一、专题——生料质量对窑煅烧及熟料质量的影响。
熟料煅烧是水泥生产的中心环节，能否做到优质、高产、低耗，对一个企业的经济效益和竞争能力，都是一个举足轻重的问题。然而要做到熟料煅烧的优质、高产、低耗，与生产过程控制和窑的工艺管理及操作技术有关外，保证生料的质量就更为重要。生料的质量包括很多内容．主要有：生料的三率值饱和比（KH），硅酸率（SM），铝氧率（IM），生料水份，生料细度，生料的化学成份及有害成份，均匀性等，下面对影响熟料煅烧及质量因素分别进行阐述。
生料的三率值饱和比（KH），硅酸率（SM），铝氧率（IM）对窑煅烧及熟料质量的影响
石灰饱和比：熟料中全部氧化硅生成硅酸钙（C
3S+C
2
S）所需的氧化钙含量与
全部二氧化硅理论上生成硅酸三钙所需的氧化钙含量的比值，表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和形成的硅酸三钙程度。
CaO-1.65Al
2O
3
-0.35Fe
2
O
3
KH=
2.80SiO
2
KH过高，熟料煅烧困难，必须延长煅烧时间，否则会出现f-CaO,同时窑的产量低，热耗高。KH过低，熟料煅烧容易，但熟料强度也低。
硅酸率：表示熟料中而SiO2的百分含量与AI2O3和Fe2O3百分含量之比。
SiO2
SM=
Al2O3+Fe2O3
硅率随硅酸盐矿物与溶剂矿物之比而增减。如果熟料中硅率过高时，则煅烧时由于液相量显著减少，熟料煅烧困难，特别当氧化钙含量低，硅酸二钙含量高时，熟料易于粉化。硅率过低则熟料中硅酸盐矿物太少而影响水泥强度，且由于液相过多，易出现结大块，结圈等，影响窑的操作。
铝氧率：又称铝率或铝氧率，是表示熟料中氧化铝和氧化铁含量的质量比，也表示熟料熔剂矿物中铝酸三钙与铁铝酸四钙的比例。
Al
2O 3
IM=
Fe
2O 3
铝率高，熟料中铝酸三钙多，相应铁铝酸四钙就较少，则液相粘度大，物料难烧。铝率过低，虽然液相粘度较小，液相中质点易于扩散，对硅酸三钙形成有利，但烧结范围变窄，窑内易结大块，不利于窑的操作。
生料的水份和细度对窑煅烧及熟料质量的影响
水份：出磨生料水份偏高，热耗上升，另外水份大，生料粉的流动性变差，流速变慢，导致生料均化效果变差，易产生结库现象。
生料细度偏粗：（1）细度大，特别是0.20mm筛余大，颗粒表面积减少了煅烧过程中颗粒之间的接触，同时颗粒表面积小，自由能减少，不易参加反应，致使生料中碳酸钙分解不完全，易造成f-CaO增加，熟料质量下降。（2）熟料矿物主要通过固相反应形成的。固相反应的速度除与原料的矿物性质有关外，在均化程度、煅烧温度和时间相同的前提下，与生料的细度成正比关系，细度愈细，反应速度愈快，反应过程愈易完全。
生料的均匀性对窑煅烧及熟料质量的影响
生料的均匀性差，生料成分波动大，影响燃烧的稳定性，热耗增加；窑内热工紊乱，降低窑砖使用寿命，降低窑产量，加剧SO3挥发；熟料质量下降。
造成生料均匀性差，生料成分波动大的因素：矿山开采造成石灰石波动大，石灰石及辅料的预均化效果，配料仓堵料，分析仪器故障，出磨生料质量的波动，生料磨配料称计量的准确性，均化库的均化效果及窑灰的处理等。
各氧化物对窑煅烧及熟料的影响
(1) 氧化钙(CaO)：它是熟料中最重要的化学成份，它与生料中的SiO2、Al2O3、Fe2O3在1260℃~1450℃高温下煅烧生成C3S、C2S、C3A、C4AF。一般说来，增加生料中CaO含量，当煅烧温度正常时，能得到较多的C3S、C2S，水泥熟料质量好，强度高，但煅烧温度低时，则会产生大量游离CaO，易引起水泥安定性不良。所以氧化钙含量最高的生料一般需要高温煅烧而且较难煅烧。
(2) 二氧化硅(SiO2)：SiO2也是熟料中的主要成份之一，在高温下，它能与CaO 生成具有水硬性的硅酸钙(C3S、C2S)，当生料中的CaO含量一定时，SiO2含量越多，高温下生成的硅酸钙越多，但形成的C3S较少，C2S较多，煅烧的熟料早期强度低、且增长变慢，而且SiO2高时Al2O3及Fe2O3相对含量降低，造成熟料煅烧困难。如果SiO2低时，相应的Al2O3和Fe2O3的含量就增加，这样相应的硅酸盐矿物减少，而降低熟料强度，且窑内易结圈、结大块不利于窑的煅烧。
(3) 三氧化二铝(Al2O3)：在煅烧过程中Al2O3与CaO、Fe2O3作用生成C3A和C4AF，并熔融为液相，促使C3S形成。但Al2O3含量高时C3A生成量增多，熟料早期强度高，凝结时间快，且液相粘度大，不利于C3S形成。窑内容易结大块，不利于窑的煅烧。
(4) 三氧化二铁(Fe2O3)：在煅烧过程中与CaO、Al2O3生成C4AF并熔融成液相，且液相粘度小，Fe2O3过多时，熟料烧结温度范围变窄，尤其是在窑还原所氛严重时，Fe2O3被还原成FeO，物料过早出现低熔液相，易结大块，甚至结圈，且煅烧的熟料凝结的速度慢，强度绝对值不高。
(5)其它氧化物：其它氧化物的带入，可以降低熟料烧成温度，对C3S形成有利。
但过多会引起窑内结大块，使煅烧气氛恶化，除此之外，氧化镁过多，则使水泥
安定性不良。
硫、碱成分对煅烧存在不利的影响
1)影响煅烧过程的正常进行。
碱与硫的单独影响是，当熟料中碱的总含硫量或SO
3
超过熟料重量的1%时，过量的碱（K、Na）会影响窑尾烟室的结皮；过量的硫会引起窑内结圈。当熟料
中SO
3
含量在1%左右时，会有利于改善生料易烧性，并提高熟料强度，但要以硫的含量增加不降低饱和比为前提。
考虑硫碱比对生产的影响就更为复杂。在预分解窑中，保持硫碱比值的恒定是动态的。由于物料在窑内停留时间特别短，热负荷又小，碱（K、Na)很容易随熟料带走，而硫化物仍在窑内挥发循环，此时由于碱的缺乏，在窑的后部会形成结皮的恶性循环，如果窑的煅烧温度过高，或火焰直扫到物料上，这种循环更会加剧，直到结皮或预热器堵塞发生。而一旦在窑的低温区域，这些硫化物还要释
放出来，使生成的熟料中SO
3
变高。
硫在窑内的循环与富集机理是：窑内的硫化物主要形式是SO
2
，它在窑内的来
源是燃料中硫的氧化及硫酸盐的分解，理论上SO
2低温下可氧化成SO
3
，但实际
上99%的气态硫化物将是SO
2
,这样形成区域再度挥发，并在窑尾和四、五级预热器形成硫循环结皮时，碱性硫酸盐的挥发性将使它们存在于熟料中，这样循环严重时将引发预热器结瘤和堵塞出现。
2）不合理的硫碱比值会影响熟料质量及易烧性。
熟料中因SO
3过量会阻止C
3
S的形成。
成为形成黄心料的另一种原因。熟料的褐色核心一般都认为是由窑内的还原气氛所致，但是由于形成高贝利特和硫酸盐浓缩减少了熟料的渗透性，阻止了冷却区亚铁(Fe2＋)氧化成三价铁（Fe3＋),这就成为黄心料出现的另一条途径，这本身又是由喂料的化学成分变化和硫化物在窑内的低挥发性造成的。褐色熟料的不良结果就是热耗增加、降低易磨性、损失水泥强度和造成水泥快凝。
热生料中SO
3应小于3%，SO
3
和Cl－的总和应小于4%，其中Cl－含量对硫碱比
值影响很大，因为碱先是与氯化合为氯化碱，剩余的碱与硫结合成为硫碱化物。正常硫碱含量比值应当保持在0.8~1.2。
水泥生料配料基本知识 2004.9.28 首先讲个故事：水泥的发明 1.人类在三千多年前就用石灰做建筑材料了。然而发明水泥的历史却只有两百多年。 2.1756年，英国海峡群岛上的一座灯塔突然失火烧毁。政府命令工程师史密顿以最快的速度建好。 3.两周后，石灰石运到了灯塔所在的小岛上。史密顿却见石灰石中混有许多杂质，很不满意，但时间紧迫，只好将就了。 4.没有想到的是，用这种混有杂质石灰石烧出来的石灰，性能却好得出奇，将石头粘结得从来没有过的结实。 5.史密顿想：这石灰石中肯定有名堂。于是，他马上检验了这些石灰，发现其中竟含有２０％的粘土。 1 配料计算1.1 配料计算的目的 1.1.1设计水泥厂时，配料计算的目的在于： 1.1.1.1 根据原料资源情况，确定矿山的可用程度和经济合理性，为生产水泥提供必要的原料条件，并尽可能地利用矿山资源； 1.1.1.2 根据已确定的原料特性和水泥品种的要求，决定原料种类、配比和选择合适的生产方法； 1.1.1.3 根据已确定的原料种类、配比及工艺要求，计算全厂的物料平衡，作为全厂工艺设计及主机选型的依据。 1.1.2 生产中通过配料计算，可经济合理的使用矿山资源，确定各种原料的数量比例，以得到成分和乎要 求的水泥熟料，并为窑、磨创造良好的操作条件，保证工厂有较好的经济效益。 1.2熟料配料方案的选择 ●配料方案是用率值表示的。 KH: n（SM）: p（IM）: ●确定熟料率值时，要充分考虑率值间的相互影响、相互制约的关系。 要考虑水泥的品种、原料的品质与生料的易烧性以及燃料的质量 1.2.1 KH值与n值的选择 N值要与KH值相适应，一般避免以下的倾向：KH高，N值也高； KH低，N值也低； KH低，N值高 1.2.2 IM的选择 选择P也应于KH相适应，一般情况下，KH高，要相应的降低P值。 硅酸盐水泥熟料的化学成分与矿物组成 1.化学成分 1.1 硅酸盐水泥熟料的主要化学成分为氧化钙、二氧化硅、三氧化二铝和三氧化二铁四种矿物，占熟 料化学成分总量的近95%。另外还含有氧化镁、三氧化硫、二氧化钛、五氧化二磷、氧化钾和氧 化钠等。 1.2硅酸盐熟料中四种主要氧化物的波动范围为：CaO：62--67%；SiO2：20-24%； AI2O3：4-7%；Fe2O3:2.5-6%。 硅酸盐水泥熟料的率值及其意义 1.石灰饱和系数、水硬率和石灰系数 石灰饱和系数一般简称为饱和比，它表示水泥熟料中的氧化钙总量减去饱和酸性氧化物所需的氧化钙后，剩下的与二氧化硅化和的氧化钙含量与理论上二氧化硅与氧化钙化合全部生成硅酸三钙所需的氧化
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 : ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。③、钢坯加热常见的几种缺陷 （ a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢
的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 { c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳
水分对生料的影响 合肥水泥研究设计院杨刚刘恩睿葛骏浩 在生料的质量控制中，常常出现Tc值符合控制指标，而KH值偏离指标较多的情况，其原因与原料成分已发生改变而未及时调整配比，或者原料成分虽未发生变化，但配料时未严格按照配比执行等因素有关。但物料水分变化引起的KH值波动，却往往被忽视。 1、物料水分的变化对配料的影响 水泥各种原料都含有一定的水分，并随季节和气候的变化而波动。水分的变化，即影响生料配比的准确性，同时对粉磨构成影响。 1.1对检验数据的影响 出料生料控制的检验，大多数水泥厂均是带水分测定Tc、Fe2O3。并进行生产控制的，而化学全分析时一般都对样品先烘干再进行检验，这就导致同一试样因水分不同而使Tc值的控制值T与分析值T′间存在差值。分析值T总要高于控制值T′，两者的关系如下： T′ T= ×100 (1) 100-M 式中： T ——分析Tc值（%） T′——控制Tc值（%） M ——生料总水分（%） 从式（1）中可以看出，当某种或几种原燃料水分发生较大变化时，生料的总水分发生变化时，所测定的湿基分析值与干基控制值相差为⊿Tc，此值随生料水分M的增加而增加，并随Tc值的升高而增大，例如： 当T′=70.00，M=1时： T=70.00/（100-1）×100=70.71，⊿Tc=0.71 若生料水分由1%增加至2%，控制值T′不变时，即： T′=70.00，M=2时： 70.00 T= ×100=71.34，⊿Tc=1.34 100-2 可见，即使以相同的Tc值控制生料，但由于原料水分的变化，⊿Tc也随之增大。根据《立窑水泥企业质量管理规程》规定：出磨料Tc允许波动范围为±0.5%。按此计算，当生料总水分偏差达到1%以
生料均化库(,
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期： 2
江苏鹏飞集团2020年5月工程名称2500t/d回转窑煅烧工程编制校对审核项目生料均化库及生料入窑 序号名称型号、规格单 位 数 量 重量(吨) 价格 (美元) 来源及其它 42.01 斗式提升机630/320/4 台 1 43.0 引进及分交 头尾轮中心高度：55400mm 户外型 输送物料：生料 容重：0.8t/m3 物料温度：80℃ Max.130℃ 输送能力：nor 220t/h Max.250t/h 料斗运行速度：1.53m/s 填充率：65% Max.73% 42.01P1 减速机台 1 随设备订货 减速比：50 功率：100kW 42.01M1 电动机台 1 随设备订货 功率：75kW 转速：1470rpm 电压：380V,50Hz 防护等级：IP44 42.01P2 辅助减速机功率：台 1 随设备订货42.01M2 慢驱动减速电机台 1 随设备订货 (用于检修) 功率：3kW 42.02 空气输送斜槽XZ500×9500mm 台 1 0.67 订货 能力：250t/h 户外型 倾角：6° 42.03 斜槽高压离心通XQII-№4.7A 左90°台 1 0.065 订货 风机流量：747m3/h 压力：5287Pa 转速：2840r/min 42.03M 电动机Y112M-2 台 1 随设备订货 功率：4kW IP54 42.03a 进风口手动调节台 1 随设备订货 门 42.04 库顶生料多点下能力：250t/h 套 1 随设备订货 料系统 (1)生料分配器规格：830 台 1 0.353 (2)空气输送斜槽规格：1~200mm 米20 0.116 (3)附件观察孔，充气管道、进料套 4 0.11
影响产品质量的五大因素 人机料法环是对全面质量管理理论中的五个影响产品质量的主要因素的简称。 ?人：指制造产品的人员； ?机：指制造产品所用的设备； ?料：指制造产品所使用的原材料； ?法：指制造产品所使用的方法； ?环：指产品制造过程中所处的环境。 8 B" a- v e( i 这五大要素论中，人是处于中心位置和驾驶地位的，就像行驶的汽车一样，汽车的四只轮子是“机”、“料”、“法”、“环”四个要素，驾驶员这个“人”的要素才是主要的。没有了驾驶员这辆车也就只能原地不动成为废物了。 一个工厂如果机器、物料、加工产品的方法也好，并且周围环境也适合生产，但这个工厂没有员工的话，那他还是没法进行生产。 + ?7 L: U1 P' u( y( R4 ]: x 人的分析： 1.技能问题？ 2.制度是否影响人的工作？ 3.是选人的问题吗？ 4.是培训不够吗？ 5.是技能不对口吗？ 6.是人员对公司心猿意马吗？
7.有责任人吗？ 8.人会操作机器？人适应环境吗？人明白方法吗？人认识料 吗？ 机的分析： 就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。 1.选型对吗？ 2.保养问题吗？ 3.给机器的配套对应吗？ 4.作机器的人对吗？机器的操作方法对吗？机器放的环境适 应吗？ 机器设备的管理分三个方面，即使用、点检、保养。使用即根据机器设备的性能及操作要求来培养操作者，使其能够正确操作使用设备进行生产，这是设备管理最基础的内容。 点检指使用前后根据一定标准对设备进行状态及性能的确认，及早发现设备异常，防止设备非预期的使用，这是设备管理的关键。 保养指根据设备特性，按照一定时间间隔对设备进行检修、清洁、上油等，防止设备劣化，延长设备的使用寿命，是设备管理的重要部分。 8 R1 i' y% L9 p8 M& a 料的分析： 1.是真货吗？; L0 S2 r2 K$ Y# G 2.型号对吗？ 3.有保质期吗？
轧钢基础知识 最小阻力定律内容 1、物体在变形过程中，其质点有向各个方向移动的可能时，则物体内的各质点将沿着阻力最小的方向移动。 2、金属塑性变形时，若接触摩擦较大，其质点近似沿最法线方向流动，也叫最短法线定律。 3、金属塑性变形时，各部分质点均向耗功最小的方向流动，也叫最小功原理。 辊径对轧制带钢长度的影响 在压下量相同的条件下，对于不同辊径的轧制，其变形区接触弧长度是不相同的，小辊径的接触弧较大辊径小，因此，在延伸方向上产生的摩擦阻力较小，根据最小阻力定律可知，金属质点向延伸方向流动的多，向宽度方向流动的少，故用小辊径轧出的轧件长度较长，而宽度较小。 为什么在轧制生产中，延伸总是大于宽展？ 首先，在轧制时，变形区长度一般总是小于轧件的宽度，根据最小阻力定律得，金属质点沿纵向流动的比沿横向流动的多，使延伸量大于宽展量； 其次，由于轧辊为圆柱体，沿轧制方向是圆弧的，而横向为直线型的平面，必然产生有利于延伸变形的水平分力，它使纵向摩擦阻力减少，即增大延伸，所以，即使变形区长度与轧件宽度相等时，延伸与宽展的量也并不相等，延伸总是大于宽展。 弹—塑性变形共存定律内容 物体在产生塑性变形之前必须先产生弹性变形，在塑性变形阶段也伴随着弹性变形的产生，总变形量为弹性变形和塑性变形之和。 由此：要求轧件具有最大程度的塑性变形，而轧辊则不允许有任何塑性变形。要求选择弹性极限高，弹性模数大的轧辊,选择变形抗力小，塑性好的轧件。 由于弹塑性共存，轧件的轧后高度总比预先设计的尺寸要大，轧件轧制后的真正高度h 应等于轧制前事先调整好的辊缝高度h0，轧制时轧辊的弹性变形?hn ，（轧机所有部件的弹性变形在辊缝上所增加的数值）和轧制后轧件的弹性变形?hM之和，即：即h= h0+?hn+?hM 轧件咬入条件： 1、摩擦角大于咬入角时才能自然咬入 2、咬入力和咬入阻力处于平衡状态 3、摩擦角小于咬入角，不能自然咬入 当轧件被轧辊咬入后开始逐渐填充辊缝，在此过程中，轧件前端与轧辊轴心连线间的夹角不断减小，表示轧辊对轧件的阻力与摩擦力的合力逐渐向轧制方向倾斜，有利于咬入。当轧件完全充满辊缝时，合力作用点的位置也固定下来，开始稳定轧制阶段。 由此：凡是能增大摩擦角、减小咬入角的措施都能帮助咬入，有以下几个措施可以改善咬入。 1)增加轧辊直径D 2)减小压下量
影响产品质量地五大因素 人机料法环是对全面质量管理理论中地五个影响产品质量地主要因素地简称. ?人：指制造产品地人员； ?机：指制造产品所用地设备； ?料：指制造产品所使用地原材料； ?法：指制造产品所使用地方法； ?环：指产品制造过程中所处地环境. 这五大要素论中，人是处于中心位置和驾驶地位地，就像行驶地汽车一样，汽车地四只轮子是“机”、“料”、“法”、“环”四个要素，驾驶员这个“人”地要素才是主要地.没有了驾驶员这辆车也就只能原地不动成为废物了.b5E2R。 一个工厂如果机器、物料、加工产品地方法也好，并且周围环境也适合生产，但这个工厂没有员工地话，那他还是没法进行生产.p1Ean。 人地分析： 1.技能问题？ 2.制度是否影响人地工作？ 3.是选人地问题吗？ 4.是培训不够吗？ 5.是技能不对口吗？ 6.是人员对公司心猿意马吗？ 7.有责任人吗？
8.人会操作机器？人适应环境吗？人明白方法吗？人认识料 吗？ 机地分析： 就是指生产中所使用地设备、工具等辅助生产用具.生产中，设备地是否正常运作，工具地好坏都是影响生产进度，产品质量地又一要素.DXDiT。 1.选型对吗？ 2.保养问题吗？ 3.给机器地配套对应吗？ 4.作机器地人对吗？机器地操作方法对吗？机器放地环境适 应吗？ 机器设备地管理分三个方面，即使用、点检、保养.使用即根据机器设备地性能及操作要求来培养操作者，使其能够正确操作使用设备进行生产，这是设备管理最基础地内容.RTCrp。 点检指使用前后根据一定标准对设备进行状态及性能地确认，及早发现设备异常，防止设备非预期地使用，这是设备管理地关键.5PCzV。 保养指根据设备特性，按照一定时间间隔对设备进行检修、清洁、上油等，防止设备劣化，延长设备地使用寿命，是设备管理地重要部分.jLBHr。料地分析： 1.是真货吗？ 2.型号对吗？ 3.有保质期吗？ 4.入厂检验了吗？
1．折叠是钢材表面形成的各种折线，这种缺陷往往贯穿整个产品的纵向。产生折叠的原因是由于轧制厂追求高效率，压下量偏大，产生耳子，下一道轧制时就产生折叠，折叠的产品折弯后就会开裂，钢材的强度大下降。 2．麻面是由于轧槽磨损严重引起钢材表面不规则的凹凸不平的缺陷。由于厂家要追求利润，经常出现轧槽轧制超标。 3．结疤原因有两点：1．钢材材质不均匀，杂质多。2。导卫设备简陋，容易粘钢，这些杂质咬人轧辊后易产生结疤。 4．裂纹，原因是它的坯料气孔多，在冷却的过程中由于受到热应力的作用，产生裂痕，经过轧制后就有裂纹。 5．刮伤，原因是设备简陋，易产生毛刺，刮伤钢材表面。深度刮伤降低钢材的强度。 6．伪劣钢材无金属光泽，呈淡红色或类似生铁的颜色，原因有两点二1、它的坯料是土坯。2、轧制的温度不标准，他们的钢温是通过目测的，这样无法按规定的奥氏体区域进行轧制，钢材的性能自然就无法达标。 7．伪劣钢材的横筋细而低，经常出现充不满的现象，原因是厂家为达到大的负公差，成品前几道的压下量偏大，铁型偏小，孔型充不满。 8．伪劣钢材的横截面呈椭圆形，原因是厂家为了节约材料，成品辊前二道的压下量偏大，这种螺纹钢的强度大大地下降，而且也不符合螺纹钢外形尺寸的标准。
9．优质钢材的成分均匀，冷剪机的吨位高，切头端面平滑而整齐，而伪劣材由于材质差，切头端面常常会有掉肉的现象，即凹凸不平，并且无金属光泽。而且由于伪劣材厂家产品切头少，头尾会出现大耳子。 10．伪劣钢材材质含杂质多，钢的密度偏小，而且尺寸超差严重，所以在没有游标卡尺的情况下，可以对它进行称量核对。比如对于螺纹钢20，国家标准中规定最大负公差为5％，定尺9M时它的单根理论重量为120公斤，它的最小的重量应该是：22 X（l－5％）＝20.9公斤，称量出来单根的实际重量比20.9公斤小，则是伪劣钢材，原因是它负公差超过了5％。一般来说整相称量效果会更好，主要考虑到累积误差和概率论这个问题。 11．伪劣钢材的内径尺寸波动较大，原因是；l、钢温不稳定有阴阳面。2、钢的成分不均匀。3、由于设备简陋，地基强度低，轧机的弹跳大。会出现有同一周内内径变化较大，这样的钢筋受力不均匀易产生断裂。 12．优质材的商标和印字都比较规范。 13．三钢材直径16以上的大螺纹，两商标之间的间距都在IM以上。 14．伪劣钢材螺纹钢的纵筋经常呈波浪形。 15．伪劣钢材厂家由于没有行车，所以打包比较松散。侧面呈椭圆形。
QCS水泥生料质量控制系统（7.1版） 防堵料独特的配料控制算法 国家重点新产品 ■ 科技部中小型企业科技创新基金资助项目 ■ 中国水泥协会推荐的实用新技术之一 ■ 历经１２年的研发与实践； ■ 具有喂料秤堵料自动补偿功能，克服了堵料带来的配料误差 ■ 显著的应用效果：确保出磨生料率值合格率在８０％以上； 一．主要功能 1、具有防堵料功能，在喂料秤堵料时，可自动采取快速补偿喂料量或调整同一原料的其他秤配比或减少其他原料配比等措施，确保生料成分稳定； 2、根据出磨生料成分测定结果（SiO2、Al2O 3、Fe2O3、CaO），自动调整石灰石、硅石、铁粉等原料的比例，保证出磨生料达到所设定的率值指标； 3、可以与多元素分析仪联机，自动获取生料成分并完成生料配比的自动调整； 4、可与DCS系统联机，在线直接修改原料配比；* 5、监视配料秤反馈流量，根据用户设定报警偏差提示报警；** 6、监视磨机运行状况，根据用户需要设定报警提示；**
7、班、天、月、用户指定时间段的多种统计模式，对合格率、平均值、标准偏差、最大值、最小值进行统计，并可以直接打印统计结果； 8、多种调整模式和策略，用户可选，适合各种工艺条件下的生料配料控制； 9、用户可以设定灵敏度和滞后系数，控制更为精确； 10、自动校正配料秤零点漂移，无需频繁校秤； 11、自动跟踪原料成分波动，无需频繁更改或测定原料成分； 12、三组分配料或四组分配料任选，每种组分都可选定多个配料秤；*** 13、饱和比可采用KH或LSF进行控制； 14、用户可根据需要设定各种原料的允许上限和下限，在允许范围内进行调整； 15、可以有多达四种固定掺量的原料配料； 16、分层用户管理，普通用户只能使用，管理员才能更改控制指标、调整策略等参数； *可采用多种方式与DCS系统联机，具体方式需根据实际情况而定； ** 监视配料秤反馈和磨机工况，需DCS系统支持OPC； *** 三组分配料能精确控制两个率值，四组分配料能精确控制三个率值 二．技术指标 ★KH标准偏差≤0.03、SM标准偏差≤0.1、IM标准偏差≤0.1。 ★KH±0.02；SM、IM±0.1合格率达80%以上。
影响工程施工质量的五个因素 工程项目管理中的质量控制主要表现为施工组织和施工现场的质量控制，控制的内容包括工艺质量控制和产品质量控制。影响质量控制的因素主要有“人、材料、机械、方法和环境”等五大方面。因此，对这五方面因素严格控制，是保证工程质量的关键。 一、人的因素 人的因素主要指领导者的素质，操作人员的理论、技术水平，生理缺陷，粗心大意，违纪违章等。施工时首先要考虑到对人的因素的控制，因为人是施工过程的主体，工程质量的形成受到所有参加工程项目施工的工程技术干部、操作人员、服务人员共同作用，他们是形成工程质量的主要因素。首先，应提高他们的质量意识。施工人员应当树中五大观念即质量第一的观念、预控为主的观念、为用户服务的观念、用数据说话的观念以及社会效益、企业效益（质量、成本、工期相结合）综合效益观念。其次，是人的素质。领导层、技术人员素质高。决策能力就强，就有较强的质量规划、目标管理、施工组织和技术指导、质量检查的能力；管理制度完善，技术措施得力，工程质量就高。操作人员应有精湛的技术技能、一丝不苟的工作作风，严格执行质量标准和操作规程的法制观念；服务人员应做好技术和生活服务，以出色的工作质量，间接地保征工程质量。提高人的素质，
可以依靠质量教育、精神和物质激励的有机结合，也可以靠培训和优选，进行岗位技术练兵。 二、材料因素 材料（包括原材料、成品、半成品、构配件）是工程施工的物质条件，材料质量是工程质量的基础，材料质量不符合要求，工程质量也就不可能符合标准。所以加强材料的质量控制，是提高工程质量的重要保证。影响材料质量的因素主要是材料的成份、物理性能、化学性能等、材料控制的要点有： 1）优选采购人员，提高他们的政治素质和质量鉴定水平、挑选那些有一定专业知识。忠于事业的人担任该项工作。 2）掌握材料信息，优选供货厂家。 3）合理组织材料供应，确保正常施工。 4）加强材料的检查验收，严把质量关。 5）抓好材料的现场管理，并做好合理使用。
钢坯轧制过程温度确定的研究 不同的钢种、不同的板坯规格、采用不同的轧机型式，以不同的轧制速度进行轧制，对于轧制不同厚度的成品而言，要求采用不同的钢坯加热温度和和钢坯的加热时间。本文以成品不同温度时的晶相组织为依据，结合不锈钢轧制时的热应力分析，再参考铁碳相图，制定成品不同厚度的终轧温度，再通过建立轧制过程热模型，反算出板坯的出炉温度，从而对各种形式的加热和轧制提供加热依据。 1、不锈钢加热温度的确定依据 对于金属的压力加工来说，金属轧制前的加热，是为了获得良好的塑性和较小的变形抗力，加热温度主要根据加工工艺要求，由金属的塑性和变形抗力等性质来确定。不同的热加工方法，其加热温度也不一样。 金属的塑性和变形抗力主要取决于金属的化学成份、组织状态、温度及其它变形条件。其中，温度影响的总局势是，随温度升高，金属的塑性增加，变形抗力降低，这是因为温度升高，原子热运动加剧，原子间的结合力减弱，所以变形抗力降低，同时可增加新的滑移系，以及热变形过程中伴随回复再结晶软化过程，这些都提高了金属的塑性变形能力。但是，随着温度的升高，金属的塑性并不直线上升的，因为相态和晶粒边界同时也发生了变化，这种变化又对塑性产生影响。 钢的加热温度不能太低，必须保证钢在压力加工的末期仍能保持一定的温度（即终轧温度）。由于奥氏体组织的塑性最好，如果在单相奥氏体区域内加工，这时金属的变形抗力最小，而且加工后的残余应力最小，不会出现裂纹等缺陷。这个区域对于碳素钢来说，就是在铁碳平衡图的AC3以上30-50℃，固相线以下100-150℃的地方，根据终轧温度再考虑钢在出炉和加工过程中的热损失，便可确定钢的最低加热温度。钢的终轧温度对钢的组织和性能影响很大，终轧温度越高，晶粒集聚长大的倾向越大，奥氏体的晶粒越粗大，钢的机械性能越低。所以终轧温度也不能太高，根据铁碳相图最好在850℃左右，最好不要超过900℃，也不要低于700℃。 金属的加热温度，一般来说需要参考金属的状态相图、塑性图及变形抗力图等资料综合确定。确定轧制的加热温度要依据固相线，因为过烧现象和金属的开始熔化温度有关。钢内如果有偏析、非金属夹杂，都会促使熔点降低。因此，加热的最高温度应比固相线低100-150℃。 不锈钢属于一种高合金钢，钢中含有较多的合金元素，合金元素对钢的加热温度也有一定的影响，一是合金元素对奥氏体区域的影响，二是生成碳化物的影响。 对于不锈钢中合金元素如镍、铜、钴、锰等，它们都具有与奥氏体相同的面心立方晶格，都可无限量溶于奥氏体中，使奥氏体区域扩大，钢的终轧温度可相应低一些，同时因为提高了固相线，开轧温度（即最高加热温度）可适当提高一些。对于不锈钢这样的高合金钢，其加热温度不仅要参照相图，还要根据塑性图、变形抗力曲线和金相组织来确定。 轧制工艺对加热温度也有一定的要求。轧制道次越多，中间的温度降落越大，加热温度
钢坯加热工艺 加热工艺制度包括加热温度、加热速度、加热时间、加热制度等。 一、 加热温度 钢的加热温度是指钢料在炉内加热完毕出炉时的表面温度。确定钢的加热温度不仅要根据钢种的性质，而且还要考虑到加工的要求，以获得最佳的塑性，最小的变形抗力，从而有利于提高轧制的产量、质量，降低能耗和设备磨损。实际生产中加热温度主要由以下几方面来确定。 A 加热温度的上限和下限 碳钢和低合金钢加热温度的选择主要是借助于铁碳平衡相图（图1-1）。当钢处于奥氏 图1-1 Fe-C 合金状态图（其中指出了加热温度界限） 1—锻造的加热温度极限；2—常化的加热温度极限； 3—淬火时的温度极限； 4—退火的温度极限 表1-1 碳钢的最高加热温度和理论过烧温度 含碳量（%） 最高加热温度（℃） 理论过烧温度（℃） 0.1 0.2 0.5 0.7 0.9 1.1 1.5 1350 1320 1250 1180 1120 1080 1050 1490 1470 1350 1280 1220 1180 1140
体区其塑性最好，加热温度的理论上限应当是固相线AE（1400~1530℃），实际上由于钢中偏析及非金属夹杂物的存在，加热还不到固相线温度就可能在晶界出现熔化而后氧化，晶粒间失去塑性，形成过烧。所以钢的加热温度上限一般低于固相线温度100~150℃。碳钢的最高加热温度和理论过烧温度见表3-1。加热温度的下限应高于A c3线30~50℃。根据终轧温度再考虑到钢在出炉和加工过程中的热损失，便可确定钢的最低加热温度。终轧温度对钢的组织和性能影响很大，终轧温度越高，晶粒集聚长大的倾向越大，奥氏体的晶粒越粗大，钢的机械性能越低。所以终轧温度也不能太高，最好在850℃左右，不要超过900℃，也不要低于700℃。 B 加热温度与轧制工艺的关系 上面讨论的仅是确定加热温度的一般原则。实际生产中，钢的加热温度还需结合压力加工工艺的要求。如轧制薄钢带时为满足产品厚度均匀的要求，比轧制厚钢带时的加热温度要高一些；坯料大加工道次多要求加热温度高些，反之小坯料加工道次少则要求加热温度低些等。这些都是压力加工工艺特点决定的。 高合金钢的加热温度则必须考虑合金元素及生成碳化物的影响，要参考相图，根据塑性图、变形抗力曲线和金相组织来确定。 目前国内外有一种意见，认为应该在低温下轧制，因为低温轧制所消耗的电能，比提高加热温度所消耗的热能要少，在经济上更合理。 二、加热速度 钢的加热速度通常是指钢在加热时，单位时间内其表面温度升高的度数，单位为℃/h。有时也用加热单位厚度钢坯所需的时间（min/cm）；或单位时间内加热钢坯的厚度（cm/min）来表示。钢的加热速度和加热温度同样重要。在操作中常常由于加热速度控制不当，造成钢的内外温差过大，钢的内部产生较大的热应力，从而使钢出现裂纹或断裂。加热速度愈大，炉子的单位生产率愈高，钢坯的氧化、脱碳愈少，单位燃料消耗量也愈低。所以快速加热是提高炉子各项指标的重要措施。但是，提高加热速度受到一些因素的限制，对厚料来说，不仅受炉子给热能力的限制，而且还受到工艺上钢坯本身所允许的加热速度的限制，这种限制可归纳为在加热初期断面上温差的限制，在加热末期断面上烧透程度的限制和因炉温过高造成加热缺陷的限制。下面分述它们对加热速度的影响： A 在加热初期，钢坯表面与中心产生温度差。表面的温度高，热膨胀较大，中心的温度低，热膨胀较小。而表面与中心是一块不可分割的金属整体，所以膨胀较小的中心部分将限制表面的膨胀，使钢坯表面部分受到压应力；同时，膨胀较大的表面部分将强迫中心部分和它一起膨胀，使中心受到拉应力。这种应力叫做“温度应力”或“热应力”。显然，从断面上的应力分布来看，表面与中心处的温度应力都是最大的，而在表面与中心之间的某层金属则既不受到压应力也不受到拉应力。可以证明，钢坯加热时的温度应力曲线与温度曲线一样，也是呈抛物线分布。 加热速度愈大，内外温差愈大，产生的温度应力也愈大。当温度应力在钢的弹性极限以内时，对钢的质量没有影响，因为随着温度差的减小和消除，应力会自然消失。当温度应力超过钢的弹性极限时，则钢坯将发生塑性变形，在温度差消除后所产生的应力将不能完全消失，即生成所谓残存应力。如果温度应力再大，超过了钢的强度极限时，则在加热过程中就会破裂。这时温度应力对于钢坯中心的危害性更大，因为中心受的是拉应力，一般钢的抗拉强度远低于其抗压强度，所以中心的温度应力易造成内裂。 如果钢的塑性很好，即使在加热过程中形成很大的内外温差，也只能引起塑性变形，以任意速度加热，都不会因温度应力而引起钢坯断裂。如果钢的导热性好（或导热系数高），则在加热过程中形成的内外温差就小（因Δt=qS/2λ），因而加热时温度应力所引起的塑性变形或断裂的可能性较小。低碳钢的导热系数大，高碳钢和合金钢的导热系数小，因而高碳钢
一、专题——生料质量对窑煅烧及熟料质量的影响。 熟料煅烧是水泥生产的中心环节，能否做到优质、高产、低耗，对一个企业的经济效益和竞争能力，都是一个举足轻重的问题。然而要做到熟料煅烧的优质、高产、低耗，与生产过程控制和窑的工艺管理及操作技术有关外，保证生料的质量就更为重要。生料的质量包括很多内容．主要有：生料的三率值饱和比（KH），硅酸率（SM），铝氧率（IM），生料水份，生料细度，生料的化学成份及有害成份，均匀性等，下面对影响熟料煅烧及质量因素分别进行阐述。 生料的三率值饱和比（KH），硅酸率（SM），铝氧率（IM）对窑煅烧及熟料质量的影响 石灰饱和比：熟料中全部氧化硅生成硅酸钙（C 3S+C 2 S）所需的氧化钙含量与 全部二氧化硅理论上生成硅酸三钙所需的氧化钙含量的比值，表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和形成的硅酸三钙程度。 CaO-1.65Al 2O 3 -0.35Fe 2 O 3 KH= 2.80SiO 2 KH过高，熟料煅烧困难，必须延长煅烧时间，否则会出现f-CaO,同时窑的产量低，热耗高。KH过低，熟料煅烧容易，但熟料强度也低。 硅酸率：表示熟料中而SiO2的百分含量与AI2O3和Fe2O3百分含量之比。 SiO2 SM= Al2O3+Fe2O3 硅率随硅酸盐矿物与溶剂矿物之比而增减。如果熟料中硅率过高时，则煅烧时由于液相量显著减少，熟料煅烧困难，特别当氧化钙含量低，硅酸二钙含量高时，熟料易于粉化。硅率过低则熟料中硅酸盐矿物太少而影响水泥强度，且由于液相过多，易出现结大块，结圈等，影响窑的操作。 铝氧率：又称铝率或铝氧率，是表示熟料中氧化铝和氧化铁含量的质量比，也表示熟料熔剂矿物中铝酸三钙与铁铝酸四钙的比例。 Al 2O 3 IM= Fe 2O 3 铝率高，熟料中铝酸三钙多，相应铁铝酸四钙就较少，则液相粘度大，物料难烧。铝率过低，虽然液相粘度较小，液相中质点易于扩散，对硅酸三钙形成有利，但烧结范围变窄，窑内易结大块，不利于窑的操作。 生料的水份和细度对窑煅烧及熟料质量的影响
热轧板材质量缺陷分析 许国超2007-7-5 摘要：在热轧厂，对于企业板材的轧制板材质量直接关系到经济利益，同时也是轧钢的水平的体现，轧制板材质量在各钢厂故十分重视，对于热轧板材的质量成因分析便十分必要，在经验及理论总结上，做出适当的分析十分必要的，本文是提供参考。 关键字：热轧板材板材缺陷板材质量 热轧板材质量影响主要有以下几种： 因近年来国家钢铁行业形势，热轧板材线也先后上了不少，预计未来的产能在板材中占有主导地位。特别是先进的轧线应用不但大大提高了钢铁行业的整体装配水平，也提升了技术水平，缩短了与国外先进技术的差距，但是也为热轧工作的工人素质提出了更高的要求，对于掌握并吸收先进技术的程度也有了更高的要求。对于轧制出的产品质量控制也有了更高的要求，热轧板材主要的质量问题有：卷形不良、氧化铁皮卷、折边、辊印、划伤、边裂、浪形、规格偏差、其他等。 1.卷形不良 1.1塔形卷 塔形卷是一种带钢边部卷绕不平齐，一处或多处呈螺旋状出边的不良卷形。主要分为头塔和尾塔两种。 头塔是由于带钢头部偏离轧制中心线或2—3圈后从轧制中心线偏离导致的。
尾塔是由于带钢尾部偏离轧制中心线或2—3圈后从轧制中心线偏离导致的。 1.2塔形卷形成原因 (1) 带钢自身原因 来料镰刀弯、楔形、异常凸度以及波浪、气泡、头部温度低，材质硬度大等都容易产生头部塔形。对策是要求精轧调压下水平，卷取操作方面应尽早打开助卷辊， (2)操作上的原因 导板夹力过大，带钢弓起，运行不平稳，以及带钢中心偏离导板中心进入卷取机，对策是采用适当的夹紧力、夹紧方法，以及适当的导板开口度。 (3) 设备上的原因 侧导板的部分松动以及动作不一致，夹紧力不足、侧导板偏心、下夹送辊不水平、夹送辊左右辊缝不平衡。 由于带钢尾部从精轧抛出时，带钢张力比正常状态低，因此，平时因为高张力而未能表现出来的使带钢横向移动的力就变得明显，使带钢横向移动后卷取，有时可以通过改变减速点来达到控制尾部张力。 1.3松卷 松卷是指钢卷没有卷紧，处于松散状况的缺陷卷 根据带钢的厚度、宽度、材质、卷取温度、卷取速度设定合适的张力。 1.4锯齿卷
轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。
生料的质量控制 金顶集团流云 摘要:在实际生产过程中，由于原燃料材料成分的变化、各种物料配比的波动、工艺设备的不完善及分析样品缺乏代表性等因素，生料的化学成分波动较大。因此，要及时分析、研究、调整，恢复到目标值范围内。本文简述生料质量的主要控制项目，分析引起生料成分波动的主要原因，提出调整的方法。 关键词:生料质量；成分波动；控制 生产质量控制是生产质量管理不可缺少的一个重要环节。它的作用是根据设计和工艺技术文件的规定，控制生产过程各工序可能出现的异常和波动，使生产处于可控状态。生产过程的质量控制目的是产品性能质量控制，使产品达到所需性能的满足程度，保证生产出符合设计和规范质量要求的产品。 合理而稳定的生料是保证熟料质量和维持正常煅烧操作的前提。全合格的生料应当包括三个方面的内容：合理而稳定的化学成分；合理的细度；合理的配煤。为了获得合格的生料，必须在对各种原燃材料严格控制的情况下加强对生料生产过程的控制，确保配料方案的实现。笔者认为,生料的质量控制一般分三个方面:生料制备过程中的质量控制、出磨生料质量控制；入窑生料质量控制。 1生料质量的主要控制项目 1.1出磨生料质量控制主要项目 (1)碳酸钙滴定值（或氧化钙） 控制生料中碳酸钙（或氧化钙）的主要目的是为了控制生料的石灰饱和系数。通过对其含量的测定，基本上可以判断出生料中石灰石与其他原料的比例。目前常用的方法有二种：测定生料中的碳酸钙滴定值；测定生料中的氧化钙含量。 出磨生料中碳酸钙合格率要求在60%以上。但实际生产中往往波动较大，有时达不到60%，在这情况下，应该分析原因，立即采取有效措施。在日常工作中，搞好原材料的预均化，控制入磨物料的水分，经常抽查入磨物料的下料量等，都是减小生料成分的波动，提高出磨生料合格率的具体措施。 (2)氧化铁 生产过程中对氧化铁的控制，是为了及时调整铁质原料的加入量，稳定生料成分，达到控制熟料铝率的目的。在配料方案确定后，就应力求做到使生料铝率相对稳定，这样才能稳定窑的热工制度，有利于熟料质量的提高。 (3)生料的细度 水泥熟料矿物的形成，基本上靠固相反应进行。对于生料在物理化学性质、均化程度、煅烧温度和时间等条件相同的前提下，固相反应的速度与生料的细度成正比关系，其比表面积越大，颗粒之间的接触面积越大。同时，生料越细，颗粒的表面自由能越大，越利于反应的进行。从理论上说，生料粉磨得越细，对熟料的煅烧也愈有利。但实际生产中，不恰当地提高粉磨细度，会降低磨机产量，增加能耗。研究表明，生料细度超过一定限度（比表面积大于5000cm2/g）对熟料质量的提高并不明显。从经济指标的角度考虑是不合理的。因此在实际生产中，应确定合理的生料细度控制范围。 所谓合理的生料细度应包括这样两个含义：①一定范围的平均细度；②生料细度的均齐性。也就是要控制生料中粗颗粒含量。有资料表明，当生料细度在
产品质量的影响因素分析 （一）产品质量的定义 按照国际标准的规定，产品是过程的结果，质量是一组固有特性满足要求的程度。对于产品质量的概念，往往因研究的学科领域和专业范畴的不同而有所差别。从广义角度讲，产品质量是指产品、体系或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力，它既包含实物产品，也包含无形产品（如服务）。 本文基于对产品质量监管方式的探讨，倾向作如下定义：所谓的产品质量，是指产品符合技术标准和用户需求的程度。它是反映产品的自然有用性和社会适应性的尺度，包括产品的外观质量（如产品的形态结构、花色图案、款式规格以及气味、滋味、光泽、声响、包装等外表形态）和内在质量（如产品的化学、物理、机械、光学、热学及生物学性质等固有特性）。 （二）产品质量的影响因素 理论研究和工作实践告诉我们，影响产品质量的因素是复杂而多样的。正如一棵树木，要生根发芽、成长壮大、结出硕果，既取决于树木本身遗传基因所产生的防虫、抗病、成材、挂果等内在因素，也依赖于树木生长发育过程中所必须的土壤、水分、大气、肥料等外部因素。与此相类似，作为一个全局性、社会性的问题，产品质量的好与坏，既要受企业内部条件的影响或约束，也要受外部环境因素的激励或制约。（产品质量的影响因素见下图） 图：产品质量影响因素流程图 1．内部因素。也称企业因素，是指存在于系统内部的人员、物质、制度、信息等方面的相关因素。按照全面质量管理理论，影响产品质量的内部因素为5M，即“人机料法环”：人，指制造产品的人员；机，指制造产品所用的设备；料，指制造产品所使用的原材料；法，指制造产品所使用的方法；环，指产品制造过程中所处的环境。上述五大因素存在于企业中，受企业的控制，并通过企业的管理行为对产品质量造成直接影响。事实上，内部因素包含的内容十分丰富，对产品质量的影响程度也各有不同，其中，关键因素包括以下三个方面：一是领导质量意识和员工整体素质。人的因素中，企业领导的质量意识和员工（特别是关键岗位、特殊工种人员）的素质，是关系企业质量文化和管理水平的最关键因素，直接影响产品质量的控制。 二是质量组织建设和功能发挥程度。包括现场管理、产品检验、QC小组等在内的企业各类质量组织的建立，以及各组织对产品质量监督把关功能的发挥程度，是影响产品质量的重要因素。
加热炉内钢坯的在线温度测试与结果分析 刘占增!蒋扬虎!曾汉生!丁翠娇 武汉钢铁 集团 公司技术中心 湖北武汉430080 摘要!介绍了钢坯在加热炉内加热过程实际温度测试的设备和方法 对测试结果进行了分析 并提出 了优化加热制度的建议 关键词!加热炉 温度测试 黑匣子中图分类号!TG 156.1文献标识码!A 文章编号!1001-1447 Z 006 06-00Z 1-04 An On-li ne m easure m ent Of billet te m p erat ure i n reheati n g f urnace and anal y s is Of m easured results LI U Zhan-zen g JI ANG Yan g -hu ZENG ~an-shen g D I NG Cui- i ao T echnol o gy Cent er W uhan Ir on and S t eel Cor p . W uhan 430080Chi na Abstract The devi ce and m et hod f or m easuri n g t he o p erati n g t e m p erat ure of bill et i nsi de t he reheati n g f ur nace are i ntr oduced i n t hi s p a p er .Based on anal y si s of m easured results so m e p r o p osal s t o o p ti m i ze heati n g t echnol o gy are p ut f or war d . Ke y wOrds reheati n g f ur nace t e m p erat ure m easure m ent bl ack box 作者简介!刘占增 1977- 男 河北献县人 工程师 主要从事热工工艺研究. 对现代热轧加热炉而言 人们所追求的是高效 优质 低耗 这就必须有更加先进的热工制度 来指导生产操作 加热炉加热过程的数学模型最优化控制可以在最大程度上节约燃料消耗和提高加热质量 但是由于加热炉内钢坯表面和中心温度在线连续测量的困难 加热炉数学模型控制系统只能通过炉温来实现 再由数学模型计算得出钢坯的温度分布 因而需要对计算结果进行验证 本文采用俗称 黑匣子 的耐热记录仪测试设备对加热炉内钢坯加热温度进行在线测试 克服了长期以来存在的加热炉内钢坯断面温度在线测试的困难 研究炉内钢坯的温度规律 为加热炉控制数学模型验证或提取参数 加热炉故障诊断和功能考核以及优化加热工艺制度 以达到提高加热质量 降低燃料消耗和提高产品质量的目的 测试设备及方法1.1测试设备 测试设备为Ther mo p hil STOR 测试系统 黑匣子 它是一个动态测量数据的记录系统 随被 测物体一起运动 可测量物体在运动过程中的温度变化情况 根据预设的运行程序记录数据 并能对数据进行有效处理 黑匣子测试系统由STOR 记录仪和隔热箱组成 STOR 记录仪承担测量数据的检测 信号处理及数据储存 其技术参数见表1 隔热箱是承载记录仪和对记录仪起隔热保护作用的箱子 由耐热不锈钢制成 测试时将记录仪放入隔热 表1STOR 记录仪技术参数 项目 内容或数据 测量数据输入 测量通道数目 1Z 个 测量值输入N i C r-N i K 型 t Rh- t S 型测量范围 K 型 0 1400 S 型 0 1750 测量精确度 测量值分辨率8 10 1Z 或13位测量误差< 0.Z 测量范围 数据记录 测量间隔 0.1s Z 4h 测量数据记录容量 65536次测量间隔数据 Z 006年1Z 月第34卷第6期钢铁研究 Research on Ir on S t eel D ec .Z 006 Vol .34No .6