锅炉形成水垢原因及其处理措施(1)
1 水垢的形成及性质
水垢的形成是一个复杂的物理化学过程,其原因有内因和外因两个方面。一是水中有钙、镁离子及其它重金属离子存在,是水垢形成的根本原因也叫内因;二是固态物质从过饱和的炉水中沉淀析出并粘附在金属受热面上,是水垢形成的外因。当含有钙、镁等盐类杂质的水进入锅炉后,吸收高温烟气传给的热量,钙、镁盐类杂质便会发生化学反应,生成难溶物质析出。随着炉水的不断蒸发逐渐浓缩,当达到一定浓度时,析出物就会成为固体沉淀析出,附着在锅筒、水冷壁管等受热面的内壁上,形成一层“膜”,阻碍热量传递,这层“膜”称之为水垢。
水垢的组成或成分是比较复杂的,通常都不是一种单一化合物,而是以一种化学成分为主,并同时含有其它化学成分。按其水垢的化学成分,一般可分为碳酸盐水垢、硫酸盐水垢、硅酸盐水垢、氧化铁水垢、含油水垢、混合水垢及泥垢等几种。
水垢是一种导热性能极差的物质,仅为锅炉钢材的十分之一到数百分之一(钢材的导热系数为46.5～58.2w/m.k),是“百害之源”。在各种水垢中,硅酸盐水垢最为坚硬,导热性能非常小,容易附着在锅炉受热面最强的蒸发面上,是危害最大的一种水垢。
2 水垢的预防
要保证锅炉不结垢或薄垢运行,就要加强锅炉给水处理,这是保证锅炉安全和经济运行的重要环节。预防水垢生成,通常采用下列方法来预防:
锅内水处理。此法主要是向炉水中加入化学药品,与炉水中形成水垢的钙、镁盐形成疏松的沉渣,然后用排污的方法将沉渣排出炉外,起到防止(或减少)锅炉结垢的作用。炉内加药水处理一般用于小型低压火管锅炉。锅内水处理常用的药品有:磷酸三钠、碳酸钠(纯碱)、氢氧化钠(火碱、也称烧碱)及有机胶体(栲胶)等。加药时,应首先将各种药品配制成溶液,然后再加入锅炉内。通常磷酸三钠的溶液浓度为5～8%,碳酸钠的溶液浓度不大于5%,氢氧化钠的浓度不大于 1～2%。加药方法有定期和连续加药两种。定期加药主要靠加药罐进行加药;连续加药则在给水设备前,将药连续加入给水中。对于蒸汽锅炉,最好采用连续加药法,这样可使炉内保持药液的均匀。凡采用锅内水处理的,应加强锅炉排污,使已形成的泥渣、泥垢等排出炉外,收到较好效果。
锅外水处理。这种方法适用于各种的锅炉。目前锅外水处理效果可靠的有石灰纯碱软化法,是向已经澄清的水中加入适量的生石灰和纯碱达到软化目的。石灰──纯碱软化法有冷法和热法两种。冷法是在室温下进行,使水中残余硬度降至
1.5～2毫克当量/升。热法是将水温加热到20～80℃,使水中残余硬度降至0.3～0.4毫克当量/升。因此,应尽量采用热法,以提高软化效果。离子交换软化法主要是依靠钠离子交换器中的交换树脂进行软化处理。由于交换树脂吸附能力强,能将游离在水中的钙、镁离子吸附,从而使锅炉给水硬度达到合格标准。离子交换剂有无机和有机两大类。无机交换树脂只能进行表面交换,软化效果差,使用较少。而有机交换树脂的特点是颗粒核心结构疏松,交换反应在颗粒表面和内部同时可进行,软化效果好,故使用较多。
3 锅炉的除垢处理-酸洗
3.1 酸洗锅炉应具备的条件:做模拟实验,确保盐酸对该炉的水垢能有效的清除;锅炉结生水垢的平均厚度在0.5mm以上,且水垢对受热面的覆盖率在80%以上;
锅炉的铆接,胀接,焊接等部位经检查无泄露,切受压元件无严重腐蚀。
3.2 酸洗的前期工作:
根据检查的情况,确定酸洗范围:上下锅筒,各集箱,水冷壁管,和对流管束。清洗的材质:上下锅筒为20g,对流管束,各集箱和水冷壁管为20(GB3087-86)。清洗介质:4-5%的盐酸溶液和0.3%的“02-缓蚀剂”。
3.3 SHL20-13/A锅炉酸洗除垢的有关计算:
盐酸采用31%的工业盐酸,欲配置5%的稀盐酸溶液。纯盐酸量:12500*5%=625kg
“02-缓蚀剂”需求量:12500*0.3=37.5kg将此折算为31的工业盐酸
9.375/31=30.24kg因该盐酸用量应从总盐酸用量2016kg中提取。故该锅炉酸洗时配制的总酸量需用31的工业盐酸为2016-30.24=1985.76kg
“02--缓蚀剂”溶液为:
375 30.24 18.75 18.75=442.74kg
配制总酸液冷水的用量为:12500-1985.76-442.74=10071.5kg
酸洗水冲洗结束后需用0.2~0.3的碱液进行中和残留的酸液,每吨水加
2~3kgNAOH.ZE则加入NAOH的质量为3*12.5=37.5kg
3.4 工艺过程:
配制溶液前。需对购进的工业盐酸的浓度进行复测,以确定工业盐酸的准确浓度,并与标签上的浓度进行比较。
配制5%的稀盐酸溶液:根据耐腐蚀容器容积的大小可分批次制取.所需31%的工业盐酸1985.76kg,加入的冷水总量为10071.5kg,并搅拌均匀。
配制“02-缓蚀剂”溶液:苯胺:18.75kg,甲醛18.75kg;31%的工业盐酸
30.24kg;70热水375kg。配制顺序:
热水-31%的工业盐酸-苯胺-甲醛。每一种药剂倾入热水中都要用木棍剧烈搅匀。将配好的缓蚀剂按批次倒入配制好的稀盐酸中,同时用木棍剧烈搅拌均匀。必须保证各批次盐酸和缓蚀剂的比例关系。
将配好的溶液用耐酸泵从排污阀(或安全阀座或排空阀处)注入锅炉,注满后,再从低部定期排污阀处回流到耐腐蚀容器中,进行循环。每隔0.5~1小时循环一次,每次循环1小时。
循环酸洗约5~7小时,(一般不超过6小时)在酸洗过程中,每隔15分钟对酸液浓度进行化验,以判断酸洗终了的时间。
酸液浓度不断降低,表示除垢过程在进行。若酸洗浓度很快降低到0.5%以下时,应补充酸液,使其浓度保持2~3%。若酸洗浓度降低的变慢,然后在一段时间内浓度不变表示水垢已基本除净,即停止酸洗。(当两次侧定酸液浓度差小于0.2%,则表明应基本结束。酸洗结束后,应立即放出锅内的酸液,通过输水胶管防入冲渣沟内,以中和冲渣池内的碱性。用清水冲洗锅内残留的酸液,冲洗15~20分钟。上水至最高水位,加热至60,再加入0.2~0.3%的碱液(即每吨水加入2~3kgNAOH)不加压进行循环1~2小时。自然冷却后,将碱液排至除尘沟内,以中和除尘水中的酸性。用清水冲洗1~2遍。
3.5 注意事项:要确认水垢的性质,厚度及覆盖范围。酸洗除垢必须在有经验的技术人员领导下进行,并对酸洗的方案经小组反复评审,制定切实可行的酸洗方案。无论采用何种缓蚀剂都不可避免对锅炉有轻微腐蚀作用。(20号钢的腐蚀速度为0.85g/m2.h)故酸洗除垢不宜多次采用。(不超过10次)。对铆缝.胀口等部位有裂缝或渗漏缺陷的锅炉,必须清除这些缺陷,否则不允许酸洗除垢。酸洗时,操作人员应配戴好防护用品,(防酸手套、塑料围裙、口罩、眼镜),打开门窗,以防伤害身体:严禁在工作场所进行焊接,吸烟或取用明火,以防氢气爆炸造成人身伤亡和其它损失。酸洗前应将锅炉的供水年,蒸汽出口及排污管道用盲板可靠隔绝,打开排空阀,
使酸洗时产生的气体顺利排出。酸洗温度应控制在5为宜。酸洗过程中发现的问题和化验数据一定要认真记录。对无酸洗技术经验的单位应委托酸洗专业队伍承担酸洗工作。
参考文献
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[3]姚继贤,张辉主编.工业锅炉防垢除垢技术[M].2006,8.
锅炉结焦的原因、危害和解决的技术办法 高岩峰 摘要：通过对锅炉结焦的机理的研究，结焦危害的认知，总结出运行中防止锅炉结焦的技术及安全措施。通过具体对煤粉细度、过量空气系数 (氧量)及喷燃器一、二次风率等因素的调整，磨煤机运行方式的改变，以及坚持及时清焦吹灰等措施，保证锅炉燃烧稳定、不结渣、不超温，运行方式合理，锅炉达到设计参数并且能长时间带满负荷运行。 关键词：结焦熔点燃烧调整 1.引言 燃煤锅炉结焦是工业锅炉运行中比较普遍的现象。它会破坏正常燃烧工况，减少锅炉出力，破坏正常水循环，造成爆管事故，严重时还会使炉膛出口堵塞而被迫停炉。 2.锅炉结焦的原因 2.1结焦与煤质成分及灰熔点有关 燃煤成分及特性（元宝山发电厂燃用的老年褐煤）
结焦的根本原因是熔化状态下的灰沉积在受热面上。可见，灰的熔点是结焦的关键。煤灰对于高温受热面沾污结焦的倾向,可用灰熔点温度及灰的主要成分来判断煤灰的结渣指标。 灰的熔点与灰的化学成分、灰周围的介质性质及灰分浓度有关。灰的化学成分以及各成分含量比例决定灰熔点的高低。灰熔点比其混合物中最低熔点还要低。灰熔点与灰周围的介质性质有关。当烟气中有CO、H2等还原性气体存在时，灰熔点降低大约200℃。这是因为还原性气体能使灰分中高熔点的Fe2O3还原成低熔点的FeO的缘故，二者熔化温度相差200～300℃。 煤在燃烧时，其灰分熔融特性温度用变形温度、软化温度和溶化温度数值表示。软化温度t2的高低是判断煤灰是否容易结焦的主要指标。从上表可看到元宝山燃用的褐煤灰熔点一般在1200℃左右(高于锅炉炉膛受热面的设计温度)，但是如果有还原性气体能使灰分中高熔点的Fe2O3还原成低熔点的FeO的情况下，燃用了这种煤非常容易结成焦块。 2.2结焦与设计、安装有关 由于炉膛设计不合理或锅炉不适当的超出力运行，而造成了炉膛容积热负荷过大，使炉膛温度过高，灰粒到达水冷壁面和炉膛出口时，不能得到足够的冷却，从而造成结焦。 若燃烧器安装角度有偏斜、燃烧器本身存在缺陷，燃烧器切圆过大，煤粉气流发生偏斜擦墙，往往会导致锅炉严重结焦。 2.3结焦与燃烧调整有关 2.3.1一次风压过低，风速过低，煤粉过细，着火早，二次风速过大，四角风量分配 不均匀，四角燃烧器粉量不均匀等原因，均会引起煤粉气流擦墙结焦。各角二次风量、风压不平衡使炉内燃烧工况恶化，有的在喷口形成回流卷吸高温烟气，风粉混合不良、搅拌不好，烟气冲刷与该角相邻的两侧墙，造成结焦严重。 2.3.2磨煤机一次风量过低，风速过低，出口一次风管不同程度堵管，导致磨煤机出 口一次风管到各角阻力差别较大，各角一次风量、风压不均，管道短阻力小的着火点提前而使喷燃器口大量结焦，管道长阻力大的着火点推后，进一步抑制其余各角煤粉射流，破坏了四角切圆燃烧，火焰偏斜。 2.3.3空气量不足，使煤粉达不到完全燃烧，未完全燃烧造成烟气中一氧化碳增多，灰熔点就会显著降低，结焦加重，加之燃煤挥发份较高，也使结焦加剧。 2.3.4高负荷运行时，相邻的六套制粉系统运行时炉内热负荷集中，炉膛温度高，容易形成结焦。
锅炉清洗水垢的方法 锅炉清洗水垢的方法方法一 家里面用的烧水壶里面的水垢相对而言是比较少的，因此一般就用家里面比较常用的调味品——食用醋来去除水垢，首先将壶内的水倒掉，然后将食用醋倒入壶中最好将水垢完全淹没，然后浸泡二十分钟左右。 方法二 对于比较大型的食堂或者饭店的锅炉，清洗次数是相对较少的，因此水垢也是比较厚的，对于这一类的锅炉清洗我们就必须采用特定的除垢剂进行清洗了，根据水垢的厚度将除垢剂倒入锅炉内，然后注满水在浸泡两小时左右。 方法三 无论是家用的水壶或者公用的锅炉，在经过了第一步的除垢之后，下一步就是清洗了。一定要先检查水垢是否已经除净，然后倒掉里面的除垢剂，接着就用清水反复的清洗几次，知道没有任何异味为止。 方法四 对于家用的水壶可能上面的这两步已经足够了，但是对于公用的锅炉还是远远不够的，在清洗锅炉的时候还应该加入剥离剂和缓释剂进行循环的冲洗二十分钟左右才行，这是对锅炉的防腐处理。
方法五 锅炉的防腐处理之后，还应该做一次钝化处理，在锅炉内加入钝化镀膜剂，让后注入水反复的冲刷过滤的内壁，这样能有效的减缓水垢的再次生成的时间和速度，起到保护作用。 锅炉的保养方法和技巧1、压力保养当停炉时间不超过一周时，可采用压力保养。即在停炉过程终止之前使汽水系统灌满水，维持余压为(0.05~0.1)mpa，维持锅水温度在100℃以上，这样可阻止空气进入锅炉内。维护锅炉内压力的温度的措施为：由邻炉通汽加热，或本炉定期加热。 2、湿法保养当锅炉停用时间不超过一个月时，可采用湿法保养。湿法保养是使锅炉汽水系统中注满含碱液的软水，不留汽空间。因为具有适当碱度的水溶液能与金属表面形成一层稳定的氧化膜，从而防止腐蚀继续进行。在湿法保养过程中，应定期用微火烘炉，保持受热面外部干燥。定期开泵使水循环流动。定期化验水的碱度，如碱度降低则应适当补加碱液。 3、干法保养当锅炉停用时间较长时，可采用干法保养。干法保养指在锅内及炉膛内放置干燥剂进行防护的方法。具体做法是：停炉后将锅水放净，利用炉膛余温将锅炉烘干，及时清除锅内垢渣，然后将装有干燥剂的托盘放入锅筒内及炉排上，最后关闭所有阀门和人孔、手孔门。定期检查保养情况，及时更换失效的干燥剂。 4、充气保养充气保养可用于长期停炉保养。锅炉停炉后，不要放水，使水位保持在高水位线上，采取措施使锅炉脱氧，然后将锅水与外界隔绝。通入氮气或氨气，使充气后的压力维持在
锅炉结焦处理方案 结焦可分为局部结焦、大面积结焦（整床结焦）。 结焦现象： 1.结焦部分的床温测点指示值偏低。 2.料层指示增加过慢，料层沸腾量小，风室风压增大，一次风量减小。 3.炉膛燃烧刺眼，流化不正常或不流化。 4.严重时汽压、汽温下降。 5.炉膛负压、风室风压、一次风量波动大。 6.严重时床温下降，炉膛温度下降。 7.放渣管放不下炉渣。 锅炉结焦原因： 1.燃烧后的灰渣溶点过低。 2.一次风量不足，燃烧工况不佳。 3.运行中给煤过大，风量小，床温超过允许值。 4.点火过程中料层薄，给煤量大，床温升的过快，局部有爆燃现象，造成超温。 5.布风板阻力不均匀，局部不流化或流化不好。 6.运行中给煤机送入块状杂物，点火中流化不良留有焦块 锅炉结焦处理： 1.均匀给煤保持床温稳定在规定的范围内。 2.维持适当料层厚度。 3.点火时料层过薄，给煤量均匀，风量不得过低。 4.燃烧颗粒不得过大。 5.根据风室风压及时排渣。 6.点火过程中发现有结焦及时增加风量。并用人力扒出焦块。 7.如床温升高，并有结焦时，采取下列措施： ⑴控制给煤不能过大，加大一次风量吹，适当降低料层厚度，确保燃烧完全。 ⑵在运行中发现局部结焦时，大风吹用扒子扒出。 处理措施： 1．锅炉运行中出现床体大面积高温结焦应立即停炉。 2．停炉后要严密关闭风门挡板观察孔及人孔， 3．停炉24时打开锅炉床体人孔门，启动引风机通风冷却。 4．停炉72小时后，观察床面结焦情况以及炉膛各区域温度，床面若整体结焦而且结焦质坚硬，劳动强度大，不易清理应及时汇报热力公司主管领导；请专门清焦公司来清理。5．清焦时间最多12小时；必须使锅炉达到启动前备用状态。 清焦工具： 铁锨、铁靶子、铁丝、胶皮管、大锤、清理床面专用工具、小型空气压缩机、钻头。 清焦人员配备：15人 清焦工作服：防止烫伤专用工作服。 工作照明：必须采用安全照明或者带有防护罩电钨灯。 锅炉结焦预防措施
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 特种设备锅炉中水垢的危害及其预防(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-4044-55 特种设备锅炉中水垢的危害及其预 防(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 锅炉是工农业生产和人民生活中广泛使用的特种设备，是生产蒸气或热水的热工设备之一，其传能介质原料是水。锅炉用水水质的好坏，对其安全运行及能源消耗有很大的影响。当锅炉用水不合要求时，锅炉受热面就会结生水垢，因而不仅浪费大量的燃料，还会危及锅炉安全运行。据有关资料介绍，目前全国有近40万余台锅炉，在每年的事故统计中，因水质不良，水垢严重引起的事故超过事故总数的20%；由于结生水垢，每年要浪费燃料达千万吨，并造成几亿元的经济损失。本文试图对锅炉水垢的危害及其预防作一介绍，以引起锅炉使用单位的高度重视。一、水垢的形成及性质 水垢的形成是一个复杂的物理化学过程，其原因
锅炉水垢清洗 锅炉水垢清洗 1.锅炉机械除垢 主要采用电动洗管器、扁铲、钢丝刷及手锤等工具进行机械除垢。此法比较简单，成本低，但劳动强度大，除垢效果差，易损坏金属表面，只适用于结垢面积小，且构造简单，便于机械工具接触到水垢的小型锅炉。近年来，由于清洗专用的高压水枪的应用，使水力冲洗的机械除垢发展较快，这种高压水力除垢的效果较使用原始的机械工具有很大的提高，且较为安全、方便。但目前高压水力除垢仍仅限于结构较简单的工业锅炉。 2.锅炉碱洗(煮)除垢 锅炉碱煮的作用主要是使水垢转型，同时促使其松动脱落。单纯的碱煮除垢效果较差，常常需与机械除垢配合进行。碱煮除垢对于以硫酸盐、硅酸盐为主的水垢有一定的效果，但对于碳酸盐水垢，则远不如酸洗除垢效果好。碱洗煮炉也常用于新安装锅炉的除锈和除油污，有时也用于酸洗前的除油清洗或垢型转化。 碱洗药剂用量应根据锅炉结垢及脏污的程度来确定。一般用于除垢时的用量(每吨水的用量)为：工业磷酸三钠5～10kg，碳酸钠3～6kg，或氢氧化钠2～4kg。这些碱洗药剂应先在溶液箱中配制成一定浓度，然后再用泵送人锅内，并循环至均匀。 碱煮除垢的方法与新锅炉煮炉基本相同，只是煮炉结束后，应打开锅炉的各检查孔，及时加以机械(或高压水力)辅助清垢，
以免松软的水垢重新变硬。 3.锅炉酸洗除垢 目前在各种除垢方法中，以酸洗除垢效果较好，但酸洗工艺若不合适或控制不当也会影响除垢效果或腐蚀金属，有时甚至会严重影响锅炉的安全运行。为了确保锅炉酸洗的安全和质量，国家质量技术监督局专门制定颁发了《锅炉化学清洗规则》，并规定：从事锅炉化学清洗的单位必须取得省级及省级以上锅炉压力容器安全监察机构的资格认可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。无相应资格的任何单位和个人(包括用炉单位)，都不得擅自酸洗锅炉。 锅炉在酸洗前应预先取有代表性的垢样进行化验，制定清洗方案;进酸开始时须在锅炉内和酸箱内挂入腐蚀指标片(直到退酸时取出);酸洗工艺流程及酸洗液的温度、浓度、流速、酸洗时间等应按清洗方案实施和控制;清洗过程中应不断取样化验并如实作好记录。清洗结束后，用炉单位、清洗单位和锅炉安全监察部门应对清洗质量进行验收。工业锅炉的酸洗质量要求如下： (1)除垢率 (1)清洗以碳酸盐垢为主的水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的80%以上。 (2)清洗硅酸盐或硫酸盐水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的60%以上。 锅炉如除垢率低于上述规定，或虽达到规定要求但锅炉主要受热面上仍覆盖有难以清理的水垢时，应在维持锅水碱度达到水质标准上限值的条件下，将锅炉运行一个月左右再停炉，用人工
浅谈燃煤锅炉结焦的原因及处理方法 摘要:燃煤锅炉是目前我国依然广泛使用的传统供热装置，它是通过煤的燃烧来完成热能传送的，由于各种各样的原因，燃煤锅炉会时有结焦的现象产生，多年以来，结焦的问题一直困扰着燃煤锅炉的使用单位，对于需要保证供热质量，锅炉必连续生产的单位，必须尽可能的减少锅炉的结焦，并能够及时找到结焦的原因，及时处理结焦，才能保证供热的正常运行和锅炉连续运转。 关键词:燃煤锅炉结焦的原因处理方法保证供热质量 随着社会的进步，科技的发展，工业的规模越来越大。大的工业企业，对能源的需求也越来越多，锅炉担负着大工业生产和员工生活的不可缺少的供热工作。而锅炉的安全稳定连续生产是保证该企业供热是首要条件，影响锅炉正常生产的一个重要的原因就是锅炉的结焦问题，特别是燃煤锅炉尤为严重。 1、燃煤锅炉结焦的表现是什么 燃煤锅炉如果结焦，就会有局部大量的煤堆积在燃烧器的喷口还有煤床上，或者堆积在受热面上。在炉膛在高温并且缺少氧气的情况下，析出挥发后形成较大的结积焦块。之所以形成这样较大的季结的焦块，是由于在锅炉的炉膛中，煤炭的燃烧其火焰的中心温度都可达到1500度到1700度之间的高热度。而煤炭中大多都存在着很多的灰份，这些灰分遇到高温的条件，同时又遇到炉膛严重缺氧的条件，灰分大多数会在这样的条件下被熔化成液态而存在，即使没有熔化成液态，至少也会呈现软化状态。此时，炉膛四周的水冷壁仍然在不断的吸收着热量，显而易见炉膛内是四周到中心，温度越来越高，越接近四周的温度就会越低。而随着温度不断的降低，液化或者软化的灰份就会从液态逐渐的变成软化状态进而变成硬化的固态。 2、燃煤锅炉结焦的主要原因是什么 燃煤锅炉结焦的原因有很多，原因也很复杂，我们这里探讨一下其中最常见的，最主要的结焦原因。首先是没本身的原因，也就是活受没的质量的影响而产生的结焦，我们知道结焦是液化或者软化的灰分，直接与受热面接触而形成的，那么如何煤的质量较差，煤炭中的灰分较多，所形成的液态或者软化的灰分就会较多，而较多的液态和软化的灰分就会有更多的机会接触到受热面，这样就提高了结焦的几率。如果煤炭的质量较好，煤炭中的灰分较少，那么也就有极少的液态或者软化的灰分出现，它们在炉膛里较少有机会接触到受热面，这样形成结焦的机会就很少，也就很难积结成焦块了。其次是机械的影响而形成结焦。所谓机械的影响是由于磨煤机钢球的质量而引起的，当磨煤机的钢球收到严重的磨损时，磨煤机的出力就会严重降低。导致煤粉的质量有所下降，无法在保证煤粉的正常送达，也就是说不能及时的往炉膛里添加煤粉，没有新的煤粉，就会导致炉膛长时间的处于高温的状态，使大量灰分有充分的时间去液化和软化。而液化和软化的灰分，就给下一步遇到受热面而形成结焦创造了先决条件。而此时的炉膛内温度由于没有新鲜煤粉的进入，依然保持着较高的温度，并且不断的上升，软化的灰分就越来越多的进入了液化状态，又在继续给结焦积累条件，形成了恶性循环。为结焦打下了更为坚实的基础，也创造了及其有利的条件。这样结焦就不可避免的形成了。机械影响结焦还有因为风煤的配比量不合理所造成的结焦而造成的，所谓风煤的配比量不合理，是由于锅炉的引风机不能及时的把烟气送人烟道而引起的结焦。引风机是是用来把炉膛中燃料由于燃烧而产生的烟气及时吸出
锅炉的水垢有什么危害、如何进行处理 锅炉被应用到很多行业中，因为长期使用会出现结垢的现象，本文就来具体分析水垢的成分，会造成什么危害，又有哪些水垢的水处理方法。 一、锅炉水垢的成分 给水和锅水成分不同，结成水垢的具体条件不同，使得锅炉水垢的组成成分也不同。比较常见的有以下几种情况： 1、碳酸盐垢：碳酸盐垢多在锅炉温度比较低的部位生成，以钙镁为主要成分，一般热水锅炉结生的多是碳酸盐水垢。 2、硅盐污染：硅盐水垢中的二氧化硅含量可达20%以上，容易在锅炉温度最高的部位生成。 3、硫酸盐垢：硫酸盐垢硬度较碳酸盐垢要大，不易清洗。硫酸盐垢主要成分是硫酸钙.达50%以上，在锅炉内温度最高，且蒸发强度最大的蒸发面上生成。 4、混合水垢：混合水垢是上述各种水垢的混合物，色杂，多层次，通常在锅妒高低温区的交界处生成。 5、含油水垢：含油水垢的成分很复杂，油脂含量大，通常在锻炉内温度最高部位上生成。
二、锅炉水垢的危害 锅炉水系统在工业生产中应用广泛。如果锅炉水垢清洗不当，会严重腐蚀锅炉设备，降低生产效率。 1、腐蚀设备：锅炉水垢会腐蚀设备，影响安全生产，缩短锅炉的使用寿命。 2、积盐：碳酸盐垢能使锅炉的热效率下降，积盐严重时可引起管壁爆裂，直接危及到锅炉的安全、经济运行。 3、形成结垢：锅炉水垢使锅炉管传热能力降低，造成管壁过热降低强度，甚至变形或发生爆裂事故。 三、锅炉水垢的处理方法 为使锅炉系统在最优化状态下运行，就必须经常对锅炉水系统进行专门的化学药物处理。锅炉的清洗分两部分，一部分是锅炉对流管、过热器管、空气热器、水冷壁管水垢、铁锈的清洗;一部分是对管外的清洗，即对锅炉炉膛的清洗。 1、化学清洗：加入各种化学清洗剂，将系统内的浮锈、垢、油污清洗分散排出，还原成清洁的金属表面， 2、日常养护：加入锅炉阻垢剂，避免金属生锈，防止钙镁离子结晶沉淀。
锅炉水垢处理的方法介绍 目前，工业锅炉的使用和家庭小型锅炉的使用已经很普及，然而，在使用的过程中，水垢的处理成了使用者难以解决的问题，新投入使用的锅炉没用多久就出现了厚厚的一层水垢，既影响锅炉的使用效率，又不利于节能，除起水垢来还非常麻烦，浪费人力物力。 锅炉内结垢主要有以下几方面危害： 1、锅炉结垢后，严重影响了受热面的热传递性能，大大降低了锅炉效率，浪费了大量燃料。 2、锅炉受热面使用的钢材，一般均为碳素钢，在使用过程中，允许金属壁温在450℃以下，当水垢达到2毫米时，金属壁温则上升到580℃，远远超过了钢材的允许温度。水垢越厚，金属壁温就越高，因而事故发生的机率就越大。 3、缩短锅炉使用寿命。一般锅炉在正常使用情况下能够连续运行20年左右，而水垢中含有卤素的离子，在高温下对铁有腐蚀作用，会使金属内壁变脆，并不断地向金属壁的深处发展，造成金属的腐蚀，从而缩短锅炉使用寿命。 下面就来介绍几个处理水垢的方法： 1、石灰+纯碱软化法，这种方法适用于各种的锅炉。目前锅外水处理效果可靠的有石灰+纯碱软化法，是向已经澄清的水中加入适量的生石灰和纯碱达到软化目的。
2、添加化学试剂，此法主要是向炉水中加入化学药品，与炉水中形成水垢的钙、镁盐形成疏松的沉渣，然后用排污的方法将沉渣排出炉外，起到防止（或减少）锅炉结垢的作用。 3、安装电化水处理装置，使水在进入锅炉之前就被处理，处理完的水进入锅炉后无论怎样加热都不会出现水垢。这种除垢系统（电解除垢）是利用电化学原理研制出来的新一代环保节能型水处理系统。该系统具有以下几方面优点： 1、超环保。首创高频变频电解纯物理方式吸垢除锈，不需要化学药剂，避免管道及换热设备腐蚀； 2、超节能。自身功率为0.3—4.5Kw，却可以提升系统5-25%综合效果，节约能耗5-20%； 3、超节水。基本不需要排污，同比目前行业水处理法节水量超过90%以上； 4、超智能。全天候无需人员值守，管理方便简单，无需专人管理。 目前，电化学水处理（电子除垢）系统作为新一代环保、节能产品已逐步普及到各行各业。
生物质颗粒结焦原因和解决措施 一、生物质锅炉配风比： 生物质燃料一定的情况下，鼓风在燃烧机炉膛内分布不均形成局部高温也是造成燃烧机炉膛内结焦的原因，降低鼓风风压，加装或加强锅炉排风也会降低结焦程度，因此选合适的配风比是非常重要的。除去生物质燃料本身的原因和生物质锅炉的配风比外，生物质锅炉炉膛设计，送料速度等也会造成结焦。所以遇到结焦问题需要逐步排查，不要一味的认为是颗粒原料原因或者生物质锅炉的问题，操作不当也会是结焦的重要因素。 二、生物质燃料本身灰份以及所掺杂质后形成的结焦。 （1）生物质锅炉结焦主要是指在燃料燃烧后的产生的灰份，在高温下大多熔化为液态或呈软化状态，如果灰还保持软化状态碰到受热面时，由于受到冷却而粘结在受热面上，形成结焦。 A、影响灰份熔点的主要因素是灰份的化学组成及其周围的高温环境介质，两者相互影响，一旦锅炉燃烧调整做不到位，就会出现不完全燃烧产物，使周围的介质呈弱还原性，降低灰熔融性而导致炉内结焦。由于生物质锅炉所燃烧的生物质燃料的灰熔点较低，所以积灰容易附着在炉膛、过热器的管壁上，如果燃料水分过大，燃烧中产生的水汽就会软化钾（因为灰分的主要成分为钾），钾在受热后久而久之造成结焦。 B、炉内受热面表面的温度水平。在灰熔点一定的情况下，炉内温度水平及其分布就成为是否发生结焦的重要因素。经验表明：锅炉的结焦多在烟道及过热器表面，液态或软灰颗粒受惯性作用而向受热面运动过程中，由于灰颗粒运动速度快，受到的冷却效果差，熔融的灰颗粒很容易粘附，使渣层迅速积聚长大。研究表明，温度增高，结焦程度将按指数规律增长。结焦不仅影响锅炉受热面换热，而且焦块和积灰堵塞烟气通道，增加烟气流速，形成烟气走廊，加剧受热面磨损，影响生产的正常进行。 （2）燃料掺杂质后形成的结焦。燃料在炉膛内燃烧后，极易在锅炉受热面上结焦与积灰。 A、由于生物质燃料在制造过程中不可能保证一种原料加工而成因此种类繁多、杂质较多（掺有泥土、细沙）、灰份高、碱金属含量高，所以在生产过程中不可避免的将泥土、细沙掺入燃料中，这些杂质的存在改变了燃料的组分、存在形式、熔融温度，加剧了在受热面的结焦。 B.我们在采购燃料颗粒时无法控制生物质颗粒制造厂家将大量的泥土、细沙掺入燃料中，这些杂质的存在改变了燃料的组分、存在形式、熔融温度，加剧了在受热面的结焦。 通过分析相信大家已经了解了，生物质颗粒机结焦的原因还是在于生物质锅炉本身的问题居多，因此我们做生物质颗粒只要控制好原料就没有我们的事情了，但是如果遇到我朋友的这种情况，竞争对手是在明显的抢占市场份额，那我们要采取措施，首先声明，生物质颗粒生产本身是不需要添加任何粘合剂的，但是为了防止结焦可以适量的添加添加剂（如石英砂、石膏、膨润土或粉煤灰等）能有效阻止生物质灰结渣。相对而言石膏和磷酸氢钙的抗结渣特性较差，膨润土的抗结渣特性较好，但是价格较为昂贵。添加剂一般都在予压前输送过程中加入，便于搅拌均匀，在加入时一定注意均匀度，防止因比重不同造成不均匀聚结。 1、生物质颗粒结焦原因分析 由于生物质电厂燃料种类繁多，燃料具有水份高（一般在45%以上）、杂质较多（掺有泥土、细沙）、灰份高、碱金属含量高等特点(表1)，燃料在炉膛内燃烧后，极易在锅炉受热面上结焦与积灰。结焦的主要因素。生物质锅炉结焦主要是指在燃料燃烧后的产生的灰份，在高温下大多熔化为液态或呈软化状态，如果灰还保持软化状态碰到受热面时，由于受到冷却而粘结在受热面上，形成结焦。影响锅炉结焦的因素很多，一般认为主要有：(l)燃料本身灰份以及所掺杂质后形成的结焦。影响灰份熔点的主要因素是灰份的化学组成及其周围的高温环境介质，两者相互影响，一旦锅炉燃烧调整～作做不到位，就会出现不完全燃烧产物，使周围的介质呈弱还原性，降低灰熔融性而导致炉内结焦。
锅炉除垢剂使用方法 锅炉经过长时间运行，不可避免的出现了水垢、锈蚀问题，锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度成份，经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后，在炉内发生一系列的物理、化学反应，最终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。水垢是锅炉的“百害之首”，是引起锅炉事故的主要原因，其危害性主要表现在： 浪费大量燃料: 因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一，所以当受热面结垢后会使传热受阻，为了保持锅炉一定的出力，就必须提高火侧的温度，从而使向外辐射及排烟造成热损失。由于锅炉的工作压力不同，水垢的类型及厚度不同，所浪费的燃料数量不同，根据试验和计算，水垢的厚度和损耗燃料有如下比例：当水垢厚度（S）≥1mm时，浪费燃料5～13%；≥2mm时，浪费燃料13～18%；≥3mm时，浪费燃料18～26%。 增加检修费用和降低使用寿命: 锅炉因水垢而引起的事故大约是锅 炉事故总数的三分之一，还是上升趋势，不但造成设备的损坏，也威胁到人身的安全。因此，在给水合格的情况下，锅炉运行时应严格控制锅内用水达到国家标准；并在运行中防止水垢的生成，而且结垢后，需及时进行处理，必须彻底防止及清除锅炉炉内水垢及控制水质。要解决以上问题，目前最科学的方法是在锅炉运行加入综合性能好，功效全面的药剂运行保养及定期清洗除垢。 清洗锅炉水垢要用专用锅炉除垢剂，锅炉除垢剂是专门清洗锅炉水垢的。
【使用方法】1、打开锅炉进水口；(以吨锅炉为例) 2、将锅炉除垢剂按1:10的比例稀释加入到锅炉内； 3、将水注满至最高水位，等待2小时，使洁星力除垢剂溶液充分和水垢反应； 4、打开排水口，排干洁星力除垢剂清洗液； 5、注入清水冲洗一遍，清洗除垢工作完成。
锅炉结焦原因及处理方法 影响锅炉结焦的主要因素有：煤质差（灰熔点低）、炉膛温度和空气动力场，火焰中心抬高，炉膛出口温度增高，低氧燃烧产生过多还原性气体，吹灰不及时、长期高负荷运行等。 解决措施： 一、严格控制入厂煤和入炉煤： 煤种变化将对结焦有很大影响，特别是燃用灰熔点低、挥发份相对较高的煤种。因此要加强对入厂煤和入炉煤化验，严格把关，其在下部炉膛燃烧时着火点早，火焰相对密集，造成扩散性燃烧，下部炉膛容积热负荷较大，从而造成局部高温区壁面结渣。因此燃用设计煤种是防止炉膛结焦最重要的因数。 二、运行方面防止锅炉结焦的技术措施： 1.运行中加强配风工况调整，调节三次风，使火焰不贴壁；调节二次风使其提供充足的氧量保证煤粉的充分燃烧；调节一次风，使火焰长度合适；调节吸风机，保持炉膛负压在-70pa左右；既要保证煤粉在炉膛内充分燃烧所需要的时间，又要避免在下炉膛形成扩散燃烧。控制氧量在4%-6%之间，严禁缺氧燃烧。 2.加强燃烧调整，避免大起大落，幅度太大。严格控制升温升压速度，防止出现两侧烟气温度偏差。 3. 加强制粉系统检查，防止喷燃器结焦运行。
1) 正常巡回检查中，一定要注意检查燃烧器区及粉管闸板门前、后温度，发现异常，及时汇报，进行处理。 2) 磨煤机正常运行中，DCS CRT一定要注意监视各粉管风压，并注意其变化趋势。发现异常，要立即就地检查并实测燃烧器温度。若温度偏高，应立即停运并进行吹扫。若燃烧器就地温度正常，其它参数也无异常变化，应联系热控检查粉管压力测点。 3) 磨煤机正常停运（包括正常减负荷停单侧）后，运行人员要就地检查分离器出口挡板、旋风子煤粉出口挡板、伐气出口挡板在关闭位置。 4) 磨煤机停运后，其相应的二次风控制挡板应保持5-10%的开度以保证对狭缝式喷燃器的冷却，防止喷燃器烧坏。 4.坚持锅炉定期吹灰工作，根据汽温变化、炉膛出口烟温及两侧烟温差变化可适当增加吹灰次数。 1)减温水量不正常地升高，应进行吹灰。 2)两侧任一侧烟温不正常，应进行吹灰。 3)过热器、再热器管壁温度比正常值偏高，应进行吹灰。 4)省煤器、空气预热器部位温度不正常升高时，应进行吹灰。 5.加强燃烧调整，严防缺氧燃烧，在缺氧状态的还原性气氛中灰熔点会大幅下降，诱发严重的结焦。 6. 燃料上煤煤质发生变化时，要及时向值长汇报清楚。值长要通知到机组长及值班人员，并做好记录，以便值班人员提前做好预想，烧至变化煤种时能及时调整。
锅炉中水垢的形成、危害及处理药剂 一、水垢对锅炉有哪些危害 1.造成锅炉受热面的损坏。在有水垢时，要达到无水垢相同的炉水温度，受热面管壁温度必然要提高。当温度超过了金属所能承受的允许温度时，就会引起鼓包和爆管事故。据知，水垢的厚度及导热系数对金属管壁温度应低于450℃。即使炉管内附着很薄的水垢，也会使炉管温度大大超过450℃允许值。例如1.0Mpa的锅炉，管壁温度为280℃，当结有1mm的硅酸盐水垢时，管壁温度可达到680℃，此时，钢板强度自4.0Mpa降为1.0Mpa，造成炉管鼓包，引起爆破。此外，当锅内金属表面覆盖有水垢时，破坏了正常的锅炉水循环，也容易造成炉管过热，还会引起沉积物的腐蚀。 2.浪费燃料。锅炉结垢后，由于水垢的导热性差，是受热面传热情况变坏，燃料燃烧放出的热量不能有效的才传给水，造成排烟温度升高，增加了排烟热损失，降低了锅炉的热效率，也就浪费了燃料。例如，结1.5mm硫酸盐水垢，将多耗燃料10%。 3.降低了锅炉的出力。 4.锅炉结垢后，必须经常洗炉，既影响正常供气，又耗大量人力、物力，还会降低锅炉的使用寿命。 二、常见的锅炉水垢有哪些？ 1.碳酸盐水垢其主要成分为钙、镁的碳酸盐，以碳酸钙为主，对低压锅炉有时高达50%以上。 2.硫酸盐水垢其主要成分为硫酸钙，对低压锅炉有时高达50%以上。 3.硅酸盐水垢其成分复杂，绝大部分是铝、铁的硅酸化合物。在这种水垢组成中往往含有40%-50%的二氧化硅、25%-30%的铝和铁的氧化物以及10%-20%的钠的氧化物，钙镁化合物的总含量一般不超过百分之几。 4.磷酸盐水垢主要成分是Ca3（PO4）2。 5.混合水垢是各种水垢的混合物。 6.氧化铁水垢主要成分是铁的氧化物，其含量可达70%-90%。此外，往往还含有金属铜、铜的氧化物和少量钙、硅和磷酸盐。 7.磷酸盐铁垢主要是磷酸亚铁钠（NaFePO4）和磷酸亚铁。 8.铜垢水垢中金属铜的含量很大，当达到20%-30%或更多时的水垢为铜垢。 锅炉内水垢的处理 一、炉内加药处理的方法有哪些？ 1.纯碱处理法 2.磷酸盐处理法 3.全挥发性处理法 4.中性水处理法（NWT） 5.联合水处理法（CWT） 6.聚物处理法
浅谈生物质锅炉结焦的原因及处理方法 摘要：阐述了生物质锅炉受热面积灰结焦的形成原因，介绍了除焦抑制剂和脉冲燃气吹灰装置技术在生物质电厂受热面清灰、除焦方面的技术应用。 关键词：生物质锅炉结焦处理 0 引言 由于生物质燃料的灰熔点较低，所以积 灰容易附着在炉膛、过热器的管壁上，不仅 影响锅炉受热面换热（据试验所得数据：积 灰层的导热系数为0.0581～0.116w/㎡·℃, 而锅炉受热面金属管壁的导热系数为 46.5～58.1 w/㎡·℃，导热系数相差500～ 800倍），而且焦块和积灰堵塞烟气通道， 增加烟气流速，形成烟气走廊，加剧受热面 磨损，影响生产的正常进行。 1 生物质锅炉结焦原因分析 由于生物质电厂燃料种类繁多，燃料具 有水份高（一般在45%以上）、杂质较多（掺 有泥土、细沙）、灰份高、碱金属含量高等 特点（表1），燃料在炉膛内燃烧后，极易 在锅炉受热面上结焦与积灰。 燃料种类 元素组成% H′C′S′N′K2O′ 豆秸 5.81 44.79 0.11 5.85 16.33 稻草 5.06 38.32 0.11 0.63 11.28 玉米秸 5.45 42.17 0.12 0.74 13.80 麦秸 5.31 41.28 0.18 0.65 20.40 牛粪 5.46 32.07 0.22 1.41 3.84 烟煤 3.81 57.42 0.46 0.93 无烟煤 2.64 65.65 0.51 0.99 生物质燃料与煤的燃料特性比较（表1）1.1结焦的主要因素 生物质锅炉结焦主要是指在燃料燃烧后的产生的灰份，在高温下大多熔化为液态或呈软化状态，如果灰还保持软化状态碰到受热面时，由于受到冷却而粘结在受热面上，形成结焦。影响锅炉结焦的因素很多，一般认为主要有： 1.1．1燃料本身灰份以及所掺杂质后形成的结焦 影响灰份熔点的主要因素是灰份的化学组成及其周围的高温环境介质，两者相互影响，一旦锅炉燃烧调整工作做不到位，就会出现不完全燃烧产物，使周围的介质呈弱还原性，降低灰熔融性而导致炉内结焦。 同时生物质燃料一般又以掺配成混合燃料的形势进入炉膛，而燃料经纪人将大量的泥土、细沙掺入燃料中，这些杂质的存在改变了燃料的组分、存在形式、熔融温度，加剧了在受热面的结焦。 图1不同温度颗粒分布冷却下形成的结焦 1.1.2炉内受热面表面的温度水平 在灰熔点一定的情况下，炉内温度水平及其分布就成为是否发生结焦的重要因素。经验表明：锅炉的结焦多在烟道及过热器表面，液态或软灰颗粒受惯性作用而向受热面运动过程中，由于灰颗粒运动速度快，受到的冷却效果差，熔融的灰颗粒很容易粘附，使渣层迅速积聚长大（图1）。温度对炉内结焦具有非常重要的影响，研究表明，温度增高，结焦程度将按指数规律增长。 2 积灰结焦处理办法 2.1常规结焦处理方法 早期的生物质电厂一般采用蒸汽吹灰器对受热面进行结焦清灰处理，但是从实际的效果上来看，没有达到除焦要求。只能通过停炉后，用高压水冲洗进行处理。主要是因为生物质燃料中的钾元素含量较高，它的存在降低了灰熔点，而硅元素在燃烧过程中与钾元素形成低熔点的化合物，导致灰分的软化温度较低，根据实验数据所得草木灰的变形温度为800℃左右，而锅炉的炉膛过热器的温度大多在此范围内，因此在高温条件下， 软化的积灰极易附着在受热面管道的外
结焦的原因和处理 结焦的根本原因是熔化状态下的灰沉积在受热面上。可见，灰的熔点是结焦的关键。灰对于高温受热面沾污结焦的倾向,可用灰熔点 温度及灰的主要成分来判断煤灰的结渣指标。 灰的熔点与灰的化学成分、灰周围的介质性质及灰分浓度有关。灰的化学成分以及各成分含量比例决定灰熔点的高低。灰熔点比其混合物中最低熔点还要低。灰熔点与灰周围的介质性质有关。当烟气中有CO、H2等还原性气体存在时，灰熔点降低大约200℃。这是因为 还原性气体能使灰分中高熔点的Fe2O3还原成低熔点的FeO的缘故，二者熔化温度相差200～300℃。 垃圾在燃烧时，其灰分熔融特性温度用变形温度、软化温度和溶化温度数值表示。 结焦与设计、安装有关 由于炉膛设计不合理或锅炉不适当的超出力运行，而造成了炉膛容积热负荷过大，使炉膛温度过高，灰粒到达水冷壁面和炉膛出口时，不能得到足够的冷却，从而造成结焦。 若燃烧器安装角度有偏斜、燃烧器本身存在缺陷，燃烧器切圆过大，气流发生偏斜擦墙，往往会导致锅炉严重结焦。 结焦与燃烧调整有关 一次风压过低，风速过低，二次风速过大，四角风量分配不均匀，四角燃烧器不均匀等原因，均会引起气流擦墙结焦。各角二次风量、风压不平衡使炉内燃烧工况恶化，有的在喷口形成回流卷吸高温烟气，
混合不良、搅拌不好，烟气冲刷与该角相邻的两侧墙，造成结焦严重。 空气量不足，达不到完全燃烧，未完全燃烧造成烟气中一氧化碳增多，灰熔点就会显著降低，结焦加重，加之如果挥发份较高，也使结焦加剧。 送引风量太大，进行强化燃烧，炉温超过灰粘结温度时，会形成高温结焦。 锅炉结焦的危害 炉膛局部结焦后，使结焦部分水冷壁吸收热量减少，循环流速下降，严重时，会使循环停滞而造成水冷壁管爆管事故；炉膛大面积结焦时，会使炉膛吸热量大大减少，炉膛出口烟气温度过高，造成过热蒸汽温度偏高，导致过热器管壁超温；燃烧器喷口结焦，影响气流的正常流动和炉内空气动力场；炉膛内结焦掉落时，可能砸坏冷灰斗水冷壁管，或者堵塞排渣口而使锅炉维持运行；由于锅炉结焦，受热面吸热量减少，排烟温度上升，降低了锅炉的出力和效率。 结焦会引起过热汽温升高，并导致过热汽温减温水开大，甚至会招致汽水管爆破；结焦会使锅炉出力降低，严重时造成被迫停炉；结焦会缩短锅炉设备的使用寿命；排烟损失增大，锅炉效率降低；引风机消耗电量增加；由于结焦往往是不均匀的，因而水冷壁结渣会对强制循环锅炉水冷壁的热偏差带来不利影响。 结焦易成灰渣大块，使捞渣机、碎渣机运输困难，有时会过载跳闸，严重时使渣沟受堵，不得不降负荷运行。 会引起锅炉不安全事件的发生，导致使用寿命缩短。在运行当中
锅炉形成水垢原因及其处理措施(1) 1 水垢的形成及性质 水垢的形成是一个复杂的物理化学过程,其原因有内因和外因两个方面。一是水中有钙、镁离子及其它重金属离子存在,是水垢形成的根本原因也叫内因;二是固态物质从过饱和的炉水中沉淀析出并粘附在金属受热面上,是水垢形成的外因。当含有钙、镁等盐类杂质的水进入锅炉后,吸收高温烟气传给的热量,钙、镁盐类杂质便会发生化学反应,生成难溶物质析出。随着炉水的不断蒸发逐渐浓缩,当达到一定浓度时,析出物就会成为固体沉淀析出,附着在锅筒、水冷壁管等受热面的内壁上,形成一层“膜”,阻碍热量传递,这层“膜”称之为水垢。 水垢的组成或成分是比较复杂的,通常都不是一种单一化合物,而是以一种化学成分为主,并同时含有其它化学成分。按其水垢的化学成分,一般可分为碳酸盐水垢、硫酸盐水垢、硅酸盐水垢、氧化铁水垢、含油水垢、混合水垢及泥垢等几种。 水垢是一种导热性能极差的物质,仅为锅炉钢材的十分之一到数百分之一(钢材的导热系数为46.5～58.2w/m.k),是“百害之源”。在各种水垢中,硅酸盐水垢最为坚硬,导热性能非常小,容易附着在锅炉受热面最强的蒸发面上,是危害最大的一种水垢。 2 水垢的预防 要保证锅炉不结垢或薄垢运行,就要加强锅炉给水处理,这是保证锅炉安全和经济运行的重要环节。预防水垢生成,通常采用下列方法来预防: 锅内水处理。此法主要是向炉水中加入化学药品,与炉水中形成水垢的钙、镁盐形成疏松的沉渣,然后用排污的方法将沉渣排出炉外,起到防止(或减少)锅炉结垢的作用。炉内加药水处理一般用于小型低压火管锅炉。锅内水处理常用的药品有:磷酸三钠、碳酸钠(纯碱)、氢氧化钠(火碱、也称烧碱)及有机胶体(栲胶)等。加药时,应首先将各种药品配制成溶液,然后再加入锅炉内。通常磷酸三钠的溶液浓度为5～8%,碳酸钠的溶液浓度不大于5%,氢氧化钠的浓度不大于 1～2%。加药方法有定期和连续加药两种。定期加药主要靠加药罐进行加药;连续加药则在给水设备前,将药连续加入给水中。对于蒸汽锅炉,最好采用连续加药法,这样可使炉内保持药液的均匀。凡采用锅内水处理的,应加强锅炉排污,使已形成的泥渣、泥垢等排出炉外,收到较好效果。
煤粉锅炉结焦原因分析及预防措施 摘要 在电站锅炉运行中，锅炉结焦是个长期存在并且一直困扰电站锅炉运行人员的主要问题，它的存在不紧影响了锅炉的经济性，并且对锅炉的安全运行也造成一定的影响。电站锅炉主要以煤作为燃料，其燃烧产物中含有大量的灰粒、硫和氮的氧化物等物质，这些物质在锅炉运行的过程中有时以各种各样的形式沉积在受热面的表面，造成受热面的结焦。魏桥铝电公司热电厂#2炉自投运来长期存在结焦现象，其结焦区域分布在燃烧器周围，燃烧区域的水冷壁管及三次风喷口上部，在屏过底部也有结焦。曾多次因锅炉掉焦发生灭火及严重结焦被迫停运的事故，给锅炉安全运行及经济生产带来较大影响。本文首先通过对锅炉结焦的成因及结焦对锅炉安全运行的危害做了详细的介绍。再从燃煤煤质、运行氧量、运行燃烧调整、炉膛出口烟温、炉空气动力场、吹灰情况等方面深入分析魏桥铝电公司热电厂#2炉结焦问题，认为锅炉结焦主要是由于运行调整不当、运行氧量偏低、炉膛出口烟温偏高、空气动力场不均、吹灰次数少等原因造成的，针对结焦原因采取相应合理的综合治理措施。通过一段时间的运行#2炉结焦现象明显减少，锅炉运行工况得到改善，锅炉运行效率也大幅提高。 关键词：锅炉，燃烧，结焦，灭火 1. 引言 魏桥铝电公司热电厂#2炉是锅炉厂生产的WGZ—240/9.8-2型锅炉，为高压、单锅筒、集中下降管、自然水循环、“∏”型布置的固态排渣煤粉锅炉。设计燃用贫煤，燃料特性为：挥发份13﹪含碳量53﹪灰分35.12﹪硫份1.05﹪。采用中储式钢球磨煤机制粉系统，12台给粉机，两台排粉机，四角切圆水平浓淡型直流燃烧器，两台送风机，两台引风机。 #2炉在2006年投产，投产初期锅炉结焦现象轻微，从2007年02月以后，锅炉结焦严重，结焦主要区域分布在燃烧器周围，燃烧区域的水冷壁管及三次风喷口上部，有些焦块在屏过底部之间处也结焦，炉膛的大量结焦不但严重影响了锅炉主要参数的稳定。使气温偏高，排烟温度升高，厂用电耗增大，致使锅炉的整体热效率降低。而且大量掉焦引起炉膛负压波动并且几次因严重掉焦造成燃烧失稳最终导致锅炉灭火。由于大焦块的掉落堵塞冷灰斗造成排渣不畅，在除渣过程中大量的冷风漏入，严重危害锅炉安全稳定运行。2. 锅炉结焦机理
锅炉水垢的清洗 锅炉水垢的清洗 1.锅炉机械除垢 主要采用电动洗管器、扁铲、钢丝刷及手锤等工具进行机械除垢。此法比较简单，成本低，但劳动强度大，除垢效果差，易损坏金属表面，只适用于结垢面积小，且构造简单，便于机械工具接触到水垢的小型锅炉。近年来，由于清洗专用的高压水枪的应用，使水力冲洗的机械除垢发展较快，这种高压水力除垢的效果较使用原始的机械工具有很大的提高，且较为安全、方便。但目前高压水力除垢仍仅限于结构较简单的工业锅炉。 2.锅炉碱洗(煮)除垢 锅炉碱煮的作用主要是使水垢转型，同时促使其松动脱落。单纯的碱煮除垢效果较差，常常需与机械除垢配合进行。碱煮除垢对于以硫酸盐、硅酸盐为主的水垢有一定的效果，但对于碳酸盐水垢，则远不如酸洗除垢效果好。碱洗煮炉也常用于新安装锅炉的除锈和除油污，有时也用于酸洗前的除油清洗或垢型转化。 碱洗药剂用量应根据锅炉结垢及脏污的程度来确定。一般用于除垢时的用量(每吨水的用量)为：工业磷酸三钠5～10kg，碳酸钠3～6kg，或氢氧化钠2～4kg。这些碱洗药剂应先在溶液箱中配制成一定浓度，然后再用泵送人锅内，并循环至均匀。 碱煮除垢的方法与新锅炉煮炉基本相同，只是煮炉结束后，应打开锅炉的各检查孔，及时加以机械(或高压水力)辅助清垢，
以免松软的水垢重新变硬。 3.锅炉酸洗除垢 目前在各种除垢方法中，以酸洗除垢效果较好，但酸洗工艺若不合适或控制不当也会影响除垢效果或腐蚀金属，有时甚至会严重影响锅炉的安全运行。为了确保锅炉酸洗的安全和质量，国家质量技术监督局专门制定颁发了《锅炉化学清洗规则》，并规定：从事锅炉化学清洗的单位必须取得省级及省级以上锅炉压力容器安全监察机构的资格认可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。无相应资格的任何单位和个人(包括用炉单位)，都不得擅自酸洗锅炉。 锅炉在酸洗前应预先取有代表性的垢样进行化验，制定清洗方案;进酸开始时须在锅炉内和酸箱内挂入腐蚀指标片(直到退酸时取出);酸洗工艺流程及酸洗液的温度、浓度、流速、酸洗时间等应按清洗方案实施和控制;清洗过程中应不断取样化验并如实作好记录。清洗结束后，用炉单位、清洗单位和锅炉安全监察部门应对清洗质量进行验收。工业锅炉的酸洗质量要求如下： (1)除垢率 1)清洗以碳酸盐垢为主的水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的80%以上。 2)清洗硅酸盐或硫酸盐水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的60%以上。 锅炉如除垢率低于上述规定，或虽达到规定要求但锅炉主要受热面上仍覆盖有难以清理的水垢时，应在维持锅水碱度达到水质标准上限值的条件下，将锅炉运行一个月左右再停炉，用人工
Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 锅炉水垢的形成及危害(新版)
锅炉水垢的形成及危害(新版)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 目前漳州市的工业锅炉中约有40%无给水处理设施，尤其是小蒸发量锅炉更为普遍。有些即使有水处理设备，也时有因操作管理不当或无管理，而使水处理设施形同虚设。炉内仍有不同程度的水垢形成。以2007年的漳州市的检验情况来看。水垢不合格的约占总检验数的60%以上，且有相当一部份锅炉的垢厚为1～3mm左右，有的竟高达8mm 以上；这些炉不但耗能严重，而且严重危害到锅炉的安全运行。下面从几个方面来说明锅炉水垢的产生及危害： 1、水垢的形成 含有杂质的给水未进行处理就进入锅炉，在锅炉运行一定时间后，经过不断的蒸发、浓缩。当锅水中的杂质(溶解固形物)的浓度达到饱和程度时，就会产生沉淀。粘附在锅筒及管壁上形成一层白色硬皮，称为水垢，水垢形成的主要原因是由于锅炉给水中含有溶解度较小的钙、镁盐类，也就是所谓硬度。 在锅炉内钙、镁盐生成的沉淀物有两种形式存在：一种是形成坚