汽车塑料零部件材料的选择与应用
随着汽车工业的不断发展，塑料材料在汽车制造中的应用也越来越广泛。汽车塑料零部件的材料选择对于车辆的安全性能、经济性能以及环保性能都具有重要影响。下面将以车身零部件、内饰零部件和发动机零部件为例，介绍汽车塑料零部件材料的选择与应用。
车身零部件：车身是汽车的主要组成部分，对于车辆的安全性能和外观造型起着关键作用。在车身零部件中，常用的塑料材料包括聚碳酸酯（PC）、聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）等。聚碳酸酯具有良好的耐冲击性和透明性，常用于车身前后保险杠、车窗等零部件。聚丙烯和聚乙烯具有良好的耐化学性和热稳定性，常用于车身饰条、挡泥板等零部件。
内饰零部件：内饰是汽车的一个重要组成部分，对于驾驶乘坐的舒适性和美观度有着重要影响。在内饰零部件中，常用的塑料材料包括聚氨酯（PU）、聚丙烯（PP）、聚酯氨基甲酸酯（TPU）等。聚氨酯具有良好的弹性和耐磨性，常用于座椅、仪表板等零部件。聚丙烯具有良好的耐刮擦性和耐磨性，常用于门板、顶棚等零部件。聚酯氨基甲酸酯具有良好的阻燃性和耐候性，常用于内饰面板等零部件。
发动机零部件：发动机是汽车的核心部件，对于车辆的动力性能和排放性能起着关键作用。在发动机零部件中，由于高温和高压环境的要求，常用的塑料材料包括聚酰胺（PA）、聚醚酮（PEK）等。聚酰胺具有良好的耐温性和耐腐蚀性，常用于发动机油泵叶轮、节气门等零部件。聚醚酮具有良好的耐热性和耐化学性，常用于发动机传感器接线、油箱喷嘴等零部件。
选择汽车塑料零部件材料时
1.力学性能：塑料零部件需要具有足够的强度和刚度，以满足车辆的
使用要求。
2.耐热性：汽车零部件在发动机舱等高温环境中工作，需要具有良好
的耐高温性能。
3.耐化学性：汽车零部件需要能够耐受汽油、润滑油等化学品的腐蚀。
4.耐候性：汽车零部件需要能够耐受紫外线、雨水、雪等自然环境的
侵蚀。
5.经济性：塑料材料相对于金属材料来说具有较低的成本，可以降低
车辆的制造成本。
总之，汽车塑料零部件的材料选择与应用是一个综合性的问题，需要
综合考虑车辆的安全性能、经济性能和环保性能。随着科技的发展和材料
制造技术的进步，汽车塑料零部件的材料选择将会越来越多样化，以满足
不同车辆的需求。
当今，汽车的开展方向是：节约能源、防止环境恶化、改善安全性能。 作为汽车的重要材料之一，汽车用塑料的开展也以这三方面为目标。随着研究的深入，汽车塑料的品种和应用范围不断扩大。 由于塑料的优越特性，在汽车设计中大量采用塑料，不仅可以实现汽车结构轻量化设计，而且可以综合地反映对汽车设计性能的要求，即轻量化、平安、防腐、造型和舒适性等。此外，还有利于降低本钱，节约材料资源。 塑料在汽车上的应用主要分为三类：内饰件、外装件、功能结构件。外装件：以塑代钢，可减轻汽车分量，到达节能的目的；内饰件：以安全、环保、舒适为应用特徵，用可吸收冲击能量和震动能量的弹性体和发泡塑料创造仪表板、座椅、头枕等制品，以减轻碰撞时对人体的伤害，提高汽车的安全系数；功能结构件：多采用高强度工程塑料，减轻分量，降低本钱，简化工艺，如用塑料燃油箱、发动机和底盘上的一些零件。 汽车塑料材料与制品的开展趋势 随着塑料新材料的不断开辟，塑料在汽车应用的领域不断扩大，主要表现在纳米复合材料、可喷涂和免喷涂塑料、塑件镜片和塑料玻璃、纤维增强热
塑性塑料等的应用。 纳米复合材料的应用 TPO 基纳米复合材料，应用于汽车内、外装饰件，优点是质轻、尺寸稳定性提高、强度更高、低温抗冲击性能更好。TPO 系纳米复合材料做汽车踏脚板，已用于GM 公司轿车，其具有较高的硬度、质量轻、低温下不发脆，而且容易回收。 丰田公司将纳米PP 复合材料用于汽车先后保险杠，使原保险杠厚度由 4mm 减至3mm，分量减轻约1/3。丰田公司又相继推出了用于汽车内饰件的PP 纳米复合材料。 纳米粒子的介入，不仅改善了聚合物的强度、刚性、韧性，而且还有利于提高聚合物的透光性、阻隔性、耐热性及防紫外性等。由于加工简便，效果明显，业内对聚合物纳米复合材料的巿场前景持乐观态度。 可喷涂和免喷涂塑料 美国通用电器公司开辟的可导电PPO/PA 材料使车身塑料件能与金属冲压件一起进行阴极电泳〔即可实现全在线喷涂〕，从而消除汽车车身非金属件与金属件的色差问题。 此外，用于创造汽车车身板的PC/PBT 材料与SLX 膜通过模内装饰注塑成型工艺创造塑料车身外板、先后翼子板及后举升门等，可以到达油漆的效果，可取销油漆线，以降低生产本钱。该技术在国外轿车车身板的生产中开始使用，应引起国内同行关注。
塑料与弹性体在汽车行业的应用 随着科技的不断发展和社会的不断进步，汽车已经成为了人们日常生活中必不可少的一部分，而塑料与弹性体的应用也成为了汽车行业中重要的一环。在此文档中，我们将介绍塑料与弹性体在汽车行业中的应用。 一、塑料在汽车行业中的应用 1.内饰件 现代汽车中许多内饰件，如门板、仪表盘、中控台、座椅等很多部位都是用塑料制作的。这主要是因为塑料具有轻质、良好的耐磨性、不易变形、颜色丰富、造型多样等优点。塑料的使用不仅可以降低汽车的重量、提高车辆的整体性能，而且可以降低成本、提高生产效率、提高客户满意度。 2.车身外壳 在车身外壳的制作上，塑料的应用已成为了汽车工业不可缺少的一部分。由于塑料的成本低、生产效率高、制作技术成熟，因此在轻型车辆的制作中，塑料车身的应用逐渐增多。尤其是在高级豪华车的造型设计上，塑料材料的优势更加明显。同时，塑料制品还能让汽车外壳变得更加轻盈、美观、健康、舒适。 二、弹性体在汽车行业中的应用 1.悬挂系统
弹性体的应用不仅仅局限在汽车零件的制作上，而且在汽车的运行中也扮演着重要的角色。特别是在悬挂系统上，弹性体可以有效地减少震动、减轻噪音、承受大幅度振荡，从而提高了汽车的舒适性和稳定性。 2.轮胎 在汽车行业中，弹性体的应用也非常广泛，如制作轮胎。轮胎中的胎面与轮胎框架之间的缓冲垫往往是弹性体制成。这些弹性体可以使轮胎与路面之间产生更好的贴合，并能够有效地减震，使驾驶更加平稳和精准。 三、结语 总之，塑料和弹性体在汽车行业中的应用非常广泛，不仅使汽车的结构变得更加轻便、灵活，也使汽车的性能更加优越、舒适性更高。作为未来汽车行业中的重要一步，不断提高塑料和弹性体在汽车行业中的应用，无疑是一个好的选择。
汽车电子电器件材料的选择和应用 随着科技的不断发展，汽车电子电器件在汽车工业中的地位日益重要。汽车电子电器件涉及到诸多材料的选择和应用，这直接关系到汽车的安全性、耐用性和性能。本文将从材料选择和应用角度探讨汽车电子电器件的发展趋势和未来发展方向。 材料选择是汽车电子电器件设计的重要环节之一。在选择材料时，需要考虑到材料的导热性能、机械性能、化学稳定性、导电性能、阻燃性能等方面的要求。同时还需要考虑到成本、加工性能和环保等因素。综合考虑这些方面的要求，对于汽车电子电器件来说，选择合适的材料至关重要。 在汽车电子电器件中，由于工作环境的复杂性和对材料性能的要求，通常采用的材料有塑料、金属、硅及其复合材料等。塑料及其复合材料在汽车电子电器件中的应用日益广泛。塑料材料有着良好的导电性能、机械性能和耐腐蚀性能，因此在汽车电子电器件中得到了广泛的应用。 在汽车电子电器件中，除了材料的选择外，还需要考虑到材料的应用。目前，汽车电子电器件中常用到的材料应用技术有注塑成型、挤压成型、冷热压接、表面处理等。这些应用技术在保证汽车电子电器件性能的还能提高生产效率，降低生产成本。目前对于汽车电子电器件的材料应用技术也在不断的发展和完善中。 随着汽车电子电器件的不断发展，未来汽车电子电器件的材料选择和应用将呈现出以下几个发展趋势： 汽车电子电器件对材料性能的要求将会越来越高。随着汽车智能化的发展，对汽车电子电器件的性能要求将会越来越高。对材料的要求也会相应提升。在导电性能、耐高温性能、抗腐蚀性能等方面，将会对材料的选择和应用提出更高的要求。 汽车电子电器件的材料将会朝着多功能化和复合化方向发展。未来汽车电子电器件的材料将会朝着多功能化和复合化的方向发展。多功能化的材料能够满足汽车电子电器件在不同工作环境下的需求，复合化的材料能够提高材料的机械性能和性能稳定性。在未来汽车电子电器件的材料选择和应用中，多功能化和复合化的材料将会得到更广泛的应用。 环保材料将会成为汽车电子电器件材料的主流。随着全球环境保护意识的不断增强，对材料的环保性能要求也会越来越高。未来汽车电子电器件的材料选择和应用中，环保材料将会成为主流。环保材料不仅能够满足汽车电子电器件在使用中的要求，还能够降低对环境的影响，符合全球环保的发展趋势。
汽车塑料零部件材料的选择与应用 随着汽车工业的不断发展，塑料材料在汽车制造中的应用也越来越广泛。汽车塑料零部件的材料选择对于车辆的安全性能、经济性能以及环保性能都具有重要影响。下面将以车身零部件、内饰零部件和发动机零部件为例，介绍汽车塑料零部件材料的选择与应用。 车身零部件：车身是汽车的主要组成部分，对于车辆的安全性能和外观造型起着关键作用。在车身零部件中，常用的塑料材料包括聚碳酸酯（PC）、聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）等。聚碳酸酯具有良好的耐冲击性和透明性，常用于车身前后保险杠、车窗等零部件。聚丙烯和聚乙烯具有良好的耐化学性和热稳定性，常用于车身饰条、挡泥板等零部件。 内饰零部件：内饰是汽车的一个重要组成部分，对于驾驶乘坐的舒适性和美观度有着重要影响。在内饰零部件中，常用的塑料材料包括聚氨酯（PU）、聚丙烯（PP）、聚酯氨基甲酸酯（TPU）等。聚氨酯具有良好的弹性和耐磨性，常用于座椅、仪表板等零部件。聚丙烯具有良好的耐刮擦性和耐磨性，常用于门板、顶棚等零部件。聚酯氨基甲酸酯具有良好的阻燃性和耐候性，常用于内饰面板等零部件。 发动机零部件：发动机是汽车的核心部件，对于车辆的动力性能和排放性能起着关键作用。在发动机零部件中，由于高温和高压环境的要求，常用的塑料材料包括聚酰胺（PA）、聚醚酮（PEK）等。聚酰胺具有良好的耐温性和耐腐蚀性，常用于发动机油泵叶轮、节气门等零部件。聚醚酮具有良好的耐热性和耐化学性，常用于发动机传感器接线、油箱喷嘴等零部件。 选择汽车塑料零部件材料时
1.力学性能：塑料零部件需要具有足够的强度和刚度，以满足车辆的 使用要求。 2.耐热性：汽车零部件在发动机舱等高温环境中工作，需要具有良好 的耐高温性能。 3.耐化学性：汽车零部件需要能够耐受汽油、润滑油等化学品的腐蚀。 4.耐候性：汽车零部件需要能够耐受紫外线、雨水、雪等自然环境的 侵蚀。 5.经济性：塑料材料相对于金属材料来说具有较低的成本，可以降低 车辆的制造成本。 总之，汽车塑料零部件的材料选择与应用是一个综合性的问题，需要 综合考虑车辆的安全性能、经济性能和环保性能。随着科技的发展和材料 制造技术的进步，汽车塑料零部件的材料选择将会越来越多样化，以满足 不同车辆的需求。
汽车设计中常用塑料材料 随着汽车产业的不断发展，塑料材料在汽车设计中的作用越来越重要。在现代汽车生产中，塑料材料几乎无处不在，从车身到内部装饰，都能看到塑料材料的存在。本文将讨论汽车设计中常用的塑料材料及其特性。 1. 聚碳酸酯 聚碳酸酯是一种广泛应用于汽车制造业的高性能热塑性塑料，其在汽车制造中特别受欢迎的原因是其优异的机械性能和成形性能，以及优美的外观。由于聚碳酸酯具有非常高的强度和刚度，广泛应用于汽车制造中的保险杠、脚踏板、发动机罩等部件，以确保汽车在碰撞时有足够的强度以保护车内乘客。 2. 聚丙烯 聚丙烯是一种常用的热塑性工程塑料，具有非常好的成形性能、耐腐蚀性和耐候性。作为一种经济实用的材料，聚丙烯在汽车设计中非常受欢迎。由于其具有良好的抗油性和抗化学腐蚀性，聚丙烯常用于气门、空调和制动系统等部件。 3. 聚苯乙烯 聚苯乙烯是一种常见的塑料材料，具有优良的耐冲击性和成形性能。聚苯乙烯非常适合用于汽车内部装饰，例如仪表板、门板和中央控制台等。它还被广泛用于汽车外壳中，以提供一
些轻量级的、结构稳定的部件，例如后视镜、车灯和轻量级钣金。 4. 聚氨酯 聚氨酯是一种高性能热塑性塑料，具有非常高的强度和优异的耐腐蚀性。聚氨酯在汽车制造中常用于减震器的制造，以减少汽车在行驶中的震动和噪音。此外，聚氨酯还可用于汽车顶棚、座椅垫和安全气囊等部件的制造。 5. 聚碳酰胺 聚碳酰胺是一种高性能工程塑料，具有非常高的强度、耐热性和耐化学性。由于其优秀的机械性能和化学性质，聚碳酰胺常被用作汽车发动机和变速箱零部件的制造材料。此外，它还可用于汽车刹车系統中的制动盘和刹车鼓等部件的制造。 总之，塑料材料在汽车制造中起着至关重要的作用，常被用于汽车制造中的各个方面，从车身到内饰，都能看到它们的身影。随着技术的不断发展和创新，我们相信塑料材料在汽车制造行业的应用将会越来越广泛，为汽车制造带来更多的灵活性和创新性。
汽车塑料材料应用 随着科学技术的不断发展，汽车作为现代社会交通工具的重要组成 部分，已经成为人们生活中不可或缺的存在。而汽车材料的使用也随 之日益重要起来。在汽车制造过程中，塑料材料的应用越来越广泛， 它们不仅能够提高汽车的整体性能，还能满足环境保护和节能减排的 要求。 一、汽车外部构件 1.1 车身外壳 现代汽车车身的外壳通常采用塑料材料，它们具有轻质、高强度、 抗冲击等特点，能够有效降低车身的重量，并提升整车的安全性能。 不仅如此，汽车外壳材料还能够在碰撞事故中吸收和分散撞击力，为 乘车人员提供更好的保护。 1.2 灯具组件 汽车的灯具组件多数采用塑料材料制造，如前大灯、尾灯等。相比 传统的玻璃灯罩，塑料灯罩更加轻薄且具有更好的抗冲击性能。此外，塑料材料还能够通过控制光的透过率和散射率来调节灯具的照明效果，提高行车的安全性。 二、汽车内部装饰 2.1 座椅和内饰板
座椅和内饰板是汽车内部重要的装饰和功能配件。它们通常使用塑 料材料制造，具有良好的舒适性和耐用性，同时可以实现多种颜色和 纹理的变化，提高车内的美观性。此外，塑料材料还具有良好的抗污 性能，易于清洁和维护。 2.2 仪表盘和面板 汽车仪表盘和面板通常采用塑料材料制造，具有良好的防护性能和 抗老化性能。塑料材料的应用使得仪表盘和面板更加轻薄，同时可实 现更多的功能设计，为驾驶员提供更便捷的操作和信息反馈。 三、汽车功能部件 3.1 空调系统配件 汽车空调系统中的一些关键配件，如风叶片、排风管道等，往往采 用塑料材料制造。塑料材料具有良好的耐腐蚀性和导热性能，能够满 足空调系统的使用要求，并延长其使用寿命。 3.2 发动机舱部件 汽车发动机舱部件对材料的要求很高，既需要具备耐高温、耐油、 抗振动等特性，还要求轻薄且易于加工。因此，许多发动机舱部件采 用耐高温的工程塑料材料制造，如耐热尼龙、聚酰胺等。 综上所述，随着汽车行业的发展，汽车塑料材料在汽车外部构件、 内部装饰和功能部件等方面的应用越来越广泛。塑料材料不仅能够提 高汽车的整体性能和安全性，还能够满足环境保护和节能减排的要求。
工程塑料在汽车上的应用 近年来，随着汽车行业的飞速发展，工程塑料作为一种重要的材料在汽车领域上的应用得到了越来越广泛的推广和应用。本文将就工程塑料在汽车上的应用进行详细阐述。 1、工程塑料概述 工程塑料是一种高性能、高强度、高耐温、耐腐蚀、耐磨损、耐老化、绝缘性能好的高分子材料。它具有较高的物理力学性能、耐化学腐蚀性能、优异的绝缘性、耐高温性能、耐低温性能和良好的加工性，可满足产品在各种严苛环境下的使用需求。 2、工程塑料在汽车上的应用 近年来，工程塑料在汽车上的应用越来越广泛。从汽车车身、内饰、发动机等多方面讲述它的应用。 （1）汽车车身 对于汽车车身来说，工程塑料的应用主要是轻量化和节能。逐渐取代传统的车身金属材料。以塑料复合材料代替传统的钢材，首先可以大大降低汽车的重量，从而降低了车辆的油耗和污染。同时，工程塑料还有较高的强度和回复性能，使得汽车结构更加坚固和安全。塑料车身还可避免钢材腐蚀、老化、疲劳等问题，并可以大大延长汽车的寿命。 （2）汽车内饰
汽车内饰是消费者重点关注的部分，工程塑料也应用广泛。汽车内饰零部件采用工程塑料制作，具有不同颜色、外观和感觉，还可根据消费者的需求设计和制造。如塑料门把手、塑料方向盘、塑料操纵杆、汽车座椅、塑料中控台、塑料储物箱等等。工程塑料的运用，丰富了汽车内饰的设计选择，提高了汽车整车的审美水平和实用性。 （3）汽车发动机 汽车发动机和周边环境是汽车应用工程塑料原料的另一个具有挑战性的领域。高性能工程塑料（如PA66、PPS、PET以 及PA46、PEEK等）可用于汽车发动机的部件，如发动机盖、 油泵、水泵、进气歧管、进气口、节气门、气缸盖、缸垫等。用工程塑料替代金属材料，减轻发动机重量和排放污染，提高发动机效能。 3、工程塑料的优势 （1）轻量化，生产起来更为方便快捷； （2）提升产品性能，塑料可通过添加剂制成各种功能性 塑料，如防火、阻燃、耐热、防静电、导电等； （3）环保性好，如车身零部件的使用减少废钢铁的回收、利用及废水处理成本等； （4）降低生产产品所需的成本，由于生产速度、生产周 期等原因，汽车工艺的生产成本将进一步降低； （5）提升汽车综合品质，由于轻量化，车身减少铜、铁 等重金属的使用，从而提高车辆整体质量。
改性塑料材料在汽车上的应用及技术要求随着汽车行业的发展和环保意识的增强，改性塑料材料在汽车制造中 的应用越来越广泛。改性塑料材料具有良好的成型性、耐磨性和耐腐蚀性，能够满足汽车制造中对高强度、轻质化和环保性的要求。下面将从汽车外饰、内饰以及结构件等方面介绍改性塑料材料在汽车上的应用及相关的技 术要求。 汽车外饰 改性塑料材料在汽车外饰中的应用主要包括前保险杠、侧裙板、车顶 等部件。由于改性塑料材料具有良好的抗冲击性和韧性，能够有效减轻车 身重量，提高车辆的燃油经济性。此外，它们还具有优异的色彩稳定性和 耐候性，能够保持长时间的良好外观。 汽车内饰 改性塑料材料在汽车内饰中的应用包括仪表台、门板、中控台等部件。改性塑料材料具有优异的成型性能和抗刮擦性，能够制造出各种形状和纹 理的内饰部件，并且容易清洁和维护。此外，改性塑料材料还可以通过添 加阻燃剂等改性措施，提高内饰材料的耐燃性能，提高车辆的安全性。 结构件 改性塑料材料在汽车结构件中的应用包括发动机罩、车身框架等部件。改性塑料材料具有良好的耐冲击性和刚性，能够承受起到安全性能要求， 同时减轻车身重量，提高车辆的燃油经济性。此外，改性塑料材料还具有 良好的吸音性能，可以降低车内噪音，提升乘车舒适性。
1.耐高温性能：汽车在行驶过程中，各个部件会受到高温的影响，因 此改性塑料材料需要具备一定的耐高温性能，以保证部件的稳定性和可靠性。 2.力学性能：汽车在行驶过程中，各个部件需要承受不同的力和冲击，因此改性塑料材料需要具备一定的力学性能，包括抗拉强度、弯曲强度、 冲击韧性等指标。 3.耐磨性和耐腐蚀性：汽车在使用过程中，会经受来自外界的磨擦和 腐蚀，因此改性塑料材料需要具备良好的耐磨性和耐腐蚀性，以延长部件 的使用寿命。 4.环保性能：在当前全球对环境保护要求日益提高的背景下，汽车制 造需要使用环保的材料，改性塑料材料需要符合相关的环保标准，如欧盟 的RoHS指令限制有害物质的使用。 5.制造成本：改性塑料材料的制造成本要相对较低，以满足汽车制造 中降低成本的需求。 综上所述，改性塑料材料在汽车上的应用主要涵盖汽车外饰、内饰以 及结构件等方面，能够满足汽车制造中对高强度、轻质化和环保性的要求。同时，改性塑料材料还需要具备耐高温性能、良好的力学性能、耐磨性和 耐腐蚀性、环保性能以及低制造成本等技术要求，以确保其在汽车制造中 的可靠性和经济性。
（汽车行业）塑料在汽车工 业中的应用
塑料在汽车工业中的应用 当前，世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化和环保化。减轻汽车自身的重量是降低汽车排放，提高燃烧效率的最有效措施之壹，汽车的自重每减少10%，燃油的消耗可降低6%～8%。为此，增加塑料类材料在汽车中的使用量，便成为降低整车成本及其重量，增加汽车有效载荷的关键。 汽车用塑料零部件分为三类：内饰件、外饰件和功能件。自20世纪90年代以来，随着汽车材料国产化的开展，我国汽车用塑料步入了世界发展的轨道。 在我国，塑料件约占汽车自重的7%～10%，举例来说，在轿车和轻型车中，CA7220小红旗轿车中的塑料用量为88.33kg，上海桑塔纳为67.2kg，奥迪为89.98kg，富康为81.5kg，依维柯0041则为144.5kg；在重型车中，斯太尔1491为82.25kg，斯太尔王为120.5kg。据有关部门统计，我国汽车用塑料的品种按用量排列依次为PP，PVC，PU，不饱和树脂，ABS，PF，PE，PA，PC，复合材料。 可是，和汽车工业发达国家相比，我国仍存在很大的差距，德国、美国、日本等国的汽车塑料用量已达到10%～15%，有的甚至达到了20%之上。虽然各国使用的塑料品种不尽相同，但大体相似。就不同品种的塑料用量来见，如果按使用数量排列，德国是PVC，PU，PP，PE，ABS；美国是PU，PP，PE，PVC，ABS；日本是PVC，PP，PU，ABS，PE，FRP。 内饰件 壹辆汽车最容易出彩的是内饰件，因为汽车的外观是给别人见的，而人们真正享受的是汽车的内饰，内饰强调触觉、手感、舒适性和可视性等。内饰产品主要包括以下几个方面： ●仪表板 欧洲汽车的仪表板壹般以ABS/PC及增强PP为主要材料；美国汽车的仪表板多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA，这类材料价格低，耐热、耐冲击，具有良好的综合性能；日本汽车的仪表板曾采用过ABS和增强PP材料，目前则以玻璃纤维增强的SAN为主，有时也采用耐热性更好的改性PPE。随着电子技术的应用，高度的控制技术、发动机前置前轮驱动汽车操纵系统以及其它中央控制系统等将被集中在仪表板周围，因此，由纺织物来取代目前在聚氨酯发泡体表面覆盖的聚乙烯表皮将成为可能。 目前，我国使用的仪表板可分为硬仪表板和软仪表板俩种。硬仪表板常被用在轻、小型货车、大货车和客车上，壹般采用PP、PC、ABS、ABS/PC等壹次性注射成型。这种仪表板表面有花纹，尺寸很大，无蒙皮，对表面质量要求很高，对材料的要求是耐湿、耐热、刚性好、不易变形。但由于这种仪表板通常采用多点注射成型，易形成流痕和粘接痕，同时添加色母不均，容易产生色差，因此表面需经涂装后才能使用，且最好选用亚光漆涂装。另外，由于高档仪表板追求质感，所以在仪表板表面做壹部分桃木饰纹将是壹种发展方向。 软质仪表板由表皮、骨架材料、缓冲材料等构成。斯太尔“7001”产品采用钢板骨架，也有用ABS、改性PP、FRP做骨架的；桑塔纳、捷达、富康及斯太尔“7001”均采用PVC/ABS或PVC 片材作为表皮材料，且带有皮纹，其加工工艺是先将表皮真空吸塑成型，再将吸塑好的表皮修剪后备用，置入发泡模腔内，再放上骨架，然后注入缓冲类发泡材料（如PU）而成形。由于半硬质PU泡沫的开孔性，因此它具有良好的回弹性，且能吸收50%～70%的冲击能量，安全性高，耐热、耐寒，坚固耐用，且手感好。可是，由三种之上材料构成的仪表板，材料的再生利用极为困难。为了便于回收利用，正在发展用热塑性聚烯烃TPO表皮和改性聚丙烯PP骨架及聚丙烯发泡材料构成的仪表板。 ●车门内板 车门内板的构造基本上类似于仪表板，由骨架、发泡和表皮革构成。以红旗轿车和奥迪轿车为例，车门内板的骨架部分由ABS注塑而成，再采用真空成形的方法，将衬有PU发泡材料的针织涤纶表皮复合在骨架上形成壹体。最近开发成功的低压注射—压缩成型方法，是把表
汽车塑料零部件材料 汽车塑料零部件是指汽车中使用的塑料制品，主要用于车身、座椅、 仪表板、门板等部件的制造。随着汽车行业的快速发展和人们对车辆轻量 化要求的提高，塑料零部件在汽车设计与制造中扮演着日益重要的角色。 本文将对汽车塑料零部件的材料进行介绍。 在选择汽车塑料零部件材料时，需要考虑以下几个关键因素：耐热性、耐寒性、韧性、强度、重量和成本。塑料材料的选择应能满足这些要求。 聚丙烯（PP）是一种常用的汽车塑料材料，它具有优良的耐热性和耐 腐蚀性能，适用于制造车内零部件，如仪表板、座椅背板等。聚丙烯具有 较高的强度和刚性，能满足车辆零部件的需求。此外，聚丙烯重量轻，有 助于车辆轻量化，降低燃油消耗。 聚氯乙烯（PVC）是另一种常用的汽车塑料材料，具有极好的耐寒性 和耐热性能。PVC适用于车门板、座椅软质壳等零部件的制造。PVC材料 可通过添加剂调节其硬度，以适应不同零部件的需求。PVC材料具有较高 的柔韧性和耐老化性能，可以保持较长的使用寿命。 聚碳酸酯（PC）是一种高性能塑料材料，具有优秀的耐热性、耐寒性 和抗冲击性能，适用于制造车灯壳、后视镜壳等外部零部件。PC材料可 通过增加玻璃纤维等填充剂来提高其刚性和强度，以满足车辆部件的需求。此外，PC材料还具有优异的透光性能，可用于制造车窗、天窗等透明零 部件。 聚酰胺（PA）是一种高性能工程塑料材料，具有优良的耐热性、耐腐 蚀性和耐磨损性能，适用于制造发动机罩、进气管、油箱等车辆零部件。PA材料具有较高的强度和刚性，能满足高要求的载荷和振动条件。此外，
PA材料还具有较低的摩擦系数和良好的自润滑性能，可减小摩擦和磨损，提高部件的使用寿命。 以上仅是汽车塑料零部件材料的一些常见类型，随着科技的不断发展，新的材料也在不断涌现。例如，碳纤维增强聚合物材料具有极低的密度和 高的强度，被广泛应用于制造车身结构件，以实现更轻量化的设计。此外，生物基塑料由可再生资源制成，可减少对化石燃料资源的依赖，有望成为 未来汽车塑料零部件的重要选择。 总之，选择适合的塑料材料对于汽车塑料零部件的制造至关重要。不 同零部件的要求不同，需要查找合适的材料，以满足汽车设计的要求。随 着技术的发展，汽车塑料零部件材料将持续创新，为汽车行业的发展提供 更多可能性。
汽车内外饰件塑料材料分类及性能 随着汽车制造技术的不断发展，塑料材料在汽车内外饰件中的应用越 来越广泛。塑料材料不仅具有良好的加工性能和成型性能，还能够满足汽 车零部件的各种性能要求，例如轻量化、耐久性、耐候性和安全性等。下 面将分别介绍汽车内外饰件中常见的塑料材料分类及它们的性能。 1.聚丙烯（PP） 聚丙烯是一种常用的汽车内外饰件材料，它具有优异的耐热性、耐候 性和抗紫外线性能，还具有良好的韧性和冲击强度。聚丙烯通常用来制造 汽车的保险杠、车门饰条等外饰件。 2.聚氯乙烯（PVC） 聚氯乙烯是一种常用的汽车内饰件材料，它具有良好的柔软性和可塑性，同时还有良好的耐候性和抗紫外线性能。聚氯乙烯可以制成汽车座椅、车顶衬板等内饰件。 3.聚碳酸酯（PC） 聚碳酸酯是一种具有优异性能的工程塑料，它具有优异的耐冲击性、 耐候性和耐高温性能，同时还具有良好的透明度。聚碳酸酯通常用来制造 汽车的前挡风玻璃、后窗玻璃等外饰件。 4.聚苯乙烯（PS） 聚苯乙烯是一种常见的塑料材料，它具有良好的韧性和耐冲击性，同 时还有良好的成型性能。聚苯乙烯通常用来制造汽车的内饰件，如仪表板、门板等。 5.聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）
聚甲基丙烯酸甲酯是一种具有优异性能的透明塑料，它具有良好的耐 候性、耐化学性和耐冲击性。聚甲基丙烯酸甲酯通常用来制造汽车的车灯罩、后视镜等外饰件。 6.聚酰胺（PA） 聚酰胺是一种具有优异性能的工程塑料，它具有良好的耐热性、耐化 学性和耐撞击性。聚酰胺通常用来制造汽车的引擎盖、发动机罩等外饰件。 除了上述常见的塑料材料外，还有许多其他材料，如聚酯、聚丁烯酸 酯（CAB）和聚碳酸酯醚（PBT）等。每种材料都有自己独特的特性和优点，适用于不同的饰件。汽车内外饰件塑料材料的选择需要考虑到材料的物理 性能、化学性能、成本和可持续性等因素。 总之，汽车内外饰件塑料材料的分类及性能多种多样，每种材料都有 自己独特的特点，能够满足不同汽车零部件的性能要求。随着科技的进步，塑料材料在汽车制造中的应用将不断发展和完善。
汽车内外饰件塑料的选用 在汽车制造过程中，塑料材料被广泛应用于汽车的内外饰件中。选择 合适的塑料材料能够提升汽车的整体性能和质量，同时降低制造成本。下 面将讨论几种常见的汽车内外饰件塑料材料以及选用的考虑因素。 1.聚丙烯(PP)：聚丙烯是一种常用的汽车内外饰件塑料材料。它具有 优异的耐化学品、耐磨损和耐热性能。此外，聚丙烯还具有低密度、高强 度和良好的冲击韧性。因此，它常被用于制造汽车的保险杠、车门饰板和 内饰件等。 2.聚氯乙烯(PVC)：聚氯乙烯是另一种常见的汽车内外饰件塑料材料。它具有良好的电气绝缘性能和耐化学品腐蚀性能。此外，聚氯乙烯还可以 通过添加剂改善其耐平庸性和耐候性。因此，它常被用于制造汽车的线束、内饰件、座椅和天窗等。 3.聚碳酸酯(PC)：聚碳酸酯是一种高性能塑料材料。它具有优异的耐 冲击性和耐热性能。此外，聚碳酸酯还具有优良的透明度和抗紫外线性能。因此，它常被用于制造汽车的前灯、镜子和车窗等。 4.聚酰胺(PA)：聚酰胺是一种具有良好的机械性能和热性能的塑料材料。它具有优异的耐腐蚀性、耐磨性和耐高温性能。因此，它常被用于制 造汽车的发动机罩、节气门和传动系统等。 在选择汽车内外饰件塑料材料时，需要考虑以下几个因素： 1.性能要求：不同的汽车内外饰件对塑料材料的性能要求不同。比如，车门饰板需要具有良好的冲击韧性，而前灯需要具有优异的透明度。因此，根据具体的应用场景来选择塑料材料是非常重要的。
2.耐化学品性能：汽车内外饰件常常会与各种化学物质接触，比如汽油、机油和清洁剂等。因此，需要选择具有良好耐化学品性能的塑料材料，以确保饰件的长期使用性能。 3.成本因素：在选择塑料材料时，成本也是一个重要的考虑因素。不 同的塑料材料具有不同的制造成本。因此，需要综合考虑材料的性能和成本，选择合适的材料。 4.环境因素：汽车内外饰件会受到不同的环境条件的影响，比如高温、低温和紫外线等。因此，需要选择具有耐热性、耐寒性和抗紫外线性能的 塑料材料。 总之，选择适当的塑料材料对汽车的内外饰件的性能和质量至关重要。需要综合考虑各种因素来选择最合适的材料，以满足汽车制造商和消费者 的需求。同时，随着科技的不断进步，新型的塑料材料不断涌现，将进一 步改善汽车的性能和质量。
言，4种增强改性聚丙烯材料在汽车上的应用案例。 汽车上除少量部件采用纯PP树脂加工外，大部分部件采用改性PP材料进行加工。 1、橡胶或弹性体增韧增强改性PP 在PP中加入橡胶或弹性体是PP常用的增韧方法，加入适量的橡胶或弹性体后，PP的抗冲击性能能得到较大幅度的提高。 用于PP增韧的橡胶主要有：三元乙丙橡胶（EPDM）、二元乙丙橡胶（EPR）、 顺丁橡胶、异丁橡胶等。 用于PP增韧的热塑性弹性体主要有聚烯烃弹性体（POE）、TPV、SBS等。由于 其溶解度参数以及粘度与PP相近，所以增韧PP的效果最好。 图：会通新材料PP+EPDM-T10应用于门板，实现减重25%，具有易成型，表面无缩痕特性。 图：会通新材料PP+EPDM-TD20应用于薄壁保险杆，具备高流动，低线性膨胀系数，高油漆附着力，良好尺寸稳定性特性。 图：PP+EPDM-TD20应用于保险杆下护板，具有免喷涂，良好外观，绿色环保特性。 图：博禄DAPLEN™EH126AEC：弹性体增强，13%矿物填充PP改性材料，应用于 东风AX7前保险杆，具有低密度，高弹性模量和高流动性，在冲击与刚性间取得 平衡，良好的喷血性能及尺寸稳定性，实现薄壁2.5mm设计。 2、无机矿物增强改性PP 常用PP改性无机矿物填料主要有碳酸钙、云母、硅灰石、滑石、高岭土、二氧化硅、二氧化钛、硫酸钙等。 图：硅酸盐矿物在增强聚丙烯中的应用（聚石化学） 目前，研究应用最为广泛的有滑石粉、蒙脱土、硅灰石等。 图：博禄DAPLEN™EF011AIC，5%矿物填充改性PP材料，应用于探歌低密度门板，具有低填充，零件重量降低，低气味，优良的表面质量特性。
探讨汽车行业中塑料材料在汽车内外饰中 的运用
探讨汽车行业中塑料材料在汽车内外饰中的运用 摘要：文章简述了汽车内饰和外饰中应用塑料材料的现状与具体的发展方向，之后介绍了几种比较常见的新型塑料材料，并探究了它们在汽车内饰与外饰当中的具体应用。 关键词：塑料材料；汽车内饰；汽车外饰；应用 中图分类号： U465 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）11-188-2 0 引言 最近这些年工程塑料被广泛的应用到了汽车当中，一些发达国家把塑料在汽车中的应用情况当作评定汽车制造水平与设计标准。在新背景下，塑料工业如果想要平稳发展，就一定要提升塑料制品的科技含量以及质量。对此，笔者探究了怎样才能把塑料材料更好的应用到汽车内饰与外饰当中，具体如下。 1 现状与发展 最近这些年，人们开始把诸多塑料材料应用到了汽车当中，主要原因就是塑料没有较大的密度，与汽车工业所提出来的能源节约与有效利用要求之间相符合。现在汽车当中塑料的应用大致分为下述几类：功能结构件、内饰
件、外饰件。其中塑料外饰件主要就是应用塑料来取代钢，使汽车的重量可以减轻，进而使节能的目的可以得到实现。而塑料内饰件主要以舒适、环保与安全当作其自身应用特点，可以应用头枕、座椅等诸多制品，以防止人体因为碰撞而受到伤害，使汽车安全系数得到提升。现在应用在汽车当中塑料有：聚苯醚、聚酰胺、聚氯乙烯、聚丙烯、ABS、聚乙烯、热固性材料等。 2 汽车内饰件当中对塑料材料的实际应用 实际上汽车内饰件包括以下几种零部件，座椅、地毯、顶板、仪表板、门内装饰、扶手、车厢隔板等，材料通常使用人造革、毛毡、针织品、真皮、木材、塑料以及金属等等，而在汽车内饰件中所使用的塑料材料一共占据车辆塑料总使用量的一半以上。通常汽车当中所使用的塑料内饰件较为重视可视性、舒适性、手感与触觉等，并且所使用的材料表面一定不能反光，没有异味，不存在让车玻璃不清晰地物质，如果表面出现污物很容易被去除，并且还具有良好的阻燃性能。国外一些汽车内饰当中的塑料经常应用的事PP、ABS、PVC与PU，在日本有几种汽车的内饰件应用了大量的树脂，共占内饰件82%左右，而西欧汽车当中的内饰件通常应用PU，共占内饰件的81%左右。而最近这些年，因为PP这种改性材料的快速发展，使得ABS与PVC很可能会被取代。
汽车设计中常用塑料材料 以下我们列举出塑料最突出的几个优点，以此说明将塑料作为工业设计的首选材料应该是一 个合乎逻辑的选择。 3，其重量可以比铝材和钢材分别轻20％和50％(1)低密度，塑料的密度一般在0.9～1.4g/cm 以上； (2)透明、耐冲击，许多塑料具有非常好的透明性，透明性好的有机玻璃，透光率可达92％， 而且冲击强度是无机玻璃的250倍。 (3)成型加工性优良，具体表现在：成型方法多；从原料到成品一次完成，形状复杂的部件 也可从原料到成品一次成型，而金属部件，加工出一个形状复杂的部件，可能要经过数 十道工序；较大的设计灵活性； (4)材料的可设计行强，可以用于塑料的合成树脂有300多种，经常使用的也有40余种； (5)理想的手感、触感和视觉效果； 1、聚乙烯（PE）它是乙烯聚合的结晶型塑料。熔体的流动性能好。 低密度聚乙烯（LDPE），用高压法生产，结晶度较低为45％－65％，其柔软性、断裂生长 率、重击强度和透明性较好。高密度聚乙烯（HDPE），用低压法生产，结晶度高为85％－95％，具有较高的机械强度和使用温度，适宜中空吹塑，注射和挤出各种瓶、盆、桶、片材、管材和异形材。 设计注意： 不耐高浓度氧化性酸和其他强氧化剂，60°以上可溶于某些有机溶剂。 PE塑料上最好不要直接嵌塑金属件。金属周围的塑料会因负载应力过大而断裂脱开。 动植物油、矿物油能使PE溶胀，能引起制品机械受力部位周围的应力龟裂，这就是聚乙烯 的环境应力开裂性。 由于非极性、表面能低、印刷及粘结都比较困难。 错误！未找到引用源。收缩性较大，且方向性明显，注塑制品易翘曲变形。 2、聚丙烯（PP）它是密度小而耐热性较好的结晶型聚合物。性能与PE相近，其成型收缩率大，熔体流动性好，有突出的抗疲劳性能。制品力学性能好，具 有高的刚性和表面硬度，特别是有非常优异的耐弯曲疲劳性，能经受几十万次的折叠弯曲而 不破坏，很适合用于铰链，长期使用温度可达120°C，不受外力时最高可达150°C，低吸 水性，突出的耐化学药品性，能耐80°C以下的酸、碱、盐及很多极性有机溶剂。PP的低温重击强度低，它的玻璃化转变温度T为-20°C左右，在此温度早已脆化。PP制造的壳体 g 等结构件，如经受过0°C以下的冷冻，就要考虑可能会出现的破裂现象。因此需经复合或 共混改性方法加以改善。