纺织品疵点及其成因大全
在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。就理论上言之，加工之层次愈多，那么发生缺点之机率亦愈高。
在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵〔FabricDefect〕。
但亦有在胚布状态无异状，假设经漂、染加工后那么显著出现，此种一般
多称之谓潜隐瑕疵〔LatentDefect〕或隐性瑕疵。
我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。」，此语虽在
现代工作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为
切合实际。
世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(lub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mipick)、
断经(BrokenEnd)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Dyepot)、结尾色差(TailingorEnding)等。品质优良之成品织物，其瑕
疵应为极少。
如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品
及装饰品，均会影响其美观，而降低其价值。
二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物，加工之阶段可分
为纺纱(pinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花
(couring&Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工(Finihing)四大阶段。
现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观
特征与生成之原因分述于下：1.属于纤维原料、纱支原因者2.属于织造
原因者3.属于印染整理原因者4.生成原因难以归属及专业加工者1.属于纤维原料、纱支原因者(1)棉粒(Nep)(2)棉籽皮(eed)(3)粗结(lub)(4)飞花(Flyer)(5)节纱(CockledYarn)(6)纱支不均(UnevenYarn)(7)云织(ClouddofWeaaving)(8)纤维点(Fiberpot)(9)批号不同
(DifferentIot)(10)蒸纱不良(11)白点(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。如将之拔下，那么纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：1.原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。
2.梳棉时锡林或针板之针不够锋利，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理用。
(2)棉籽皮(eed)外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
成因：1.轧棉工程在将棉纤维与棉籽别离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。
2.清花过程未能将棉籽皮彻底去除。
(3)粗结(lub)外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至
20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因：1.精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。
2.精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
(4)飞花(Flyer)外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。将纱略予退捻，可不致使纱断裂。
成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱上。
(5)节纱(CockledYarn)外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。
成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。
(6)纱支不均(UnevenYarn)外观：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。一般多发生在纬纱。
成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。
(7)云织(ClouddofWeaaving)外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。
成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者聚集在一起。
(8)纤维点(Fiberpot)外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。
成因：1.棉纤维中有死棉纤维。
2.在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之聚酯纤维，于染色时非使用分散性染料，及非高温施染，那么聚酯纤维不上色。
(9)批号不同(DifferentIot)外观：化纤丝或化纤加工丝织物，混纺
纱织物，支数粗细与密度均符合规定，但经染色后，经纱间或纬纱间有界
限清楚颜色深浅之不同。
成因：1.在织造时虽使用2.在织造时使用之混纺纱，虽支数与密度
符合规定，但纱中纤维之混纺率不同，在经染色后那么有颜色深浅之差异。
(10)蒸纱不良：外观：一疋E／C混纺布，经退浆、精练、漂白后，
布幅有间隔性宽窄不同之变化。
成因：混纺纱于细纱落管后，需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热
蒸处理，以稳定纱之物性。如蒸纱温度或时间缺乏，未能使纱定型，那么
于练漂时蒸煮后，织物布面横向呈现一段紧，一段松之现象。
(11)白点：外观：染色之织物，布面呈现未上色之纤维团，尤以染中
深色者较为显著。
成因：多发生在中、下等级之棉质染色布，纱中死棉纤维所形成之棉粒，于精练，丝光时未能去除。染色时因该种死棉纤维上色性甚差，故难
以染着而呈现白点。近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物，于染色
时经常发生。
2属于织造原因者(1)异纱(WrongYarn)(2)异经(WrongEnd)(3)异纬(WrongPick)(4)组织错误(WrongWeaving) (5)并经(WrongDraw)(6)并纬(Mipick)(7)稀衖(etMark，Fine)(8)密路(etMark，Coare)(9)拆痕(Pick-OutMark)(10)断经(BrokenEnd)(11)断纬(BrokenPick)(12)百脚(缺纬)(13)经缩(Endnarl)(14)纬缩(Fillingnarl)(15)筘痕(ReedMark)(16)边撑痕(TempleMark)(17)轧梭(18)方眼(Reedne)(19)纱尾(YarnTail)(20)接头(Knot)(21)跳纱(Float)(22)蛛网…..(39)(1)异纱(WrongYarn)外观：在
针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。
一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。视之稀密、厚薄与正常者不同。
成因：在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。误用较细之纱，那么织物显得稀薄。误用较粗之纱，那么织物显得密
厚(2)异经(WrongEnd)外观：梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定
规格之粗细者。假设为较细之纱，那么称谓细经(FineEnd)。假设为较粗
之纱，那么称谓粗经(CoareEnd)
成因：于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非指定规格之经纱。此种瑕疵经常为全疋性者。
(3)异纬(WrongPick)外观：梭织物之纬物，有一根或连续多根非指定
规格之粗细者。假设为较细之纱，那么称谓细纬(FinePick)。假设为较粗
之纱，那么称谓粗纬(CoarePick)。
成因：于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非指定规格之纬纱。操作人员于发现后，多予以停机撤除。但自动换
管之织机，那么往往不易发现。
(4)组织错误(WrongWeaving)外观：即织法错误，布面之织纹与原设
计者不同。例如左斜纹织成右斜纹等。
成因：一般多为穿综错误所造成。其它如提花织物之纹板错误，多规
格经纱织物之经纱排列错误等。
(5)并经(WrongDraw)外观：相邻之两根经纱并在一起，依织物组织当
作一根织入布中者。视之，该根〔实为两根〕纱显得特别粗。此种瑕疵均
为全疋性者，如在经轴初织时发现，剔除并列中之一根，那么能完全防止。
成因：1.整经牵纱时即疏忽将两根当作一根。
2.浆纱后分纱不清，两根黏在一起，形同一根。
3.穿综时两根穿入同一综丝。
(6)并纬(Mipick)外观：纬纱两根织入同一织口内，偶亦有三根或更
多根者。并纬之长度长短不等，以织物全幅宽者，与在近两布边10公分
上下者较多。
成因：1.织物全幅长之并纬，系因停机排除故障后，未查对织口开车。或探纬针失效，断纬未自停。
2.非全幅长之并纬，经因保险纱之长度不够，边剪设定不当或不够锐利，及断纬后未将纱尾去除。
(7)稀衖(etMark，Fine)外观：布面上纬纱排列之密度较规定稀少。
沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变稀，再由最稀逐渐恢复至
原来密度，形成一条等宽窄之稀疏布面。
成因：1.探纬针失灵，无纬纱时继续空转送经。
2.织造时经纱张力控制不当。
3.停机再开车前经纱张力调整太紧。
(8)密路(etMark，Coare)外观：布面上纬纱排列之密度，较规定密集。沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变密，再由最密逐渐恢复至
原来密度，形成一条等宽窄之紧密布面。
成因：1.织造时经纱张力控制不当。
2.停机再开车时经纱张力调整太松。
(9)拆痕(Pick-OutMark)外观：胚布纬纱撤除不善，再继续织造后，
布面上仍留有痕迹者。
成因：在织物织造中，作业人员发现有异纬织入，或织造出严重之密路、稀衖，立即停机将该织入之纬纱剪断撤除。于撤除时经纱受到纬纱摘
下之摩擦，产生大量之毛羽，故重织后，在原撤除之范围，呈现一条宽窄
相等之多毛羽布面。
(10)断经(BrokenEnd)外观：织物之经纱断掉一根或多根，致其左右
两相邻纱间之距离变大。在平纹织物，那么变成两根断纱并列，如同并经。在斜纹织物，那么布纹有间断之现象。
成因：经纱于织造中断掉，自停装置失灵，未将经纱接妥而继续织造。
(11)断纬(BrokenPick)外观：织物中之纬纱断掉，但断开之两端距离
甚近，即断掉之长短较小。此种瑕疵一般多不显著。
成因：1.纬纱于织造中断裂，但瞬间仍继续织入，仅缺一小段距离。
2.纬纱上有严重之粗结与飞花等，于撤除时导致纬纱断裂。
(12)百脚(缺纬)外观：此种瑕疵仅发生在斜纹织造，在每一完全组织
同部位之经纱，同时浮于布面，状似一集蜈蜙之多脚。
成因：斜纹布少织入一根纬纱，那么交织点减少，部份经纱连续两次
浮于纬纱上。
(13)经缩(Endnarl)外观：织物经纱中之一根，有一小段卷缩缠扭在
一起而织入布中。在强捻纱织造之织物那么较易发生。
成因：在整经时其中之一根经纱过份松弛，致而有一段发生卷缩。
(14)纬缩(Fillingnarl)外观：织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而
织入布中。在强捻纱织造之织物那么较易发生。
成因：1.纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中，已有小段纱卷缩缠扭之现象。
2.纬纱管成形不当，退纱时不畅顺。
3.纬纱张力太小，织口开口不清等。
(15)筘痕(ReedMark)外观：在胚布之两根经纱间，有较大之间隔，且
能看到织入之纬纱，受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。
成因：1.钢筘筘齿变形，未能将经纱控制在定位，或者筘齿发生松动。
2.经纱中有一根或间隔之数根，于织造时所受之张力过大。
(16)边撑痕(TempleMark)外观：在布边内有约2至5公分宽之针刺或
受针刺刮拉之痕迹。严重者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。
成因：边撑器选用之针粗细不宜，及边撑器刺环卡死不能回转，或回
转不够畅顺。
(17)轧梭外观：在近布边之位置，连续有甚多根之断经，虽经接妥，
但在续织后布面仍有许多纱尾，且接合部位织出之布面，稀密异常。
成因：梭子在梭道中被夹持，因之截断甚多之经纱。多由梭子结构不良，投梭与开口运动受到阻碍所形成。现使用之无梭织机，那么可防止此
种瑕疵之发生。
(18)方眼(Reedne)外观：相判之两根经纱挤在一起，左两根与右两根
间之空隙那么增大，与纬纱形成棋盘状之小方格子。
成因：1.织造时织口启开之角度过大。
2.上下两层之经纱张力相差过大。
3.钢筘之筘齿排列密度不匀。
(19)纱尾(YarnTail)外观：在布面上或布边处，残留有伸出布面之纱尾。
成因：因经纱或纬纱断裂，接妥后未将纱尾剪除。或织机之边剪失灵，未将换纬后之纱尾剪除。
(20)接头(Knot)外观：布面上有紧密打结之粗大小圆球。
成因：经纱或纬纱断裂后接合，所打之结太大，凸出于布面。
(21)跳纱(Float)外观：经纱或纬纱未依照规定之组织织入，而浮于
布面上者。
成因：织口启开之角度太小，或综丝悬吊不平，及少数之经纱特别松弛。
(22)蛛网外观：相判之经纱或纬纱，发生同部位连续性之跳纱，而使
让一部位之织物无交织点，形成网状。
成因：与跳纱同，唯较严重。
(23)织造破洞(WeavingHole)外观：胚布之经纬纱断裂，形成大小不
同之破洞。此种瑕疵易发生在经纬较密之织物。
成因：梭子摩擦，刺辊把持钓挂，均会使经纬断裂，再者轧梭亦可使
经纱崩断。
(24)松经(lackEnd)外观：一根织入布中之经纱，在其交织点部位，
较正常者凸凹布面，有向上拱起之现象。一般在工厂多称之谓筋立。
成因：单独一根之经纱织造时所受之张力较小，或将经纱接合后该根
经纱过于松弛。
(25)松纬(lackFiling)外观：一根织入布中之纬纱，在其交织点部位，较正常者凸出于布面，有向上拱起之现象。一般多不明显。
成因：单独一根之纬纱，织造时所受之张力较小。
(26)紧经(TightEnd)外观：布纹中一根经纹较为平值，交织点有凹入
布面之现象，在斜纹、缎纹织物较为明显，严重者会导致布身不平。
成因：经纱中之一根于织造所受之张力过大，或经纱断裂后接合拉得
太紧。
(27)紧纬(TithtFilling)外观：布纹中一根纬纱较为平值，交织点有
凹入布面之现象。此种瑕疵较为少见，既有之亦较紧经为不明显。
成因：纬线退管或退筒不畅顺，偶然在织入时所受之张力过大。
(28)裂隙外观：并列之数根经纱或纬纱，成弧形倾斜，形成缝隙者。
成因：较大之粗结、飞花、经缩、纬缩等，经剔除后，未将其邻近之
经纱或纬纱以钢梳梳理密合。
(29)修补根外观：织造产生严重之瑕疵，虽经排除、修补，但仍残留
有痕迹。
成因：断经、稀衖、密路等，虽经修布人员用钢梳梳理，但纱之排列
仍不正常，且有弯曲之现象。
(30)推纱(Tearine)外观：织物中之纬纱不平直，有小片面积之纬纱同向一方向弯曲之现象。在丝状纤维用作经纱，短纤维纺纱用作纬纱，或经纱远较纬纱为细之织物那么较常见。例如富贵绸、拉毛布、牛津布等。
成因：1.织物之组织设计不当，经纱与纬纱之交织点易发生滑动。
2.纬密较稀，于织造时经纱所受之张力过大。
3.在印染整理加工过程中，布行进时受间断性之过度夹持。
(31)破边(Brokeneelvage)外观：布边之边纱连续断纱三根以上，布边裂开形成缺者。
成因：1.织造时边纱所受之张力过大，因而断裂。
2.边撑器使用不当或规格不符，将边纱拉断。
(32)紧边(Tightelvage)外观：布边织造平直，但在邻近布边内之布身，那么有松皱之现象，布边与布身不一样平坦。如将布疋平展后，布边呈现较布面紧张之状态，或布面有垂兜现象。
成因：织造时作布边之经纱张力太大。
(33)松边(lackelvage)外观：布边不平坦，似荷叶边之形状。如将布疋平展后，布面平坦而布边有曲皱或成耳边形之现象。
成因：织造时用作布边之经纱张力太松。
(34)锯齿边外观：两布边之最外边缘不平直，成锯齿形弯曲变化者。
成因：1.用作布边之经纱根数太少，或布边线断裂后未再接合，致边纱根数缺乏。
2.投梭力或纬纱引出之张力过大。
(35)送经不匀外观：布面纬纱之密度，微作周期性稀密之变化，视之
有稀一段密一段之感觉。
成因：织造时经纱送出之张力或送出经纱之速率不稳定。
(36)漏针外观：在针织物两列毛圈间之距离，较正常者为大。横向两
毛圈间相连之线段趋向平直。
成因：纬编针织物在织造时，因纱未吃入针内，致少织一列毛圈。
(37)配纱错误外观：先染纱之织物，或在组织上有不同规格纱之织物，纱未照设计之规定排列，致花纹或图案未达预期效果。多发生在条子布、
格子布及多种规格经纱之提花布。
成因：1.条子布、格子布经纱根数配列未符规定，或格子布纬纱织入
根数未符规定，致条子、格子形状异常。
2.整经未将不同规格之经纱依规定配列，或未依照规定织入不同规格
之纬纱。
(38)浆斑(tarchLump)外观：在胚布之布面出现浆料干块或斑点。
成因：浆纱用之浆液未能完全糊化，压浆罗拉磨损，罗拉外表不平。
(39)霉斑外观：胚布之外表出现灰黑色或淡红色发霉之斑点。
成因：存放位置湿度过高，存放时间过久。
3.属于印染整理原因者(1)油滴状染斑(Gaolinepot)(2)布芒(Fuzz，Nap)(3)浸透不良斑(InperfectPenetrationOfDye)(4)精练斑(5)练漂破洞(BleachedHole)(6)色花(kilterine)(7)雾斑(Mit)(8)色差(9)缸别色差(10)阴阳色(11)左右色差(12)中稀、中浓(Liting)(13)首尾色差
(TailingofEnding)(14)移染(Migration)(15)染料斑(Dyetuffpot)(16)染
着条斑(Dyeingtreak)(17)**条斑(IntrinicLutertreak)(18)染色织纹斑(FabricConfigurationtreak)(19)间隔条斑(pacingtreak)(20)导染剂斑(Carrierpot)(21)经纱条纹(Warptripe，YarnTexturetreak)(22)染色横
条(BarryDyeing，FillingBandinhade)(23)染料点(Dyepot)(24)绳状痕(RopeMark)(25)压染折痕(PaddingMark)(26)木纹(Moire)(27)布边染色不
良(UnevenDyeingonelvage)(28)布边变色(FadingofelvageorDicoloration)(29)布边痕(EdgeMark)(30)烫痕(31)异
色污染(Coloredpot)(32)泡沫污染(cumpot)(33)凝集污染(Tarringtrining)(34)滚筒污染(35)药品污染(Chemicaltaining)(36)染
色停机痕(DyeingtopMark)(37)色斑(38)花纹模糊(39)脱版(40)缺浆(41)
印花断线(42)印花折痕(43)塞版(44)渡色(45)印花浆筒污染(46)刮刀污(47)印花拉线(48)印花拖尾(49)印花跳刀(50)接版不良(51)底布接缝污染(52)印花停机痕(PrintingtopMark)(53)水滚痕(54)发色斑(55)树脂斑(56)外表树脂(57)毛球(58)裂纱(59)布面发亮(60)布面不平(61)弹性不良(62)
纸感(PaperLike)(1)油滴状染斑(Gaolinepot)外观：多发生在E／R混纺
织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在
织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。
成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。
(2)布芒(Fuzz，Nap)外观：染色整理后之织物，布面仍有细微之毛绒，与布纹之色泽相异。
成因：1.烧毛不够充份，未将布面之毛羽彻底烧除。
2.利用液流式染色机染色时，喷嘴之喷流太强。
(3)浸透不良斑(InperfectPenetrationOfDye)外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。
成因：1.退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上
2.浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。
(4)精练斑外观：在精练过程，精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下之毛绒，又粘附在织物外表上。视之布面上有不规那么片状之淡黄色痕迹，以指甲轻刮，那么有短毛绒及碎屑掉落。
成因：1.精练剂于常温中易于凝结。
2.用精练釜精练时，水洗不够充份，或水洗之温度较低。
3.在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧辊外表不洁。
(5)练漂破洞(BleachedHole)外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面上黏有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布疋漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。
(6)色花(kilterine)外观：布面有不规那么片状之颜色深浅。
成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。
(7)雾斑(Mit)外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规那么。
成因：1.待染之织物，被溅到污水或其它药品。
2.练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水印。
3.胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。
(8)色差外观：染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定者完全相同。
成因：1.指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对色。
2.于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。
3.制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。
(9)缸别色差外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光深浅之差异。
成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差异。在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。
(10)阴阳色外观：染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。
成因：1.压染轧辊出布边，布疋行进方向未与压吸线在同一平面内。
2.压染后预干时织物两面所受之热量不同。
3.树脂加工时织物两面所受之风速不同。
(11)左右色差外观：全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合比照，颜色有显著之差异。
成因：1.压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。
2.印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。
3.印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。
4.在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。
(12)中稀、中浓(Liting)外观：织物在近布边与近中央部位之颜色，
有深浅之差异。
成因：1.在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液
率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。
2.在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。
3.在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度
与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。
4.前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。
5.罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两端不一致。
6.染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。
(13)首尾色差(TailingofEnding)外观：一组含数疋或数十疋之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布疋，颜色有深浅之
差异。
成因：1.在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、
丝光、定型等之差异。
2.在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不
适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。
3.在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之
温度逐渐发生变化。
4.染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均
匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾
色差。
5.使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解，亦会造成首尾色差。
(14)移染(Migration)外观：由于染色之织物于烘干时，织物中所含
之水份蒸发，染料随水移动而移向织物外表，使织物外表之色调发生浓浅
之变化。
成因：1.压染时设定之压吸率过大。
2.调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。
3.染色后烘干前放置之时间过久。
4.烘干之速率太快。
5.未添加移染防止剂，或添加之量缺乏。
(15)染料斑(Dyetuffpot)外观：染色织物之外表有片状颜色较深，形
状不一，及位置不规那么之较大斑点。
成因：1.使用之染料、助剂不当。染料之溶解、分散不够充分。
2.染料或助剂含有不纯物。
3.染色用水硬度过高，未使用软水，或采用软水之软化剂欠当。
(16)染着条斑(Dyeingtreak)外观：染色织物相邻排列之纱或纱群，在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。
有仅一条者，亦有数条纱成带状者。长度有较短者，亦有全疋者。
成因：此为染色织物所用化学纤维之化性问题，因染色染着性之不同而发生此种差异。
(17)**条斑(IntrinicLutertreak)外观：非起毛染色织物之外表，在受到光线直接照射时，颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。
成因：此为染色织物所用化学纤维之物性问题，因织物中纤维对光之反射性、吸收性、透过性等不同，致使**度、透明度、白度等在观察上发生差异。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等，均会影响纤维本身之**。
(18)染色织纹斑(FabricConfigurationtreak)外观：非平纹组织之染色织物，依组织之变化，布面颜色有深、浅或明、暗之差异。
成因：由于织物组织结构之原因，使织物交织点之分布，及经纱与纬纱间之排列关系不同，致使织物对光线之反射性、过透性不同。
(19)间隔条斑(pacingtreak)外观：在染色织物之经向或纵向，成直条形颜色深浅之差异。
成因：于染色时织物之经纱发生移动，使纱之配列密度不均匀，相邻纱间之空隙有大有小，产生差异，致使在视觉上有浅有深。
(20)导染剂斑(Carrierpot)外观：聚酯纤维织物染色之布面，有滴状之浓染点。
成因：1.常压浴染聚酯纤维织物时，因导染剂分散不良，于吸收染料
后在布面上形成斑点。
2.常压染色时挥发之导染剂，在机顶凝结，滴下落于被染物上。
(21)经纱条纹(Warptripe，YarnTexturetreak)外观：疋染之梭织布，布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者，在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵，因检验场所之明暗度，观察之方向、距离之远近不同，会有呈现显著
与不显著之差异。
成因：1.由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之
差异而形成。
2.选用之染料不当，尤其在染绿色时较易发生。
3.如系聚酯加工丝织物，染色前退浆处理不当，局部残留有糊剂，在
染色时较不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。
(22)染色横条(BarryDyeing，FillingBandinhade)外观：在梭织物之
纬向，或圆编针织物之横向连续毛圈，经染色后颜色呈现较深或较浅之带状。
成因：1.梭织胚布有密路或稀衖瑕疵。
2.针织物于织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀。
3.织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。
4.针织用化纤丝，在丝加工过程中，加热过程温度之不均一。
(23)染料点(Dyepot)外观：1.在染中、浅色织物之布面，有同色系之
微小色点。
2.在漂白或浅色织物之布面，有他种染料之微小色点。
成因：1.染料溶解不良，尚有微小之颗粒未溶解开。
2.染料搬运途中发生飞扬，落于存放待加工之织物上。
3.未将机械设备清洗干净，于深色加工完毕后，继续加工浅色时。
(24)绳状痕(RopeMark)外观：绳状染色时因织物缩成绳状，染色后布
面沿布长之方向有不规那么之颜色深浅皱纹。
成因：利用文琪或液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型缺乏。于染色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物
在缸内打结等。
(25)压染折痕(PaddingMark)外观：梭织物开幅压染时，织物在两轧
辊间浴经向折迭，在通过压力线时，因厚薄之差而导致压吸率不等。折迭
之部位较正常者颜色略浅。多发生在一疋织物之两布头部份。
成因：1.待压染之织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全
消除。
2.压染机进布装置之扩布器失效，未能将织物张开。
3.疋与疋间接缝不良，有皱缩或不整齐之现象。
(26)木纹(Moire)外观：染色织物之外表，呈现木纹状之**斑。
成因：1.经轴染色时，织物之收缩过大，而使卷层发生移动。
2.经轴染色时，卷置过紧，致使染色液之循环不正常。
(27)布边染色不良(UnevenDyeingonelvage)外观：染色后之织物，布
边呈现异于布面之色泽。
1.主题内容与适用范围 本标准规定了针织物一般疵点的术语 本标准适用于一般针织物. 2.定义 疵点 在织物上出现的削弱织物性能及影响织物外观质量和缺陷。 3.针织物的纱线疵点 亮丝bright yarn 由于纺丝过程中加工不良和消光剂分布不匀等原因，造成一个线圈横列或一个线圈纵行内的纱线比相邻纱线的光泽突出。 毛丝broken filaments 在多孔长丝织物中，由于单纤维断裂引起局部或整个表面出现的毛状外观。 粗纱coarse yarn 比相邻纱线明显粗的纱线。 细纱fine yarn 比相邻纱线明显细的纱线。 大肚纱slub 在一根纱线中出现直径比正常纱大几倍的橄榄形粗节。 污渍纱（包括油纱、色纱）soiled yarn 由于污垢、油或其他沾污染物使单纱变色。织物上出现一个横列或纵行点状或条状的污迹。 4.针织物的编织疵点 横路course mark 在多路纬编机上编织的织物，由于密度变化、纱线粗细和成分不一、纱线上染率不同或原纱色泽差异造成一个或数个线圈横列在外观不同于正常的横列。 缺纱missing yarn 双纱或多纱织物中部分纱线断缺后形成的疵点。 同义词：单纱 停车痕stop mark 在经编织物上由于机器停止、起动、减速等原因，使纱线张力产生变化而引起的数个线圈横列与正常织物不一样的条痕。 错纱wrong yarn 在织物中使用了不符要求（成分、细度、颜色）的纱线。 紧稀路针needle line 针织物上线圈纵行排列稀密不匀的纹路。 纬编双面断纱continuous cut-out 在编织过程中，由于断纱造成织物针圈横向连续脱套。 同义词：豁嘴 花针miss tuck 编织时某些针上的线圈，形成品率-3个线圈一起成圈，造成不规则或纵向的小孔隙。 纹路歪斜straying end 针织物线圈纵行和横列呈现不垂直的外观。 翻纱defective plating 针织物中应在反面的纱线露在正面。 衬垫纱错位displaced inlay yarn 衬垫纱的垫纱不符合织纹要求。 漏针dropped stitch 在编织过程中，由于针圈脱落一针或数针造成织物上呈现纵向或分散空档，但针圈未断裂。 组织错乱disturbed place 由于编织原件安装不正确，使织物结构错乱，但纱线未受到破坏。 跳纱float 一段纱线越过了数个应该与其连结的线圈纵行。 破洞hole
弓纬布面纬向纹路弯曲呈弓形，称为弓纬。Bowing 荷叶边布边在拉幅时，布边未挂到针链而导致布边有凹型或者月牙型的疵点。Scallops 门幅布的有效宽度。Fabric Width 门幅小实际布封比要求的布封小。Narrow Width 磨毛痕布面因坯布时已经有针路在磨毛时使针路更加明显。Sand Mark 起毛织物在实际穿用与洗涤过程中，不断经受摩擦，使织物表面的纤维端露出于织物，在织物表面呈现许多令人讨厌的毛茸，即为起毛。Hair 起球若这些毛茸在继续穿用中不能及时,脱离互相纠缠在一起，被揉成许多球形小粒，称为起球。Pilling 树脂印过树脂的布在过树脂时产生的印记。Resin Mark 停车痕定型工艺中停机造成，类似色档Stop Mark 纬斜布面纬向纹路与水平方向不一致，形成一定角度的倾斜。Slanting 循环大循环比订单要求的数值大。Repeat Bigger 油污机器上的油或空中飘浮的灰尘污染布面所导致的黑色油点为油污Oil 预缩痕由于预缩调节的张力太松，而导致布在进入橡胶辊之前打槢在经过辊压后形成的预缩痕。Compact Mark 抓毛痕抓毛时出现痕迹。Brush Mark 软油印工艺中用了柔软迹定型过程中泛于布面类似油污Softener 纬斜布面纬向纹路与水平方向不一致，形成一定角度的倾斜。Skewing 错花织布时穿错纱，造成织物花型错误的情况。Pattern Error 错纱换纱时上错纱Missing Yarn 错组织调试过程中工艺错误，使得织出的坯布组织同要求的不一致Wrong Construction 断拉架LYCRA在生产过程中被拉断。Broken Lycra 断纱生产过程中纱线被拉断，在布面上呈现为沿纬向纹路裂开。Broken Yarn 断针在布面上呈现为沿经向纹路裂开一般在末端形成一个破洞。Broken Needle 反拉架lycra在编织过程中同棉纱的位置翻转，表面形成一段段的横纹效果Reverse Lycra 飞花织布过程中不同颜色的纤维被织进织物中。Flying 飞拉架lycra在编织过程中没有被织针吃到，浮在坯布外面Missing Lycra 飞纱/漏织纱线在编织过程中没有被织针吃到Missing Stitch 黑油针由于机台供油不足，使得指针在运转中磨损，磨损的金属混在润滑油中，跟随织针的运转污染坯布，形成纵向油针。Dark Oil Needle 横条在圆筒针织物中出现一些不正常的连续的横间循环。Barre 花针由于织针未正常成圈，而吃纱造成的纵向疵点Pin Holes 坏针在布面上呈现为沿经向纹路裂开一般在末端形成一个破洞。Laddering 黄白纱原料本身质地不同而形成Yellow White Yarn 黄油针由于机台供油不足，使得指针在运转中磨损，磨损的金属混在润滑油中，跟随织针的运转污染坯布，形成纵向油针。Yellow Oil Needle 结头/棉结/纱结由于纱线驳接或扭转缠绕造成织物表面突起线头。Knot 紧拉架lycra在编织过程中受到的牵引力过大，在坯布表面形成类似于横纹的纬向疵点Tight Lycra 紧纱纱线在编织过程中受到的牵引力过大，在坯布表面形成类似于横纹的纬向疵
一、纺织品瑕疵介绍 由纤维原料到最后制造成织物成品，需要经过纺纱、织造、印染等工序，且每道工序中，又需经过连续多个加工过程(Process)才能完成。在各层次的加工过程中，如果设定条件不当，人员操作疏忽亦或机械故障等，均可能造成产品发生外观上的疵点。在织物外观所能见到的此种疵点，称为织物瑕疵(Fabric Defect)。但坯布合格无疵点，而经漂、染加工后则有可能显现，此一般称为潜隐瑕疵(Latent Defect)或隐性瑕疵。 二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品，加工阶段可分为纺纱(Spinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花(Scouring &,Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工(Finishing)四大阶段。现就工序中可能发生的瑕疵的外观特征及成因分述如下：1.属于纤维原料、纱支原因2.属于织造原因3.属于印染整理原因4.生成原因难以归属及专业加工 1.属于纤维原料、纱支原因 (1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小的棉纤维团，且系纺入纱中者。如将之拔下，则纱呈断裂或将断裂的状态。低等级原棉纺成的粗纱，常有此种瑕疵。成因： 1.原棉中有坏棉纤维团，在清花过程中未彻底除去。2.梳棉时锡林或针板的针不够尖锐，或两者间隔距设定不当，未能充分发挥梳理作用。(2)棉籽皮(Seeds)外观：纯棉或棉纤维混纺坯布面，有甚小黑色或深色非纤维纤碎片点。成因：1.轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，
或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。2.清花过程未能将棉籽皮彻底清除。 (3)粗结(Slub)外观：织物经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较正常捻数为少的簇状纤维。成因：1.精纺时喂入的粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集的梭状纤维束。2.精纺机皮辊及皮圈未能均匀将喂入粗纱把持。(4)飞花(Flyer)外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般细长，纤维成团状。将纱略予退捻，可不致使纱断裂。成因：细纱间内飘浮于空中的纤维团，或积集在机器喂入附近台面上的纤维团，缠绕于纱上。(5)节纱(Cockled Yarn)外观：在约纤物幅宽长度一段纱中，有间隔性大粗结。纱的粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物纬纱较常见，故亦称竹节纬。成因：精纺机牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入粗纱中偶有异长纤维。(6)纱支不均(Uneven Yarn)外观：由织物面观察，织入的纱有粗细不均匀现象。一般多发生在纬纱。 成因：细纱机纺出纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出纱在一段之间，时有略粗，时有略细。(7)云织(Cloudd of Weaaving)外观：纬纱支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。成因：纬纱有规律性不匀，在织造时纬纱排列又恰好粗者或细者汇集在一起。(8)纤维点(Fiber Spot)外观：染色织物，布面中有极少量纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色。成因：1.棉纤维中有坏棉纤维。2.在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量聚酯纤维，于染色时非使用分散性染料，及非高温施染，则聚酯纤维不上色。(9)批号不
“织物横档疵点”形成原因浅析 刘振亚徐新军 新乡市诚成棉麻纺织有限责任公司 0．前言 提起“织物横档疵点”，业界很多企业领导及工程技术人员就会有“谈虎色变”的感觉。因为“织物横档疵点”在纺织印染过程中频繁出现。给纺织印染企业带来很大损失。原因在于一些纺织、印染企业缺乏相应高素质的工程技术和生产管理人员队伍，对原料的性能、配棉知识、专业管理知识掌握不够，保证不了生产出高质量的产品。下面我们就从“纺织工程”的角度谈一些浅显的见解。 纺织工程是一个系统性很强的系统工程，工艺和设备应在系统管理的模式下统一起来。在纺纱系统中，在科学管理、规范运作的前提下：工艺是保证；设备是基础；操作是关键，三者缺一不可。 优秀的纺纱工艺是在已知纺纱品种及原料纤维性能的情况下，能充分发挥现有设备的功能，能以较低的成本纺制出质量较好的纱来。 业界有识之士有个共识：纺织生产是靠“三分技术，七分管理”。虽然人们已经认识了纺织总体的规律体系，但是在具体的加工过程中，由于材料性能、设备状态、人员技术水平、环境、工艺适应性、管理的规范性科学性等诸多因素的影响，会出现很多问题。纺织企业的生产管理人员、工程技术人员的任务，就是要解决生产加工过程中的这些问题，使“加工”能保质保量顺利实施。 因此，纺织生产管理人员和工程技术人员必须具备解决问题的能力。这种能力从某种意义上来说，与医生给人看病的医术类似。有人把纺织技术形象的称之为“经验技术”。就是说要在实践中不断观察、不断分析、不断归纳、不断总结、不断与兄弟单位交流“取经”，才能不断提高“认知”；才能不断提高自己的管理、技术水平；才能不断的积累实践经验；从而才能不断提高工作能力，从中找出规律性的东西。最终提高解决问题的能力。 1．造成“织物横档疵点”的原因，乌斯特公司曾经做过统计、分析、分类、归纳、总结。 如下： 1.1纤维性能差异的影响占比70% 1.1.1棉纤维马克隆值差异引起“织物横档疵点”的原因：主要是没有很好的控制每一次配 （1）
纺织品疵点及其成因大全 在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。就理论上言之，加工之层次愈多，那么发生缺点之机率亦愈高。 在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵〔FabricDefect〕。 但亦有在胚布状态无异状，假设经漂、染加工后那么显著出现，此种一般 多称之谓潜隐瑕疵〔LatentDefect〕或隐性瑕疵。 我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。」，此语虽在 现代工作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为 切合实际。 世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(lub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mipick)、 断经(BrokenEnd)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Dyepot)、结尾色差(TailingorEnding)等。品质优良之成品织物，其瑕 疵应为极少。 如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品 及装饰品，均会影响其美观，而降低其价值。 二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物，加工之阶段可分 为纺纱(pinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花 (couring&Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工(Finihing)四大阶段。 现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观 特征与生成之原因分述于下：1.属于纤维原料、纱支原因者2.属于织造
原因者3.属于印染整理原因者4.生成原因难以归属及专业加工者1.属于纤维原料、纱支原因者(1)棉粒(Nep)(2)棉籽皮(eed)(3)粗结(lub)(4)飞花(Flyer)(5)节纱(CockledYarn)(6)纱支不均(UnevenYarn)(7)云织(ClouddofWeaaving)(8)纤维点(Fiberpot)(9)批号不同 (DifferentIot)(10)蒸纱不良(11)白点(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。如将之拔下，那么纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。 成因：1.原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。 2.梳棉时锡林或针板之针不够锋利，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理用。 (2)棉籽皮(eed)外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。 成因：1.轧棉工程在将棉纤维与棉籽别离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。 2.清花过程未能将棉籽皮彻底去除。 (3)粗结(lub)外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至 20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。 成因：1.精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。 2.精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。 (4)飞花(Flyer)外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。将纱略予退捻，可不致使纱断裂。
纺织病疵分析大全 纺织病疵分析大全－－集三十七年病疵分析之经验纺织病疵分析大全－－集三十七年病疵分析之经验改贴进行中........ 2楼.一、经纱断头原因。 （不包含纱原纱品质及准备工用原因） 3.二、细纱断头的原因 4.色差的成因与预防 5整理产品常见疵病分析 一、通常外观疵病 6. 二、通常内在疵病 7. 三、特殊内在疵病 8. 织物疵点专用术语 9. 涤纶织物产生风印的症状 10. 常见烧毛疵病及克服方法 11. 防止真丝绸泛黄有什么较好的方法 12. 滚筒印花疵病及其预防措施 13. 如何减少腈纶筒子纱染色大小样色差 14. 如何减少卷染机染色头尾(梢) 与左中右色差 15. 毛织物染色后表面出现深浅斑渍、斑点、渍印问题 16. 普通涤纶织物高温高压染色色花的防止 17. 羊绒衫掉绒起球的原因分析与解决措施 18. 印染布疵点产生的原因及检测方法 19. bjckxj MM留位 20. xiaoke MM留位！ 织物病疵分析鉴定报告 21. 锦纶HOY长丝，已出现丝筒严重变形 22. 计算坯布到成品的经向缩率 23. 布面经柳原因分析 24. 布面经柳原因分析 25. 布面白斑原因分析 26. 布面纬档原因分析 27. 布面经柳原因分析 28. 布面横条原因分析 29. 布面经条原因分析
30. 布面纬档原因分析 31. 成品阳离子格子布布面经向强力过度损伤原因分析 32. 大有光染色成品布布面产生经柳的原因 33. 一块TTR染色成品布布面产生鸡爪印的原因。 34.一块涤纶染色成品布布面产生经柳的原因 35. 四面弹染色成品布布面产生纬档原因分析 36. 150D醋酯纤维绞状色丝及筒装本色丝色丝产生色差的原因 37. 平板四面弹染色成品布布面产生钩毛的原因 38. 成品牛仔裤及部分装饰镀件裤面出现斑点状色点的原因 39. 染色成品布布面出现白条的原因 40. T恤衫布面出现黑点的原因 41.. 针织布布面产生横条的原因 42. T/R平纹四面弹印染成品布布面产生纬档的原因 43. 全棉布布面出现色差的原因 44. 针织布布面产生直条的原因 45.. 牛仔色织布布面产生门幅不一的原因 46. 裤子袋口破裂产生 47. 涤纶针织氨纶布布面产生横条的原因 48. 棉氨汗布布面产生横条的原因 49. 长丝四面弹染色成品布布面产生经柳的原因 50. TTR染色成品布布面纬向产生黑点的原因. 51.裤片产生纬档的原因 52.植绒印花布（印花布、坯布各一）布面出现脱毛及色差的原因 53.四面弹染色成品布布面经向产生色差的原因 54.圆机布染色成品布布面产生横路的原因 55. 涤纶弹力染色成品布布面产生纬档的原因 56.人丝乔其染色成品布布面产生白条的原因 57.纬弹染色成品布料布面产生经柳的原因 58.针织布布面横路的原因 59.54565115留位 60.染色成品布布面产生纬档的原因 61. 条子涤毛布布面经向产生断丝的原因 62. 灯芯绒成品裤裤面产生横条的原因 63. 二块染色涤纶弹力布及一块坯布分析布面产生经条的原因 64. 二条色织牛仔裤裤面产生条纹病疵的原因 65. 针织成品布布面产生横路的原因
纬编针织物常见疵点的原因及其解决措施 1.针织圆机的结构 要解决问题，那就先对事物有一定的了解和认识。下面就先介绍一下针织大圆机的结构： 纬编针织是将纱线由纬向喂入到针织机的工作针上，使纱线顺序地弯曲成圈并相互串套而形成织物的一种方法。 针织大圆机主要由给纱机构、编织机构、牵拉卷取机构、传动机构和辅助机构组成。 （一）给纱机构 其作用是将纱线从筒子上退解下来，不断地输送到编织区域，以使编织能连续进行。针织大圆机的给纱机构有积极式、半积极式和消极式3种类型。目前生产中常采用积极式给纱机构，以固定的速度进行喂纱，控制针织物的线圈长度，使其保持恒定，以改善针织物的质量。 （二）成圈机构 其作用是将喂入的纱线通过成圈机件的运动编织成针织物。成圈机构由织针等多种成圈机件组成，能独自把喂入的纱线形成线圈而编织成针织物的编织机构单元称为成圈系统。纬编机一般都装有较多的成圈系统，成圈系统数越多，机器一转多编织的横列数越多，生产效率就越高。 （三）牵拉卷取机构 其作用是将已形成的针织物从成圈区域引出，并卷成一定形式的卷装，以使编织过程能顺利进行。牵拉卷取量的调节对成圈过程和产品质量有很大的影响，为了使织物密度均匀、门幅一致，牵拉卷取必须连续进行，而且张力稳定。此外，卷取坯布时还要求卷装成形良好。 （四）传动机构 其作用是将动力传送给上述各个机构，使它们协调工作而完成各自的任务。传动机构要求传动平稳、动力消耗小、便于调节、操作安全方便。 （五）辅助装置 其作用是扩大机器的工艺可能性或使机器便于调节和看管，保证编织正常进行，如机器上的花型机构、自动加油装置、清洁除尘装置、各种自停装置等。 2.常见疵点 针织大圆机在编织时出现的机械故障和织物疵点的原因较多且比较复杂。 为了利于检修，根据实践经验，大致可以归纳为下列几个方面： （1）机械零件质量差，各零部件的安装配合不良，以及保全保养工作欠佳，在长期 运转过程中造成零件的严重磨损。 （2）由于原料品质所引起的。例如：原料和纱线细度选用不当，在纺织过程中成纱不良，有粗节、细节、杂质、毛快、弱捻等，或者在漂染加工过程中，水洗不清，柔软剂用量过少，纱线回潮率高等。 （3）在织前的准备过程中，清纱器隔距太大，粗纱、结头等未被清除，润滑剂用量不当。 （4）络纱工和挡车工操作部熟练。 （5）编织机件（织针、纱嘴等）质量不佳，调节不当。
印染布疵点产生的原因及解决方法 印染布疵点是指在印染加工过程中出现的各种疵点，包括颜色不均、 色斑、斑斓、色差、缩水、漏色、织纱不良等。它们的产生原因复杂多样，可以从布料本身的原因、印染加工过程的原因以及人为因素等方面进行分析。为了解决这些问题，可以采取以下一些方法。 首先，要注意选择合适的布料。布料的质量和材质不仅决定了印染效果，也会直接影响到疵点的产生。因此，选择质量较好、纤维均匀且含水 率适宜的布料非常重要。对于纺织品企业来说，要加强与供应商的沟通， 确保供应商提供的布料符合要求。 其次，要加强印染加工过程的管理。印染加工过程中，很多疵点是由 于加工过程中的操作不当而引起的。例如，温度、湿度、染料用量、染浴 比等因素的控制不当会导致颜色不均、色差等问题。因此，要加强对印染 加工过程中各项参数的监控和调整，确保每一道工序都按照标准操作。 另外，要加强对染料和助剂的选择和使用。染料和助剂的质量和适用 性对印染效果起着决定性的作用。在选择染料和助剂时，应根据布料的材 质和需求，选择质量可靠、性能稳定的产品。同时，要参考厂家提供的使 用说明，正确掌握染料和助剂的使用方法和用量，避免过多或过少使用导 致疵点的产生。 此外，还应注意加强人员培训和技术指导。印染加工是一个需要技术 和经验的工作，人员的操作水平和技术能力直接影响印染质量。因此，企 业应加强对印染工人的培训，提高他们的技术水平和操作能力。在生产过 程中，还应设立技术指导小组，及时解答工人在操作中遇到的问题，指导 他们正确操作。
最后，要建立完善的质量控制体系。质量控制体系是确保产品质量的关键。企业应根据自身的情况，建立与之相适应的质量控制体系，包括从原材料采购到印染加工的全过程管控。在质量控制体系中，要设立质量检测岗位，对布料、染料、助剂等进行检测，及时发现问题并进行处理。同时，还应建立质量问题反馈机制，对出现的质量问题进行分析和整改，避免同类问题的再次发生。 总之，印染布疵点产生的原因复杂多样，解决方法也是多方面的。只有加强对布料的选择、印染加工过程的管理、染料和助剂的选择和使用、人员培训和技术指导以及质量控制体系的建立，才能够有效地减少和解决印染布疵点问题，提高印染质量。
坯布疵点检测技术 前言 坯布是制作纺织品的重要原材料，而对于制作出来的纺织品，品质的 好坏直接影响到销售情况。在坯布生产过程中，可能会存在疵点，因 此需要进行疵点检测。本文将介绍坯布疵点检测技术的相关内容。 一、坯布疵点的种类 坯布的疵点种类很多，主要包括以下几种： 1. 结痕：指纱线在织造过程中，受到长时间拉拽而产生的褶皱和织痕。 2. 炸纬：指纬线在织造过程中出现的断裂、起毛、飘边现象，使布面 出现纬向的横向白线。 3. 破洞：指因纱线断裂或织造顺序错位而造成的正面或背面的孔洞。 4. 合股：指两股或多股纱线在织造过程中并合成一股，或在穿纬过程
中被咬住所形成的缺口、断裂。 二、坯布疵点检测技术 1. 人工检测 传统的坯布疵点检测方式是人工检测，但是这种方法效率低、耗时长 且人为因素较大，容易导致漏检和误判等情况。 2. 图像处理技术 随着计算机技术的发展，图像处理技术逐渐应用到了坯布疵点检测中。这种方法可以高效、快速地检测坯布疵点，并且减少人工因素的影响。通过采集坯布表面图像，利用图像处理算法对坯布疵点进行分析与处理。这种方法可以对坯布的疵点进行快速且准确的检测，具有高效、 自动化等特点。 三、坯布疵点检测技术的局限性 尽管现有的图像处理技术在检测坯布疵点方面已经取得了一定的进展，但是仍然存在以下局限性： 1. 图像质量的不确定性
为了获得准确的疵点检测结果，需要获取高质量的图像，但是由于各种原因（如纺织品表面凹凸不平、光照条件不佳等），获取高质量的图像是困难的。 2. 疵点形态的复杂性 坯布疵点形态复杂，而且会随着生产线的不同而变长，这导致疵点检测算法难以适应所有情况，甚至可能会造成漏检。 3. 背景噪声的影响 由于照片拍摄时环境不同，光线强度、噪声等情况也不相同，因此需要进行背景去除等操作，增加算法的复杂性和难度。 结语 坯布疵点检测是现代纺织业生产过程中的重要一环，传统的人工检测方法效率低、耗时长且人为因素较大，容易导致漏检和误判等情况。而图像处理技术，则可以高效、快速地检测坯布疵点，避免了人工因素的影响，具有高效、自动化等特点。但是现有的图像处理技术在检测坯布疵点方面仍然存在一些局限性。
常见织疵造成原因 织疵是指纺织品上出现的缺陷或瑕疵。这些缺陷或瑕疵可以是织物表面的瑕疵，也可以是织物结构上的缺陷。对于一个完美的织物，没有任何缺陷是理想的，但由于各种原因，织疵在生产过程中总是会出现。下面将介绍一些常见的织疵造成原因。 第一，织机故障是一个常见的织疵造成原因。织机在运作过程中可能会出现各种问题，比如织机的各个部件的磨损，不正常的振动或运动，机器的故障等。这些故障可能导致织物上出现缺陷，比如断纬、断经、错纱等。 第二，纱线质量问题也是织疵造成原因之一。纱线在织物生产过程中充当了重要的角色，它们是织物的基础。如果纱线的质量不好，比如存在断丝、返纺、破编等问题，那么织物上就会出现相应的缺陷。 第三，操作人员的错误也是织疵造成原因之一。在织物生产过程中，操作人员的技术水平和经验直接影响着织物的质量。如果操作人员不熟悉织机的操作，或者在织物检查过程中出现疏忽，就容易导致织物上出现各种缺陷，比如错编、错纬、错织、粗织等。 第四，原料的质量问题也是织疵造成原因之一。织物的质量受到原料质量的直接影响。如果原料的质量不好，比如存在杂质、纤维断裂、扭曲等问题，那么织物上就会出现相应的缺陷。
第五，生产环境和工艺问题也会导致织疵的产生。在织物生产过程中，生产环境和工艺的合理性对织物的质量有着重要的影响。比如，如果生产环境的温度、湿度等参数不合适，或者采用了不恰当的工艺流程，都可能导致织物上出现各种缺陷。 第六，外部因素也可能导致织疵的产生。比如运输过程中的振动、摩擦，还有织物在使用过程中的洗涤、摩擦等都可能导致织物上出现疵点。 织疵的产生是一个复杂的过程，涉及到织机、纱线、操作人员、原料、生产环境和工艺等多个方面的因素。为了减少织疵的产生，可以采取一些有效的措施，比如密切关注织机的运行状态，定期维护和保养织机，严格控制纱线的质量，提高操作人员的技术水平和责任心，加强对原料的质量监控，优化生产环境和工艺流程等。只有在综合考虑和解决以上因素的基础上，才能够减少织疵的产生，提高织物的质量。
2.定义：2.1疵点defects 纺织品上呈现的削弱其质量性能及影响外观的缺陷. 2.2纱疵Yarn defects 纱线上存在的疵点. 2.3织疵woven defects 在织造过程中产生的织物疵点. 2.4经向疵点 warp direction defect 由经纱形成或在织物经向上呈现的疵点. 2.5纬向疵点 weft direction defects 由纬线形成或在织物纬向上呈现的疵点. 2.6边部疵点 selvedge defects 在布边或距布边一定距离内呈现的疵点. 同义词：边疵,布边疵点 2.7整修疵点repaired defects 对织物上疵点经整修后留下痕迹形成的疵点. 2.8染整疵点defects due to dyeing, printing or finishing 染色、印花、整理工艺过程中产生的疵点. 2.9局部性疵点local defects 在织物上所占部位较小或仅在一处,易于计量其尺寸数量的疵点. 2.10散布性疵点spread defects 在织物上分散面积较大,不易计量其尺寸、数量的疵点. 2.11破损性疵点damaging defects 织物经纬纱断裂,组织受到破坏的疵点. 2.12线状疵点line 织物上呈现的粗细如线条状的疵点. 2.13条状疵点streak 织物上呈现有一定宽度的条、块状疵点. 2.14严重疵点serious defects 在性质程度上对织物外观质量有较大影响的疵点. 3.由纱疵形成的织物疵点 3.1粗节slub 牵伸不良的纱织入,致织物上呈现一根中部较粗、两端呈锥形的纱线,其中部直径数倍于邻近正常纱线.连续的粗节纱片段称为竹节. 同义词：枣核纱 3.2偏细纱fine yarn, thin pick, thin end 织物上一根或数根纱线的细度明显小于邻近纱线. 同义词：细径,细纬 3.3扭结纱cockled yarn 牵伸过程中意外夹入一些纤维或形成扭结或卷曲等原因,使织物上呈现有可拉伸的小粗节纱段 3.4裂纱split yarn 纱线受磨损或张力过大,使一根纱线的一部分如长丝中的一根单丝,双股线中的一股断裂,织物上呈现一根纱线部分偏细. 同义词：单头 3.5毛丝broken filaments
纺织品瑕疵 随着时间的推移，纺织品已成为人们生活中不可或缺的一部分。无论是衣服、床品、窗帘、地毯等，纺织品都在我们的生活中起着重要的作用。然而，由于各种因素的影响，纺织品中也会存在各种瑕疵。这些瑕疵，不仅会影响到产品的外观和质量，也有可能对人体健康造成风险。因此，了解纺织品中的瑕疵及其原因，对于保障人们的生活质量和健康意义重大。 一、纺织品瑕疵的种类： 1.色差：是指同一块面料中、同一产品中不同部位的染色深浅存在不同的情况。常见的色差包括渐变色和块状色差。 2.断经、跳花、断纬：是指面料中纱线出现断裂，并因此导致的面料出现破绽。 3.机织疵点：是指面料中存在不规则或规则的缺口。机织疵点又可以分为机花点、扎耳点等。 4.错纱：是指生产过程中出现的错误，如纱线错位等。 5.接缝：是指在生产过程中面料被切开或打碎，生产人员进行接缝处理。 6.针眼、布纹：面料中存在布纹和针眼，会严重影响整体外观。 7.印花问题：表现为色彩不均匀，印花图案模糊等。
8.异物：是指面料中存在未知的杂质，如棉花秸杆等。 二、纺织品瑕疵的原因： 1.纺织品生产中设备的不良：如果纺织品的设备不良，会导致一些瑕疵的产生。比如，设备故障可能导致面料中断经、跳花等问题。 2.用材不当：如果使用的面料的质量不好，或者是处理不当，也容易出现瑕疵。 3.人员技术不佳：如果生产过程中的操作人员技术不佳，可能会造成纱线的松紧不齐，连接处不牢固等问题。 4.印染工艺不足：如果印染工艺不足，很容易出现色差、印花问题等。 5.质量检测不到位：如果质量检测不到位，可能会在产品出厂前没有发现问题。 三、如何避免纺织品瑕疵： 1.设备维修保养：需要对生产中使用的设备进行定期检修和保养，确保其正常运转。 2.优质面料：选用优质的原材料，确保面料的质量和可靠性。 3.员工培训和管理：对操作人员进行专门的技能培训，严格按规范和流程操作，并加强管理。 4.科技创新：进行科技创新和技术升级，提高生产效率，提高品质和产品竞争力。
气流纺成纱疵点及应对措施 摘要：气流纺作为一种新型的纺纱设备，具有高产、高效、成纱质量好、工艺流程短的优点。但是在实际生产过程中，由于多种原因，也很容易造成各种问题，如果不及时处理，可能使企业遭受经济损失，增加企业的生产成本。本文以自身为例，简单叙述了几种疵点（筒纱成形不良、纱线条干不良、竹节纱、断头高、强力不匀）的形成及应对措施，提出了综合各方面因素；从多角度观察；保持稳定、追究变化；严抓日常保养等注意事项，发现了一些常见疵点的不常见形成原因。希望对大家有所帮助。 关键词：气流纺疵点成型条干竹节断头强力注意事项 0引言 中国加入WTO以后，纺织品国际化竞争日益激烈，因此对成纱质量水平要求越来越高。近几年来，国内纺织厂都加大了资金投入，提升设备水平，同时不断应用新工艺、新技术、新器材，使得成纱质量水平有了较大程度的提高。 气流纺纱机作为一种新型的纺纱设备，具有高产、高效、成纱质量好、工艺流程短的优点，是纺织企业重要的经济增长点之一。捷克伊文达（Investa）在1969年瑞士巴塞尔ITMA展上，向市场推荐了气流纺技术，它的产能远远高出环锭纺，但最初气流纺技术生产的气流纱手感非常粗糙，因而在许多应用领域难以达到人们的期望。然而，随着技术的不断提升，气流纱越来越接近环锭纱的特徵。今天，气流纱以流程短、配棉要求低、纱线条干好、毛羽少而独具特色，已成为牛仔布、针织内衣和许多其他产品的首选纱线。 虽然气流纺有着种种优点，但是在实际生产过程中，由于多种原因，也很容易造成如筒纱成形不良、纱线条干不良、竹节纱、断头高、强力不匀等各种问题，如果不及时处理，既有可能造成用户投诉，使企业遭受经济损失，也造成了因纱线不合格而反复生产的浪费，增加企业的生产成本。 下面作者以我厂为例，来简单叙述一下几种疵点的形成及应对措施。 1目前生产用纺纱设备及存在的问题 1.1设备情况 我厂气流纺生产线设备型号及生产品种情况：清钢联设备为台湾明正（MING CHENG）自动单臂抓棉机、自动双臂抓棉机，梳棉设备为台湾明正MC400梳棉机，并条设备为杭州东夏（TUNG HISA）HSD-961型自调匀整高速并条机、台湾道琪（DOGETECH）DV2-AL型自调匀整高速并条机，气流纺设备为捷克苏拉（Saurer）BD320型，所纺品种为FB30S。 1.2存在的主要问题
纺织品布面质量评定标准 一、纺织品影响外观质量常见的疵点： 1.裂纹：经纬纱密度小于标准规定值。 2、双纬（doublefilling）：两根纬纱同时织入同一个开口中。 3、又经（doublewarp）：经纱成双根织入。 4、跳花（float）：经或纬浮起较规定为长。 5、破 洞（hole）：经或纬纱切断成洞。 6.松头：经纱松，上下起伏。 7.错纬：斜纹织物缺少一根或多根纬纱，织物表面呈横 向 条状。 8.织网：在同一位置跳经跳纬。 9、方眼（reedness）：布面上出现平均密布之方形眼孔。10、边撑疵（templemapk）：布面两端被边撑器之针刺伤。11、浪纹（wavymark）：强物横向起伏不 平呈波浪形。12、穿错（wrongdraw）：经纱穿入综纱眼之根数或次序与规定不 象征 13、错纬（worngweft）：纬纱支数与规定不符。14、油污（oilstain）：布面出现 油污。15、油经（oilwarp）：经纱单根油污。16、油纬（oilweft）：纬纱单根油污。17、水渍（waterstain）：布面上贵留的水渍。 18.条纹：布料表面稀疏不平，形成云状。19.补经梭夹：补经梭被压断。20.断头： 织物结构中缺少一根连续的经纱。图21：纬纱越来越松。22.重型填充棒：纬纱密度高于 标准。23.填充跳动：短布缺少纬编。24.筘痕：不良的筘齿将经纱压得密度不均匀。25. 扭结：将纬纱卷成颗粒，然后织入。 26、浆斑（hardsize）：经纱上浆不良或过多，导至布面粗糙。27、结头（knots）：经纱接驳点成粒状，影响布面美观。28、色纱（colouryarn）：一小节纱被错误沾上颜色，织入布面。29、竹节纱（cockledyarn）：一小节纱粗幼不均匀。30、绣渍（ruststain）：布面被锈渍染污。 31.拉纬填充：纬纱尾部织入多余的布边 布内。 32.飞花：布上织着一小群飞花。33.粗尾：翘曲比正常情况下更厚。34.粗纬：某一 纬纱比正常纬纱粗。35.修补痕迹：修复后的缺陷痕迹。36.有缺陷的布边：布边呈波浪状。
纺织品瑕疵介绍(四) (31)异色污染(Colored Spot) 外观：织物表面呈现大面积无一定形状之其它颜色污染。 成因： 1.织物在湿润状态时，与不同颜色之染色织物接触所发生之污染。若颜色相差悬殊者更为明显。 2.在加工或搬运过程中，器具未能彻底洗净。 (32)泡沫污染(Scum Spot) 外观：织物表面有泡沫残渣贴附，烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。成因：1.染色液之泡沫较多，附着于布面上。多由于选用之分散剂与助剂不当。 2.还原液之泡沫较多，尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。 3.在**酚显色液中，若含有无法重氮化之不纯物时，则会形成泡沫浮渣。 (33)凝集污染(Tarring Strining) 外观：染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。 成因：1.染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化学药品，及染色用水之硬度过高。 2.染料与助剂之组合不相宜，或助剂之添加时机、次序不恰当 34)滚筒污染。 外观：布疋在染整过程中，经过圆筒形装置时，因圆筒周面之不洁，例如黏有油质、化学药品、染料及其它污秽物等，污染到布面上。形状多为小片状，且两处污染间有一定之距离。
成因：1.导布辊黏有油迹。 2.压辊黏有焦油状色淀，或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。 3.烘干之圆筒黏有油渍及污秽物。 (35)药品污染(Chemicals Staining) 外观：织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。 成因：由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。 (36)染色停机痕(Dyeing Stop Mark) 外观：沿织物之纬向或横向，有一条2自10公分宽之痕迹，较正常之颜色为深或浅，且其两边有似水印状。 成因： 机械在正常运转期中，因停电、卷布或其它机械故障，突然停止运转时，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸染色液或压吸还原液时。 (37)色斑 外观：已包装好之成品织物，打开后布面有同色较深之斑点。 成因： 染色整理后之织物，以密封式包装，因蒸发水汽之凝结，对湿坚牢度较弱之染料与加工剂，会使其产生移动而形成斑点状之污点。 (38)花纹模糊 外观：印出之花纹线条不够清晰，使图案有模糊之感觉。 成因： 此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小，均会造成此种瑕疵。
面料及坯布疵点分析大全LT
外观：染色之织物，布面呈现未上色之纤维团，尤以染中深色者较为显著。 成因：多发生在中、下等级之棉质染色布，纱中死棉纤维所形成之棉粒，于精练，丝光时未能清除。染色时因该种死棉纤维上色性甚差，故难以染着而呈现白点。近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物，于染色时经常发生。 纺织品瑕疵——属于织造原因者 (1)异纱(Wrong Y arn) 外观：在针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。视之稀密、厚薄与正常者不同。 成因：在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。误用较细之纱，则织物显得稀薄。误用较粗之纱，则织物显得密厚。 (2)异经(Wrong End) 外观：梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细经(Fine End)。若为较粗之纱，则称谓粗经(Coarse End) 。 成因：于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非指定规格之经纱。此种瑕疵经常为全匹性者。 (3)异纬(Wrong Pick) 外观：梭织物之纬物，有一根或连续多根非指定规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细纬(Fine Pick)。若为较粗之纱，则称谓粗纬(Coarse Pick)。 成因：于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非指定规格之纬纱。操作人员于发现后，多予以停机拆除。但自动换管之织机，则往往不易发现。 (4)组织错误(Wrong Weaving) 外观：即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。例如左斜纹织成右斜纹等。 成因：一般多为穿综错误所造成。其它如提花织物之纹板错误，多规格经纱织物之经纱排列错误等。
纺织品疵点及其成因大全 纺织品疵点及其成因大全做纺织品业务,采购,跟单,质检人员必学一、如何做纺织品的ＱＣ：纺织品瑕疵介绍由纤维原料到最后制造成成品织物需经过纺纱、织造、印染等工程且每种工程中又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。 在各层次的加工中设定条件之不当人员操作之疏忽机械之故障等均可能致使产品发生外观上之缺点。就理论上言之加工之层次愈多则发生缺点之机率亦愈高。 在织物外观所能见到之此种缺点称谓织物瑕疵（Fabric Defect）。但亦有在胚布状态无异状若经漂、染加工后则显著出现此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。 我国有一句俗语：「多作多错少作少错不作不错。」此语虽在现代工作精神上不合时宜但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。 世界上少有完美之事物纺纱工程会使原纱产生瑕疵例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等；印染工程会使成品布
产生瑕疵例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。品质优良之成品织物其瑕疵应为极少。 如某种成品织物之瑕疵甚多无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品均会影响其美观而降低其价值。 二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物加 工之阶段可分为纺纱(Spinning)织造(Weaving)练漂、染色、印花(Scouring & BleachingDyeingPrinting)与整理加工(Finishing)四大阶段。 现以在各阶段中可能发生之瑕疵用工厂一般通用之名称就其外观特征与生成之原因分述于下： 1.属于纤维原料、纱支原因者 2.属于织造原因者 3.属于印染整理原因者 4.生成原因难以归属及专业加工者 1.属于纤维原料、纱支原因者 (1)棉粒(Nep) (2)棉籽皮(Seeds) (3)粗结(Slub) (4)飞花(Flyer) (5)节纱(Cockled Yarn) (6)纱支不均(Uneven Yarn) (7)云织(Cloudd of Weaaving) (8)纤维点(Fiber Spot) (9)批号不同(Different Iots) (10)蒸纱不良(11)白点 (1)棉粒(Nep) 外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团且系纺入纱中者。如将之拔下则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱常有此种瑕疵。 成因：1.原棉中有死棉纤维团于清花过程中未彻底除去。