浅谈稳定生料质量的措施
作者:李宗旭单位:河南省焦作坚固水泥有限公司一厂 [2005-6-7]
关键字:生料-质量-措施
摘要:
稳定生料质量是水泥质量控制的基础，水泥生产企业间由于存在着基础设施、工艺、自动化、人员素质等各方面的差别，质量管理中所采取的措施也有所不同，本文旨在结合实践，探求稳定生料质量的办法。
1 我厂概况
我厂是设计能力为1000t/d熟料的四级悬浮预热回转窑生产线。1993年4月点火投产。生料粉磨主机设备是Φ3.8m×6.8m风扫磨，生料储库是具有空气搅拌功能的双层库。自投产以来影响熟料质量的主要因素是生料成分的波动，生料质量是质量管理中的要点、难点。
2 造成生料质量不稳的原因
1)原材料成分波动大，均匀性差。原材料全部依靠民采散购，矿点分散，成分波动大。石灰石均化依赖破碎入库后卸料时的搭配。近年来采用粉煤灰、硫酸渣替代粘土、铁粉，但受电厂、化工厂生产工艺和原材料质量的影响，粉煤灰、硫酸渣质量难以保持稳定。
2)配料不稳定的影响。生料配料时原料未经烘干，水分波动较大，对于粘滞性物料，下料不畅，料层不稳；计量秤的准确性、稳定性缺乏及时有效的监控方法。
3)配料控制调节不当。生料成分的控制采用CaO、Fe2O3的例行检验，对于指导四组分配料是不尽合理的，操作人员在调节成分时配比设置不当，促使了生料成分的波动。
4)出磨生料代表性差，误导控制。出磨生料取样装置是螺旋输送机连续取样，其位置在成品空气斜槽与料仓中间，如图1所示。成品生料经斜槽1，流经取样螺旋输送机3，入料仓4。取样螺旋输送机在工作时取得的生料还有一少部分是由电除尘收集的，其比例不确定，受电除尘器收尘效果影响较大。另料仓除尘器经管道5抽风使取样点在正常时处于微负压状态，但是若除尘过程吸力过大影响取样量，甚至取不出生料样，在生产中一直存在出磨生料比入窑生料细度波动较大的问题，两者KH对应也存在偏差。综合以上因素，由于除尘回灰和取样点气压的不稳，干扰正常取样工作，进一步影响到检测结果对生产的指导性。
图1 生料取样示意图
磨机的不稳定操作及物料易磨性的影响。物料易磨性变化除了影响生料的细度控制，在空磨时对生料样影响较大，一般的经验是空磨易使出磨生料CaO高于实际水平，受取样点气压的影响，物料易磨性改变，取样代表性易变化。我们注意到使用粘土或粉煤灰配料时，两者出磨KH控制不同。
5)均化后生料质量不易判定。均化后生料成分与出磨生料平均成分、细度存在着较大的差别，这种相关性差的现象除了受出磨生料代表性影响外，也受均化效果的影响。均化气路不畅通，均化过程中的层析，都能造成均化样的代表性差，致使均化后生料质量难以判定。
3 稳定生料质量的措施
1)确定原材料矿点，加强均化。定期考察原材料矿点，掌握质量情况，严把进厂关，缩小进厂物料品位的变化范围。利用工程机械进行搭配和均化作业。严控石灰石粒度，要求保证一定库位及搭配入配料库。
2)加强配料现场管理。对配料过程要求保证物料的连续性和料层的稳定，除石灰石外，其它物料在5min 内不能恢复正常下料时停止配料。现场人员及时向配料控制员报告物料变化情况。
3)健全配比抽查制度。除每班对生料配比两次瞬时流量抽查外，增加班累计物料配比的计算，将瞬时配、平均配比与化验结果结合起来，分析配比及生料成分的相关性，以此判断出磨生料质量及计量设备的可靠性。
4)固定硅质原料的配比。由于我厂采用的硅质原料成分稳定，而SiO2对KH影响作用大，因此在四组分配料控制中，固定硅质原料的配比，根据CaO、Fe2O3的控制检验值调节其它三组分的配比，使配比调节简单，有效。
5)稳定出磨取样点气压。加强取样器的状态检查，通过压力调节保证正常取样。
6)空磨时间不得超过10min。
7)统计分析确定出磨、入窑生料成分的对照关系。根据控制、分析的检验结果，确定出磨、入窑生料成分的相关性，从而确定出磨生料的控制目标。对于均化效果的判断，也利用统计的方法，确定均化后生料质量是否符合要求。
4 效果综述
通过以上具体措施的落实，改变了以往出现问题无所适从的状况，入窑前生料质量得到有效控制，一定程度上弥补了原材料均化能力不足对生料质量的不良影响，岗位责任明确，处理方法统一，生料质量有了明显的提高，熟料成分及烧成控制趋于稳定，采取措施前后主要工序质量完成比较见表1。
表1 采取措施前后各指标合格率比较%
总之，针对现状，采取一定措施，弥补设备或其它硬件的不足是稳定质量的有效途径。
水泥生料配料基本知识 2004.9.28 首先讲个故事：水泥的发明 1.人类在三千多年前就用石灰做建筑材料了。然而发明水泥的历史却只有两百多年。 2.1756年，英国海峡群岛上的一座灯塔突然失火烧毁。政府命令工程师史密顿以最快的速度建好。 3.两周后，石灰石运到了灯塔所在的小岛上。史密顿却见石灰石中混有许多杂质，很不满意，但时间紧迫，只好将就了。 4.没有想到的是，用这种混有杂质石灰石烧出来的石灰，性能却好得出奇，将石头粘结得从来没有过的结实。 5.史密顿想：这石灰石中肯定有名堂。于是，他马上检验了这些石灰，发现其中竟含有２０％的粘土。 1 配料计算1.1 配料计算的目的 1.1.1设计水泥厂时，配料计算的目的在于： 1.1.1.1 根据原料资源情况，确定矿山的可用程度和经济合理性，为生产水泥提供必要的原料条件，并尽可能地利用矿山资源； 1.1.1.2 根据已确定的原料特性和水泥品种的要求，决定原料种类、配比和选择合适的生产方法； 1.1.1.3 根据已确定的原料种类、配比及工艺要求，计算全厂的物料平衡，作为全厂工艺设计及主机选型的依据。 1.1.2 生产中通过配料计算，可经济合理的使用矿山资源，确定各种原料的数量比例，以得到成分和乎要 求的水泥熟料，并为窑、磨创造良好的操作条件，保证工厂有较好的经济效益。 1.2熟料配料方案的选择 ●配料方案是用率值表示的。 KH: n（SM）: p（IM）: ●确定熟料率值时，要充分考虑率值间的相互影响、相互制约的关系。 要考虑水泥的品种、原料的品质与生料的易烧性以及燃料的质量 1.2.1 KH值与n值的选择 N值要与KH值相适应，一般避免以下的倾向：KH高，N值也高； KH低，N值也低； KH低，N值高 1.2.2 IM的选择 选择P也应于KH相适应，一般情况下，KH高，要相应的降低P值。 硅酸盐水泥熟料的化学成分与矿物组成 1.化学成分 1.1 硅酸盐水泥熟料的主要化学成分为氧化钙、二氧化硅、三氧化二铝和三氧化二铁四种矿物，占熟 料化学成分总量的近95%。另外还含有氧化镁、三氧化硫、二氧化钛、五氧化二磷、氧化钾和氧 化钠等。 1.2硅酸盐熟料中四种主要氧化物的波动范围为：CaO：62--67%；SiO2：20-24%； AI2O3：4-7%；Fe2O3:2.5-6%。 硅酸盐水泥熟料的率值及其意义 1.石灰饱和系数、水硬率和石灰系数 石灰饱和系数一般简称为饱和比，它表示水泥熟料中的氧化钙总量减去饱和酸性氧化物所需的氧化钙后，剩下的与二氧化硅化和的氧化钙含量与理论上二氧化硅与氧化钙化合全部生成硅酸三钙所需的氧化
回转窑煅烧对熟料煅烧质量的影响 2011-1-16 作者: 研究表明，回转窑的煅烧操纵热工轨 制对硅酸盐水泥熟料煅烧质量产生重 要影响，优质熟料主要特征是C3S+C2S 矿物含量高，碱含量低，矿物晶粒粒径 较细小平均，发育良好，当生料工艺质 量参数和粉磨细度、颗粒粒径分布、化 学成分、有害成分、率值等保持不乱不 变的情况下，回转窑煅烧操纵热工轨制 和煅烧温度、升温速率、峰值温度、保 温时间、窑速和冷却速率等就决定了熟料硅酸盐矿物C3S和C2S的含量和活性，熟料中阿里特晶体尺寸发育大小，主要决定于水泥生料的易烧性和窑的煅烧操纵热工轨制的不乱。因此，以下结合煤质，火焰外形和温度，熟料和煅烧温度，烧成带长度，窑型规格，窑速、升温速率和冷却速率等对熟料煅烧质量的影响作一初步探讨。 一、煤质的影响 一般回转窑煅烧用煤质量要求灰分A≤30%，挥发分V在18%～30%，发烧量 QDW≥5000kcal/kg，煤粉细度要求控制在8%～15%，实际上，我国当前因为优质煤炭供给紧张且价格较高，很多厂家实际达不到这一要求，因为煤粉燃烧后灰分全部沉落在烧成带的熟料颗粒表面上，造成熟料颗粒表面富硅化，从而改变熟料表层矿物成分，C3S含量下降，C2S含量上升，从而影响熟料质量，当前相应的对策措施，一是适度调整增加干法窑尾分解炉用煤量和降低窑头喷煤量，其比例控制在6:4左右，以增加分解炉中煤灰分与灼烧生料的混合程度，降低窑头煤灰对熟料质量的负面影响；二是采取窑尾分解炉与窑头喂煤质量分别控制，分解炉喂低热值煤，窑头喂高热值煤，可降差劲质煤对窑头熟料质量的不利影响。 二、火焰外形和温度的影响 火焰外形的调节一方面取决于煤粉的热值、灰分、细度和挥发分的大小，另一方面还取决于一次风的风速和风量大小，即窑头燃烧器的规格和机能，调整好窑火焰长度也就是调整好烧成带长度，也即调整控制了熟料在高温烧成带停留时间，火焰外形和长度影响到熟料中C3S矿物的晶粒发育大小和活性。因此，在烧高强优质熟料时，必需调整火焰长度适中，既不拉长火焰使烧成带温度降低，也不缩短火焰使高温部门过于集中，从而烧垮窑皮和耐火砖而不利于窑的安全运转，回转窑内火焰外形粗细必需与窑断面积相适应，要求比较布满近料而不触料，正常外形保持其纵断面为正柳叶外形。
生料磨系统中控操作规程 一、目的 规范、指导操作，优化操作参数，保障系统的优质、高产、低消耗和安全、稳定运转，为窑的烧成提供合格的生料。 二、系统工艺流程 取自圆形石灰石堆场的石灰石和取自联合储库的选矿废渣、选铁尾矿、选铁尾砂分别由1104皮带和1208皮带送至相应的配料库，粉煤灰外购由汽车直接打入粉煤灰库。 以上原料按照一定的配比经由库底的皮带秤或转子秤计量后卸出，再经1908皮带送至生料磨。 生料磨采用烘干中卸磨，进入磨机的物料在来自窑尾废气的作用下，一边烘干，一边破碎和粉磨。 粉磨后物料（循环料）由磨机中部出料锁气装置（2104）卸出，再经由2106斗提，2107斜槽进入2109组合式选粉机。 进入选粉机的物料经过分选后，合格成品经重锤翻板阀（2110）、斜槽（2115、2117、2119）、生料入库系统送入生料均化库均化，较粗的物料经重锤翻板阀（2111），分料阀（2112）分别经皮带（2114）返回磨头和管道返回到磨尾继续粉磨。 出磨的废气从选粉机底部进入选粉机，和从上部进入的物料一并经过分选后由循环风机（2123）送入窑尾电收尘（2202）收尘，净化后由窑尾废气风机（2203）排入大气。
三、系统主机设备参数 1、磨机（中卸烘干循环磨） 规格：φ4.8 *（10+4.0）m 能力：230t/h 入磨物料水分：≤5% 入磨物料粒度：≤20mm 研磨体装载量：190t 传动方式：中心传动 主电机 功率：4000KW 电压：10KV 电流：273A 2、组合式选粉机 能力：245-280t/h 选粉空气量：320000-360000m3/h 进出口压差：3800Pa 调速范围：75-145r/min 最大喂料量：840t/h 电动机（变频调速） 功率：200KW 电流：345A 3、出磨提升机
×××××××××××××有限责任公司×××尾矿堆积坝稳定性评价 岩土工程勘察报告 ×××××××××××有限公司 2007年7月1日
目录 文字部分 1 前言 (1) 1.1 工程概况 (1) 1.2 勘察技术要求 (1) 1.3 勘察工作执行的主要技术标准 (2) 1.4 勘察方法及完成工作量 (2) 1.4.1 工程地质测绘 (2) 1.4.2 钻探 (2) 1.4.3 取土试样 (2) 1.4.4 原位测试 (2) 1.5有关说明 (3) 2 场地工程地质条件 (4) 2.1 地形及地貌 (4) 2.2 区域地层 (4) 2.3 区域地质构造 (4) 3 堆场工程地质条件 (5) 3.1 堆场形态 (5) 3.2 堆积方式 (5) 3.3 堆场地层 (5) 3.4 不良地质作用 (5) 4 拦洪坝场地工程地质条件 (6) 5 物理力学性质指标 (6) 5.1 尾矿土的物理力学性质指标 (6) 5.2 尾矿土的抗剪强度指标 (6) 5.3 标准贯入试验锤击数 (7) 5.4 重型动力触探试验代表值 (7) 5.5 渗透性 (7) 6 场地水、土对建材腐蚀性评价 (8) 7 场地地震效应 (8)
7.1 尾矿坝分级及场地分类 (8) 7.2 地震动参数 (8) 7.3 地震液化和震陷 (8) 8 堆场坝体稳定性分析与计算 (8) 8.1 尾矿坝现状分析 (9) 8.2 尾矿坝渗流分析 (9) 8.3 尾矿坝稳定性评价 (9) 8.4 尾矿坝加高排渗措施 (12) 9 结论及建议 (13) 附件：岩土工程勘察任务委托书 图表部分
1 前言 *************有限责任公司***尾矿堆积坝稳定性评价岩土工程勘察工作，是根据该公司提出的岩土工程勘察任务委托书技术要求，并受*********有限责任公司委托，由我院于2007年6月完成。 1.1 工程概况 ***银花钒矿位于***省***县银花镇梅子沟村，尾矿库位于梅子沟西侧的***，处于糜子沟主沟道。 原***坝80年代修建，现无设计资料，该坝原为水库。根据现场踏勘及甲方提供资料知，***初期坝为重力砌石夹心不透水坝，坝高约22.0m，坝底宽约23.0m，坝顶宽3.0m。坝顶轴线长62.0m，坝顶高程598.0m，坝下脚线高程为576.3m，库容约12万m3。 该矿从1998年开始向库内排放尾矿渣，采取坝后任意排放。目前库内尾矿渣堆放高程595.51～598.62m，距坝顶平均高程约1.3m，整体呈坝前低，坝后高。该坝于2006年停用，并进行了闭库设计。目前新的尾矿库正在筹备修建之中，为保证矿山正常生产经营，拟将该库做为临时过渡尾矿库，据设计初步估算，坝体拟加高3～10m。 该尾矿库排洪系统采用排洪涵洞，排洪涵洞建设在西侧，防洪标准为100年一遇。 加高3～8.0m时，按《尾矿库安全技术规程》（AQ2006-2005）第4.1条划分，加高后的尾矿库为五等库。加高＞8m时，按《尾矿库安全技术规程》（AQ2006-2005）第4.1条划分，加高后的尾矿库为四等库。 1.2 勘察技术要求 1）查明尾矿库存在的不良地质作用，评价不良地质作用对堆场的影响，提出合理的防治措施； ２）查明尾矿库的地层、岩性，提供尾矿土常规物理力学指标、颗分、渗透系数及抗剪强度指标（C、Φ值）； ３）查明目前标高下尾矿库地下水位（浸润线）及变化规律； ４）提供尾矿库所在区域的地震烈度及地震动参数，评价堆场的地震效应； 5）分析评价已运行坝体的稳定性，继续加高坝体的适宜性和稳定性。
水分对生料的影响 合肥水泥研究设计院杨刚刘恩睿葛骏浩 在生料的质量控制中，常常出现Tc值符合控制指标，而KH值偏离指标较多的情况，其原因与原料成分已发生改变而未及时调整配比，或者原料成分虽未发生变化，但配料时未严格按照配比执行等因素有关。但物料水分变化引起的KH值波动，却往往被忽视。 1、物料水分的变化对配料的影响 水泥各种原料都含有一定的水分，并随季节和气候的变化而波动。水分的变化，即影响生料配比的准确性，同时对粉磨构成影响。 1.1对检验数据的影响 出料生料控制的检验，大多数水泥厂均是带水分测定Tc、Fe2O3。并进行生产控制的，而化学全分析时一般都对样品先烘干再进行检验，这就导致同一试样因水分不同而使Tc值的控制值T与分析值T′间存在差值。分析值T总要高于控制值T′，两者的关系如下： T′ T= ×100 (1) 100-M 式中： T ——分析Tc值（%） T′——控制Tc值（%） M ——生料总水分（%） 从式（1）中可以看出，当某种或几种原燃料水分发生较大变化时，生料的总水分发生变化时，所测定的湿基分析值与干基控制值相差为⊿Tc，此值随生料水分M的增加而增加，并随Tc值的升高而增大，例如： 当T′=70.00，M=1时： T=70.00/（100-1）×100=70.71，⊿Tc=0.71 若生料水分由1%增加至2%，控制值T′不变时，即： T′=70.00，M=2时： 70.00 T= ×100=71.34，⊿Tc=1.34 100-2 可见，即使以相同的Tc值控制生料，但由于原料水分的变化，⊿Tc也随之增大。根据《立窑水泥企业质量管理规程》规定：出磨料Tc允许波动范围为±0.5%。按此计算，当生料总水分偏差达到1%以
高镁石原料对煅烧质量带来的影响与对策措施 水泥熟料主要成分是CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3等四种化合物，次要成分为MgO、R2O、SO3等化合物，其中MgO含量允许达到5％，是次要成分中含量最多的一种。江西永丰南方水泥有限公司是中国建材南方水泥（集团）公司在江西省吉安市永丰县陶唐乡投资新建的一条5000t/d新型干法水泥生产线，于2010年6月28日竣工投产。其石灰石矿山质量（CaO：45～52.80%、MgO：1.00～7.00%、SiO2：0.50～4.00%）差异性波动大，石灰石原料品质主要表现在高镁、高硅、低钙石，通过矿山开采的精细化管理，多点搭配装车进厂等措施，才能满足水泥熟料生产用原料的基本要求。 1水泥原料中的MgO （1）水泥生产中，生料中的MgO主要来源于石灰石中的镁质矿物，这些矿物主要以硅酸镁、白云石、菱镁矿、铁白云石等不同类型存在。 （2）石灰石中MgO的含量对熟料强度有一定的影响，总的趋势是石灰石中MgO含量越高，则熟料强度越低。根据试验研究，镁质矿物中MgCO3的分解温度为660～700℃，白云石Mg（CO3）2的分解温度为800℃，而石灰石中CaCO3分解温度接近900℃。在水泥熟料生产过程中，MgO较CaO先形成。 2 MgO对熟料煅烧的影响 （1）熟料煅烧时，生料中MgO：2.50%～3.00%和熟料矿物结合成固熔体，此类固熔体甚多，例如：CaO?MgO?SiO2、2CaO?MgO?SiO2、2CaO?MgO?2SiO2、3CaO?MgO?2SiO、7CaO?MgO?2Al2O3、3CaO?MgO?2Al2O3、MgO?Al2O3、MgO?Fe2O3以及C3MS2等，此类化合物的稳定温度在1200～1350℃，同时它还可能含有一些微量元素。 （2）在温度超过1400℃以上时，MgO的化合物会分解，且从熔融物中结晶出来。 （3）当熟料中含有少量细小方镁石晶格的MgO时，它能降低熟料液相生成温度，增加液相数量，降低液相粘度，增加液相表面张力，有利于熟料形成和结粒，也有利于C3S 的生成，还能改善熟料色泽。 （4）当熟料中粗大方镁石晶体的MgO超过3.0%时，则易形成方镁石晶体，导致熟料安定性不良。 （5）当氧化镁(MgO)含量过高时，则易生成大块、结圈和结厚窑皮，以及表面呈液相的熟料颗粒，此类熟料易损坏篦冷机篦板。 3 MgO对熟料结粒的影响 （1）影响孰料结粒的因素
生料磨/废气系统的控制参数 1、目的 1.1、连续稳定地供给回转窑生产所需的合格生料；为回转窑创造正常运行的外部条件。 1.2、优化系统参数，最大限度地发挥主机设备的生产效率，降低系统的运行费用。 2、对操作员的基本要求 2.1、熟悉并理解本系统的生产工艺原理，了解各工序之间衔接与配合，熟知各设备之间的工艺联锁和设备联锁，避免由此引起的工艺、机械事故。 2.2、熟悉本系统所有设备的工作原理、性能、规格、能力、使用要求等，并能根据工况的不同，熟练正确地操作设备，使系统保持最佳的运行状态。 3、控制参数 3.1、磨音 通过安装在粗磨仓处的电耳来检测磨音，是生料磨一个重要的控制手段。磨音的强与弱，通过电耳装置，将声音信号转化为电信号后传送至中控室的监控器，操作员根据信号的大小来调整喂料量等系统参数。首次运行时，应与现场岗位人员结合，确定合理的控制值。 3.2、出磨温度 出磨温度是反映物料与高温气体热交换是否充分的一个参数，它同时也能间接地反映物料在磨内运动状态，在任何情况下，出磨气体温度应大于气体露点温度，否则将引起物料的粘结堵塞量现象。正常情况下，90～100oC(Max110℃)。 3.3、循环斗提功率 在由?4.6×10+3.5m中卸烘干磨和KZ3000组合式选粉机组成的闭路系统中，循环斗提的功率直接反映了物料外循环量的大小。合适的外循量有利于充分发挥生料磨的效率（细磨仓）。正常情况下为200%左右。 3.4、选粉机转速 在系统风量一定的情况下，调节选粉机转速可以有效地控制生料细度。同时引起生料外循环量的增加。 3.5、入、出磨压力 磨机在正常运行的情况下，磨内必须保持合理的风量、风速。通过入、出磨压力的变化，能及时判断磨内物料状态的变化。 3.6、循环风量 3.6.1、任何情况下，调整循环风机风量时，必须保证系统负压的稳定（主要包括窑尾高温风机出口负压及窑尾电收尘进口负压等）。必要时，要及时调整废气风机的通风量。严禁出现正压。 3.6.2、增大循环风机阀门开度，即增大通风量，将引起生料磨系统压力的升高，选粉机转速
生料均化库(,
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江苏鹏飞集团2020年5月工程名称2500t/d回转窑煅烧工程编制校对审核项目生料均化库及生料入窑 序号名称型号、规格单 位 数 量 重量(吨) 价格 (美元) 来源及其它 42.01 斗式提升机630/320/4 台 1 43.0 引进及分交 头尾轮中心高度：55400mm 户外型 输送物料：生料 容重：0.8t/m3 物料温度：80℃ Max.130℃ 输送能力：nor 220t/h Max.250t/h 料斗运行速度：1.53m/s 填充率：65% Max.73% 42.01P1 减速机台 1 随设备订货 减速比：50 功率：100kW 42.01M1 电动机台 1 随设备订货 功率：75kW 转速：1470rpm 电压：380V,50Hz 防护等级：IP44 42.01P2 辅助减速机功率：台 1 随设备订货42.01M2 慢驱动减速电机台 1 随设备订货 (用于检修) 功率：3kW 42.02 空气输送斜槽XZ500×9500mm 台 1 0.67 订货 能力：250t/h 户外型 倾角：6° 42.03 斜槽高压离心通XQII-№4.7A 左90°台 1 0.065 订货 风机流量：747m3/h 压力：5287Pa 转速：2840r/min 42.03M 电动机Y112M-2 台 1 随设备订货 功率：4kW IP54 42.03a 进风口手动调节台 1 随设备订货 门 42.04 库顶生料多点下能力：250t/h 套 1 随设备订货 料系统 (1)生料分配器规格：830 台 1 0.353 (2)空气输送斜槽规格：1~200mm 米20 0.116 (3)附件观察孔，充气管道、进料套 4 0.11
FLAC软件在拦水坝稳定性分析中的应用 摘要：坝体稳定性是矿山企业安全生产的重要方面，做好坝体的稳定性评价工作有非常重要的意义。该文介绍了FLAC的概况，并根据已知的工程地质资料及岩石力学参数，用连续快速拉格朗日分析软件FLAC模拟了拦水坝的稳定性。通过模拟出坝体的应力应变和破坏场，了解坝体可能发生变形破坏的区域。为拦水坝的安全管理提供一些理论方面的依据。根据模拟出来的结果，提出了相应的解决措施，确保其正常运行，不至于发生垮坝事故，避免造成人员伤亡和经济损失。关键词：拦水坝；连续快速拉格朗日分析；稳定性；措施 Application of FLAC software in the stability analysis of the dams Lei Dingding Ma Haitao Liu Yongfeng Zhou Yifan Abstract: Dam stability is an important aspect of the mining enterprises of production safety, good stability evaluation of the dam has very important significance. This paper introduces the overview of the fast lagrangian analysis of continua(FLAC). According to the known engineering geological data and rock mechanics parameters, FLAC software simulates the stability of the dams. We can understand that the dam may occur to the area of deformation and failure by the displacement of the simulated dam deformation and destruction of the field. It is the basis of some theoretical aspects of the safety management of dams. According to the simulation results, to put forward specific measures to ensure its proper operation, and will not collapse accident occurred, to avoid causing casualties and economic losses. Key words: dams；fast lagrangian analysis of continua ( FLAC)；stability；measure
目前，水泥工业应用比较广泛的是钢球磨机系统，近年来，立式磨发展较快，采用立式磨粉磨生料的日益增多。它是风扫磨的另一种型式，有一系列优点，主要靠磨辊和磨盘间压力来粉碎物料，使物料在磨内受到碾压、剪切、冲击等作用，不必像钢球磨要提升研磨介质来冲击碾磨物料，粉磨有用功率较钢球磨高的多 [13] 。且磨机本身带选粉机构，因此单从磨机本身的碾磨和选粉来讲，电耗可降 低50%之多。还由于利用风扫式，其烘干能力很强，利用窑尾废气可烘干8%水分的物料，入磨粒度可达100mm 大型磨机甚至可达150mm,可节省二级破碎系统，节省投资和消耗，占地面积小，细度易调节，也便于实现微机操作自动化，通风量较小，可更好得利用窑尾废气余热烘干生料[14]。 立式磨随着窑外分解窑的发展得到迅速发展，目前各种立式磨系统的粉磨能力已达500t/h 以上，产品系列中生产能力最大者已达1200t/h 。 （1）确定生料粉磨车间的工作制度 生料磨车间采用三班制，每班工作7.5小时，每年工作310天 （2）根据车间运作班制和主机运转小时数，确定主机的年利用率 81 .087605 .733108760 k k η3 2 1 k =??= = 式中 k 1——每年工作日数，取310天； 2k ——每日工作班数； 3k ——每班主机运转小时数。 （3）主机要求小时产量 87.40581 .0876008 .28799208760y h G =?= = η G (t/h) 式中 G h ——要求主机小时产量，t/h ； G y ——要求的物料年平衡量，t/y ； η——预定的主机年利用率。 （4）设备的选型 选用辊式磨ATOX 50，该磨机技术性能参数如表4-5所示。 表4-5 辊式磨ATOX 50 型号 ATOX 50 入磨物料粒度（mm ） ≤175 入磨物料综合水份 ≤8%
QCS水泥生料质量控制系统（7.1版） 防堵料独特的配料控制算法 国家重点新产品 ■ 科技部中小型企业科技创新基金资助项目 ■ 中国水泥协会推荐的实用新技术之一 ■ 历经１２年的研发与实践； ■ 具有喂料秤堵料自动补偿功能，克服了堵料带来的配料误差 ■ 显著的应用效果：确保出磨生料率值合格率在８０％以上； 一．主要功能 1、具有防堵料功能，在喂料秤堵料时，可自动采取快速补偿喂料量或调整同一原料的其他秤配比或减少其他原料配比等措施，确保生料成分稳定； 2、根据出磨生料成分测定结果（SiO2、Al2O 3、Fe2O3、CaO），自动调整石灰石、硅石、铁粉等原料的比例，保证出磨生料达到所设定的率值指标； 3、可以与多元素分析仪联机，自动获取生料成分并完成生料配比的自动调整； 4、可与DCS系统联机，在线直接修改原料配比；* 5、监视配料秤反馈流量，根据用户设定报警偏差提示报警；** 6、监视磨机运行状况，根据用户需要设定报警提示；**
7、班、天、月、用户指定时间段的多种统计模式，对合格率、平均值、标准偏差、最大值、最小值进行统计，并可以直接打印统计结果； 8、多种调整模式和策略，用户可选，适合各种工艺条件下的生料配料控制； 9、用户可以设定灵敏度和滞后系数，控制更为精确； 10、自动校正配料秤零点漂移，无需频繁校秤； 11、自动跟踪原料成分波动，无需频繁更改或测定原料成分； 12、三组分配料或四组分配料任选，每种组分都可选定多个配料秤；*** 13、饱和比可采用KH或LSF进行控制； 14、用户可根据需要设定各种原料的允许上限和下限，在允许范围内进行调整； 15、可以有多达四种固定掺量的原料配料； 16、分层用户管理，普通用户只能使用，管理员才能更改控制指标、调整策略等参数； *可采用多种方式与DCS系统联机，具体方式需根据实际情况而定； ** 监视配料秤反馈和磨机工况，需DCS系统支持OPC； *** 三组分配料能精确控制两个率值，四组分配料能精确控制三个率值 二．技术指标 ★KH标准偏差≤0.03、SM标准偏差≤0.1、IM标准偏差≤0.1。 ★KH±0.02；SM、IM±0.1合格率达80%以上。
生料成分对熟料煅烧的影响 一硅酸盐水泥熟料的组成 1. 化学组成及矿物组成 硅酸盐水泥熟料中的主要化学成分是CaO,SiO2,Al2O3,Fe2O3四种氧化物，其总和通常占熟料总量的95%以上。此外还有少量的其他氧化物，如：MgO,SO3,Na2O,K2O,TiO2,P2O5等，它们的总量通常占熟料的5%以下。硅酸盐水泥熟料中各主要氧化物的波动范围一般为：CaO(62%~67%),SiO2(20%~24), Al2O3(4%~7%), Fe2O3(2.5%~6%).硅酸盐水泥熟料中的四种主要矿物： C3S(45%~65%), C2S(15%~32%), C3A(4%~11%),C4AF(10%~18%)。另外，还有少量的游离氧化钙，方镁石，含碱矿物以及玻璃体等。通常，熟料中硅酸三钙和硅酸二钙的含量为75%左右，合称为硅酸盐矿物，它们是熟料中的主要组分，铝酸三钙和铁铝酸四钙含量占22%左右。在煅烧过程中，它们与氧化镁，碱等在1250~1280度开始，会逐渐熔融成液相以促进硅酸三钙的顺利形成，因而把它们称之为溶剂型矿物。硅酸盐矿物和溶剂型矿物在熟料中占总量的95%左右。 2.化学成分与矿物组成间的关系 熟料中的主要矿物均由各主要氧化物经高温煅烧化合而成，熟料矿物组成取决于化学组成，控制合适的熟料化学成分是获得优质水泥熟料的中心环节，根据熟料的化学成分也可以推测出熟料中各种矿物的相对含量高低。 （一）CaO CaO是水泥熟料中的最重要的化学成分，它能与SiO2,Al2O3,Fe2O3经过一系列复杂的反应过程生成C3S, C2S, C3A C4AF等矿物，适量增加熟料氧化钙含量有利于提高硅酸三钙含量。但并不是说氧化钙越高越好，因氧化钙过多易造成反应不完全而增加未化合的氧化钙（即游离氧化钙）的含量，从而影响水泥的安定性如果熟料中氧化钙过低，则生成硅酸三钙太少，硅酸二钙却相应增加。会降低水泥的胶凝性。 （二）SiO2 SiO2主要在高温作用下与CaO化合形成硅酸盐矿物，因此，熟料中的SiO2必须保证一定的量。当熟料中氧化钙含量一定时，SiO2含量高，易造成未饱和的硅酸二钙，硅酸三钙含量相应减少，同时由于SiO2含量高，必然降低Al2O3,Fe2O3的含量，则溶剂型矿物减少，不利于硅酸三钙的形成。相反，当SiO2含量低时，则硅酸盐矿物相应减少，熟料中的溶剂型矿物相应增多。 （三）Al2O3 在熟料中，Al2O3主要是与其他氧化物化合形成含铝相矿物C3A，C4AF。当Fe2O3一定时，增加Al2O3主要是使熟料中的C3A含量提高，相反，则降低C3A含量。 （四）Fe2O3 增加Fe2O3有助于C4AF的提高，但是过高的Fe2O3会使熟料液相量增大，粘度较低，易结大块影响窑的操作。 （五）MgO 熟料煅烧时，氧化镁有一部分与熟料矿物结合成固溶体并溶于玻璃相中，故熟料中含有少量的MgO能降低熟料的烧成温度，增加液相量，降低液相粘度，有利于熟料的形成还能改善水泥色泽。硅酸盐水泥熟料中，其固溶量与溶解于玻璃相中的总MgO含量约为2%左右，多余的MgO呈游离状态，以方镁石存在。因此，MgO含量过高时，影响水泥的安定性，其含量一般不超过5%。 （六）P2O5和TiO2 P2O5含量一般在熟料中极少，一般不超过0.2%。TiO2一般不超过0.3%。当熟料中的P2O5含量在0.1~0.3%时，可提高熟料强度，这可能与P2O5稳定β-C2S有关。但随着其含
4.4生料粉磨系统的调节控制 为了提高粉磨效率，保证粉磨产品质量合格稳定、产量高，在现代水泥生料的粉磨系统中已越来越广泛地应用各种先进的自动化检测仪表和微机来进行自动控制。控制项目有：配料配比控制；磨机负荷控制；各部位气温、压力(压差)控制；立磨的振动控制；成品细度控制；粉磨系统机电设备启停顺序控制等。生产厂各有不同的控制项目和控制方式，这里介绍常见的几种。 4.4.1物料配比控制 物料配比控制是由微机根据各种原料的分析数据和半成品熟料的目标值进行自动配方计算，得出各种物料的配比。再通过生料成分(或入磨前的混合料)分析，准确及时地调节入磨物料配比(通过调节各喂料机的速度实现)，保证产品的化学成分符合规定要求。 4.4.2磨机负荷自动控制 (1)用“电耳”控制磨机的喂料(管磨系统) 单独用电耳控制磨机的喂料，由于磁阻式电耳的引进和生产，这种简单的控制方法也可以达到较好的效果。图4.16表示了这种控制系统。它控制磨机的喂料使之正比于磨音，随着磨音的增大或减小，增加或减小磨机的喂料量。即磨音减弱时，意味着磨机的物料填充率过高，要减少喂料量；反之则增加喂料量。称量喂料装置采用电子皮带秤，它由直流电机拖动，通过皮带速度和负荷传感器的信号求得喂料量，用调节电机转速的方法改变喂料量。 料仓 ＼／ 图4.16利用磨音进行控制 (2)提升机功率为主、磨音为辅的控制方式(管磨系统) 提升机拖动电机的功率减小时，就增加磨机的喂料量和增加磨机卸料量，使提升机功率消耗增加到整定值。若提升机功率增加了，则调整过程与上述情况相反。图4.17(去掉流量计)表示了这种控制系统，图中电耳控制回路起监控作用。这是由于这种粉磨回路具有较长的时滞，所
一、专题——生料质量对窑煅烧及熟料质量的影响。 熟料煅烧是水泥生产的中心环节，能否做到优质、高产、低耗，对一个企业的经济效益和竞争能力，都是一个举足轻重的问题。然而要做到熟料煅烧的优质、高产、低耗，与生产过程控制和窑的工艺管理及操作技术有关外，保证生料的质量就更为重要。生料的质量包括很多内容．主要有：生料的三率值饱和比（KH），硅酸率（SM），铝氧率（IM），生料水份，生料细度，生料的化学成份及有害成份，均匀性等，下面对影响熟料煅烧及质量因素分别进行阐述。 生料的三率值饱和比（KH），硅酸率（SM），铝氧率（IM）对窑煅烧及熟料质量的影响 石灰饱和比：熟料中全部氧化硅生成硅酸钙（C 3S+C 2 S）所需的氧化钙含量与 全部二氧化硅理论上生成硅酸三钙所需的氧化钙含量的比值，表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和形成的硅酸三钙程度。 CaO-1.65Al 2O 3 -0.35Fe 2 O 3 KH= 2.80SiO 2 KH过高，熟料煅烧困难，必须延长煅烧时间，否则会出现f-CaO,同时窑的产量低，热耗高。KH过低，熟料煅烧容易，但熟料强度也低。 硅酸率：表示熟料中而SiO2的百分含量与AI2O3和Fe2O3百分含量之比。 SiO2 SM= Al2O3+Fe2O3 硅率随硅酸盐矿物与溶剂矿物之比而增减。如果熟料中硅率过高时，则煅烧时由于液相量显著减少，熟料煅烧困难，特别当氧化钙含量低，硅酸二钙含量高时，熟料易于粉化。硅率过低则熟料中硅酸盐矿物太少而影响水泥强度，且由于液相过多，易出现结大块，结圈等，影响窑的操作。 铝氧率：又称铝率或铝氧率，是表示熟料中氧化铝和氧化铁含量的质量比，也表示熟料熔剂矿物中铝酸三钙与铁铝酸四钙的比例。 Al 2O 3 IM= Fe 2O 3 铝率高，熟料中铝酸三钙多，相应铁铝酸四钙就较少，则液相粘度大，物料难烧。铝率过低，虽然液相粘度较小，液相中质点易于扩散，对硅酸三钙形成有利，但烧结范围变窄，窑内易结大块，不利于窑的操作。 生料的水份和细度对窑煅烧及熟料质量的影响
熟料煅烧质量的影响因素 优质熟料主要特征是C3S+C2S矿物含量高，碱含量低，矿物晶粒粒径较细小均匀，发育良好，当生料工艺质量参数和粉磨细度、颗粒粒径分布、化学成分、有害成分、率值等保持稳定不变的情况下，回转窑煅烧操作热工制度和煅烧温度、升温速率、峰值温度、保温时间、窑速和冷却速率等就决定了熟料硅酸盐矿物C3S和C2S的含量和活性，熟料中阿里特晶体尺寸发育大小，主要决定于水泥生料的易烧性和窑的煅烧操作热工制度的稳定。因此，回转窑的煅烧操作热工制度对硅酸盐水泥熟料煅烧质量产生重要影响，以下结合煤质，火焰形状和温度，熟料和煅烧温度，烧成带长度，窑型规格，窑速、升温速率和冷却速率等对熟料煅烧质量的影响作一初步探讨。 一、煤质的影响 一般回转窑煅烧用煤质量要求灰分A≤30%，挥发分V在18%～30%，发热量QDW≥5000kcal/kg，煤粉细度要求控制在8%～15%，实际上，我国当前由于优质煤炭供应紧张且价格较高，许多厂家实际达不到这一要求，由于煤粉燃烧后灰分全部沉落在烧成带的熟料颗粒表面上，造成熟料颗粒表面富硅化，从而改变熟料表层矿物成分，C3S含量下降，C2S含量上升，从而影响熟料质量，当前相应的对策措施，一是适度调整增加干法窑尾分解炉用煤量和降低窑头喷煤量，其比例控制在6:4左右，以增加分解炉中煤灰分与灼烧生料的混合程度，降低窑头煤灰对熟料质量的负面影响；二是采取窑尾分解炉与窑头喂煤质量分别控制，分解炉喂低热值煤，窑头喂高热值煤，可降低劣质煤对窑头熟料质量的不利影响。 二、火焰形状和温度的影响 火焰形状的调节一方面取决于煤粉的热值、灰分、细度和挥发分的大小，另一方面还取决于一次风的风速和风量大小，即窑头燃烧器的规格和性能，调整好窑火焰长度也就是调整好烧成带长度，也即调整控制了熟料在高温烧成带停留时间，火焰形状和长度影响到熟料中C3S矿物的晶粒发育大小和活性。因此，在烧高强优质熟料时，必须调整火焰长度适中，既不拉长火焰使烧成带温度降低，也不缩短火焰使高温部分过于集中，从而烧垮窑皮和耐火砖而不利于窑的安全运转，回转窑内火焰形状粗细必须与窑断面积相适应，要求比较充满近料而不触料，正常形状保持其纵断面为正柳叶形状。 当烧灰分高、热值低的劣质煤时，其一次风风速应适度加大，对于使用多通道喷煤管的窑应增加内、外净风风速和风量，使其火焰形状尽量控制不发散而形成正常火焰。 干法窑窑头火焰温度控制，视窑型大小而异，对于2000t/d以下的窑型一般控制在1650～1850℃之间，对于大型窑如5000t/d以上窑型，火焰温度控制在1750～1950℃的较高范围内比较有利，预分解窑内火焰温度取决于两部分因素：一是煤粉热值、灰分和细度，二是取决于二次风温大小，对于烧劣质煤的厂家提高二次风温尤其重要。对于易烧性差的生料和含碱高的生料，适当提高火焰温度，采用高温烧成有利于熟料质量的提高和碱分的充分挥发可获得低碱熟料。
张掖市山丹铁骑水泥有限责任公司 原料粉磨系统 岗位培训教材技术篇
目录
原料粉磨系统岗位培训教材 一、工艺流程简述 原料调配站设有石灰石、粉煤灰(或粘土)、硫酸渣和砂岩库各一座。每个库下各设一台定量给料秤，各种原料按比例配合，混合原料经胶带输送机送至原料磨。原料磨采用辊压机终粉磨系统，当入磨物料粒度≤70 mm、水份≤7%，出磨生料细度为≤2mm/0.09mm(75%/35%)、水份为0.5 %时，磨系统产量为220 t/h。 四种原料经过各自的配料秤按照设计配合比配合后的混合料进入胶带输送机上，由胶带输送机送入生料粉磨系统的“V”型选粉机中，胶带输送机上部设臵有自卸式电磁带式除铁器和金属探测仪，胶带输送机上的混合料先经过电磁带式除铁器清除混入的铁渣后，再经过金属探测仪探测，如发现混合料中仍有铁渣存在，则金属探测仪报警，设臵在“V”型选粉机进料口的电动三通阀门会自动转到排渣管道中，带铁物料经由排渣管道排出，以保证不让铁块进入辊压机系统。 在辊压机终粉磨系统中，原料通过辊压机上部的稳料仓均匀连续喂入并通过双辊间隙，同时给活动辊以一定的压力，使物料受挤压而粉碎。受挤压后的物料与来自配料库的配合原料一起喂入“V”型选粉机进行分散、分选及烘干，细料随高速热风进入动态选粉机进一步分选及烘干，细度合格的细粉随气流进入旋风分离器收集，由空气输送斜槽送入生料均化库侧斗提机中，提升至生料均化库中储存。出“V”型选粉机的粗颗粒与出动态选粉机的不合格细料则返回辊压机上面的稳料仓回辊压机继续挤压粉碎。 生料粉磨系统设有取样装臵，试样经过X－荧光分析仪检测，用分析结果调整各种原料的配合比例，保证出磨生料化学成分的合格与稳定。 出窑尾五级预热器高温废气经过高温风机进入Φ8.5×36m增湿塔中降温处理后，温度达到200℃左右。增湿塔下设臵可逆螺旋输送机，正常情况下，增湿塔收集下的窑灰经过可逆螺旋（54.03）进入链式输送机（54.06、54.14）送入窑尾提升机入窑；当增湿塔出现湿底情况的时候，增湿塔下可逆螺旋将湿底的窑灰外排。 出增湿塔热气分两路，一路直接进入窑尾袋收尘器，另一路进入生料
一、现场高浓度尾矿分级筑坝试验 二、X X尾矿坝稳定分析 （一）研究目标 本项目的基本构思和总体目标为： 采用现场实测、室内试验和数值模拟三种研究手段。基于现场放矿试验综合给出尾矿坝典型剖面的尾砂分布规律，采用室内试验（静动力试验）确定相应尾砂的静、动力物理力学特性，并以此为基础通过数值仿真的方法定量评价尾矿坝的稳定性，确定其影响因素，提出改进措施。 具体目标如下： 1.现场尾矿分级筑坝试验 1）给出尾矿的移动特征、沉降过程及颗粒分布规律,包括堆积体的形态、坡度和坡面颗粒组成等,获得将来尾矿堆坝的结构组成； 2）给出高浓度尾矿堆存沉积滩的坡度变化规律，确定高浓度尾矿堆存所需的沉积距离； 3）根据尾矿沉积规律及现场勘测，确定尾矿坝进行稳定性分析的两个典型断面。 2.室内试验 1）静力学试验：给出尾矿砂的静力学参数（强度及变形特性）； 2）渗透性试验：给出尾矿砂的渗透系数； 2）动三轴试验：给出尾矿砂的液化动力强度及阻尼比等参数。 3.数值模拟 数值模拟主要从三个方面对尾矿坝进行稳定性分析： 1）渗流稳定分析 确定堆积坝体的浸润线及其下游可能出逸点的位置；计算坝体和坝基的渗流量。 2）尾矿坝的静力稳定性分析 采用不同工况时对应的荷载组合，计算坝体在不同高度时的坝坡稳定性，给出典型断面上应力、应变的分布规律、坝体的变形。 3）尾矿坝的动力稳定性分析 采用二维数值模拟方法，选用三条典型地震动+一条人工合成地震动计算尾矿坝在地震荷载作用下的动力稳定性，给出典型断面坝体的应力、应变分布规律；给出地震作用下，尾矿坝可能发生的液化范围。
（二）技术路线 本项目研究的技术路线如下： 1.确定工程场地的基本特征，场地的类别、特征周期及设防烈度等； 2.根据现场放矿试验确定沿堆积坝的尾砂分布规律； 3.根据设计资料、场地及其他相关因素，确定尾矿坝的两个典型断面； 4.对两个典型断面进行现场勘测，根据尾砂特点及分布规律确定尾砂分布的概化剖面； 5.根据概化剖面上尾砂分布的类型，对尾砂进行室内渗透、静力以及三轴动力试验，测量得到相应尾砂的渗透系数、静力强度、变形特性以及动力液化强度、阻尼比等模型参数； 6.利用数值模拟方法建立典型断面的二维数值模型，分别进行静力、动力及渗流的二维数值模拟分析； 7.根据计算结果对尾矿筑坝工艺提出相应建议。 （三）经费预算 经费申请表（金额单位：万元）
生料的质量控制 金顶集团流云 摘要:在实际生产过程中，由于原燃料材料成分的变化、各种物料配比的波动、工艺设备的不完善及分析样品缺乏代表性等因素，生料的化学成分波动较大。因此，要及时分析、研究、调整，恢复到目标值范围内。本文简述生料质量的主要控制项目，分析引起生料成分波动的主要原因，提出调整的方法。 关键词:生料质量；成分波动；控制 生产质量控制是生产质量管理不可缺少的一个重要环节。它的作用是根据设计和工艺技术文件的规定，控制生产过程各工序可能出现的异常和波动，使生产处于可控状态。生产过程的质量控制目的是产品性能质量控制，使产品达到所需性能的满足程度，保证生产出符合设计和规范质量要求的产品。 合理而稳定的生料是保证熟料质量和维持正常煅烧操作的前提。全合格的生料应当包括三个方面的内容：合理而稳定的化学成分；合理的细度；合理的配煤。为了获得合格的生料，必须在对各种原燃材料严格控制的情况下加强对生料生产过程的控制，确保配料方案的实现。笔者认为,生料的质量控制一般分三个方面:生料制备过程中的质量控制、出磨生料质量控制；入窑生料质量控制。 1生料质量的主要控制项目 1.1出磨生料质量控制主要项目 (1)碳酸钙滴定值（或氧化钙） 控制生料中碳酸钙（或氧化钙）的主要目的是为了控制生料的石灰饱和系数。通过对其含量的测定，基本上可以判断出生料中石灰石与其他原料的比例。目前常用的方法有二种：测定生料中的碳酸钙滴定值；测定生料中的氧化钙含量。 出磨生料中碳酸钙合格率要求在60%以上。但实际生产中往往波动较大，有时达不到60%，在这情况下，应该分析原因，立即采取有效措施。在日常工作中，搞好原材料的预均化，控制入磨物料的水分，经常抽查入磨物料的下料量等，都是减小生料成分的波动，提高出磨生料合格率的具体措施。 (2)氧化铁 生产过程中对氧化铁的控制，是为了及时调整铁质原料的加入量，稳定生料成分，达到控制熟料铝率的目的。在配料方案确定后，就应力求做到使生料铝率相对稳定，这样才能稳定窑的热工制度，有利于熟料质量的提高。 (3)生料的细度 水泥熟料矿物的形成，基本上靠固相反应进行。对于生料在物理化学性质、均化程度、煅烧温度和时间等条件相同的前提下，固相反应的速度与生料的细度成正比关系，其比表面积越大，颗粒之间的接触面积越大。同时，生料越细，颗粒的表面自由能越大，越利于反应的进行。从理论上说，生料粉磨得越细，对熟料的煅烧也愈有利。但实际生产中，不恰当地提高粉磨细度，会降低磨机产量，增加能耗。研究表明，生料细度超过一定限度（比表面积大于5000cm2/g）对熟料质量的提高并不明显。从经济指标的角度考虑是不合理的。因此在实际生产中，应确定合理的生料细度控制范围。 所谓合理的生料细度应包括这样两个含义：①一定范围的平均细度；②生料细度的均齐性。也就是要控制生料中粗颗粒含量。有资料表明，当生料细度在