢现有l座2 500 m3、1座750 1113及5座350m3级高炉，年铁产量约430万t。为了实现韶钢“十一五”规划和公司的节能减排计划，并逐渐淘汰小高炉等一批落后生产工艺，公司新建设l座3 200m3高炉及相应配套设施。3 200 m3高炉在设计过程中，吸收国内高炉的各方面经验，跟踪国际大型高炉先进技术和发展趋势，设计按照“成熟、可靠、先进、实用”的原则，以高产、长寿为目的，采用先进、成熟的工艺技术、设备和材料，优化设计，使高炉综合技术处于国内领先水平。
1 主要设计指标．
韶钢3200m3高炉的主要设计参数见表1。
2 总图及主要工艺设施布置
年产煤气灰，万m/a 5.5
高炉一代炉龄，a 15
3 高炉矿槽及上料系统
矿槽和焦槽采用一列式双排料槽布置，共设有矿、焦槽20个；矿石和焦炭均采用分散筛分、分散称量的工艺流程，且槽下设有小块焦和小粒矿回收设施，每吨铁可回收12k小块焦和50 kg小粒矿；粉矿、粉焦通过返矿、返焦胶带机输送到烧结车间，并在槽下胶带机上设有废铁检除装置。
高炉采用皮带上料。上料主皮带机：宽度1．8m、带速2m／s、输送量3500t／h、采用4台电机驱动，电机功率4×280kW。在最大产量(8750t／d)、最大矿批(1 15t／eh)时作业率为61．3％。按最大日产铁量8750t时的上料批数及作业率见表2。
4 高炉炉顶系统
高炉炉顶采用国产化上料罐固定的中心卸料式串罐无料钟炉顶装料设备，上、下料罐公称容积为70m3；上密封阀直径Φ1 150 mm，下密封阀直径Φ900mm；料流调节阀直径妒Φ750 mm；布料溜槽长度4000mm，旋转速度8 r／min，布料方式：设有多环、单环、点和扇形4种方式布料，以多环布料为基本的布料方式，多环布料为自动方式。
称量料罐采用净煤气进行一次均压，用氮气进行二次均压，放散时通过排压阀、旋风除尘器及消音器放散，炉顶设有液压站及干油润滑站；溜槽传动齿轮箱的冷却采用清循环水冷却加氮气进行密封的方式，此外还设有更换布料溜槽专用台车，以缩短布料溜槽更换时间；炉顶设有3台机械探尺(采
用变频电机变频调速)，其中2台探测深度为0～6m，另l台探测深度为0—24m。炉顶还设有有50／10t炉顶吊车、检修吊装设备及专用拆卸工具；炉顶设有大框架，采用A型结构。
5 高炉炉体系统
(1)高炉内型。为改善炉底炉缸工作状况，有利于强化冶炼，缓解炉缸侵蚀，内型设计采用薄壁内衬结构，死铁层厚度加深到2．8m，炉缸直径12．5m，炉缸高度为4．9 m，高径比为2．105，设有32个风口，4个铁口。
(2)炉体结构。高炉炉体结构为自立式框架结构，炉体框架分成上下两部分，上部框架为22．8 m ／20m的结构，主要支撑炉身至炉顶的各层平台荷载及部分炉顶设备和煤气上升管荷载。下部框架为31／22．8m的斜板凳形结构，主要支撑风口平台出铁场、热风围管和七部框架的荷载；风口平台以上共设有5层平台(不含炉顶大平台)，以有利于生产操作、设备维护及检修。
(3)冷却设备。本高炉采用铜冷却壁薄壁方案，全炉体冷却方式。高炉炉底冷却采用在炉壳底板下埋设水冷管的形式；炉底侧面、炉缸区采用冷却壁冷却方式。其中风口带以下设4段光面冷却壁，材质为灰铸铁；风口区为l段异形光面冷却壁，双层水管冷却，材质为铁素体球墨铸铁；炉腹下部到炉身下部设置6段满镶砖铜冷却壁；炉身中、上部设置了6段铁素体球墨铸铁强化型镶砖冷却壁；炉喉钢砖分成上下2段，其中上段钢砖材质为铸钢，下段采用水冷，材质为铸钢。
(4)冷却水系统。炉体冷却水系统分成高压工业水冷却系统和软水密闭循环冷却系统。高压工业水冷却系统包括风口小套、十字测温装置和炉顶雾化洒水装置以及炉顶红外线料面仪用水；高压工业水的供水量为1384m3／h，供水压力为1．5MPa；风口中套采用中压工业水，供水量为800 m3／h，供水压力为0．6MPa。
软水密闭循环冷却系统的冷却范同包括炉底水冷管及热风阀、炉体冷却壁、炉役后期用水等冷却设备，共分两个系统，总水量为6326m3／h。其中炉底水冷管、热风阀，冷却水量为672m3／h，采用串联系统；炉缸冷却壁与炉身冷却壁的给排水系统为串联系统。
(5)高炉内衬。炉底、炉缸采用“炭砖+陶瓷杯”结构。炭砖具体配置如下：炉底第l层为满铺400mm厚的石墨炭砖，第2、3层为400mm厚的半石墨焙烧炭砖，第4层为国产微孔大块炭砖，第5
层为国产超微孔大块炭砖。炉缸中下部采用热压小块炭砖(引进)，炉缸上部采用国产半石墨炭一碳化硅小块砖。铁口采用组合砖结构，材质为塑性相结合刚玉砖；风口采用组合砖结构，材质为氮化硅结合碳化硅砖。
(6)炉体附属设备。在炉顶煤气封罩下部设雾化洒水系统，可根据炉顶温度自动喷水、停水，以控制炉顶温度、保护炉顶设备。在炉喉部位设置1套水冷悬臂式十字测温装置(4支)。送风支管采用卡丹型，其上设置的波纹补偿器可吸收热风围管与炉体因热膨胀而产生的相对位移。风口设备由大套、中套、小套组成，大套为铸钢件，中、小套为铸铜件，小套为贯流式结构。
(7)炉体检测。为确保高炉生产稳定、安全、长寿，设置了以下检测设施。炉体温度检测：包括耐材、冷却元件、冷却介质的温度检测，共计约1250支；每个风口中、小套的进出水管设电磁流量计，用于对风口中、小套检漏；炉缸、炉底设置侵蚀监控系统(FK系统)；红外线料面仪监测炉内料面。
(8)炉体主要设计特点。高炉内型设计上，适当加大了死铁层和炉缸高度，有利于高炉强化冶炼、缓解炉缸侵蚀。在高炉内衬的选材上采用了小块炭砖，小炭砖利用砖缝吸收炭砖热膨胀，缓冲热压力，加上陶瓷杯，可将800℃等温线保持在陶瓷材料中，避免炭砖的环裂。为防止炉底炭砖漂浮，炭砖端面采用不同斜度的结构形式(如图l所示)；考虑到韶钢高炉原料含碱金属多的问题，本高炉还设计了排铅口，根据传热模型模拟计算，炉底第2层炭砖温度大约290℃，第3层大约440℃，铅的凝固开始温度为326℃，设计从安全考虑将排铅槽设在炉底第2层炭砖上面。
6 风口平台出铁场系统
风口平台为独立的架空式连续钢混结构平台，风口设备及检修工具等可由3 t叉车经出铁场上风El平台道路运至风口平台上。南出铁场东侧与高架公路相连，机动设备可抵达南北出铁场。出铁场采用纵向布置的双矩形无填沙层平坦化出铁场；每个出铁场设置2个铁口，每个出铁场2个铁口间夹角为78°；采用固定贮铁式主沟，铁水采用320t鱼雷罐车运输，同时本出铁场结构能适应100t铁水罐车运送铁水的需要。每个出铁场均设置1台32／10 t桥式起重机，每个铁口设有l套液压矮身泥炮、进口TMT全液压开口机、轻便式摆动流槽等。出铁场的主要烟尘产生于渣铁流经处和开堵铁口时，处理好这些烟尘对改善出铁场的工作环境尤为莺要。为有效除去这些烟尘，出铁场设有较为完善的通风除尘设施，为了改善出铁场的环境，在铁口两侧及顶部、主铁沟撇渣器及摆动流槽等处均设有强力抽风除尘点，使出铁场环境大为改善；出铁场上每个铁口附近还设有1台移动式通风机。
7 热风炉系统
本高炉配置4座高温长寿内燃式热风炉，设置空煤气双预热装置。
7．1 热风炉设计参数
热风炉主要设计参数见表3。热风炉主要技术指标见表4。
7．2 热风炉结构设计特点
(1)偏心圆弧形拱顶结构。热风炉拱顶砌砖形状为偏心圆弧形。拱顶的偏心圆弧与直段相切，避免拱顶出现折点，增强了拱顶结构的稳定性，同时有利于高温烟气流在蓄热室断面上的均匀分布；拱顶与大墙砖完全脱开，荷载由炉壳承受，使两者的膨胀互不影响，改善了拱顶砌体的受力状态。
(2)“馒头形”燃烧室。采用馒头形燃烧室，减少了燃烧室与蓄热室相交处的“死角”，最大限度地提高了热风炉断面的利用率；配置结构合理的栅格式陶瓷燃烧器。栅格式陶瓷燃烧器为典型的短焰燃烧器，其主要特点是：以细流交叉强化煤气与空气的混合，接触面大，空、煤气混合均匀，火焰短，燃烧稳定，燃烧能力大，耐火砖剥落少。
(3)复合式墙体结构。采用新型复合式墙体结构，可实现大墙砖的整体预组装，减少现场砌筑时砖的加工量，砖型较少，便于施工管理，有利于缩短施工周期；在隔墙砌体中设置高性能的隔热砖及隔热毯，以降低隔墙两侧的温度梯度；并在隔墙冷面设置特殊结构的耐热不锈钢板，提高隔墙的结构稳定性及气密性，防止气流穿透隔墙。根据热工计算所得到的温度场分布，墙体各部位选用相应材质的耐火材料，以确保热风炉的高温长寿。
(4)组合砖及高效格砖。在高温区砌体开孔部位广泛采用组合砖，以提高易破损部位砌体结构的稳定性和气密性，蓄热室采用带凹凸槽的7孑L高效格子砖，格子砖孔径为Φ40 mm
8 粗煤气系统
高炉煤气经4根直径为Φ2300mm的煤气导出管、上升管，进入内径为Φ5800mm的连接球，再经直径为Φ3500 mm的下降管进入重力除尘器，除去150 μm以上的大颗粒粉尘后经荒煤气管道进入干法煤气除尘系统。重力除尘器中沉降的煤气灰定期经排灰阀、螺旋搅拌机卸入汽车外运。
设计中首次在韶钢采用了炉顶煤气上升管球节点。在炉顶煤气上升管和下降管交汇处设置连接球，改变传统的连接方式，其优点是除尘器布置灵活，便于炉顶均排压设施布置，降低炉顶高度，节约投资。在连接球、下降管的最高点以及均压净煤气主管的顶部分别设有煤气放散阀，以控制炉顶压力及休风时放散煤气。在重力除尘器上部也设有放散阀，放散阀驱动方式为液压。除尘器下部设有高压清灰装置及螺旋清灰搅拌机，并设有1套事故清灰装置。
9 炉渣处理系统
本设计炉渣处理方式采用嘉恒法水渣工艺，南北出铁场各设1套，同时各设有事故干渣坑。每个出铁场设置1个事故干渣坑，每个大小为25 m×20m，可贮存约13h的淹量，约为1400t。
该系统主要由水渣粒化装置、水渣过滤装置、蒸汽排放装置、水渣输送及贮存装置、粒化循环水系统、补充水系统、事故供水系统、高压清洗水及压缩空气吹扫系统组成。其工艺设备主要由冲制箱、水渣槽入口及出口装置、脱水器、蒸汽排汽筒、水渣排出胶带运输机、细渣转运胶带运输机、水渣转运胶带运输机、转运站、水渣装渣槽等组成。其水系统设备主要由一次沉淀池、二次沉淀池、堆渣场(细渣)、抓斗吊、循环泵站、冷却塔等组成。水渣主要工艺参数见表5。
10 煤粉制备系统
制粉系统由干燥气发生炉系统、煤粉制备系统、煤粉收集系统与煤粉输送系统组成。高炉喷煤系统的制粉站与喷吹站在同一构筑物里，制粉系统采用双系列中速磨全负压系统。
煤粉制备系统设置2台45 t／h(干粉)磨煤机。每台磨煤机前设置l台干燥炉，产干燥气一87000m3／h(标态)，干燥气正常温度250℃，最高温度不超过350℃。干燥气为热风炉废气、再循环气。燃烧采用低热值高炉煤气，点火采用焦炉煤气。制粉系统工艺参数见表6。
11 煤粉喷吹系统
喷吹系统由煤粉仓、喷吹罐、分配器、蒸气加热器、喷吹管线、阀门、喷枪和喷吹用气体系统等组成，喷吹系统采用全自动操作。按日产铁7770t计，正常喷吹能力为200 kg／t(相当于64．75 t ／h)，喷吹最大能力为250kg／t(相当于80．90／h)。
喷吹系统采用1个煤粉仓，煤粉仓下设2个并列的喷吹罐，1根喷吹主管，2个煤粉分配器的型式。煤粉仓设有锥体流化器，通入氮气流化，煤粉仓容积为1000m3，装煤粉516t，可供正常喷吹量约8 h、最大喷吹量约6．4h，设有电子秤连续计量。在煤粉仓下面，设有2个相同容积的喷吹罐，按最大喷吹要求的压力设计。喷吹罐的公称容积为90m3，装煤粉45 t，可供喷吹约42 min。煤粉仓与喷吹罐之间采用软连接及双侧开式钟阀连接。煤粉主管在高炉附近分成2根主管分别送至2个煤粉分配器。每个分配器各引出16根喷吹支管，分别对应高炉的奇数和偶数风口，支管的数目与高炉风口数目一致。喷吹主管三叉管、弯头及喷吹支管弯头采用陶瓷内衬管。喷吹的主要工艺参数见表7。
在喷吹系统的设计中，充分重视了喷吹烟煤的安全性，采用了如下措施：①喷吹罐的充压、流化全部采用氮气；②系统设有紧急操作按钮，紧急时系统可自动向安全方向运行；③系统设有多处压力检测，可判断管道堵塞和断煤情况，设有自动或手动吹扫；④煤粉仓中设有氮气流化及充氮保护，有CO及O2检测；⑤喷吹控制系统设有UPS电源；⑥按规范规定选用防爆及防静电能力的设备。
12 结语
韶钢3200m3高炉于2009年10月16日点火开炉，并于10月21日实现日产6788t，顺利实现开炉一周内高炉利用系数达到2．0的达产目标。韶钢3200m3高炉采用成熟、可靠、实用、有显著效益的技术，采取节能、改善环保、节省投资的有效措施，使高炉总体工艺装备水平达到国内同类型高炉的先进水平，设计充分体现了环保和长寿的理念，为实现高炉一代炉役“高产、优质、低耗、长寿”创造了良好的条件。
2014届应用化学制药方向《毕业设计任务书》 设计人： 设计题目： 设计目的：设计的目的是把选定的实验室的的小试工艺放大到规模化大生产的相应条件，在选择中设计出最合理、最经济的生产工艺流程，做出物料和能量衡算；根据产品的档次，筛选出合适的设备；按GMP规范要求设计车间工艺平面图；估算生产成本，最终使该制药企业得以按预定的设计期望顺利投入生产。 设计规范：《中华人民共和国药典（2010版）》、《药品注册管理办法（局令第28号）》、《医药工业洁净厂房设计规范（GB50457--2008）》、《药品生产质量管理规范（2010年版）》等。 设计内容： 1.处方设计 （1）查阅文献，详细列出药物的临床用途、理化性质、稳定性和生物学特性（天然药物罗列指标性成分的生物学特性）等信息（天然药物提取物还需列药物浸膏的性状信息）。说明这些信息对选择剂型的指导意义。 药物的理化性质信息至少包括：溶解度和pKa、粒径（天然药物浸膏的过筛目数）、晶型、吸湿性、脂水分配系数（天然药物浸膏列指标性成分的脂水分配系数）、pH-稳定性关系。 稳定性包括：药物（或天然药物的指标性成分）对光、湿、热的稳定性。 生物学特性包括：药物（或天然药物的指标性成分）在人体内的吸收、分布、代谢、排泄等。 （2）处方的筛选与优化 列出选定处方的处方全部组成及各原辅料的用量。处方组成应包括：原料药、全部辅料、包装材料或容器。 原料药、全部辅料、包装材料或容器应通过对比分析，选择固定的供应商。 说明处方筛选过程，并结合药物的临床用途、理化性质、稳定性和生物学特性及辅料的理化性质、稳定性和生物学特性等信息，说明所选定处方的合理性及存在的问题。 说明处方优化的过程及理由。 处方的筛选与优化的原则：根据临床用途及给药途径慎重选择，尽量优化处方，做到处方与生产工艺为最佳匹配、有利于设备选型与生产工艺验证。
课程设计题目：设计一座年产制钢生铁（L08）280万吨的高炉
目录 原始数据： ........................................................................................................................... - 2 -一配料计算 ....................................................................................................................... - 3 - 1.矿石和熔剂消耗量的计算（以生产1t生铁为单位）................................................... - 3 - 2.渣量和炉渣成分的计算 .................................................................................................... - 4 - 3.生铁成分校正： ................................................................................................................ - 5 -二物料平衡计算： ............................................................................................................. - 5 - 1.风量的计算 ........................................................................................................................ - 6 - 2.煤气量的计算： ................................................................................................................ - 6 - 3.编制物料平衡表 ................................................................................................................ - 8 - 三.热平衡的计算 .................................................................................................................. - 9 - 1.热收入： ........................................................................................................................... - 9 - 2.热支出的计算 ................................................................................................................. - 10 - 3.热平衡表 .......................................................................................................................... - 13 -四．设计一座年产制钢生铁220万吨的高炉 ................................................................. - 14 -五. 高炉砌砖计算(高铝砖) ................................................................................................ - 16 -
第一章文献综述 1.1苯酐简述 苯酐，全称为邻苯二甲酸酐（Phthalic Anhydride）,常温下为一种白色针状结晶（工业苯酐为白色片状晶体），易燃，在沸点以下易升华，有特殊轻微的刺激性气味。苯酐能引起人们呼吸器官的过敏性症状，苯酐的粉尘或蒸汽对皮肤、眼睛及呼吸道有刺激作用，特别对潮湿的组织刺激更大。苯酐主要用于生产PVC 增塑剂、不饱和聚酯、醇酸树脂以及染料、涂料、农药、医药和仪器添加剂、食用糖精等，是一种重要的有机化工原料。在PVC 生产中，增塑剂最大用量已超过50％，随着塑料工业的快速发展，使苯酐的需求随之增长，推动了国内外苯酐生产的快速发展。 最早的苯酐生产始于1872 年，当时德国BASF 公司以萘为原料，铬酸氧化生产苯酐，后又改用发烟硫酸氧化生产苯酐，但收率极低，仅有15%。自1917 年世界开始以氧化钒为催化剂，用萘生产苯酐后，苯酐的生产逐步走向工业化、规模化，并先后形成了萘法、邻法两种比较成熟的工艺[1]。 1.2苯酐的性质[2] 苯酐，常温下为一种白色针状结晶（工业苯酐为白色片状晶体），易燃，在沸点以下易升华，有特殊轻微的刺激性气味。 分子式C8H4O3，相对密度1.527(4.0℃)，熔点131.6℃，沸点295℃（升华），闪点（开杯）151.7℃，燃点584℃。 微溶于热水和乙醚，溶于乙醇、苯和吡啶。 1.3苯酐的合成方法比较及选取 1.3.1合成苯酐的主要工艺路线 1.3.1.1 萘法[1] 1.3.1.1.1反应原理 萘与空气在催化剂作用下气相氧化生成苯酐。
+O O O 2 V 2O 5 CO 2O H 29/2++2 2 1.3.1.1.2 工艺流程 空气经净化、压缩预热后进入流化床反应器底部，喷入液体萘，萘汽化后与空气混合，通过流化状态的催化剂层，发生放热反应生成苯酐。反应器内装有列管冷却器，用水为热载体移出反应热。反应气体经三级旋风分离器，把气体携带的催化剂分离下来后，进入液体冷凝器，有40%－60%的粗苯酐以液态冷凝下来，气体再进入切换冷凝器（ 又称热融箱）进一步分离粗苯酐，粗苯酐经预分解后进行精馏得到苯酐成品。尾气经洗涤后排放，洗涤液用水稀释后排放或送去进行催化焚烧。 1.3.1.2邻法 1.3.1.2.1 反应原理[1] 邻二甲苯与空气在催化剂作用下气相氧化生成苯酐。 CH 3 CH 3 +3O 2 3O O O H 225 + 1.3.1. 2.2 工艺流程 过滤、净化后的空气经过压缩，预热后与汽化的邻二甲苯混合进入固定床反应器进行放热反应，反应管外用循环的熔盐移出反应热并维持反应温度，熔盐所
序言 高炉炉型设计是钢铁联合企业进行生产的重要一步，它关系到高炉年产生铁的数量及质量，以及转炉或者电炉炼钢的生产规模 及效益。 现代化高炉的机械化与自动化水平都比较高，在操作方面以精料为基础，强化冶炼为手段，适应大风量，高风温，大喷吹量，现代高炉炉型的发展趋势应能满足和适应上述发展。整个设计过程应根据实际情况做出适合本地区条件的高炉炉型，为后续的生产做好准备，为祖国的钢铁事业锦上添花。 由于时间紧迫，加之设计者水平有限，本设计存在的缺点和不足之处，敬请批评指正。 1700m3高炉炉型设计 1 高炉座数及有效容积的确定 1.1 高炉座数 从投资、生产效率、经营管理方面考虑，高炉座数少些为好，如从供应炼钢车间铁水及轧钢、烧结等用户所需的高炉煤气来看，则高炉座数宜多一些。 由公式：P Q=M×T ×ηv×V v 式中：P Q——高炉车间年生铁产量，吨；M——高炉座数；T——年平均工作日，我国采用355天。 ηv——高炉有效容积利用系数，t/(m3.d)；V v——高炉有效容积，m3； 1.2 高炉有效容积 根据各方面的考察研究，决定本地区适合建设一个年产量为185万吨的钢铁厂。 为了满足生产上的需要，特此计算本设计的高炉有效容积为： V v= 1700m3 高炉有效容积的利用系数：ηv=2.6t/(m3.d) 。 已知Vu=1700m3，ηv =2.6t/(m3.d)，T=355天，则：M=1座 综上所述，根据本地区的条件，设计一个年产量为185万吨生产，有效容积为1700m3，有效容积利用系数为ηv=2.6t/(m3.d) 的高炉炉型。 2 炉型设计 2.1高炉有效高度(Hu)的确定 高炉的有效高度决定着煤气热能和化学能的利用，也影响着顺行。增加有效高度能延长煤气与炉料的接触时间，有利于传热与还原，使煤气能量得到充分利用，
设计（论文）专用纸 目录 1.高炉本体设计 (1) 1.2.1炉缸结构尺寸 (6) 1.2.2炉腰结构尺寸 (9) 1.2.3炉腹结构尺寸 (9) 1.2.4炉喉结构尺寸 (10) 1.2.5炉身结构尺寸 (11) 1.2.6其余结构尺寸 (12) 1.2.7炉容校核 (12) 1.3高炉内型设计总结 (13) 1.3.1设计参数汇总 (13) 1.3.2本炉型设计特点 (15) 2.高炉耐火炉衬及冷却装置 (16) 2.1高炉耐火炉衬设计 (16) 2.1.1炉衬破损机理 (16) 2.1.2高炉用耐火材料 (16) 2.1.3高炉炉衬的设计与砌筑 (18) 2.2.6炉身冷却模块技术 (22) 2.4.7水冷炉底 (23) 3.参考文献 (24) 设计总结和感言 (25)
1.高炉本体设计 高炉是横断面为圆形的圆筒状炼铁竖炉。外部用钢结构做支撑，表面为钢板作 的炉壳，壳内砌耐火砖内衬。现代高炉被称为“五段式”高炉，其高炉本体自上而 下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。（“五段式”内型如图一所示。）高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔 剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经 预热的空气。在高温下焦炭（现代高炉也辅助性地喷 吹煤粉、重油、天然气等燃料代替焦炭）中的碳同鼓 入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上 升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出 的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石 等熔剂结合生成炉渣，与铁分离为两相，后从渣口排 出（有的从铁口与铁液一同排出）。产生的煤气从炉 顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅 炉等的燃料。 高炉冶炼的主要产品是生铁，另外还有副产高炉 渣和高炉煤气。高炉炼铁具有技术经济指标良好，工 艺简单，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优 点。目前这种方法生产的铁已占世界铁总产量的绝大 部分。 1.1高炉内型设计图一“五段式”高炉内型示意图 高炉内型是指高炉内部工作空间中心纵剖面的轮廓。合理的炉型应该满足高产、低耗、长寿的要求，能够很好的适应炉料的顺利下降和煤气的上升运动，以保证冶炼过程的顺利。 在长期生产实践过程中，高炉内型随着原料条件的改善、操作技术水平的提高、科学技术的进步而不断地发展变化。高炉内型的演变过程大体可以分为三个阶段：①无型阶段、②大腰阶段、③近代高炉阶段。 现代的高炉本体主要由炉缸、炉腹、炉腰、炉身、炉喉五部分组成，称为“五
韶钢3200m3高炉的设计特点 喻招文，杨天祥，凌树渊 (广东韶关钢铁集团有限公司)(中冶赛迪工程技术股份有限公司)摘要：对韶钢3200m3高炉的设计特点进行了总结分析。根据韶钢原有7座高炉生产经验。3200m3高炉采用了上罐同定式串罐无料钟炉顶、全炉身冷却壁、先进的软水密闭循环冷却、陶瓷杯与炭砖的复合结构、内燃式热风炉、薄壁炉衬、铜冷却壁、无填沙层平坦化钢结构出铁场，煤气上升管球节点、嘉恒法水渣处理等先进技术。 关键词：大型高炉长寿设计内燃式热风炉 Design Features of 3200 m3Blast Furnace in Shaoguan Iron and Steel Co.，Ltd. Yu Zhaowen Yang，Tianxiang，Lin Shuyuan (Shaoguan Iron and Steel Group Co.，Ltd.)(CISDI Engineering Co.，Ltd.) Abstract: The paper summarizes the design features used in 3,200 m3blast furnace of Shaoguan Iron and Steel Co., Ltd.On the basis of production experiences achieved in seven blast furnaces of Shaoguan Iron and Steel Co., this 3,200 m3 blast furnace is equipped with centrally charged bell—less top with fixed hopper, fully cooling stave, advanced closed loop soft water circulation and cooling, combined structure of ceramic cup and carbon bricks, internal combustion type hot stove, thin linins, copper cooling stave, flattened steel structure cast house without sand bedding, spherical joint of gas riser, Jiaheng gas treatment. Key words: large sized blast furnace long campaign design internal combustion type hot stove 韶钢现有l座2500 m3、1座750m3及5座350m3级高炉，年铁产量约430万t。为了实现韶钢“十一五”规划和公司的节能减排计划，并逐渐淘汰小高炉等一批落后生产工艺，公司新建设l座3200m3高炉及相应配套设施。3200m3高炉在设计过程中，吸收国内高炉的各方面经验，跟踪国际大型高炉先进技术和发展趋势，设计按照“成熟、可靠、先进、实用”的原则，以高产、长寿为目的，采用先进、成熟的工艺技术、设备和材料，优化设计，使高炉综合技术处于国内领先水平。 1. 主要设计指标 韶钢3200m3高炉的主要设计参数见表1。
目录 第1章绪论 (8) 1.1产品介绍 (8) 1.2、生产工艺 (8) 1.2.1一步法工艺 (11) 1.2.2二步法工艺 (11) 1.3、主要原材料 (12) 第2章初步工艺流程设计 (12) 2.1 工艺流程框图： (13) 2.2工艺流程： (14) 第3章物料衡算 (14) 3.1 计算条件与数据理： (15) 3.2 原料用量计算： (15) 3.3 缩合工段物料衡算： (16) 3.3.1 一次反应： (16) 3.3.3回收过量环氧氯丙烷： (18) 4.3.4 环氧树脂收集： (19) 第4章热量衡算 (19) 4.1对溶解釜进行热量衡算：............................ 错误！未定义书签。 4.2对反应釜进行热量衡算：............................ 错误！未定义书签。 4.2.1冷却阶段：.................................. 错误！未定义书签。 4.2.2反应阶段：.................................. 错误！未定义书签。 4.2.3.回流脱水阶段：.............................. 错误！未定义书签。 4.3对蒸发器进行热量衡算：........................ 错误！未定义书签。 4.3.1脱苯所需热量衡算：.......................... 错误！未定义书签。 4.3.2脱苯用冷凝器冷却水用量计算：................ 错误！未定义书签。 5.3 其它设备的选型................................... 错误！未定义书签。第5章设备选型....................................... 错误！未定义书签。 5.1溶解釜的设计...................................... 错误！未定义书签。 5.1.1选材：...................................... 错误！未定义书签。 5.1.2 确定参数：.................................. 错误！未定义书签。 5.1.3计算筒体厚度：.............................. 错误！未定义书签。 5.1.4计算封头厚度：.............................. 错误！未定义书签。 5.1.5校核筒体和封头的水压试验强度：.............. 错误！未定义书签。 5.1.6夹套的设计：................................ 错误！未定义书签。 5.1.7搅拌器的设计：.............................. 错误！未定义书签。 5.2反应釜的设计：................................ 错误！未定义书签。 5.2.1选材：...................................... 错误！未定义书签。 5.2.2确定参数：.................................. 错误！未定义书签。 5.2.3计算筒体厚度：.............................. 错误！未定义书签。
第１９卷第６期２ｃ１００年１２月 炼铁 ＩＲｔ）ＮＭＡＫＩＮＧ Ｖ０１．１９．ＮＬ】６ Ｄｅｃｅｍｂｅｆ２００．邯钢２０００ｍ３高炉设计特点 王学伶焦英占 邯郸钢铁有限责任公司 摘要邯钢２０００ｍ’高炉是引进德国二手设备建造的．设计时进行了国内配套，采用丁槽下原 燃料过筛、焦丁与烧结矿混装入炉、井罐无料钟炉顶、“陶瓷杯”炉底炉缸结构、底滤法水冲渣、煤 粉浓相辅送、外燃式热风炉硬出铁场电除尘等多项先进技术。 关键词高炉二手设备设计改进 Ｄｅｓｉｇｎｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｏｆ２０００ｍ３ＢＦａｔＨａｎｄａｎＩｒｏｎ＆ＳｔｅｅｌＣｏ．．Ｌｔｄ． （ＨａｎｄａｎＩｒｏｎ８ＳｔｅｅｊＣｏ．．Ｌｔｄ．） ＷａｎｇＸｕｅｌｉｎｇＪｉａｏＹｉｎｇｚｈａｎ ＡｂｓｔｒａｃｔＴｈｅ２０００ｍ’ＢＦａｔＨａｎｄａｎｌｒｏｎ＆ＳｔｅｅｌＣｏ．．ＬｔｄｗａｓｃｏｎｓｔｒｕｃｌｅｄｕｓｉｎｇｔｈｅｓｅｃｏｎｄｈａｎｄｅｑｕｉｐｍｅｎｔｉｍｐｏｒｔｅｄｆｒｏｍＧｅｒｍａｎｙ．Ｄｕｒｉｎｇｄｅｓｉｇｎｉｎｇ，ａｆｅｗｏｆａｄｖａｎｃｅｄｔｅｃｈｎｉｑｕｅｓｗｅｒｅａｄｏｐｔｅｄ，ｓｕｃｈａｓｓｃｒｅｅｎｉｎｇｏｆｒａｗｍａｔｅｒｉａｌｕｎｄｅｒｂｉｎｓ?ｍｉｘｅｄｃｈａｒｇｉｎｇｏｆ１５－－２５ｍｍｓｉｚｅｃｏｋｅｎｕｔ，Ｋ．ｂｅｌｌ—ｌｅｓｓｌｏｐｗｉｔｈｐａｒａｌｌｅｌｈｏｐｐｅｒｓ，ｃｅｒａｍｉｃｃｕｐ。＂．ＯＣＰ”ｓｌａｇｇｒａｎｕｌａｔｉｏｎ．ｄｅｎｓｅｐｈａｓｅｃｏａｌｔｒａｎｓｐｏｒｔａｔｉｏｎ．ｅｘｔｅｒｎａｌｃ（ｊｒｌｆｍｓｔｉｏｎｈｏｔｓｔｏｖｅａｎｄｃａｓｔｂｏｕｓｅｅｌｅｃｔｒｉｃｄｕｓｔｃｏｌｔｅｃｆｏｒ，ｅｔｃ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ ｂＬａｓｔｆｕｒｎａｃｅｓｅｃｏｎｄ－ｂａｎｄｅｑｕｉｐｍｅｎｔｄｅｓｉｇｎｈｎｐｒｏｖｅｍｅｎｔ Ｉ概况 邯钢２０００ｍ３高炉系引进德国多特蒙德克虏伯公司３号高炉的设备和技术建造的。多特蒙德克虏伯公司３号高炉的基本情况如下：高炉ｆ艺布置紧凑，占地面积小；高炉矿槽为钢结构，料坑深度为一】８．５ｍ．槽下设备全部布置在地坑内；料车有效容积为１２ｎ１３．主卷扬由２台２５０ｋＷ的直流电机驱动，料坑内斜桥角度为４４。２４’２４”．出料坑后斜桥角度为４６。２８’４０”；并罐无料钟炉顶，料罐容积为２×２４ｍ３．气密箱采用加压煤气冷却和密封；高炉炉体为框架自立式结构．有效高度为２５．５５ｍ．高径比为２．２７．２８个风口． 修同日期ｒ２０００—０９—０５联系人：焦英占高级工程师 ：０５６０１５１河北省邯郸市邯郸钢铁奇限责任公司设计院?１０－２个铁口，炉底、炉缸采用炭砖陶瓷杯结构，炉身为薄壁内衬；炉缸以下采用１二业水喷淋冷却，炉缸以上为“Ｉ”’型带勾头冷却壁与不带勾头冷却壁相结合结构，冷却壁采用软水密闭循环，并配有２０ｍ３膨胀罐；热风炉为４座马琴式外燃热风炉．高炉熔渣采用火车运输；两出铁场呈９０。布置．炉前设备为液压泥炮，液压气动开口机和液压摆动流嘴；煤气清洗采用比肖夫湿法除尘系统．即在洗涤塔内ｉ殳置两级串联喉口，既能除尘又能调节炉顶压力；高炉风机为烧混合煤气的燃气轮机．炉前采用电除尘；各系统均采用计算机控制。 邯钢２０００ｍ’高炉设计围绕“高产、优质、低耗、长寿”的方针．结合邯钢的原燃料条件，遵循充分利用国外先进技术和设备的原
固体制剂车间工艺设计毕业论文 1设计依据及设计围 1.1设计依据 1.1.1设计任务 课题名称：布洛芬剂车间工艺设计 生产规模：年产片剂（奥美沙坦酯）6.5亿片 1.1.2设计规和标准 1.药品生产质量管理规（2010年修订，国家食品药品监督管理局颁发） 2.药品生产质量管理规实施指南（2010年版，中国化学制药工业协会） 3.医药工业厂房洁净设计规，GB50457-2008 4.洁净厂房设计规，GB 50073-2001 5.建筑设计防火规，GB/T50016-2006（2006年版） 6.设计规和标准建筑设计防火规，GB/T50016-2006（2006年版） 7.爆炸和火灾危险环境电力装置设计规，GB50058-1992 8.工业企业设计卫生标准，GBZ 1-2010 1.2设计围 本设计参照《医药建筑项目初步设计容及深度的规定》、《车间装置设计》；及校本科生毕业小设计总体要求。 此次设计的围限于片剂车间围的工艺设计及对辅助设施、公用工程等提出设计条件，包括相关的生产设备、车间布置设计、带控制点的工艺流程设计，同时对空调通风、
照明、洁净设施、生产制度、生产方式、土建、环保等在的一些非工艺工程提出要求。
2设计原则及指导思想 2.1设计原则 2.1.1医药工业洁净厂房设计规 1.工艺布局应按生产流程的要求，做到布置合理，紧凑，有利生产操作，并能保证对生产过程进行有效的管理。 2.工艺布局要防止人流、物流之间的混杂和交叉污染，并符合下列基本要求： a分别设置人员和物料进出生产区的通道，极易造成污染的物料(如部分原辅料，生产中废弃物等)，必要时可设置专用入口，洁净厂房的物料传递路线尽量要短。 b人员和物料进入洁净生产区应有各自的净化用室和设施。净化用室的设置要求与生产区的空气洁净度级别相适应。 c生产操作区应只设置必要的工艺设备和设施。用于生产、贮存的区域不得用作非本区域工作人员的通道。 3.在满足工艺条件的前提下，为了提高净化效果，节约能源，有空气洁净度要求按下列要求布置： a空气洁净度高的房间或区域宜布置在人员最少达到的地方，并宜靠近空调机房。 b不同空气洁净度级别的房间或区域宜按空气洁净度级别高低有及外布置。 c空气洁净度相同的房间或区域宜相对集中。 d不同空气洁净度房间之间相互联系应有防止污染措施，如气闸室或传递窗（柜）等。 4.洁净厂房应设置与生产规模相适应的原辅材料、半成品、成品存放区域，且尽可能靠近与其相联系的生产区域，减少运输过程中的混杂与污染。存放区域应安排试验区，
目录 中文摘要 (Ⅰ) 英文摘要 (Ⅱ) 1 绪论 (4) 1.1砖壁合一薄壁高炉炉型的发展和现状 (4) 1.2砖壁合一薄壁高炉炉型的应用 (4) 2 高炉能量利用计算 (6) 2.1高炉能量利用指标与分析方法 (6) 2.2直接还原度选择 (7) 2.3配料计算 (8) 2.4物料平衡 (13) 2.5 热平衡 (17) 3 高炉炉型设计 (23) 3.1 炉型设计要求 (23) 3.2 炉型设计方法 (24) 3.3炉型设计与计算 (24) 4 高炉炉体结构 (28) 4.1 高炉炉衬结构 (28) 4.2高炉内型结构 (29) 4.3 炉体冷却 (30) 4.4 炉体钢结构 (31) 4.5风口、渣口及铁口设计 (31) 5砖壁合一的薄壁炉衬设计 (33) 5.1砖壁合一的薄壁炉衬结构的布置形式 (33) 5.2砖壁合一的薄壁炉衬高炉的内型 (33) 5.3砖壁合一的薄壁炉衬高炉的内衬 (34) 5.4薄壁高炉的炉衬结构和冷却形式 (34) 6结束语 (36) 参考文献 (37)
摘要 近年来, 炼铁技术迅猛发展, 总的发展趋势是建立精料基础, 扩大高炉容积, 减少高炉数目, 延长高炉寿命, 提高生产效率,控制环境污染, 持续稳定地生产廉价优质生铁, 增加钢铁工业的竞争力。现代高炉的冶炼特征是, 低渣量, 大喷煤, 低焦比, 高利用系数；高炉结构的特征是,采用软水冷却、全冷却壁、薄壁炉衬、操作炉型的薄壁高炉。高炉采用大喷煤、高利用系数冶炼, 要求改善高炉的料柱透气性和延长高炉寿命高炉精料、布料、耐火材料、冷却等技术的进步,不断促进长寿的薄壁高炉发展。 高炉的炉型随着高炉精料性能、冶炼工艺、高炉容积、炉衬结构、冷却形式的发展而演变, 高炉设计的理念也随着科学技术的进步和生产实践的进展而更新。 薄壁高炉的设计炉型就是高炉的操作炉型, 在生产中几乎始终保持稳定, 消除了畸形炉型。长期稳定而平滑的炉型, 有利于高炉生产的稳定和高效长寿。高炉操作炉型的显著特征是, 炉腰直径扩大, 高径比减小, 炉腹有、炉身角缩小。这种炉型发展趋势是炼铁技术进步的反, 它有利于改善高炉料柱透气性, 稳定炉料和煤气流的合理分布, 延长高炉寿命, 对大型高炉采用大喷煤、低焦比、高利用系数冶炼更有意义。 关键词：高炉炉型砖壁合一设计 ABSTRACT In recent years, the rapid development of iron technology, the overall trend is expected to establish a fine basis for the expansion of blast furnace capacity, reduce the number of blast furnace, blast furnace to extend life, increase productivity, control of environmental pollution, continuous and stable production of low-cost high-quality pig iron, iron and steel industry increased competitiveness. Characteristics of a modern blast furnace smelting, the low amount of slag, the pulverized coal injection and low coke rate, high utilization factor; blast furnace structure is characterized by the use of soft water cooling, cooling the whole wall, thin lining, the thin-walled blast furnace operation. Large blast furnace pulverized coal injection, high utilization factor smelting, blast furnace to improve permeability of the material column and extend the
日产2500吨白水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 毕业设计说明书 2500t/d特种水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 摘要:拟设计一条日产2500t干法白水泥生产线,设计部分重点是生料粉磨配套系统工艺设计。在设计中参考了很多国内外比较先进的大型水泥厂,用了很多理论上的经验数据。其中主要设计内容有:1.配料计算、物料平衡计算、储库计算;2.全厂主机及辅机的选型;3.全厂工艺布置;4.窑磨配套系统工艺布置;5.计算机CAD绘图;6.撰写设计说明书。 白水泥与普通硅酸盐水泥在成分上的主要区别是白水泥中铁含量只有普通水泥的十分之一左右。设计采用石灰石与叶腊石两种原料。物料平衡计算时考虑到需控制铁含量,按照经验公式(石灰石饱和系数、硅酸率、铝氧率)计算并参考其他白水泥厂,得出恰当的率值为:KH0.9、IM3.85、SM18。全厂布局由水泥生产的流程决定。设计中采用立磨粉磨系统。立磨设备工艺性能优越,单机产量大,操作简便,能粉磨料粒度大、水分高的原料,对成品质量控制快捷,可实行智能化、自动化控制等优点。设计采用窑尾废气烘干物料,节约能源。总之原则上最大限度地提高产量和质量,降低热耗,符合环保要求,做到技术经济指标先进合理。 关键词:白水泥;干法生产线;回转窑;立磨 2500t / d special cement clinker production line and supporting system for kiln grinding process design
Abstract: Designing a 2500 t/d white cement production line, which was focused on the design part of the raw material grinding design supporting system. In the design, many more advanced large-scale cement home and abroad are referenced. Main content of the design were: 1. burden calculation, the material balance calculation, calculation of reservoir; 2. The whole plant selection of main and auxiliary machinery; 3. the entire plant process layout; 4. the system grinding process kiln Arrangement; 5. computer CAD drawing; 6.writing design specifications. The main difference in composition of white cement and ordinary Portland cement is the content of white cement in the iron was only one-tenth of the ordinary cement. Controlling the iron content was considered when calculated material balance. According to the experience formula KH, IM, SM and refer to other white cement plant, drawn the appropriate ratio value: KH 0.9, IM 3.85, SM 18. The layout of the entire plant was up to the cement production process.Vertical roller mill grinding system was used in key plant design. Vertical grinding process equipment performance was superiority, single output, easy to operate, grinding people particle size, moisture and high raw materials, finished product quality control fast and it can take advantages of intelligent and automated control.In principle, the aim of the design is increase production and quality, reduce heat consumption, be accord with environmental requirements. so, technical and economic indicators should
高炉炉型概述 高炉炉型的发展 高炉是一种竖炉型的冶炼炉，它由炉体内耐火材料砌成的工作空间、炉体设备、炉体冷却设备、炉体钢结构等组成。 高炉生产实践表明：合理的炉体结构，对高炉一代炉龄的高产、优质、低耗和长寿起到保证作用，由此可以看出高炉的炉型应该有炉型和炉龄两个方面阐述。 近代高炉，由于鼓风机能力进一步提高，原料燃料处理更加精细，高炉炉型向着“大型横向”发展。对于炉型而言，从20世纪60年代开始，高炉逐步大型化，大型高炉的容积由当时的1000～1500m3逐步发展到现在的4000～5500m3。 /D即高径比缩小，大型随着炉容的扩大，炉型的变化出现以下特征：高炉的H U 高炉的比值已降到，1000m3级高炉降到，300m3级高炉也降到左右。和大小同步的还有高炉矮胖炉型发展，矮胖高炉的特征是炉子下部容积扩大，在适当的配合条件下利于增加产量，提高利用系数.但如矮胖得过分，易导致上部煤气利用差，使燃料比升高.此外，从全国节能要求出发，在高炉建设和炼铁生产经营管理中，应既抓产量，又抓消耗、质量和寿命的优秀实例进行总结推广，提倡全面贯彻“高产、优质、低耗、长寿，”八字方针。与盛高炉型相比，矮胖炉型的主要优点是：与炉料性能相适应，料柱阻力减小；风口增多，利于接受风量;高护更易顺行稳定。这些优点，给高炉带来了多产生铁，改进生铁质量，降低燃料消耗和延长寿命的综合效果。通过研究发现,当今用于炼铁的高炉炉喉直径均偏小，其炉喉直径与炉缸直径的比值均小于。通过研究发现，炉喉直径偏小影响炉身的间接还原效率，致使高炉能耗较高，影响高炉经济效益，因此，为了提高高炉炉身的间接还原效率，改善高炉产生技术指标和进行节能减排，特别推出一种扩大炉喉直径的新炉型高炉。采用的技术方案是：它包含炉缸、炉腹、炉腰、炉身、炉喉五部分，其中炉缸在炉腹的下面，炉缸上面连接炉腹，炉腹上面连接炉腰，炉腰上面连接炉身，炉身上面连接炉喉；由上述5部分组成的高炉内型，5个部分的横截面均呈圆形，其中炉缸直径用d表示，炉腰直径用D表示，炉喉直径用d表示，
原始数据：高炉有效容积： 高炉年工作日： 高炉利用系数： 设计内容： 1. 高炉炉型的选择； 2. 高炉内型尺寸的计算 口）； 3. 高炉耐火材料的选用； 4. 高炉冷却方式和冷却器的确定； 5. 高炉炉壳厚度的确定。 高炉本体包括高炉基础、炉衬、冷却装置、以及高炉炉型设计计算等。高炉 的大小以高炉有效容积（^ ）表示，本设计高炉有效容积为 3600 |，按我国规 定，属于大型高炉；高炉炉衬用耐火材料，是由陶瓷质和砖质耐火材料构成的综 合结构；有些高炉也采用高纯度的刚玉砖和碳化硅砖；高炉冷却设备器件 结构也在不断更新，软水冷却、纯水冷却都得到了广泛的应用。 1. 高炉炉型选择 高炉是竖炉。高炉内部工作剖面的 形状称为高炉炉型或称高炉内型。 高炉冶炼的实质是上升的煤气流和 下降的炉料之间所进行的传热传质过 程，因此必须提供燃料燃烧的空间，提 供高温煤气流与炉料进行传热传质的空 间。炉型要适合原料的条件，保证冶炼 过程的顺行。近代高炉炉型为圆断面五 段式,是两头小中间大的准圆筒形。高炉 内型如图1。 1.1高炉有效高度（"J 炉腰直径（D ）与有效高度（ 之比值- “矮胖”的一个重要指标，在我国大型 高炉 Hu/D =2.5 — 3.1，随着有效容积的 增加，这一比值在逐渐降低。在该设计 中， 1.2炉缸 高炉炉型下部圆筒部分为炉缸，炉 缸的上、中、下部位分别装有风口、渣 口、铁口。炉缸下部容积盛液态渣铁， 3600】“高炉本体设计 Vu=3600 1 355 天j 儿 ） 是表示高炉“细长”或 2.23。 图1高炉内型 （包括风口、铁口、渣口数量，大型高炉一般不设渣 ]| A A ■t P □ h 「 d v 灿 口 中尤?线 1 k ■/死铁山 占f
攀枝花学院本科课程设计 设计题目：高炉内型设计---1800炉型设计 二〇一二年十二月
摘要 本设计要求建1800高炉。设计主要内容包括高炉炉型设计计算及高炉本体立剖图，同时对所设计高炉的特点进行简述。设计高炉有效容积为1800径比取2.3，高炉利用系数取值为2.0，据此设计高炉炉型。设计本着优质、高产、低耗和对环境污染小的宗旨，为日产生铁4000t的高炉提供高炉内型设计。设计说明书对1800内型进行了的详细的计算，并结合国内外相同炉容高炉的先进生产操作经验及相关的数据，力求设计的高炉达到高度机械化、自动化和大型化，达到最佳的生产效益。 关键字高炉内型，高冶炼强度，高富氧喷煤 ABSTRACT The design requirements, construction of 1800 blast furnace. Design of the main content includes: Design of high furnace calculation and the blast furnace body profile in elevation, and the characteristics of the design of blast furnace. Design of effective volume of blast furnace is 1800 diameter ratio is 2.3, blast furnace utilization coefficient was 2, type design of blast furnace accordingly. Design in line with high quality, high yield, low energy consumption and little pollution to the environment efficiency, provide the blast furnace pig iron blast furnace design for the Nissan 4000t. Detailed design specifications of 1800 type, and combined with the advanced experience in production operations at home and abroad, the same volume of furnace blast furnace and related data, and strive to design blast furnace to achieve a high degree of mechanization, automation and large-scale production, achieve the best benefit. Key words Blast furnace smelting, high strength, high oxygen enrichment
课程设计说明书 题 目：年产炼钢生铁220万吨的高 炉车间的高炉炉体设计 学生姓名：王志刚 学 院：材料科学与工程 班 级：冶金08—2 指导教师：代书华、李艳芬 2011年 12 月 25日
内蒙古工业大学课程设计（论文）任务书 课程名称：冶金工艺课程设计学院：材料科学与工程班级：冶金08- 2 班学生姓名：王志刚学号：200820411043 指导教师：代书华李艳芬
本设计主要从高炉炉型设计、炉衬设计、高炉冷却设备的选择、风口及出铁场的设计。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸五部分。高炉的横断面为圆形的炼铁竖炉，用钢板作炉壳，高炉的壳内砌耐火砖内衬。同时为了实现优质、低耗、高产、长寿炉龄和对环境污染小的方针设计高炉，高炉本体结构和辅助系统必须满足耐高温，耐高压，耐腐蚀，密封性好，工作可靠，寿命长，产品优质，产量高，消耗低等要求。在设计高炉炉体时，根据技术经济指标对高炉炉体尺寸进行计算确定炉型。对耐火砖进行合理的配置，对高炉冷却设备进行合理的选择、对风口及出铁场进行合理的设计。
第一章文献综述 (1) 1.1国内外高炉发展现状 (1) 1.2我国高炉发展现状 (1) 第二章高炉炉衬耐火材料 (3) 2.1高炉耐火材料性能评价方法的进步 (3) 2.2高炉炉衬用耐火材料质量水平分析 (3) 2.3陶瓷杯用砖 (5) 2.4炉腹、炉身和炉腰用砖 (5) 第三章高炉炉衬 (6) 3.1炉衬破坏机理 (6) 3.2高炉炉底和各段炉衬的耐火材料选择和设计 (7) 第四章高炉各部位冷却设备的选择 (9) 4.1冷却设备的作用 (9) 4.2炉缸和炉底部位冷却设备选择 (9) 4.3炉腹、炉腰和炉身冷却设备选择 (9) 第五章高炉炉型设计 (11) 5.1主要技术经济指标 (11) 5.2设计与计算 (11) 5.3校核炉容 (13) 参考文献 (14)