水分对生料的影响
合肥水泥研究设计院杨刚刘恩睿葛骏浩
在生料的质量控制中，常常出现Tc值符合控制指标，而KH值偏离指标较多的情况，其原因与原料成分已发生改变而未及时调整配比，或者原料成分虽未发生变化，但配料时未严格按照配比执行等因素有关。但物料水分变化引起的KH值波动，却往往被忽视。
1、物料水分的变化对配料的影响
水泥各种原料都含有一定的水分，并随季节和气候的变化而波动。水分的变化，即影响生料配比的准确性，同时对粉磨构成影响。
1.1对检验数据的影响
出料生料控制的检验，大多数水泥厂均是带水分测定Tc、Fe2O3。并进行生产控制的，而化学全分析时一般都对样品先烘干再进行检验，这就导致同一试样因水分不同而使Tc值的控制值T与分析值T′间存在差值。分析值T总要高于控制值T′，两者的关系如下：
T′
T= ×100 (1)
100-M
式中：
T ——分析Tc值（%）
T′——控制Tc值（%）
M ——生料总水分（%）
从式（1）中可以看出，当某种或几种原燃料水分发生较大变化时，生料的总水分发生变化时，所测定的湿基分析值与干基控制值相差为⊿Tc，此值随生料水分M的增加而增加，并随Tc值的升高而增大，例如：
当T′=70.00，M=1时：
T=70.00/（100-1）×100=70.71，⊿Tc=0.71
若生料水分由1%增加至2%，控制值T′不变时，即：
T′=70.00，M=2时：
70.00
T= ×100=71.34，⊿Tc=1.34
100-2
可见，即使以相同的Tc值控制生料，但由于原料水分的变化，⊿Tc也随之增大。根据《立窑水泥企业质量管理规程》规定：出磨料Tc允许波动范围为±0.5%。按此计算，当生料总水分偏差达到1%以
上时，⊿Tc标准偏差均超过0.5%，这就带来生料Tc的波动范围增大。例如，某厂某一阶段出磨生料Tc 控制范围是70.50±0.50%，即Tc在70.00～71.00%之间为合格，此时的合格率达到75%，平均Tc也在控制范围内。但在相同条件下，由于生料水分实际增加了1%，其实际测定值Tc平均值超出了控制范围，合格率也只有25%，两个控制阶段的测定值见表1。
其中，4#样为69.88%，超过了允许波动范围，如果这时按控制值70.50±0.50去调整，势必增加石灰石，减少粘土来提高Tc值。同样，5#样的测定值70.25%，看似接近中心值，而实际Tc值则为70.96%，已经接近上控线，其结果导致Tc总体偏高。这对于原料均化较好，Tc合格率较高的厂来讲，影响不是很大，但对于不少原料成分波动较大，Tc合格率相对较低的厂来说，就不可忽视。
生产中若Tc控制在70.50%左右，要使⊿Tc在0.5%以下，按T=T′/100-m×100=⊿Tc/×100计算，则M至少要控制在0.71%以下。大多数水泥厂其生料水分偏差一般都在0.5～1.5%之间，多雨季节往往达到2.0%以上。因此，严格控制水分是准确配料的关键，这应引起足够的重视。
1.2 对配料的影响
生料配料计算时，一般都是根据各种物料的水分，换算成对应湿物料的实际需要量，这时通过对Tc 值、Fe2O3、含煤量等指标的控制来控制生料KH值，如果这时各种物料的成分没有变化，仅仅是某种或几种物料的水分发生变化时，就会引起实际配比与配料要求的差异。当某种物料水分增大时，所增加的水分就会当作该物料而配入，造成该物料的实际配比低于配料要求。因此，尽管正常喂料，而出磨生料的化学成分也不能达到规定的要求。以配料举例说明，某厂原燃料分析数据见表2。
注：（1）煤工业分析：Aad=21.40%,Qnet=25979KJ/Kg。
(2) 煤的烧失量=（1-Aad）×100%,SiO2等其他成分为“煤灰中的各成分×Aad”
假设他们所含水分不再波动，其配料组成见表3，计算的生料三率值为：KH=0.95，n=1.94,p=1.14。
如果这时粘土水分增加1%，那么就有0.14%的水分被当作粘土配入，使粘土的实际配比只有13.84%，这时的配料计算结果见表4，据此计算的生料三率值为KH=0.96,n=1.94,p=1.14。
可见，n、p基本没有变化，但KH却升高了0.01。相反，如果粘土成分降低1%，所减少的水分被粘土所取代，使粘土的实际配比高于配料要求，KH要降低0.01。在实际生产过程中，水分的变化往往都不止1%，而且还会出现几种物料的水分同时变化的情况。这就使KH的波动范围更大。煤的水分主要影响生料中的热含量。按表2中的配料计算，其生料热含量要求为2090KJ/Kg，煤配8.0%，当煤水分增加1%时，煤的实际配比为7.92%，这时生料热含量为：7.92%×25979=2057KJ/Kg，这就使配热不足，反之则配热过多。煤质较好时，煤的水分变化对生料配热影响较大，而对成分影响较小；煤质较差时，对生料的化学成分影响较大，两者都影响配料的准确性。
1.3 对粉磨的影响
原材料所含水分偏高时，物料的流动性较差，磨机下料管、提升机、料库进、出料口等处易发发生粘堵，下料不畅，造成物料断料及输送困难的产生，直接影响到配料及喂料的准确性。尤其是水泥均化库对水分的影响十分敏感，一些厂的均化库不能正常使用，主要原因之一就是由于生料含水量偏高所至，由表5可见，水分对生料磨机产量及电耗的影响更大。
表5 不同水分条件下的生料磨产量对比
2、应对措施：
2.1 采用高效节能烘干技术：
进厂原材料（除石灰石外）均应进行烘干处理，烘干后的水分应低于2～3%以下。为确保其烘干效果，可对传统烘干系统进行必要的技术改造，选择快速沸腾烘干技术和新型组合式扬料装置等有效烘干设备，通过合理控制物料在烘干机内的停留时间，以较底的煤耗强化热交换和物料水分的蒸发强度等技术手段，来确保出机物料水分低于2～3%。目前，快速沸腾烘干技术的应用相对与传统烘干工艺，已达到增产80～120%，节煤50%以上的生产效果。
2.2加强物料水分控制管理
水分的变化使配料的准确性受到影响，铁粉水分的变化主要影响生料中Fe2O3的稳定；石灰石、粘土的水分变化对生料成分和率值都有影响。而煤水分的变化则还要影响到生料的热含量。因此在生产控制中要注意加强对水分的控制，可采取以下措施。
（1）水分的变化主要影响配料和粉磨两个环节，要求各环节都要加强控制，尤其是多雨季节和南方地区，每班至少测定一次生料的水分，及时调整Tc值，控制指标应根据生料水分的大小按实际情况下达。（2）统一基准，对测定Tc的生料样先烘干水分，以干基Tc值作为生产控制值，消除水分对检验数据的影响。
2.3 烘干粉磨工艺
生料粉磨采用烘干兼粉磨工艺，在粉磨的同时进行生料的烘干。烘干热源视生料含水状态可由磨前热风炉供给或利用窑废气进行烘干，随着物料水分的清除，一般可增产15～20%，出磨生料颗粒均匀，对立窑煅烧十分有利。这种方法对于烘干能力不足的立窑水泥厂较为适用，但不利于大规模生产，能耗高。
回转窑煅烧对熟料煅烧质量的影响 2011-1-16 作者: 研究表明，回转窑的煅烧操纵热工轨 制对硅酸盐水泥熟料煅烧质量产生重 要影响，优质熟料主要特征是C3S+C2S 矿物含量高，碱含量低，矿物晶粒粒径 较细小平均，发育良好，当生料工艺质 量参数和粉磨细度、颗粒粒径分布、化 学成分、有害成分、率值等保持不乱不 变的情况下，回转窑煅烧操纵热工轨制 和煅烧温度、升温速率、峰值温度、保 温时间、窑速和冷却速率等就决定了熟料硅酸盐矿物C3S和C2S的含量和活性，熟料中阿里特晶体尺寸发育大小，主要决定于水泥生料的易烧性和窑的煅烧操纵热工轨制的不乱。因此，以下结合煤质，火焰外形和温度，熟料和煅烧温度，烧成带长度，窑型规格，窑速、升温速率和冷却速率等对熟料煅烧质量的影响作一初步探讨。 一、煤质的影响 一般回转窑煅烧用煤质量要求灰分A≤30%，挥发分V在18%～30%，发烧量 QDW≥5000kcal/kg，煤粉细度要求控制在8%～15%，实际上，我国当前因为优质煤炭供给紧张且价格较高，很多厂家实际达不到这一要求，因为煤粉燃烧后灰分全部沉落在烧成带的熟料颗粒表面上，造成熟料颗粒表面富硅化，从而改变熟料表层矿物成分，C3S含量下降，C2S含量上升，从而影响熟料质量，当前相应的对策措施，一是适度调整增加干法窑尾分解炉用煤量和降低窑头喷煤量，其比例控制在6:4左右，以增加分解炉中煤灰分与灼烧生料的混合程度，降低窑头煤灰对熟料质量的负面影响；二是采取窑尾分解炉与窑头喂煤质量分别控制，分解炉喂低热值煤，窑头喂高热值煤，可降差劲质煤对窑头熟料质量的不利影响。 二、火焰外形和温度的影响 火焰外形的调节一方面取决于煤粉的热值、灰分、细度和挥发分的大小，另一方面还取决于一次风的风速和风量大小，即窑头燃烧器的规格和机能，调整好窑火焰长度也就是调整好烧成带长度，也即调整控制了熟料在高温烧成带停留时间，火焰外形和长度影响到熟料中C3S矿物的晶粒发育大小和活性。因此，在烧高强优质熟料时，必需调整火焰长度适中，既不拉长火焰使烧成带温度降低，也不缩短火焰使高温部门过于集中，从而烧垮窑皮和耐火砖而不利于窑的安全运转，回转窑内火焰外形粗细必需与窑断面积相适应，要求比较布满近料而不触料，正常外形保持其纵断面为正柳叶外形。
考生单位：姓名：准考证号： 水泥质量控制高级工理论知识试卷（B卷） 一、单项选择(第1题～第80题。选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。 每题1分，满分80分。) 1回转窑煅烧水泥的主要燃料是（B ）。 A、无烟煤 B、烟煤 C、褐煤 D、柴油. 2. 普通硅酸盐水泥优等品要求3天抗压强度指标不小于（C ）MPa。 A、19.0 B、21.0 C、24.0 D、26.0 3. 下列哪一项不符合标准规定属于普通硅酸盐水泥废品（B ）。 A、细读 B、初凝时间 C、终凝时间 D、烧失量 4. 用户要求提供低碱水泥时，水泥中碱含量不得大于（B ）或由双方商定。 A、0.5％ B、0.6％ C、0.7％ D、1.0％ 5. 复合硅酸盐水泥中混合材总掺量按质量百分比计应为（A ）。 A、15～50％ B、20～70％ C、20～50％ D、20～40％ 6. Ⅱ型硅酸盐水泥可以加入的混合材品种为（D ）。 A、凝灰岩 B、粉煤灰 C、煤矸石 D、石灰石或粒化高炉矿渣 7. 在水泥粉磨过程中，允许加入助磨剂，加入量不得超过（C ）。 A、0.1％ B、0.5％ C、1.0％ D、1.5％ 8. 细度检验发生争议，要求仲裁时，以（A ）方法为准。 A、负压筛析法 B、水筛法 C、手工筛析法 D、比表面积 9. 制备分析样品烘干石膏时应在（B ）烘干。 A、105～110℃ B、55～60℃ C、100～110℃ D、50～65℃ 10. 水泥化学分析对样品的细度要求是试样应全部通过（A ）方孔筛。 A、0.080mm B、0.2mm C、0.045mm D、0.9mm 11. 硅酸盐水泥熟料中的四种主要矿物水化最快的是（C ）。 A、C3S B、C2S C、C3A D、C4AF 12. 下列哪种原料是黏土质原料（A ）。 A、黄土 B、石灰岩 C、贝壳 D、白垩 13. 磨制水泥时加入石膏的主要目的是（D ）。 A、提高强度 B、改善水泥性能 C、提高易磨性 D、调节凝结时间
水泥生产质量控制 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
9 水泥生产质量控制 学习指南：水泥生产质量管理与控制是保证水泥厂正常生产、稳定和提高水泥质量的关健。化验室是水泥企业进行质量管理的专门机构，化验室要建立完善的规章制度、对生产过程进行组织和全方位的监督，正确地指导生产，确保水泥质量。水泥生产是流水线式的多工序连续生产过程，各工序之间关系密切，每道工序的质量都与最终的产品质量有关，在生产中原燃料的成分与生产状况又是不断地变化的，如果前一工序控制不严，就会给后一工序的生产带来影响。为此，在水泥的生产中，要根据工艺流程经常地、系统地、及时地对生产全部工序包括从原料、燃料、混合材料、生料、熟料直至成品水泥进行全过程的质量管理和控制，只有把质量管理和控制工作做到水泥生产的全过程中，才能保证出厂水泥的质量符合国家标准规定的品质指标。 水泥生产质量管理与控制主要做三方面的工作：一是水泥企业要有完善的质量管理机构对生产进行全面监督；二是保证窑磨在控制范围内的正常运转；三是管理和控制好原料、燃料、混合材料、生料、熟料及水泥的质量，保证水泥生产按要求进行，保证出厂水泥质量的优质和稳定，实现优质高产、低消耗。 9．1 水泥企业质量管理机构和管理制度 水泥生产质量管理机构和管理制度的建立，应依据《水泥企业质量管理规程》，根据本企业的具体情况制定。 9．1．1 质量管理机构设置和职责 9．1．1．1 质量管理机构设置 水泥企业应设立以厂长(经理)或管理者代表为首的质量管理组织和符合《水泥企业化验室基本条件》的化验室。厂长（经理）是本企业产品质量的第一责任者。厂长（经理）可以任命管理者代表全权负责质量管理，化验室主任在厂长（经理）或管理者代表直接领导下对产品质量具体负责。 质量管理组织设专门机构或专职人员负责企业的全面质量管理工作。各车间、部门设立相应的质量管理组织，负责本部门的质量管理工作。 化验室内设控制组、分析组、物检组和质量管理组等，分别负责原燃材料、半成品、成品质量的物检、控制、监督与管理工作。 水泥年生产能力60万吨及以上规模的通用水泥企业以及特性水泥、专用水泥需取得中国建筑材料工业协会颁发的化验室合格证，其它水泥企业需取得各省级政府建材行业主管部门或其授权的各省级建材工业协会颁发的化验室合格证。 9．1．1．2质量管理机构职责 （1）负责和监督企业质量管理体系的有效运行。
高镁石原料对煅烧质量带来的影响与对策措施 水泥熟料主要成分是CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3等四种化合物，次要成分为MgO、R2O、SO3等化合物，其中MgO含量允许达到5％，是次要成分中含量最多的一种。江西永丰南方水泥有限公司是中国建材南方水泥（集团）公司在江西省吉安市永丰县陶唐乡投资新建的一条5000t/d新型干法水泥生产线，于2010年6月28日竣工投产。其石灰石矿山质量（CaO：45～52.80%、MgO：1.00～7.00%、SiO2：0.50～4.00%）差异性波动大，石灰石原料品质主要表现在高镁、高硅、低钙石，通过矿山开采的精细化管理，多点搭配装车进厂等措施，才能满足水泥熟料生产用原料的基本要求。 1水泥原料中的MgO （1）水泥生产中，生料中的MgO主要来源于石灰石中的镁质矿物，这些矿物主要以硅酸镁、白云石、菱镁矿、铁白云石等不同类型存在。 （2）石灰石中MgO的含量对熟料强度有一定的影响，总的趋势是石灰石中MgO含量越高，则熟料强度越低。根据试验研究，镁质矿物中MgCO3的分解温度为660～700℃，白云石Mg（CO3）2的分解温度为800℃，而石灰石中CaCO3分解温度接近900℃。在水泥熟料生产过程中，MgO较CaO先形成。 2 MgO对熟料煅烧的影响 （1）熟料煅烧时，生料中MgO：2.50%～3.00%和熟料矿物结合成固熔体，此类固熔体甚多，例如：CaO?MgO?SiO2、2CaO?MgO?SiO2、2CaO?MgO?2SiO2、3CaO?MgO?2SiO、7CaO?MgO?2Al2O3、3CaO?MgO?2Al2O3、MgO?Al2O3、MgO?Fe2O3以及C3MS2等，此类化合物的稳定温度在1200～1350℃，同时它还可能含有一些微量元素。 （2）在温度超过1400℃以上时，MgO的化合物会分解，且从熔融物中结晶出来。 （3）当熟料中含有少量细小方镁石晶格的MgO时，它能降低熟料液相生成温度，增加液相数量，降低液相粘度，增加液相表面张力，有利于熟料形成和结粒，也有利于C3S 的生成，还能改善熟料色泽。 （4）当熟料中粗大方镁石晶体的MgO超过3.0%时，则易形成方镁石晶体，导致熟料安定性不良。 （5）当氧化镁(MgO)含量过高时，则易生成大块、结圈和结厚窑皮，以及表面呈液相的熟料颗粒，此类熟料易损坏篦冷机篦板。 3 MgO对熟料结粒的影响 （1）影响孰料结粒的因素
水泥元素在线分析仪在水泥矿山与生料质量控制的应用 摘要： 随着中子激活γ-射线分析技术的快速发展，水泥生产中的块状物料成分在线快速分析成为现实。用中子活化分析仪，可以提高矿山的综合利用率、简化或改变预均化堆场的功能；可以改善生料配料控制效果，使弱化甚至取消生料均化库等成为可能。该技术给水泥生料生产工艺和控制技术的革新提供了可能性，可以综合利用矿山资源，大大节约投资。 一、水泥矿山与生料质量控制中存在的问题 水泥生产过程中，为了出产优质熟料、确保水泥质量，对入窑生料质量的控制至关重要。特别是对大型的新型干法水泥生产线，为了适应高温、高速、高效的要求，对生料质量的要求尤其严格。水泥生料的生产由矿山开采，原料预均化堆场、生料粉磨，生料均化库四个工艺环节组成，而生料质量的控制目标是通过对以上四个环节的有效控制，保证入窑生料三个率值（LSF、SM、IM）符合工艺要求，而且均匀。 石灰石作为水泥生产的主要原料，它的质量及其变化对水泥厂的产品质量和经济效益都有决定性的影响。而进厂石灰石的质量，取决于许多因素。目前绝大多数的石灰石矿山采用人工化验的方法分析原料化学成分来指导开采，为了保证石灰石原料符合要求，只好大量剥离覆盖层，挑选高品质石灰石，至使石灰石矿利用率很低。特别是我国大量的立窑水泥厂，其石灰石资源利用率只有40%。为了解决这个问题，现在大多数新型干法水泥生产线采用预均化堆场进行原料预均化。但预均化堆场占地面积大，投资高，维护工作量大，影响水泥企业的生产成本和扩大再生产。 即使采用了预均化堆场，还不能保证提供合格的生料质量，因此在原料进生料磨前，仍需进行原料配比控制。目前国内新型干法生产线的原料配比控制均采用以实验室X-荧光分析仪为核心的质量控制系统，这种控制方案一般与生料均化库结合，才能达到干法生产的入窑生料稳定、均齐。但是，X-荧光分析仪对试样制备的要求较复杂，从取样、缩分、压制成样再进行X-荧光分析，到分析出结果至少需要30min，也就是测定结果比实际滞后30min，再加上磨机的纯滞后时间，因此控制周期一般定为1小时左右，因此用X-荧光分析仪就不可能真正做到在线实时控制，这样一个典型的纯长滞后反馈控制系统，控制效果较差，使生料形成不均匀料层。其次是试样代表性差，取样、制样过程的代表性难以保证，而X-荧光分析只能测定试样表面层生料的化学成分。所以现在普遍应用的生料配料控制系统的效能还有较大的提升空间。 在我国水泥企业，均化措施方面一直侧重于进厂后的原料均化和生料均化，以降低入窑生料质量的波动。但如果由于进厂原料成分波动很大，厂内均化措施往往满足不了入窑均化性的要求。而且从理论上分析，预均化堆场及生料均化库的作用只能将进厂的原料，入库生料进行均化，保持其成分在这一段时间内相对稳定，但不能改变入磨原料和入窑生料的成分。 鉴于上述原因，发达国家在70年代就开始研究中子激活γ-射线分析技术，80年代成功应用在水泥生产中固体物料成分的在线分析。利用这项技术研究开发的中子活化分析仪可以实现水泥生料配料的前置控制，真正做到在线实时质量控制，做到从矿山开始严格控制原材料的质量稳定，实现“成品进厂”。实践证明，有效利用该项技术，可以提高水泥企业的原材料综合利用率和经济效益。 二、国内外水泥厂使用中子活化分析仪的状况 澳大利亚斯堪泰克公司在1986年研制出第一台实际应用于水泥行业的中子活化分析仪，至今水泥行业用的GEOSCAN-C分析仪已售出1OOO多台，世界上领先的几个水泥集团均在使用澳大利亚斯堪泰克公司生产的GEOSCAN-C 分析仪。目前，该类型分析仪除澳大利亚斯堪泰克公司生产外，美国热电及KSS设计与工程公司，芬兰Ima工程公司等均有类似产品。 我国水泥行业在上世纪末开始接触到中子活化分析仪，1996年，湖北华新水泥股份有限公司5号窑扩建工程引进了2台分析仪，分别用于石灰石预均化前和原料入磨前在线分析，1999年底调试成功并用于生产。2000年，北京琉璃河水泥厂二期工程采用中子活化仪对立磨进料皮带机上的块状混合料进行成分分析，已投运。2003年北京强联水泥厂引进3台中子活化分析仪，分别用于石灰石预均化前、原煤进厂和原料入生料磨前的在线成分分析，均
生料均化库(,
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江苏鹏飞集团2020年5月工程名称2500t/d回转窑煅烧工程编制校对审核项目生料均化库及生料入窑 序号名称型号、规格单 位 数 量 重量(吨) 价格 (美元) 来源及其它 42.01 斗式提升机630/320/4 台 1 43.0 引进及分交 头尾轮中心高度：55400mm 户外型 输送物料：生料 容重：0.8t/m3 物料温度：80℃ Max.130℃ 输送能力：nor 220t/h Max.250t/h 料斗运行速度：1.53m/s 填充率：65% Max.73% 42.01P1 减速机台 1 随设备订货 减速比：50 功率：100kW 42.01M1 电动机台 1 随设备订货 功率：75kW 转速：1470rpm 电压：380V,50Hz 防护等级：IP44 42.01P2 辅助减速机功率：台 1 随设备订货42.01M2 慢驱动减速电机台 1 随设备订货 (用于检修) 功率：3kW 42.02 空气输送斜槽XZ500×9500mm 台 1 0.67 订货 能力：250t/h 户外型 倾角：6° 42.03 斜槽高压离心通XQII-№4.7A 左90°台 1 0.065 订货 风机流量：747m3/h 压力：5287Pa 转速：2840r/min 42.03M 电动机Y112M-2 台 1 随设备订货 功率：4kW IP54 42.03a 进风口手动调节台 1 随设备订货 门 42.04 库顶生料多点下能力：250t/h 套 1 随设备订货 料系统 (1)生料分配器规格：830 台 1 0.353 (2)空气输送斜槽规格：1~200mm 米20 0.116 (3)附件观察孔，充气管道、进料套 4 0.11
水泥混凝土路面配合比设计的质量控制 水泥混凝土配合比设计的目的，就是根据对路面混凝土的强度、工作性、环境耐久性及经济性等要求，进行科学且合理的确定水泥混凝土的水泥、水、粗集料、细集料、外加剂和掺和料各组分的配合比。通过计算和试配调整，确保满足有关技术规范的要求。确定水泥混凝土配合比的方法有经验公式法和正交试验法，前者适用于一般路面工程或规模较小的工程，后者适用于重大工程或大规模工程，这样可以用较少的试验次数优选出满足要求的水泥混凝土配合比。本节介绍普通混凝土、钢纤维混凝土、碾压混凝土及贫混凝土配合比设计技术要求与配合比确定及调整。 一、各类型水泥混凝土配合比设计的基本要求 1. 普通混凝土配合比设计的基本要求 普通混凝土配合比设计基本要求，适用于滑模摊铺机、轨道摊铺机、三辊轴机组及小型机具四种施工方式。普通混凝土路面的配合比设计在兼顾经济性的同时，应满足弯拉强度、工作性和耐久性等技术要求。 1）弯拉强度 （1）各交通等级面板的28d计弯拉强度标准值 f，应符合《公 r 路水泥混凝土路面设计规范》(JTG D40—2003)的规定。 (2)应按下式计算配制28d弯拉强度的均值。
式中： f——配制28d弯拉强度的均值(MPa)； c f——设计弯拉强度标准值(MPa)； r s——弯拉强度试验样本的标准差(MPa)； t一保证率系数，应按表4—16确定； Cv——弯拉强度变异系数，应按统计数据在表4—17的规定范围内取值；在无统计数据时，弯拉强度变异系 数应按设计取值；如果施工配制弯拉强度超出设计 给定的弯拉强度变异系数上限，则必须改进机械装 备和提高施工控制水平。
1水泥质量控制基础知识 第二期质量培训材料之一 水泥质量控制基础知识 一、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种:C3S、C2S、C3A、C4AF,另外还有少量的f- CaO、方镁石、含碱矿物、玻璃体。通常,熟料中C3S+C2S含量75%左右，C3A+C4AF含量 22%左右。 1、C3S含量通常占熟料的50%以上，其特点：水化较快，早期强度高，强度增进就率大，干缩性、抗冻性较好，但水化热较高，抗水性差，抗硫酸盐浸蚀能力较差。C3S形成 需要较高的烧成温度和较长的烧成时间，含量过高，烧成困难，易导致f-CaO增多，熟料 质量下降。 2、C2S含量通常分熟料的20%左右，其特点：水化较慢，早期强度低，水化热低，体积干缩小，抗水性和抗硫盐日浸蚀能力好，后期强度增进快。 3、C3A C3A水化速度、凝结硬化很快，放热多，硬化快，早期强度较高，但绝对值不高，后期 几乎不再增长，?甚至倒缩，C3A干缩变形大，抗硫酸盐性能差，脆性大，耐磨性差。 4、C4AF C4AF水化速度早期介于C3A与C3S之间，早期强度类似于C3A但后期还能不断增长，水 化热低，干缩变形小，耐磨、抗冲击、抗硫酸盐浸蚀能力强。 5、f-CaO、 MgO f-CaO在高温下死烧形成，水化很慢，一般加水3天后才反应有尽有，反应体积膨胀 97. 9%产生应力，造成水泥石破坏。 MgO少量可与熟料矿物固溶，对降低烧成温度、增加液相数量，改善1熟料色泽有好 处，但超过一定量后，未固溶部分水化很慢，要几个月甚至几年才与水反应，生产Mg （0H） 2,体积膨胀148%,导致水泥安定性不良。 二、水泥生产质量控制 水泥制成的控制项目，一般有水泥的细度、三氧化硫、烧失量、物料的配合比（混合材料、石膏的掺加量）、凝结时间、安定性、强度等。 （一）控制〕贝H
生料成分对熟料煅烧的影响 一硅酸盐水泥熟料的组成 1. 化学组成及矿物组成 硅酸盐水泥熟料中的主要化学成分是CaO,SiO2,Al2O3,Fe2O3四种氧化物，其总和通常占熟料总量的95%以上。此外还有少量的其他氧化物，如：MgO,SO3,Na2O,K2O,TiO2,P2O5等，它们的总量通常占熟料的5%以下。硅酸盐水泥熟料中各主要氧化物的波动范围一般为：CaO(62%~67%),SiO2(20%~24), Al2O3(4%~7%), Fe2O3(2.5%~6%).硅酸盐水泥熟料中的四种主要矿物： C3S(45%~65%), C2S(15%~32%), C3A(4%~11%),C4AF(10%~18%)。另外，还有少量的游离氧化钙，方镁石，含碱矿物以及玻璃体等。通常，熟料中硅酸三钙和硅酸二钙的含量为75%左右，合称为硅酸盐矿物，它们是熟料中的主要组分，铝酸三钙和铁铝酸四钙含量占22%左右。在煅烧过程中，它们与氧化镁，碱等在1250~1280度开始，会逐渐熔融成液相以促进硅酸三钙的顺利形成，因而把它们称之为溶剂型矿物。硅酸盐矿物和溶剂型矿物在熟料中占总量的95%左右。 2.化学成分与矿物组成间的关系 熟料中的主要矿物均由各主要氧化物经高温煅烧化合而成，熟料矿物组成取决于化学组成，控制合适的熟料化学成分是获得优质水泥熟料的中心环节，根据熟料的化学成分也可以推测出熟料中各种矿物的相对含量高低。 （一）CaO CaO是水泥熟料中的最重要的化学成分，它能与SiO2,Al2O3,Fe2O3经过一系列复杂的反应过程生成C3S, C2S, C3A C4AF等矿物，适量增加熟料氧化钙含量有利于提高硅酸三钙含量。但并不是说氧化钙越高越好，因氧化钙过多易造成反应不完全而增加未化合的氧化钙（即游离氧化钙）的含量，从而影响水泥的安定性如果熟料中氧化钙过低，则生成硅酸三钙太少，硅酸二钙却相应增加。会降低水泥的胶凝性。 （二）SiO2 SiO2主要在高温作用下与CaO化合形成硅酸盐矿物，因此，熟料中的SiO2必须保证一定的量。当熟料中氧化钙含量一定时，SiO2含量高，易造成未饱和的硅酸二钙，硅酸三钙含量相应减少，同时由于SiO2含量高，必然降低Al2O3,Fe2O3的含量，则溶剂型矿物减少，不利于硅酸三钙的形成。相反，当SiO2含量低时，则硅酸盐矿物相应减少，熟料中的溶剂型矿物相应增多。 （三）Al2O3 在熟料中，Al2O3主要是与其他氧化物化合形成含铝相矿物C3A，C4AF。当Fe2O3一定时，增加Al2O3主要是使熟料中的C3A含量提高，相反，则降低C3A含量。 （四）Fe2O3 增加Fe2O3有助于C4AF的提高，但是过高的Fe2O3会使熟料液相量增大，粘度较低，易结大块影响窑的操作。 （五）MgO 熟料煅烧时，氧化镁有一部分与熟料矿物结合成固溶体并溶于玻璃相中，故熟料中含有少量的MgO能降低熟料的烧成温度，增加液相量，降低液相粘度，有利于熟料的形成还能改善水泥色泽。硅酸盐水泥熟料中，其固溶量与溶解于玻璃相中的总MgO含量约为2%左右，多余的MgO呈游离状态，以方镁石存在。因此，MgO含量过高时，影响水泥的安定性，其含量一般不超过5%。 （六）P2O5和TiO2 P2O5含量一般在熟料中极少，一般不超过0.2%。TiO2一般不超过0.3%。当熟料中的P2O5含量在0.1~0.3%时，可提高熟料强度，这可能与P2O5稳定β-C2S有关。但随着其含
水泥生产全过程中的质量控制 培训大纲：一、物料性质对水泥质量的影响 二、水泥制成过程控制对水泥质量的影响 三、操作技能手法对水泥质量的影响 四、设备故障的判断与处理 培训内容： 一、物料性质对水泥质量的影响 1、熟料的成分对水泥质量的影响 水泥强度的影响因素主要来自水泥熟料的矿物组成和形态，以及水泥的颗粒组成、颗粒形貌和细度等方面。就熟料矿物而言，硅酸盐相是影响水泥强度的主要因素，硅酸盐矿物的含量是决定水泥强度的主要因素。一般认为C3S不仅影响早期强度，而且也影响水泥的后期强度，而C3S对早期强度影响不大，却是决定后期强度的主要因素；C3A含量对水泥早期强度的影响最大；鲍格和泰勒等认为C4AF是熟料4种矿物中强度最差的一种，对水泥的强度不会有较大的作用. 早期抗压和抗折强度与C3S含量有很好的相关性，C3S含量高，则水泥早期强度高。 熟料中C3S+C2S的含量越高，则水泥后期抗压强度就相对越高。 水泥胶砂强度不仅取决于硅酸盐相的含量，很大程度上也取决于矿物形态，熟料矿物晶体发育良好，晶体尺寸适中，晶体自形好，则水泥的强度相对较高。 2、熟料冷却速度对水泥粉磨的影响 快速冷却熟料的目的及优点如下： ①能防止或减少C3S的分解。
②能防止在500℃时β-C2S转化成γ-C2S，从而防止熟料粉化，失去水硬性； ③防止C3A结晶粗大，以免水泥快凝。 ④能防止或减少MgO生成方镁石，从而减少MgO对水泥石安定性的破坏作用。 ⑤能增加熟料内应力，有利于提高易磨性。 6熟料冷却也是利用熟料余热预热入窑空气，提高窑的热效率；改进熟料质量与易磨性；降低熟料的温度；便于熟料运输、储存和粉磨 3、添加混合材的意义及对水泥质量的影响 ①调节水泥的强度； ②降低水泥的成本； ③改善水泥的性能，降低水泥水化热和碱含量，提高水泥耐久性和抗腐蚀性； ④变废为宝，减少混合材（工业废渣）对环境的污染。 4、物料质量的管理 熟料的管理 1、熟料的储存 出窑熟料不允许直接入磨，应进行储存。 储存的目的：降低熟料温度，防止石膏脱水和保证粉磨效率；提高熟料易磨性。 储存方式：圆库或堆棚。质量波动不大时，可混合入库。质量差的要分别堆放，搭配使用。 入磨熟料温度最好小于100℃，熟料的储存期应在5d以上。 2、熟料的均化 均化目的：减少质量波动，保证出厂水泥的质量。 均化方式：搭配人磨；分层堆放，竖直切取。 3、熟料的堆放、入库和使用应做好原始记录，便于水泥质量的控制。 二、水泥制成过程控制对水泥质量的影响 入磨物料及出磨水泥温度高的危害
水泥生料标准成分控制法 摘要：通过生料化学成分和熟料化学成分对应关系的研究，提出了水泥生料的标准成分控 制法，该法无需人工参与生料目标值调整，可降低企业技术人员的劳动强度，提高熟料三率 值的合格率，设计成电子表格或软件，可实现出磨生料目标值的自动调整。 关键词：平均成分；标准成分；自动化控制；在用煤；待用煤；目标值调整 水泥生料质量控制正向自动化和智能化方向发展，好多在线控制系统已用于水泥生料质 量控制当中。就目前而言，多数企业还是靠人工根据经验来调整生料目标值，具有一定的盲 目性，也存在调整滞后的缺陷。如何准确和快速实现水泥生料目标值的调整，是企业技术人 员共同关心的问题。 1 影响生料目标值调整准确度的因素 每个水泥企业都有一个合适的熟料三率值控制范围，熟料三率值是最终控制目标，生料 三率值则是过程控制目标，当生料与熟料之间的对应关系发生改变或更换生产用煤后都需要 调整生料的目标值。 目前，由于缺少一种实用和有效的生料目标值调整计算方法，企业技术人员通常是根据 有关数据来简单计算一下或干脆估计一个生料目标值。影响生料目标值计算准确度的因素主 要有以下几个方面：（1）煤发热量的测量误差；（2）灰分的测量误差；（3)煤粉计量设备的 误差；（4）生料和熟料检验数据的误差；（5）收尘料带入成分的影响（出磨生料取样点大多 避开了收尘料，煤粉中也含有少量的收尘料，因此，收尘料带入成分的影响是客观存在的）； （6）熟料热耗的估计不准；（7）生料烧失量的波动或估计不准。前五个方面是系统因素， 后两个方面是不确定因素，都影响生料目标值计算的准确度。 正常生产时，用出磨生料化学成分和生产用煤有关数据，计算出的熟料化学成分和熟料 的检验数据并不相符，这就是许多系统误差存在造成的。所以，理论上计算出的数据并不实 用，必须利用生产中的对应关系，去解决生产中的实际问题。 2 生料标准成分计算 2.1 熟料平均成分 熟料平均成分是指统计时间内，检验仪器测定的熟料化学成分的平均值。 2.2 生料平均成分 生料平均成分是指生料煅烧成熟料后，在时间上和熟料平均成分相对应的一段时间内的 出磨生料化学成分的平均值。 2.3 熟料标准成分 用熟料三率值的目标值和熟料平均成分的SO3和总和M(SiO2、A12O3、Fe2O3、CaO 之和)值计算出的熟料化学成分，称为熟料标准成分。 熟料标准成分按下式计算： Fe2O3＝（M－0.70×SO3）÷[(2.8×KH＋1)×(IM＋1)×SM＋2.65×IM＋1.35] A12O3＝IM×Fe2O3 SiO2＝SM×(A12O3＋Fe2O3) CaO＝M―SiO2―A12O3―Fe2O3 式中：SO3—熟料平均成分的SO3含量； KH、SM、IM—熟料的目标值； M—熟料平均成分SiO2、A12O3、Fe2O3、CaO之和。 2.4 生料标准成分 不改变生料平均成分的烧失量和熟料热耗，符合实际生产中的对应关系，恰好能使熟料
熟料煅烧质量的影响因素 优质熟料主要特征是C3S+C2S矿物含量高，碱含量低，矿物晶粒粒径较细小均匀，发育良好，当生料工艺质量参数和粉磨细度、颗粒粒径分布、化学成分、有害成分、率值等保持稳定不变的情况下，回转窑煅烧操作热工制度和煅烧温度、升温速率、峰值温度、保温时间、窑速和冷却速率等就决定了熟料硅酸盐矿物C3S和C2S的含量和活性，熟料中阿里特晶体尺寸发育大小，主要决定于水泥生料的易烧性和窑的煅烧操作热工制度的稳定。因此，回转窑的煅烧操作热工制度对硅酸盐水泥熟料煅烧质量产生重要影响，以下结合煤质，火焰形状和温度，熟料和煅烧温度，烧成带长度，窑型规格，窑速、升温速率和冷却速率等对熟料煅烧质量的影响作一初步探讨。 一、煤质的影响 一般回转窑煅烧用煤质量要求灰分A≤30%，挥发分V在18%～30%，发热量QDW≥5000kcal/kg，煤粉细度要求控制在8%～15%，实际上，我国当前由于优质煤炭供应紧张且价格较高，许多厂家实际达不到这一要求，由于煤粉燃烧后灰分全部沉落在烧成带的熟料颗粒表面上，造成熟料颗粒表面富硅化，从而改变熟料表层矿物成分，C3S含量下降，C2S含量上升，从而影响熟料质量，当前相应的对策措施，一是适度调整增加干法窑尾分解炉用煤量和降低窑头喷煤量，其比例控制在6:4左右，以增加分解炉中煤灰分与灼烧生料的混合程度，降低窑头煤灰对熟料质量的负面影响；二是采取窑尾分解炉与窑头喂煤质量分别控制，分解炉喂低热值煤，窑头喂高热值煤，可降低劣质煤对窑头熟料质量的不利影响。 二、火焰形状和温度的影响 火焰形状的调节一方面取决于煤粉的热值、灰分、细度和挥发分的大小，另一方面还取决于一次风的风速和风量大小，即窑头燃烧器的规格和性能，调整好窑火焰长度也就是调整好烧成带长度，也即调整控制了熟料在高温烧成带停留时间，火焰形状和长度影响到熟料中C3S矿物的晶粒发育大小和活性。因此，在烧高强优质熟料时，必须调整火焰长度适中，既不拉长火焰使烧成带温度降低，也不缩短火焰使高温部分过于集中，从而烧垮窑皮和耐火砖而不利于窑的安全运转，回转窑内火焰形状粗细必须与窑断面积相适应，要求比较充满近料而不触料，正常形状保持其纵断面为正柳叶形状。 当烧灰分高、热值低的劣质煤时，其一次风风速应适度加大，对于使用多通道喷煤管的窑应增加内、外净风风速和风量，使其火焰形状尽量控制不发散而形成正常火焰。 干法窑窑头火焰温度控制，视窑型大小而异，对于2000t/d以下的窑型一般控制在1650～1850℃之间，对于大型窑如5000t/d以上窑型，火焰温度控制在1750～1950℃的较高范围内比较有利，预分解窑内火焰温度取决于两部分因素：一是煤粉热值、灰分和细度，二是取决于二次风温大小，对于烧劣质煤的厂家提高二次风温尤其重要。对于易烧性差的生料和含碱高的生料，适当提高火焰温度，采用高温烧成有利于熟料质量的提高和碱分的充分挥发可获得低碱熟料。
考生单位：姓名：准考证号： 水泥全分析初级工理论知识试卷（A卷） 一、单项选择(第1题～第80题。选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。 每题1分，满分80分。) 1. 无水碳酸钠的熔点是（ D ）。 A、700℃ B、750℃ C、800℃ D、850℃ 2. 国家标准规定测定石膏和硬石膏附着水的温度为（D ）。 A、60±5℃ B、45±5℃ C、60±3℃ D、45±3℃ 3. 在2g溶液中含有2×10－6g溶质，用ppm浓度表示，即为（A ）。 A、1ppm B、2ppm C、4ppm D、6ppm 4. 国家标准规定测定石膏和硬石膏结晶水的温度为（B ）。 A、200±5℃ B、230±5℃ C、200±3℃ D、230±3℃ 5. 测定煤的挥发分时，测定温度必须严格控制在（ D ）。 A、850±5℃ B、900±5℃ C、850±10℃ D、900±10℃ 6. 复合硅酸盐水泥中混合材总掺量按质量百分比计应为（A ）。 A、15～50％ B、20～70％ C、20～50％ D、20～40％ 7. 测定石膏结晶水时，如果测定温度过高，将导致测定结果（A ）。 A、偏高 B、偏低 C、不变 D、变化很小 8. 下列哪一项不符合标准规定属于普通硅酸盐水泥废品（B ）。 A、细读 B、初凝时间 C、终凝时间 D、烧失量 9. 下列哪一种溶液要使用棕色滴定管（A ）。 A、KMnO4溶液 B、NaOH溶液 C、EDTA溶液 D、KOH溶液 10. 化学分析用的纯水质量要求酸碱度PH值为（C）。 A、5.5～6.5 B、6.0～7.0 C、6.5～7.0 D、6.5～7.5 11. 指示剂溶液属于（A ）。 A、普通溶液 B、标准溶液 C、基准溶液 D、标准对比溶液 12. 常用化学试剂的规格，属于分析纯试剂的标签标识颜色是（B ）。 A、绿色 B、红色 C、蓝色 D、棕色 13.测定水泥中三氧化二铁的操作，滴定至终点时溶液显示（C ）。 A、绿色 B、红色 C、亮黄色 D、紫色 14. 欲配制2000ml盐酸溶液（1＋4）的溶液，需量取（B ）浓盐酸。 A、200ml B、400ml C、600ml D、800ml 15. 测定煤的挥发分应严格控制温度，并且总加热时间也要严格控制在（B ）。 A、5min B、7min C、8min D、10min 16. 500ml氢氧化钠溶液中含10g氢氧化钠（氢氧化钠的摩尔质量为40），则此溶液的物质的量浓度是（A ）。 A、0.50mol/L B、1mol/L C、0.2mol/L D、0.05mol/L 17. 下列不属于煤挥发分组成的是（ D ）。 A、水分 B、碳氢的氧化物 C、碳氢化合物 D、吸附水 18. 硅酸盐水泥比表面积要求大于（B ）m2／kg。 A、250 B、300 C、350 D、400 19. 测定煤的挥发分，如果要重复性测定，（B ）在同一次进行。 A、可以 B、不能 20. 下列哪种氧化物对熟料KH值影响最大（B ）。 A、CaO B、SiO2 C、Al2O3 D、Fe2O3 21. 水泥化学分析室内的温度应保持在（D ）。 A、20℃ B、20±3℃ C、20±1℃ D、20±2℃ 22. 细度检验发生争议，要求仲裁时，以（A ）方法为准。 A、负压筛析法 B、水筛法 C、手工筛析法 D、比表面积 23. 下列哪种物质不能用酸式滴定管（D ）。 A、酸溶液 B、氧化剂 C、还原剂 D、碱溶液 24. 水泥组分测定仪测定混合材掺加量时砂芯漏斗过滤和洗涤时间不能超过（B ）分钟。 A、15 B、20 C、25 D、30 25. 优等品普通硅酸盐水泥要求终凝时间不大于（B ）。 A、6h B、6.5h C、8h D、10h 26. 玛瑙研钵的主要成分是（B ）硬度大，但属于脆性材料，不能敲打。 A、氧化钙 B、二氧化硅 C、二氧化钛 D、三氧化二铝 27. 以酸碱中和反应为基础的分析方法叫（A ）。 A、酸碱滴定法 B、氧化还原滴定法 C、络合滴定法 D、沉淀滴定法 28. 烧失量的测定结果通常是将试样在（ C ）温度下灼烧至恒温得到的。 A、800～900℃ B、900～950℃ C、950～1000℃ D、1000～1050℃ 29. Ⅱ型硅酸盐水泥可以加入的混合材品种为（D ）。 A、凝灰岩 B、粉煤灰
生料的质量控制 金顶集团流云 摘要:在实际生产过程中，由于原燃料材料成分的变化、各种物料配比的波动、工艺设备的不完善及分析样品缺乏代表性等因素，生料的化学成分波动较大。因此，要及时分析、研究、调整，恢复到目标值范围内。本文简述生料质量的主要控制项目，分析引起生料成分波动的主要原因，提出调整的方法。 关键词:生料质量；成分波动；控制 生产质量控制是生产质量管理不可缺少的一个重要环节。它的作用是根据设计和工艺技术文件的规定，控制生产过程各工序可能出现的异常和波动，使生产处于可控状态。生产过程的质量控制目的是产品性能质量控制，使产品达到所需性能的满足程度，保证生产出符合设计和规范质量要求的产品。 合理而稳定的生料是保证熟料质量和维持正常煅烧操作的前提。全合格的生料应当包括三个方面的内容：合理而稳定的化学成分；合理的细度；合理的配煤。为了获得合格的生料，必须在对各种原燃材料严格控制的情况下加强对生料生产过程的控制，确保配料方案的实现。笔者认为,生料的质量控制一般分三个方面:生料制备过程中的质量控制、出磨生料质量控制；入窑生料质量控制。 1生料质量的主要控制项目 1.1出磨生料质量控制主要项目 (1)碳酸钙滴定值（或氧化钙） 控制生料中碳酸钙（或氧化钙）的主要目的是为了控制生料的石灰饱和系数。通过对其含量的测定，基本上可以判断出生料中石灰石与其他原料的比例。目前常用的方法有二种：测定生料中的碳酸钙滴定值；测定生料中的氧化钙含量。 出磨生料中碳酸钙合格率要求在60%以上。但实际生产中往往波动较大，有时达不到60%，在这情况下，应该分析原因，立即采取有效措施。在日常工作中，搞好原材料的预均化，控制入磨物料的水分，经常抽查入磨物料的下料量等，都是减小生料成分的波动，提高出磨生料合格率的具体措施。 (2)氧化铁 生产过程中对氧化铁的控制，是为了及时调整铁质原料的加入量，稳定生料成分，达到控制熟料铝率的目的。在配料方案确定后，就应力求做到使生料铝率相对稳定，这样才能稳定窑的热工制度，有利于熟料质量的提高。 (3)生料的细度 水泥熟料矿物的形成，基本上靠固相反应进行。对于生料在物理化学性质、均化程度、煅烧温度和时间等条件相同的前提下，固相反应的速度与生料的细度成正比关系，其比表面积越大，颗粒之间的接触面积越大。同时，生料越细，颗粒的表面自由能越大，越利于反应的进行。从理论上说，生料粉磨得越细，对熟料的煅烧也愈有利。但实际生产中，不恰当地提高粉磨细度，会降低磨机产量，增加能耗。研究表明，生料细度超过一定限度（比表面积大于5000cm2/g）对熟料质量的提高并不明显。从经济指标的角度考虑是不合理的。因此在实际生产中，应确定合理的生料细度控制范围。 所谓合理的生料细度应包括这样两个含义：①一定范围的平均细度；②生料细度的均齐性。也就是要控制生料中粗颗粒含量。有资料表明，当生料细度在
煤粉质量对煅烧的影响 一、生产中经常遇到的问题 1.出磨煤粉水分难以控制，合格率90％，虽然提高出磨温度至65～75℃(原来5 5～65℃，出磨水分就很容易控制在1．0％以下)，水分有时仍高达5．0％，烧成带温度低且难以控制，窑况不易稳定，副窑皮忽长忽消，造成熟料中黄块较多。 2.黑火头长，窑内发浑，二次风温比原来(1100±50) ℃低50℃左右，造成煤粉燃烧不好，CO浓度高。 3.结后圈、结球，黄心料增多。 4.窑台时产量降低，标准煤耗大幅上升。 二、原因分析 在煤品种的改变时，虽然煤粉的灰分、挥发分和发热量变化不大，但Mad会有较大差别，有的达到8．0％左右，有时甚至更高，给煅烧带来较大困难。煤粉中保持l．0％～1．5％的水分可以促进燃烧，但过量的水分会阻碍煤粉燃烧。煤粉水分每增加1．0％，火焰温度约降低l0～20℃，煤粉水分对火焰温度的影响比灰分约大一倍。 三、采取措施 1. 加强原煤管理，稳定入磨原煤质量 1)原煤最好能定点供应，矿点越少越好，不能过勤更换。 2)加强进厂原煤的监控力度，严格按照公司下达的指标控制进厂原煤质量，尤其是 内水含量高的。应按产地分批、分堆存放，加强原煤化验，为原煤均化提供合理搭配依据。 3)搭建原煤堆棚，做好防雨措施，降低入磨原煤水分，减轻煤磨负担，为降低出磨 煤粉水分创造条件。 4)加强原煤均化。 2. 加强煤磨操作，降低煤粉细度和水分
当煤粉水分较高时，必须用更低的煤粉细度来弥补高水分对火焰燃烧速度带来的影响。特别是煤粉水分高达8.0％左右时，会对煅烧影响很大，必须将入磨温度适当提高，并适当调小细度控制参数（这两项调整均应保证安全和煤粉正常供给）。 3. 加快煤粉燃烧速度、提高火焰温度 3.1提高并稳定二次风温，兼顾二次风量。 1)篦冷机料层太厚时，冷却风很难吹透料层，严重时会造成返风，高温风量减 少，冷风漏入量相应增大，二次风温难以提高。大多说企业都是满负荷生产，熟料冷却能力不够，篦冷机冷却风机应全开，通过调节篦床速度(二段为一段的l．4倍)来控制窑头罩压力在-10～-30Pa，从而稳定二次风量和二次风温。 2)调整燃烧器位置，热态下将燃烧器调整离窑口200mm处。其一是烧成带前移， 有利于提高二次风温。其二是因为距燃烧器喷口较近的窑断面上（0．3d处，d 为窑的直径）射流区域内，轴向速度峰值与二次风之间的速度差最大，一次风卷吸二次风的能力也最强，有利于提高火焰燃烧速度，缩短黑火头。 3)减少系统漏风，特别是加强窑头、窑尾、窑门、篦冷机和三次风管的密封。 4)C1出口O2在1．8％～3．5％，CO<0．15％，在不塌料的情况下，尽可能关小 系统拉风，减少二次风量，压缩火焰长度，提高二次风温。 5)适当加大窑头喂煤量，提高煅烧温度，从而提高二次风温。 3.2调整燃烧器参数，提高燃烧速度 在煤粉水分较大时，可以保持一次风压不变，但将内风阀门开到100％，根据煤质外风调整在50％～l00％之间，煤风管端部与外风管喷嘴端部平齐，将一次风截面积调至最小，一次风量最小，加大高温二次风的用量，提高煤粉的燃烧速度和烧成带温度。 3．3 改变配料方案，改善生料的易烧性
水泥基本知识、工艺流程与质量控制 水泥基本知识 一、水泥工艺的基本知识。 1、水泥的定义：凡是磨成粉末状，加入适量水后，可称为塑性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中据需硬化，并能将砂、石等材料胶结在一起的水硬性胶凝材料，通称为水泥。 2、水泥按用途及性能分为三类。 （1）通用水泥，一般土木建筑工程通常采用的水泥。即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。 （2）专用水泥，专门用途的水泥。如：A级油井水泥，道路硅酸盐水泥。 （3）特性水泥，某种性能比较突出的水泥。如：快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥。 3、常用的水泥品种 （1）硅酸盐水泥:以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料，添加适量石膏磨细而成。 （2）普通硅酸盐水泥:由硅酸盐水泥熟料，添加适量石膏及混合材料磨细而成。（3）矿渣硅酸盐水泥:由硅酸盐水泥熟料，混入适量粒化高炉矿渣及石膏磨细而成。 （4）火山灰质硅酸盐水泥:由硅酸盐水泥熟料和火山灰质材料及石膏按比例混合磨细而成。 （5）粉煤灰硅酸盐水泥:由硅酸盐水泥熟料和粉煤灰，加适量石膏混合后磨细而成。 4、水泥命名的一般原则： 水泥的命名按不同类别分别以水泥的主要水硬性矿物、混合材料、用途和主要特性进行，并力求简明准确，名称过长时，允许有简称。通用水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以混合材料名称或其他适当名称命名。 专用水泥以其专门用途命名，并可冠以不同型号。 特性水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以水泥的主要特性命名，并可冠以不同型号或混合材料名称。 以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥是以主要组分的名称冠以活性材料的名称进行命名，也可再冠以特性名称，如石膏矿渣水泥、石灰火山灰水泥等。 5、主要水泥产品的定义