机械制造工艺学
课程设计说明书
班级： 09机制本（1）班
学生：
指导老师：
学号：
二零一二年三月
目录
1 课程设计任务书 (3)
2 课程设计要求 (4)
3 零件的分析 (5)
3.1 分析零件的作用及技术要求 (5)
3.2 零件的工艺分析 (5)
3.3 分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性 (5)
4 选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状 (6)
5 机械加工工艺规程设计 (7)
5.1选择定位基准 (7)
5.2工件表面加工方法的选择 (8)
5.3制定加工工艺路线 (8)
5.4必要工序尺寸，加工余量及公差的计算 (10)
5.5 确定切削用量、时间定额 (15)
6.专用夹具设计 (31)
6. 1 设计要求 (31)
6. 2 夹具设计的有关计算 (31)
6. 3 夹具结构设计及操作简要说明 (33)
7 设计小结 (34)
8 主要参考文献 (35)
1 课程设计任务书
课程名称：机械制造技术
题目：批生产“套筒座”零件机加工工艺规程及其夹具设计学院：机电学院教研室：机制
专业：机械制造及自动化
班级：09机制本（1）班
学号：90611013
学生姓名：袁成飞
起讫日期：2012-3-19 至2011-4-3
指导教师：周太平
分管主任：
审核日期：
2 课程设计要求
1、总体要求
1）能熟练地运用机械制造工艺学课程中的基本理论，以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧及合理安排工艺路线等问题，以保证零件的加工质量。
2）能完成基本的结构设计。学生通过亲手设计夹具（或量具）的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力，既经济合理，又能保证加工质量的夹具的结构设计能力。
3）学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称及出处，并能够做到熟练运用。
4）按时完成规定的设计工作量
2、零件图和毛坯图要求
1）在分析产品零件图纸的基础上，完成零件图的绘制。注意审查图纸上结构和技术要求。
2）根据产品零件图和给定的材料，设计产品毛坯制造结构及尺寸。
3、工艺规程设计
1）确定所有加工表面的加工方法（链）。根据表面加工要求、零件结构，参照教材和工艺设计手册，形成合理的工艺路线。注意生产纲领影响加工节拍、设备、加工工艺等诸方面的先进性。工艺方案必须与指导教师审查，接收审查的方案中应该用工序简图表示加工方案。
2）完成给定格式的“机械加工工艺过程综合卡片”的填写。
4、专用机床夹具设计
1）在审定工艺方案后经指导教师同意并指定某一工序的专用机床夹具（或装备）的设计。
2）夹具方案的设计。夹具方案包括原理方案和结构方案。夹具原理方案指根据六点多为原理审定工艺规程中确定的定位方案，并确定相应的定位元件，对于精加工工序要求计算定位误差判断方案的合理性；夹具结构方案根据加工要求参照相关的夹具图册（图例）设计。夹具草图（非精确图）要求与指导教师讨论并作方案审定。
3）夹具总装图绘制。按照总装图绘制要求完成。
5、课程设计说明书要求：参见给定的模板。
6、成绩评定
成绩评定采用申报+核定工作量+核定错误数。工作量：优，完成1235678，良125678（CAD绘图），中，12478，CAD绘图，及格，12478，无CAD绘图要求。存在原则性错误成绩降档。
3 零件的分析
3.1 分析零件的作用及技术要求
套筒座顾名思义就是支承套筒的作用，起定位、夹紧套筒的作用。技术要求有套筒座的圆角为R3-R5，倒角1.5?
?45，套筒支承孔是重要表面，所以其精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基准，所以底面的粗糙度也有很高的要求。底面的6个螺栓孔上表面也有表面粗糙度的要求，还有套筒支承孔自身有个圆柱度要求。具体的要求是：套筒支承孔对底面的平行度为0.01；套筒支承孔的圆柱度是0.01；支承孔中心到底面尺寸为80±0.02，支承孔尺寸要求为
Φ50H7套筒支承孔内表面粗糙度R
a 值为1.6；底面的表面粗糙度要求是R
a
值为
1.6；底面6个螺栓孔上表面粗糙度要求是R
a
值为12.5；还有套筒支承孔两断
面表面粗糙度是R
a 值为6.3；顶面螺纹孔上表面粗糙度要求是R
a
值为12.5。
3.2 零件的工艺分析
套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、支承孔两端面。因为这是与其他零件直接接触的表面，对加工及加工精度有很大的影响。套筒支承孔的内表面必须要有足够的粗糙度才能保证零件的加工要求同时必须相对于底面又要有很高的平行度，因为支承孔的轴线与底面的定位有很大的关系。同时底面要有足够的粗糙度才能保证与支承孔轴线的平行度。支承孔两端面的表面粗糙度没有前面的要求高，能达到6.3就可以了。
3.3 分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性
本零件的主要作用是支承作用，根据零件的复杂程度，我们选择铸造制作毛坯。选择HT250，其强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性良好，铸造性能较优。需要进行人工时效处理，即将铸件重新加热到530-620C°，经长时间保温
（2-6h），利用塑性变形降低应力，然后在炉内缓慢冷却至200C°以下出炉空冷。经时效退火后可消除90%以上的内应力。该零件的机械加工工艺性我觉得很好，因为其结构工艺性良好，需要精加工的内孔相对于不加工的内孔有台阶，便于退刀。另外还有2个加强筋。重要加工面都有技术要求，符合使用性能。
零件图如图所示：
4 选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状
根据生产纲领的要求，本零件是中批、大批大量生产，还有零件的复杂程度及加工表面与非加工表面的技术要求，我们选择毛坯的制造方式为铸造。锻造难达到这样的形状要求，生产成本也较高。铸造可以大批量生产，成本较低，能够造出这样零件形状复杂的铸件。根据《机械制造工艺设计简明手册》（机械工业出版出版社、哈尔滨工业大学李益民主编）零件材料为HT250钢，采用金属型铸造，精度可达到3.2—10，因此毛坯的加工余量比较小。
毛坯图如图所示：
5 机械加工工艺规程设计
5.1选择定位基准
该零件的重要加工表面是支承孔Φ50H7，其与底面A有平行度关系，所以底面自然就成了精基准面，粗基准的选择应是未经加工的面，第一步工序是粗铣底面A，根据以重要加工表面为粗基准的选用原则我们选择毛坯支承孔和底面台阶孔平面作为粗基准，考虑到第二基准面选择的方便性，同时底面的一对螺栓孔成为工艺孔，并将其精度由原来的Φ10.5提高到Φ10.5H7，该定位基准组合在后续底面台阶孔及支承孔上径向孔的加工中都将作为精基准面，自然应该在工艺开始阶段安排加工将来作为精基准的底面和底面工艺孔。支承孔为重要加工表面，精度要求高，故采用左右支承孔互为基准，反复加工，可以保证零件图技术要求所以粗基准就是毛坯支承孔和底面台阶孔平面，精基准就是底面A和底面上的一
对工艺孔以及支承孔本身（互为基准）。
5.2工件表面加工方法的选择
5.3制定加工工艺路线
方案一：
工序10： 铸造毛坯；
工序20： 对要加工的6个底面孔及2个螺纹孔进行划线； 工序30： 以毛坯支承孔和底面台阶孔平面定位，粗铣底面A ；
工序40： 以左支承孔D 及底面A 定位，粗镗右支承孔E 25
.0049+φmm ； 工序50： 以右支承孔E 及底面A 定位，粗镗左支承孔D 25.0049+φmm ；
工序60： 以粗镗支承孔和底面台阶孔平面定位，半精铣底面A ；
工序70： 以半精铣后的底面A 定位，粗铣底面台阶孔平面；
工序80： 以半精铣后的底面A 定位，钻底面孔Φ9.8，扩其中四个底面孔至尺
寸Φ10.5，扩一对对角底面工艺孔至Φ10.4，铰一对工艺孔至尺寸Φ10.5H7；
工序90： 以左支承孔D 及底面定位，半精镗右支承孔E 10
.007.49+φmm ； 工序100： 以右支承孔E 及底面定位，半精镗左支承孔D 10.007.49+φmm ；
工序110： 以右端面C 和底面A 定位，粗铣左端面B 至尺寸； 工序120： 以左端面B 和底面A 定位，粗铣右端面C 至尺寸；
工序130： 以支承孔和底面台阶孔平面定位，精铣底面A 至尺寸02.080±mm ； 工序140： 以精铣后的底面A 及一对工艺孔定位，粗铣螺纹孔面；
工序150： 以精铣的底面A 和一对工艺孔定位，钻两螺纹孔至尺寸Φ5mm ，攻螺
纹至尺寸M6；
工序160： 以左支承孔D 及底面定位，精镗右支承孔E 025.00
50+φmm ；
工序170： 以右支承孔D 及底面定位，精镗左支承孔E 025.0050+φmm ；
工序180: 检验入库；
方案二：
工序00： 铸造毛坯；
工序10： 以毛坯支承孔和底面台阶孔平面定位，粗铣底面A ；
工序20： 以粗铣后的底面A 定位，粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面； 工序30： 以粗铣后的底面A 定位，钻底面孔Φ9.8，扩其中四个底面孔至尺寸
Φ10.5，扩一对对角底面工艺孔至Φ10.4，铰一对工艺孔至尺寸Φ10.5H7；
工序40： 以粗铣后底面A 和一对工艺孔（一面两孔定位）粗镗支承孔25.0049+φmm ；
工序50： 以右端面和底面A 定位，粗铣左端面至尺寸； 工序60： 以左端面和底面A 定位，粗铣右端面至尺寸； 工序70： 以支承孔和底面台阶孔平面定位；半精铣底面A ；
工序80： 以半精铣的底面A 和一对工艺孔定位，半精镗支承孔10
.007.49+φmm ；
工序90： 以支承孔和底面台阶孔平面定位，精铣底面A 至尺寸02.080±mm ； 工序100：以精铣的底面A 和一对工艺孔定位，钻两螺纹孔至尺寸Φ5mm ，攻螺
纹至尺寸M6；
工序110：以精铣的底面A 和一对工艺孔定位，精镗支承孔至尺寸025.00
50
+φmm 并
倒角；
工序120：检验入库。
方案对比：
方案一和方案二在实际加工中均可性，但经过与饶老师讨论，方案二中存在以下几个问题：在重要加工表面即支承孔的加工中，转换了工艺基准（底面A ），存在基准不重合误差。可能会影响加工精度。而方案一在加工支承孔时，采用了左右支承孔互为基准反复加工，可以保证技术要求。且方案二在钻底面台阶孔及螺纹孔前没有进行划线找正工序，会给工人实际生产时造成诸多不便。故综合比较，选择方案一为机械加工工艺路线更为合适。
5.4必要工序尺寸，加工余量及公差的计算
套筒座的支承孔和底面A 是重要的表面下面我们进行工序尺寸的计算。 5.4.1支承孔的工序尺寸及公差计算
支承孔孔径Φ50H7，表面粗糙度为1.6，加工方案为粗镗、半精镗、磨削，下面求解各道工序尺寸及公差。
（1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下（见课程设计手册表5-37——5-48）
毛坯总余量=4mm 精镗加工余量=0.3mm
半精镗加工余量=0.7mm 粗镗加工余量=3mm （2）计算各工序尺寸的基本尺寸
精镗后孔径应达到图样规定尺寸，因此磨削工序尺寸即图样上的尺寸
3D =φ.025.00
50
+mm （设计尺寸）。其他各道工序基本尺寸依次为
半精镗2D =（50-0.3）mm=49.7mm 粗镗1D =(49.7-0.7)mm=49mm 毛坯0D =（49-3）mm=46mm
（3）确定各道工序尺寸的公差及其偏差。
工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2-9进行选择。
精镗前半精镗取IT10级，查表得2T =0.10mm(机械制造技术基础课程设计表3-4)
粗镗取IT12级，查表得1T =0.25mm(机械制造技术基础课程设计表3-4) 毛坯公差取自毛坯图，这里查阅《机械零件工艺性手册》（GB/T 6414-1999），取0T =±0.7mm 。
（4）工序尺寸偏差按“入体原则”标注 精镗：025.00
50
+φmm
半精镗：10
.007.49+φmm 粗镗：25.0049+φmm
毛坯孔：7.046±φmm
为了清楚起见，把上述计算结果汇于表5-1中。
表5-1 孔的工序尺寸及公差的计算 mm
5.4.2底面A的工序尺寸及公差计算
底面A经过了粗铣、半精铣和精铣。
（1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下
毛坯总余量=4mm
精铣加工余量=0.5mm(见课程设计手册表5-52)
半精铣加工余量=1.5mm(见课程设计手册表5-51)
粗铣加工余量=2mm(见课程设计手册表5-49)
（2）计算各工序尺寸的基本尺寸。
精铣平面后应该达到规定的尺寸，因此精铣工序尺寸即是图样上的尺寸，表面粗糙度1.6，精铣能达到的等级取H=02
80±mm。其他各工序基本尺
.0
寸依次为
半精铣H=（80+0.5）mm=80.5mm
粗铣H=（80.5+1.5）mm=82mm
毛坯H=（82+2）mm=84mm
（3）确定各工序尺寸的公差及其偏差。
工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2-10进行选择。
精铣前半精铣去IT11级，查表得T
=0.22mm（互换性与测量技术基础表
2
2-1）
粗铣取IT12，查表得T
=0.35mm（互换性与测量技术基础表2-1）
1
毛坯公差取自毛坯图，这里查阅《机械零件工艺性手册》（GB/T 6414-1999），取0T =±0.8mm 。
(4)工序尺寸偏差的标注（按入体原则） 精铣：02.080±mm 半精铣：022.05.80-mm 粗铣：035.082-mm 毛坯：8.080± mm
为了清楚起见，把上述计算结果汇于表5-2中。
表5-2 底面的工序尺寸及公差的计算 mm
5.4.3一对工艺孔的工序尺寸及公差计算 工艺孔经过了钻孔、扩孔、铰孔三道工步
（1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下
由于铸造时无法铸出毛坯孔，故毛坯总余量=10.5mm 铰孔加工余量=0.1mm(见课程设计手册表5-52) 扩孔加工余量=0.6mm(见课程设计手册表5-51) 钻孔加工余量=9.8mm(见课程设计手册表5-49) （2）计算各工序尺寸的基本尺寸。
因为是为了做精基准而加工出的工艺孔，故其精度要求为Φ10.5H7 其他各工序基本尺寸依次为扩孔D=（10.5-0.1）mm=10.4mm 钻孔D=（10.4-0.6）mm=9.8mm
毛坯为凸台面D=0mm
（3）确定各工序尺寸的公差及其偏差。
工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2-10进行选择。
铰孔前扩孔为IT10级，查表得T 2=0.07mm （互换性与测量技术基础表2-1） 钻孔取IT12，查表得T 1=0.18mm （互换性与测量技术基础表2-1） 毛坯因为是平面，无公差要求。 (4)工序尺寸偏差的标注（按入体原则） 铰孔：Φ10.5H7mm
扩孔：Φ07.004.10+mm 钻孔：Φ18.008.9+mm
为了清楚起见，把上述计算结果汇于表5-2中。
表5-2 底面的工序尺寸及公差的计算 mm
5.4.4其他加工面的加工余量的确定 具体可以根据相应的表查出结果如下
粗铣底面工艺孔凸台平面（3.5mm ）及螺纹上表面（3.5mm ）。 粗铣支承孔的两个端面及底面右端面（3mm ） 根据以上数据可以画出零件的毛坯图，见上图。
5.5 确定切削用量、时间定额
5.5.1选择机床及对应夹具、量具、刃具。
选择机床
（1）工序30、60、70、110、120、130、140是铣削加工，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，根据工件尺寸选用X5020A 立式铣床。（机械制造技术基础课程设计表5-5）
（2）工序80、150是钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹。根据工件尺寸可以选用Z5125A 型立式钻床。（机械制造技术基础课程设计表5-6）
（3）工序40、50、90、100、160、170是粗镗、半精镗、精镗支承孔，根据工件尺寸可以选用T618型卧式镗床。（机械制造技术基础课程设计表5-9）
选择夹具
由于生产纲领为10万/年，为大批大量生产，故均采用专用夹具；
选择量具
本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精 度要求、尺寸和形状特点，参考本书有关资料，选择如下。
（1）选择加工孔用量具。φ50H7mm 孔经粗镗、半精镗、精镗三次加工。粗
镗至25.0049+φmm ，半精镗10.007.49+φmm 。
① 粗镗孔25
.0049+φmm ，公差等级为ITl2，选择测量范围0mm-60mm 的内径千
分尺即可。
② 半精镗孔10.007.49+φmm ，公差等级为IT10，选择测量范围0mm-60mm 的内
径千分尺即可。
③ 精镗孔025.00
50
+φmm ，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，
故宜选用极限量规。根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规（GB/T 6322-1986)。
（2）选择加工工艺孔量具。Φ10.5H7工艺孔经钻孔、扩孔、铰孔三次加工
钻孔至Φ18.008.9+mm ，扩孔至Φ07
.004.10+mm 。选择测量范围0mm-20mm 的内径千分尺
即可。
（3）选择测量底面至支承孔轴线距离的量具。由于是测量底面至支承孔轴线距离，故需要与支承孔相匹配的标准芯棒，其尺寸为Φ50h7，然后测量轴线中心至底面距离选择测量范围0mm-100mm 的游标卡尺即可。当然由于加工时每个工件都需进行测量，也可以设计一个专用量具（通规止规）来测量，这样可以大大减少劳动时间。
选择刃具
（1）铣削底面时，选用硬质合金端面铣刀，直径D=Φ60mm
（2）铣削底凸台面和螺纹孔面时，选用硬质合金端面铣刀，直径D=Φ40mm （3）铣削端面时，选用硬质合金端面铣刀，直径D=Φ100mm （4）镗孔时选用机夹单刃高速钢镗刀直径D=Φ40mm （5）钻孔8.9φmm 时，选用直柄麻花钻，直径8.9φmm 。 （6）钻孔5φmm 时，选用直柄麻花钻，直径5φmm 。 （7）攻螺纹时用M6的螺纹刀。
（8）扩孔5.10φmm 时，用直径是5.10φmm 的高速钢锥柄扩孔钻。 （9）扩孔4.10φmm 时，用直径是4.10φmm 的高速钢锥柄扩孔钻。
（10）铰孔5.10φH7mm 时，选择5.10φmm ，精度等级为H7级的直柄机用铰刀。
5.5 2 确定切削用量、时间定额 工序30 粗铣底面A
a ．确定背吃刀量
粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣底面A 的加工余量为2mm ，选择背吃刀量mm a p 2=。 b ．确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》表5-72，选择每齿进给量z f 为0.3mm/z. c ．选取切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》表5-72，选择切削速度min /6.34m V c = （2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度
根据《机械加工工艺手册》表9.4-6，磨钝标准为0.5mm ，由表9。4-7查得刀具的耐用度180min T =。
（3）确定机床主轴转速n
min
/18460
14.36
.3410001000r d v n =??==
π （B ）确定时间定额（2个工位） 一个工位基本时间=++=
z
M b f l l l T 2
10.614min=37s 其中mm l 124=为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；Mz f 为工作台水平进给量。
=+--=)3~1()(5.02
21e a d d l 7.633mm
其中d=60mm ；mm a e 35=； 90=r k
2l =3~5，取2l =4mm
==zn f f z MZ 18443.0??=220.8mm/min
工序60 半精铣底面A
a ．确定背吃刀量
半精铣时，背吃刀量一般为0.5―2mm ，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=1.5mm 。 b ．确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》表5-72，选择每齿进给量z f 为0.2mm/z. c ．选取切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》表5-72，选择切削速度
min /0.40m v c =。
（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度
根据《机械加工工艺手册》表9.4-6，取磨钝标准为0.5mm ，由表9。4-7查得刀具的耐用度180min T =。
（3）确定机床主轴转速n ：
min
/1.10660
14.30
.4010001000r d v n =??==
π （B ）确定时间定额（2次走刀） 一次走刀基本时间=++=
z
M b f l l l T 2
1 1.55min=93s 其中mm l 120=为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；Mz f 为工作台水平进给量。
=+--=)3~1()(5.02
21e a d d l 7.633mm
其中d=60mm ；mm a e 35=； 90=r k
2l =3~5，取2l =4mm
==zn f f z MZ 1.10642.0??=84.88mm/min
工序130 精铣底面A
a ．确定背吃刀量
精铣时，精铣时一般为0.1~1mm 或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工
余量，即a=0.5mm 。 b ．确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》表5-72，选择每齿进给量z f 为0.12mm/z.
c ．选取切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》表5-72，选择切削速度。min /49m v c = （2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度
根据《机械加工工艺手册》表9.4-6，取磨钝标准为0.5mm ，由表9。4-7查得刀具的耐用度180min T =。
（3）确定机床主轴转速n
min
/1.26060
14.349
10001000r d v n =??==
π。 （B ）确定时间定额（2次走刀） 一次走刀基本时间=++=
z
M b f l l l T 2
1 1.05min=63s 其中mm l 120=为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；Mz f 为工作台水平进给量。
=+--=)3~1()(5.02
21e a d d l 7.633mm
其中d=60mm ；mm a e 35=； 90=r k
2l =3~5，取2l =4mm
==zn f f z MZ 1.260412.0??=124.8mm/min
工序40、50 粗镗左、右支承孔
a ． 确定背吃用量
粗镗时，为提高效率，一般选择镗削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程镗完，所以粗镗大孔时加工余量为3mm ，选择背吃刀量mm a p 3= b ．确定进给量和切削速度
（1）根据《机械制造技术基础课程设计》表5-69，选择进给量为f=0.5mm/r 切削速度为0.5m/s.
（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度
根据《机械制造技术基础课程设计》表3-7取粗镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min 。
（3）确认机床主轴转速
min
/9.23840
14.35
.06000060000r d v n s =??==
π （B ）确定时间定额 基本时间=++=
fn
l l l T b 2
10.39min=23.3s 其中mm l 38=为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。。
=+=
)3~2(tan 1r
sp k a l 4.29mm
其中=sp a 1.5mm ； 40=r k
2l =3~5，取2l =4mm
工序90 、100半精镗左、右支承孔 （A ）确定切削用量 a 确定背吃用量
半精镗时，半精镗时一般为0.5~1.5mm 或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序
的加工余量，即a=0.7mm 。 b 确定进给量和切削速度
数控机床课程设计指南（doc 9页）
数控机床课程设计指导书应用专业：机械设计制造及其自动化 班级 学号 姓名
1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计要求 1 绘制二维、三维零件图各一张； 2 数控加工工序卡一份； 3 走刀路线图一份； 4 数控加工程序清单一份（含注释）； 5 设计说明书一份。（分析零件结构；选择机床设备、刀具；编 写数控加工工艺；写出数值计算过程） 3.零件图的分析 在数控车床上加工如图所示的带螺纹的轴类零件，该零件由外圆柱面，槽和螺纹所构成，零件的最大外径为Φ56，加工粗糙度要求较高，并且需要加工M30×1.5的螺纹，其材料为45﹟，分析其形状为不规范的阶梯轴类零件，可以采用端面粗车循环加工指令，选择毛坯尺寸为Φ60mm×150mm的棒料。
4.机床设备的选择 根据该零件图所示为轴类零件，需要的加工的为外轮廓和螺纹，以及毛坯的尺寸大小，查机械设计手册选择FANUC系统的CK7815型数控车床来加工此零件。 5.确定工件的装夹方式 由于这个工件时一个实心轴类零件，并且轴的长度不是很长，所以采用工件的左端面和Φ60的外圆为定位基准。使用普通三爪卡盘加紧工件，取工件的右端面中心为工件的坐标系的原点。 6.确定数控加工刀具及加工工序卡片 根据零件的加工要求，T01号刀为450硬质合金机夹粗切外圆偏刀；T02号刀为900硬质合金机夹粗切外圆偏刀；T03号刀为900硬质合金机夹精切外圆偏刀；T04号刀为硬质合金机夹切槽刀，刀片宽度为5mm，用于切槽、切断车削加工；选择5号刀为硬质合金机夹螺纹刀，用于螺纹车削加工。该零件的数控加工工艺卡片如表1-1所示。 加工流程：加工右端面→粗车外轮廓→精车外轮廓→切螺纹退刀槽→车螺纹→切断 表1-1数控加工工序卡片
课程设计题目套筒加工工艺课程设计 系机械工程系 专业机电一体化 学生姓名班级 指导教师职称(务) 完成日期年 12 月 25 日
课程设计任务书 学年第一学期 机械工程学院机械工程专业班级 课程名称：机械制造课程设计 设计题目：套筒的制造 完成期限：自年12 月22日至年12月28 日 内容及任务设计内容：（一）对零件（中等复杂程度）进行工艺分析，画零件图。 （二）选择毛坯的制造方式。 （三）制订零件的机械加工工艺规程 1．选择加工方案，制订工艺路线； 2．选择定位基准； 3．选择各工序所用的机床设备和工艺装备（刀具、夹具、量具等）； 4．确定加工余量及工序间尺寸和公差； 5．确定切削用量 （四）填写工艺文件 1．填写机械加工工艺卡片； 2．填写机械加工工序卡片。 （五）编写设计说明书。 设计任务：掌握机械制造过程中的加工方法、加工装备等基本知识，提高学生分析和解决实际工程问题的能力，为后续课程的学习及今后从事科学研究、工程技术工作打下较坚实的基础。 每个学生应在教师指导下，独立完成以下任务： 1．机械加工工艺卡片一张； 2．机械加工工序卡片一套； 3．设计说明书一份。 进度安排 起止日期工作内容2011.12.22-2011.12.22 熟悉课题、查阅资料2011.12.23-2011.12.25 零件分析，画零件图2011.12.26-2011.12.27 制订零件加工工艺规程2012.12.27-2011.12.28 填写工艺文件，编写设计说明书 主要参考资料【1】张世昌，李旦主编，机械制造技术基础［Ｍ］.北京：高等教育出版社，2006.1 【2】狄瑞坤，潘晓红主编.机械制造工程［Ｍ］.杭州：浙江大学出版社，2001.1. 【3】杨梳子主编，机械机械加工工艺师手册.北京：机械工业出版社，2004.1 【4】赵如福主编.金属机械加工工艺人员手册.上海：上海科学技术出版社，2006.11
设计计算过程 结 果一、设计课题 二、零件图纸分析 1. 毛坯的选择，长度为150MM，宽度为90mm，高度为40mm长方体毛坯。 2. 机床选择： 根据该零件加工的数控机床类型和型号。包括主要参数及工作台尺寸。确定定 位方案，夹紧方案等可选择数控铣床机床。 3、刀具及夹具选择 夹具：毛坯为规则的长方体，选用平口钳夹具夹紧即可。 刀具： （1） T06、直径50的飞刀开粗两边的大平面； （2） T01、Φ6的钻头，钻孔6-Φ6的通孔； （3） T02、Φ10的钻头，钻4-Φ10的盲孔； （4） T03、Φ29的钻头，钻2-Φ30的镗刀底孔； （5） T04、Φ30的镗刀，镗孔。 4、切削参数的确定 （1）背刀吃量。飞刀F200, Φ6的钻头F150，Φ10的钻头F150, Φ26Φ钻头 F60, Φ30的镗刀F60.
（2）主轴转速。 主轴转速：主轴转速设为400r/min. 5、走刀路线 四、工艺规程设计 1、工艺路线的拟定 工步1：下料； 工步2：用平口钳夹紧工件，用D50的飞刀加工两边平面； 工步3：用平口钳夹紧工件；用Φ6的钻头，钻孔6个Φ6的通孔； 工步4：用平口钳夹紧工件；用Φ10的钻头，钻4个Φ10深15的盲孔；工步5：用平口钳夹紧工件；用Φ29的钻头，钻2个Φ30镗刀底孔通孔；工步6：用平口钳夹紧工件；用Φ30镗刀，镗2个Φ30镗刀通孔； 工步7：钳工去毛刺； 工步8：检验员检验； 工步9：清洗，封装入库。 2、热处理工艺 零件材料为碳素钢，热处理采用淬火的方式。 3、工艺路线的最终确定 工步1：下料； 工步2：用平口钳夹紧工件，用D50的飞刀加工两边平面； 工步3：用平口钳夹紧工件；用Φ6的钻头，钻孔6个Φ6的通孔；
大批生产的汽车变速器左侧盖加工工艺及指定工序夹具设计 摘要：本设计要求“以质量求发展，以效益求生存”，在保证零件加工质量的 前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方面方向之一。通过对该变速器左侧盖零件图的分析及结构形式的了解，从而对变速器进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。然后再对变速器左侧盖结合面加工进行夹具设计与精度和误差分析，该工艺与夹具设计结果能应用于生产要求。 Abstract This Paper requires that" with quality beg development, with benefits seek to live on to store ", under the prerequisite of guaranteeing the quality of element processing , have raised productivity and reduced production cost, is one of mainly direction of domestic and international modern machining technology developing. Through knowing and analysis the the left side transmission cover part drawing for transmission, so as to analysis the process, make process explanation and analysis the technical requirement and the precision of the left side transmission cover. Then, carry out the design of clamping apparatus and analysis the precision and error for the processing of the contact plane of left side transmission cover, this technology and the design result of clamping apparatus can apply in production requirement. 关键词：变速器左侧盖加工工艺定位夹具设计
机械制造工艺 课程设计说明书 设计题目：设计“钻床主轴套筒”零件的 机械加工工艺规程
机械制造工艺 课程设计任务书 题目：设计“钻床主轴套筒”零件的机械 加工工艺规程 容：1、零件图 2、毛坯图 3、机械加工工艺规程 4、课程设计说明书 前言 机械制造工艺学课程设计是我们对所学课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论
联系实际的训练，因此，它在我们大学四年生活中占有重要的地位。 我们希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中培养自己分析问题、解决问题及与团队合作的能力，另外，这也是对自身意志力的一次很好的磨练机会。 由于能力所限，本设计难免有许多不足之处，恳请各位老师、同学不吝给予批评和指教。 一、零件的分析 （一）、零件的作用 题目中所给定的零件是钻床主轴套筒（见附图）。钻床主轴套筒是钻床主轴实现轴向进给运动的传动元件，主要作用一是传递钻孔所需的旋转运动, 带动主轴的上下移动；二是承受并传递钻孔时的作用力；三是安装定位钻套。 （二）、零件的工艺分析 钻床主轴套筒可以按装夹方式分成两组加工表面。 下面分述如下： 1.装夹外圆时 这时可以加工的表面包括两端面，Φ24mm的孔，Φ42mm的孔，两个Φ40mm的 孔及其中一个孔的端面，Φ28mm的孔，尺寸为Φ46mm×2mm的槽，尺寸为M45×1的螺纹，Φ31mm 的孔及其端面。其中两Φ42mm孔应保证0.01mm的圆柱度公差。 2.两端顶尖装夹时 这时可以加工的表面包括外圆Φ50mm，模数为2、齿数为18、压力角为20°的齿，尺寸为8mm×1.5mm 的两处外槽。其中应保证齿槽底面与Φ50mm轴的垂直度公差0.025mm。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是 1)孔Φ28mm对Φ50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm； 2)孔Φ31mm对Φ50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm； 3)两Φ40mm的孔对Φ50mm轴的基准轴线的同轴度公差为0.012mm。 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后再加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 二、工艺规程设计 （一）、确定毛坯的制造形式 题目给定的零件材料是45钢。考虑到在加工过程中，钻床主轴会经常承受交变载荷和冲击性载荷，而主轴是安装在套筒上，从而套筒也会要经常承受交变载荷和冲击性载荷，尤其是套筒齿条在与齿轮啮合传动的过程中经常要受到很大的力，因此应该选用锻件作为毛坯，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作的可靠性。由于零件是中批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。 （二）、基面的选择 基面的选择是工艺设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得以保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，是生产无常进行。 粗、精基准的选择。对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对
数控加工工艺课程设计说明书(DOC 22页)
《数控加工工艺》课程设计说明书 班级： 学号： 姓名】 指导老师：】
1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计目的。 《数控加工工艺课程设计》是一个重要的实践性教学环节，要求学生运用所学的理论知识，独立进行的设计训练，主要目的有： 1 通过本设计，使学生全面地、系统地了解和掌握数控加工工艺和数控编程的基本内容和基本知识，学习总体方案的拟定、分析与比较的方法。 2 通过对夹具的设计，掌握数控夹具的设计原则以及如何保证零件的工艺尺寸。 3 通过工艺分析，掌握零件的毛坯选择方式以及相关的基准的确定，确定加工顺序。 4 通过对零件图纸的分析，掌握如何根据零件的加工区域选择机床以及加工刀具，并根据刀具和工件的材料确定加工参数。 5 锻炼学生实际数控加工工艺的设计方法，运用手册、标准等技术资料以及撰写论文的能力。同时培养学生的创新意识、工程意识和动手能力。 3.设计要求： 1、要求所设计的工艺能够达到图纸所设计的精度要求。 2、要求所设计的夹具能够安全、可靠、精度等级合格，所加工面充分暴露出来。 3、所编制的加工程序需进行仿真实验，以验证其正确
4.设计内容 4.1分析零件图纸 零件图如下： 1.该零件为滑台工作台，是一个方块形的零件。图中加工轮廓数据充分，尺寸 清晰，无尺寸封闭等缺陷。 2.其中有多个孔有明确的尺寸公差要求和位置公差要求，而无特殊的表面粗糙 度要求，如70+0.1、102+0.1、80+0.1、100+0.1、13.5+0.05、26+0.05.
题目：专用镗床夹具设计 班级： 姓名： 专业：机械设计 指导教师： 答辩日期：
专用镗床夹具设计 摘要 机床夹具是机械加工工艺系统的重要组成部分，是机械制造中的一项重要工艺装备。机床夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响机械加工的质量、生产率和生产成本以及工人的劳动强度等。因此机床夹具设计是机械加工工艺准备中的一项重要工作。 在专用夹具的设计中，根据设计任务主要就连杆、泵体的装用镗床夹具进行了设计，完成了对夹具用的定位件、导向件对刀件、导引件等夹具中用到的零件的设计，并用Soidworks进行了三维建模。夹具的设计，根据所设计出的工件外形及加工要求，设计出合适的夹具。考虑到泵体的外形较大，故应在选用夹具的定位件时使用支承板，而连杆的工件尺寸较小，但加工精度要高。 本文设计的夹具，基本上可以满足工程需要，本文使用的设计方法，也可为同类夹具的设计提供参考。 关键词：镗床夹具；Solid Works；专用夹具；泵体；连杆
Design of Special Boring Fixture Abstract Tool fixture machining process is an important component of the system is an important mechanical manufacturing technology and equipment. Tool fixture in machining plays an important role, which directly affect machining quality, productivity and production costs and labor intensity and so on. Therefore, the design of jigs and fixtures machining process is an important work in preparation. Dedicated fixture design, based mainly on the connecting rod design task, the pump's installation jig boring machine has been designed with complete fixture with the positioning of parts, pieces of guidance documents on the knife, guidance documents and other parts used in fixtures design, and conducted a three-dimensional modeling with Soidworks. Fixture design, based on the design of the workpiece shape and processing requirements, design a suitable fixture. Taking into account the shape of a larger pump, it should be in the selection of the positioning fixture used parts bearing plates, and connecting rod workpiece size smaller, but higher precision. This fixture was designed to basically meet the engineering needs of the design used in this method can also be designed for similar reference fixture. Key Words：boring fixture；Solid Works；special fixtures；pμmp；link
ФФФФ 课程设计说明书 （2016-2017学年第二学期） 课程名称机械制造技术基础课程设计 设计题目设计套筒类零件的机械加工工艺规程及工艺装备院（系）机电工程系 专业班级14级机械设计制造及其自动化1班 姓名曾庆龙 学号2014103210132 地点实验楼 时间2017年5月至2017年6月 指导老师：陈金舰职称：讲师
目录 1.零件分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3确定零件的生产类型 (5) 2.确定毛坯类型绘制毛坯简图 (6) 2.1选择毛坯 (6) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6) 2.2.1锻件的公差 6 2.2.2锻件材质系数 6 2.2.3零件表面粗糙度 6 2.3绘制套筒锻造毛坯简图 (6) 3.工艺规程设计 (7) 3.1定位基准的选择 (7) 3.1.1精基准的选择 7 3.1.2粗精准的选择 7 3.2拟定工艺路线 (7)
3.2.1表面加工方法的确定 7 3.2.2加工阶段的划分 8 3.2.3工序的集中与分散 8 3.2.4工序顺序的安排 8 3.2.5确定工艺路线 9 3.3加工设备及工艺装备的选用 (9) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10) 3.5切削用量的计算 (10) 4. 专用钻床夹具设 (12) 4.1夹具设计任务 (12) 4.1.1工序尺寸和技术要求 12 4.1.2生产类型 12 4.2拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 (12) 4.2.1确定工件定位方案，设计定位装置 12
4.2.2确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置 12 4.2.3确定导向方案，设计导向装置 13 4.3绘制夹具装配总图 (14) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (14) 小结 (14) 参考文献 (15)
ABSTRACT The design is based on the body parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Body parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection box input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements. Key words: Angle gear seat parts; fixture;
目录 一、数控车床加工工艺 1.1数控车床加工工艺特点 (2) 1.2数控车床加工工艺容 (2) 二、图纸的分析及工艺处理 2.1 工艺分析 (2) 2.2 工艺处理 (3) 2.3 选择设备 (3) 2.4 确定零件的定位基准和装夹方式 (3) 2.5确定加工顺序及进给路线 (3) 2.6刀具选择 (3) 2.7切削用量选择 (4) 2.8数控车零件程序清单 (7) 2.9数控仿真截图 (8) 三、数控铣床加工工艺 3.1 零件图工艺分析 (9) 3.2确定装夹方案 (10) 3.3确定加工顺序 (10) 3.4刀具选择 (10) 3.5 切削用量选择 (13) 四、主要加工程序 4.1 确定编程原点 (13) 4.2 机床的选择 (14) 4.3 数控铣XKG-028零件程序清单 (14) 4.4 数控仿真截图 (18) 五、设计总结 (19) 六、参考文献 (20)
一、数控车床加工工艺 1.1、数控车床加工的工艺特点 数控车床加工与普通车床加工在许多方面遵循的原则基本上是一致的。但数控车床加工自动化程度高，控制功能强，设备费用高，因此也就相应形成了数控车床加工工艺的自身特点。 1.2、数控车床加工工艺容 （1）选择并确定适合在数控车床上加工的零件并确定工序容。 （2）分析被加工零件图纸的数控加工工艺，明确加工容与技术要求。 （3）确定零件加工反感，制定数控加工工艺路线，如划分工序、安排加工顺序等。 （4）设计数控加工工序，制定定位夹紧方案，划分工步，规划走刀路线，选择刀辅具，确定切削用量，计算工序尺寸及工差等。 （5）数控加工专用技术文件的编写。 二、图纸的分析及工艺处理 2.1、工艺分析 轴类零件是机械加工中不可缺少的一类零件，在机械装配中起着举足轻重的作用。工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率和零件加工精度都有重要影响。该零件右端有两
机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目：设计KCSJ-02套筒座零件的机械加工工艺规程及典型夹具（年度生产纲领为8000件） 选题说明：请在选题附图中任选一种进行设计。 学院德州学院 专业机械设计制造及其自动化 班级08机本二 学号200801703043 姓名 指导教师（签字） 2011年6 月13日 机电工程系（盖章）
机械制造技术基础课程设计 任务书 设计题目：设计KCSJ-02套筒座零件的机械加工工艺规程及典型夹具（年度生产纲领为8000件）内容： 1.零件图1张4# 2.毛坯图1张4# 3.机械加工工艺过程综合卡片1张4# 4.夹具装配图1张1# 5.夹具零件图1张2# 6.课程设计说明书1份
目录 机械制造技术基础课程设计任务书......................................................................................................目录..........................................................................................................................................................序言........................................................................................................................................................ 一、设计目的.......................................................................................................................................... 二、零件分析.......................................................................................................................................... 1.零件的作用........................................................................................................................................... 2.零件的工艺分析................................................................................................................................... 3.画零件图............................................................................................................................................... 三、确定毛坯.......................................................................................................................................... 四、机械加工工艺路线设计.................................................................................................................. 1.选择定位基准....................................................................................................................................... 2.制定工艺路线....................................................................................................................................... 3.支承孔的工序尺寸及公差计算........................................................................................................... 4.底面A的工序尺寸及公差计算.......................................................................................................... 5.其他加工面的加工余量的确定........................................................................................................... 五、夹具设计.......................................................................................................................................... 1.确定定位方案，选择定位元件........................................................................................................... 2.确定导向装置....................................................................................................................................... 3.确定夹紧机构....................................................................................................................................... 4.确定其他装置....................................................................................................................................... 5.设计夹具体...........................................................................................................................................参考文献:.................................................................................................................................................
数控加工工艺课程设计指导书 一．设计目的 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。二．设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三．设计步骤 （一）零件的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差； 7）处理数控机床上部分工艺指令。 3．数控加工零件的合理选择 程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，方能进行如下一些问题的研究。 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。 根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：
本设计所需图纸请联系QQ380752645 加Q时请说明是一柱香推荐 机械制造技术基础课程设计说明书 设计者：06405100319 指导教师：机设064 2009年12月10日
. 目录 机械制造工艺及夹具课程设计任务书 (3) 序言 (4) 零件的分析 (4) 零件的作用 (5) 零件的工艺分析 (5) 工艺规程设计 (6) 确定毛坯的制造形式 (6) 基准面的选择 (6) 制定工艺路线 (6) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7) 确定切削用量及基本工时 (8) 夹具设计 (9) 问题提出 (9) 夹具设计 (9) 参考文献 (11)
课程设计任务书 2009—2010学年第一学期 机械工程学院（系、部）机械设计制造及自动化专业机设063 班级 课程名称：《机械制造装备设计》 设计题目：金属切削机床夹具设计 起止日期：自2010 年 1 月 3 日至2010 年 1 月9 日共 1 周 内容及任务一、设计任务: 底板座架零件,如图所示,进行夹具设计,生产批量为中等批量生产。 二、要求： 1、加工图中标注为“III”的部位，应保证相关的技术和精度要求； 2、加工机床根据需要自己选择 3、如图形不够清晰，请查阅《机械制造装备设计课程设计》（陈立德编，高等教育出版社， ISBN978-7-04-022625-6） 三、设计工作量
1、设计计算说明书一份, 非标准零件图1-2张，专用夹具装配总图1张，夹具爆炸图1张 （3D图）；图纸工作量应大于一张A0图； 2、设计说明书及图纸必须为计算机输出稿； 3、上交作业应包括电子稿以及打印稿，设计说明书文件格式为word2003版本，平面图纸 文件格式为autocad2007或以下版本文件格式，3D图为step文件格式（图纸要求包括原始零件模型数据）。 *3D图可根据学生个体情况选择。 进度安排（仅供参考）起止日期工作内容 2010.1.3 1、设计准备工作：熟悉设计任务书，明确设计的内容 与要求；2、熟悉设计指导书、有关资料、图纸等 3、结构方案分析； 2010.1.4 机构（夹具）草图设计； 2010.1.5 机构（夹具）分析计算； 2010.1.6 装配图绘制； 2010.1.7 夹具零件图绘制； 2010.1.8 编写设计计算说明书； 2010.1.9-16 答辩 主要参考资料1.《机械制造装备设计》冯辛安等著机械工业出版社 2.《机械制造装备设计课程设计》陈立德编高等教育出版社 3.《机械制造装备设计》陈立德编高等教育出版社 4.《金属切削机床夹具设计手册》浦林详等编机械工业出版社 5.《金属切削机床设计》戴曙著机械工业出版社 指导教师（签字）：2009 年12月02日 系（教研室）主任（签字）：年月日
机械制造工艺学 课程设计说明书 班级： 09机制本（1）班 学生： 指导老师： 学号： 二零一二年三月
目录 1 课程设计任务书 (3) 2 课程设计要求 (4) 3 零件的分析 (5) 3.1 分析零件的作用及技术要求 (5) 3.2 零件的工艺分析 (5) 3.3 分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性 (5) 4 选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状 (6) 5 机械加工工艺规程设计 (7) 5.1选择定位基准 (7) 5.2工件表面加工方法的选择 (8) 5.3制定加工工艺路线 (8) 5.4必要工序尺寸，加工余量及公差的计算 (10) 5.5 确定切削用量、时间定额 (15) 6.专用夹具设计 (31) 6. 1 设计要求 (31) 6. 2 夹具设计的有关计算 (31) 6. 3 夹具结构设计及操作简要说明 (33) 7 设计小结 (34) 8 主要参考文献 (35)
1 课程设计任务书 课程名称：机械制造技术 题目：批生产“套筒座”零件机加工工艺规程及其夹具设计学院：机电学院教研室：机制 专业：机械制造及自动化 班级：09机制本（1）班 学号：90611013 学生姓名：袁成飞 起讫日期：2012-3-19 至2011-4-3 指导教师：周太平 分管主任： 审核日期：
2 课程设计要求 1、总体要求 1）能熟练地运用机械制造工艺学课程中的基本理论，以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧及合理安排工艺路线等问题，以保证零件的加工质量。 2）能完成基本的结构设计。学生通过亲手设计夹具（或量具）的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力，既经济合理，又能保证加工质量的夹具的结构设计能力。 3）学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称及出处，并能够做到熟练运用。 4）按时完成规定的设计工作量 2、零件图和毛坯图要求 1）在分析产品零件图纸的基础上，完成零件图的绘制。注意审查图纸上结构和技术要求。 2）根据产品零件图和给定的材料，设计产品毛坯制造结构及尺寸。 3、工艺规程设计 1）确定所有加工表面的加工方法（链）。根据表面加工要求、零件结构，参照教材和工艺设计手册，形成合理的工艺路线。注意生产纲领影响加工节拍、设备、加工工艺等诸方面的先进性。工艺方案必须与指导教师审查，接收审查的方案中应该用工序简图表示加工方案。 2）完成给定格式的“机械加工工艺过程综合卡片”的填写。 4、专用机床夹具设计 1）在审定工艺方案后经指导教师同意并指定某一工序的专用机床夹具（或装备）的设计。 2）夹具方案的设计。夹具方案包括原理方案和结构方案。夹具原理方案指根据六点多为原理审定工艺规程中确定的定位方案，并确定相应的定位元件，对于精加工工序要求计算定位误差判断方案的合理性；夹具结构方案根据加工要求参照相关的夹具图册（图例）设计。夹具草图（非精确图）要求与指导教师讨论并作方案审定。 3）夹具总装图绘制。按照总装图绘制要求完成。 5、课程设计说明书要求：参见给定的模板。 6、成绩评定 成绩评定采用申报+核定工作量+核定错误数。工作量：优，完成1235678，良125678（CAD绘图），中，12478，CAD绘图，及格，12478，无CAD绘图要求。存在原则性错误成绩降档。
机械工程学院 《数控机床编程》课程设计 题目：“王”字凸台 专业：机械设计制造及其自动 班级：机制1201 姓名：王超 学号：1209331031 成绩： 指导教师：张丽娟 2015年4月25日
目录 一、任务书 (1) 二、设计零件 (2) 三、数控加工工艺分析 (4) 四、程序清单 (5) 五、零件加工 (6) 六、设计小结 (7) 七、参考文献 (8) 八、感想 (9)
一、任务书 1.课程设计概述 《数控机床编程》课程设计是机械设计制造及其自动化专业的必修课程之一，它可以提高学生的动手能力，丰富学生的理论知识。是一门理论与实践相结合的综合性专业基础课。通过《数控机床编程》课程设计的学习，要求学生能够设计常用的轴类零件和型腔壳体类零件，并能够合理的选择卡具和加工设备，独立分析工艺，独立编程及完成其加工。通过数控机床编程课程设计，使学生提高数控机床实际操作和手工编程能力。同时还要求学生掌握数控机床的组成及其控制原理和方法。为以后的工作和学习打下坚实的基础。 2.课程设计目的 通过本次课程设计，掌握数控机床进行机械加工的基本方法，巩固数控加工编制的相关知识，将理论知识与实际工作相结合，并最终达到独立从事数控加工程序编制的工作能力。 3．课程设计任务 根据本任务书相关技术要求，完成零件设计，零件工艺分析，加工工序卡的编制，数控加工程序的编制，最后用HNC-21M数控系统机床加工出所设计的工件。
二、设计零件 我要做的零件是在金属块上刻一个“王”字。由于我是第一次将所学理论用于实践，因此我选择笔画相对较少的“王’字来做。本次编程我打算用顺时钟圆弧指令G02和直线指令G01来刻画这个字。