P U油涂装常见弊病及处
理方法
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PU油涂装常见弊病及处理方法
漆渣异常的问题分析报告 一、涂装的漆渣处理时出现的问题如下（附图）： 1、水槽浮渣呈泡沫状，影响凝聚效果； 2、漆渣凝聚状态不好，含水量异常，呈粘稠的淤泥状，应为凝聚且不发粘的渣状物； 3、处理完的废水是漆水混合物状态，且异味明显。对污水处理设备有伤害； 4、最终排放物环保检测结果难以达标。 二、现有药剂描述： 漆雾凝聚剂：用于抽离水帘喷漆室循环水里漆雾，一般分为A、B 两剂组成。 A 剂（破坏剂）：在循环水泵口注入，用于去除落在水中油漆的粘性、灭菌除臭。 B 剂（絮凝剂）：在循环水池回水口投入，使水和漆渣分离，将水中的漆渣凝集悬浮起来便于打捞或刮渣机除渣。 其余辅助药剂： 纯碱（水质调整剂）：使循环水 PH 值保持在 8-9 左右，以使药剂发挥最佳效果； 消泡剂：抑制过多泡沫，防止它积聚，原因可能有：大气泡（A剂多）、小气泡（B剂多）、油漆表面活性高（特别是水性漆）、细菌、泵吸入空气、水循环过快等。 杀菌剂：杀灭循环水中细菌，解决有臭味、硫化氢、氨盐、过量泡沫问题。 三、现有操作工艺（省略版）： 每天喷涂生产线开机前10分钟，检查加药桶内药剂，按照每天的产量加入一定量的漆雾凝聚剂SY-7501，具体用量等于每日产量*单台定额。 PH值每二小时测定，控制循环水的PH值中性,PH值低，涂料会过于分散，水性分子破坏不彻底,可以适当增加A剂用量，注意观察调整! PH值高漆渣过破坏，不易结块,涂料渣会大量沉底! 漆雾凝聚剂SY-1216要缓慢泵入，如果用加药泵，其冲程刻度应设定为中涂和面漆冲程刻度均中值的一半（亦应作适量调整）添加过多水会浑浊。 药剂添加时严禁同时加入，必须按前述规定的方法及加药点进行投加。 四、推测可能出现的原因： 1、循环水水质、PH值； 2、油漆用量和药剂用量的比例； 3、不同药剂的添加比例； 4、工艺参数的执行情况； pH值过高，油漆被过破坏，粒子分散于水中难以絮凝，过低则无法完全破坏。一般控制在7.5～9.0。循环水的运行中控制非常重要。 喷漆房/室工艺、漆渣处理工艺、不同的漆雾吸收工艺，（水帘、水洗、文丘里、水旋）循环水流量、流速甚至水槽型式、水进入水槽的方式都会影响使用效果。
常见漆膜弊病、缺陷●流挂 ●发花 ●漆薄/漆厚 ●溶剂泡 ●针孔 ●干喷 ●失光、鲜映性差 ●砂痕 ●色差 ●缩孔 ●灰粒 ●漆软
流挂 描述： 涂料在垂直面或折边区域出现的眼泪状或帘状下淌。 原因: 1.施工粘度太低. 2.一次喷涂涂膜太厚 3.涂料流量过快 4.雾化压力小 5.喷距太近 6.慢干溶剂用量太多 7.涂层间闪干时间太短 8.车身或涂料温度太低 发花 描述： 金属漆表面出现斑点，或大面积颜色不均匀。 原因： 1.漆膜膜厚不均匀且太湿。使铝粉珠光粉分布和定向排列不匀而发花。 2.喷涂粘度太高，漆膜太湿 3.雾化压力太低，漆膜较厚太湿 4.扇面太窄喷涂叠盖不均。 5.流量太大，膜厚厚且湿。 6.枪距太近，膜厚厚且湿。 7.慢干剂太多，漆膜太湿。 8.底色漆至清漆的闪干时间过短。 9.喷房或车身温度低。 10.边缘或局部流挂
失光、鲜映性差光泽低，鲜映性不佳 原因： 1.漆膜太薄导致金属颗粒突出 2.空气压力太大，漆膜干燥太快 3.流量太低。漆膜簿且干燥快 4.干喷或溶剂挥发太快 5.慢干溶剂太多，底色漆太湿 6.底色漆膜厚厚或闪干时间短 7.底材或底涂层粗糙 8.油漆过烘烤
溶剂泡、针孔 描述： 溶剂气泡：漆膜表面的小突起，仔细观察是表层的小泡且细小而密。通常在漆膜较厚的边缘或区域产生这样的情况较多。 针孔: 在漆膜上产生针状小孔或像皮革毛孔那样孔的现象，孔的直径0.1mm左右 原因： 1.施工粘度过高， 2.漆膜太厚， 3.闪干时间太短流量太大 4.空气压力太低 5.底色漆慢干溶剂加多 6.进入烘干区前的闪干时间太短 7.烘干区的第一阶段温度太高 8.喷涂工艺覆盖区域太多 层间附着力 描述： 涂层中的某一层剥落，或其容易与相邻层或基材剥离 原因：
浅谈塑料件涂装及漆膜常见弊病处理 【摘要】：本文简要介绍了各种常用塑料件类型及其应用范围，详细阐述了塑料件表面处理及涂装工艺操作要点，同时就漆膜常见弊病与处理 展开论述。 【关键词】：塑料 ; 表面处理 ; 喷涂 ; 漆膜弊病 前言 随着塑料加工与改性技术不断提高，应用领域迅速扩展，不同应用领域对塑料材质、表面装饰及粘接性能等要求日益增强，为了改善塑料表层外观，延长塑料使用寿命，从而需要对塑料件表面进行涂装处理。但由于各种塑料原材料结构与组分不同，相应的表面性能也有明显差异，因而，适应不同领域的各种塑料表面处理技术与喷涂材料应运而生。 一、常用塑料件简介： （一）塑料的定义： 塑料是一种以树脂为要紧成分，在一定温度和压力下塑造成一定形状，并在常温下能保持既定形状的高分子有机材料。
（二）塑料的特性： 1.热塑性：加热到一定温度时可变软以至流淌，冷却后又恢复其硬度及其 它功能，这种过程是可逆的，能够反复进行。例如：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛，聚碳酸酪，聚酰胺、丙烯酸类塑料、其它聚烯侵及其共聚物、聚讽、聚苯醚，氯化聚醚等差不多上热塑性塑料。 热塑性塑料中树脂分子链差不多上线型或带支链的结构，分子之间无化学键，因而在加热时具有软化流淌及冷却变硬的特性； 2.热固性：通过加热能够软化流淌，当加热到一定温度时，会发生化学反 应一交链固化而变硬，此后再次加热时，已不能再变软流淌了，这种变化是不可逆的。塑料正是借助这种特性进行成型加工，利用第一次加热时的塑化流淌，在压力下充满型腔，进而固化成为既定形状和尺寸的各类制品。 （三）常用塑料类型： 1.丙烯氰（23%~41%）、丁二烯（10%~30%）和苯乙烯（29%~60%）三种单 体共聚而成的聚合物：简称“ABS”，具有色彩醒目，耐热、牢固、耐溶剂性差等特点，外表面可镀铬、镍等金属薄膜，可制作琴键、按钮、刀架、电视机外壳、伞柄等； 2.聚乙烯塑料：简称“PE”，化学性能稳定，通常制作食品袋及各种容器， 具有耐酸、耐碱及盐类水溶液侵蚀的特点，但不宜用强碱性洗涤剂擦拭或浸泡； 3.聚丙烯塑料：简称“PP”，无毒、无味，可在100℃的沸水中浸泡不变 形、不损伤，常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用，多用于食品用具； 4.聚苯乙烯塑料：简称“PS”，容易着色、透明性好，多用于制作灯罩、
常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法 一、颗粒 （1）现象 在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。 （2）产生原因 ①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。 ②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。 ③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。 ④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。 ⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。 ⑥涂装环境脏。 ⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。 （3）防治方法 ①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。 ②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。 ③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。 ④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。 ⑤清理烘干室和空气过滤器。 ⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。 ⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。 幸福的家2009-04-06 15:15 （1）现象 在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。 （2）产生原因 ①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。 ②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。 ③电泳后冲洗液混入油污。 ④烘干室内不净，循环风内含油分。 ⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。 ⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。 ⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
目录 前言错误!未指定书签。 1.铝型材表面处理粉末喷涂的表面缺陷............... 错误!未指定书签。 P001 缩孔......................................... 错误!未指定书签。 P002 针孔......................................... 错误!未指定书签。 P003 桔皮......................................... 错误!未指定书签。 P004 杂色......................................... 错误!未指定书签。 P005 吐粉......................................... 错误!未指定书签。 P006 露底......................................... 错误!未指定书签。 P007 渣点......................................... 错误!未指定书签。 P008 气泡......................................... 错误!未指定书签。 P009 砂粗......................................... 错误!未指定书签。 P0010 流挂........................................ 错误!未指定书签。 P0011 色差........................................ 错误!未指定书签。 P0012 欠膜........................................ 错误!未指定书签。 P0013 擦花伤...................................... 错误!未指定书签。2．粉末喷涂涂层性能检测缺陷分析...................... 错误!未指定书签。 P001 冲击......................................... 错误!未指定书签。 P002 弯曲......................................... 错误!未指定书签。 P003 耐磨性....................................... 错误!未指定书签。 前言 1.在铝型材表面处理粉末喷涂生产过程中，粉末喷涂生产过程中会产生的各种缺
彩涂板常见质量问题分析 1.弯曲性不良 特点：钢材弯曲180度试验时，加工部位的涂层发生龟裂及涂层剥离 发生原因： 1）、前处理的掌握量过多。 2）、涂层厚度过厚。 3）、过度烘烤。 4）、下涂涂料同上涂涂料的制造厂家不同，或稀料的使用不当。 ￥ 2.硬度不良 特点：用制图铅笔用力在涂层表面划一道，擦去后表面留下一道划痕 发生原因： 1）炉温低，涂层固化不充分。 2）加热条件不适当 3）涂层厚度比规定的厚 3. 凸点 特点：由于钢带受到外部的冲击，板表面出现突出或凹陷，有的有一定的间距，有的没有 发生原因： 1）涂装时辊上有异物混入。 . 2）薄板产品在捆扎时的扎痕。 3）倒卷时受到外部冲击。 4. 边部气泡 特点：两侧沾有涂料，经烘干，出现气泡 发生原因：原材有毛刺沾有涂料多，两边出现缝隙 5. 麻点 特点：从外部混入的异物或灰尘在涂装后部分或全部表面有米粒样的突出发生原因： 1）涂料中混入其它种类或其它公司的涂料。 2）" 3）涂料中有异物混入引起。 3)前处理过程中水洗不良。 6.橘皮 特点：已干燥的表面涂层象橘子皮一样粗糙，不均匀 发生原因： 1）湿膜过厚。 2）涂料的黏度较高时。 7.耐溶剂性能差 特点：丁酮擦拭有点状掉漆 发生原因： 1）& 2）烘烤温度没有达到要求
3）涂料的固化有问题 4）前处理清洗不干净 8.冲击不合格 特点：漆膜冲击后，经胶带粘后部分或全部掉漆 发生原因： 1）前处理不佳 2）检查面漆固化温度是否合理 ； 9.缩孔 特点：漆膜不平整，局部露底 发生原因： 1)钢带表面不洁净 2)底漆冷却水不洁净 3)涂料粘度没达到上机要求 10.漏涂 特点：面漆未涂上 发生原因： 1）边部面漆未涂上，基板板型不好或涂辊与大背辊间压力不足。2）￥ 3）板面中间面漆未涂上，底漆冷却后板面有水或其它异物。 11.色差 特点：同标准板的颜色出现差异 发生原因： 1）涂装厚度过厚或过薄. 2）不是一批涂料 3）黏度稀释时搅拌不均。 12.光泽不良 | 特点：光泽的范围出现异常 发生原因： 1）涂层厚度不适当。 2）固化条件不适当。 3）搅拌不充分。 13. 塌卷 特点：钢卷卷取后在仓库存储时内径变形 发生原因： 1）钢卷卷取后受外力的影响 2）。 3）收卷张力不正确 4）荷重不均
油漆喷涂常见缺陷及原因 ⑴流挂： 指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚 等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚，薄刷多遍。 ⑵发白： 指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱： 指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或 全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮： 指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底： 指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期 间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆的涂层太厚。 ⑹针孔： 指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀， 涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好
挥发。 ⑺起泡： 指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的 泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙： 导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂： 指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过 期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低，树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮： 导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油： 导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂料黏度过高或过低。 ⑿露底： 导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底深面浅。 ⒀砂纸纹： 导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸： 导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本 身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：
油漆喷涂常见缺陷及原因 默认分类2010-08-11 09:25:38 阅读130 评论0 字号：大中小订阅 ⑴流挂：指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚， 薄刷多遍。 ⑵发白：指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱：指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮：指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底：指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆 的涂层太厚。 ⑹针孔：指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀，涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好 挥发。 ⑺起泡：指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙：导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度 不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂：指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低， 树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮：导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油：导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂 料黏度过高或过低。 ⑿露底：导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底 深面浅。 ⒀砂纸纹：导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸：导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本 身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：导致原因：①灰尘太多，或有杂质异物；②涂料有杂质成分，未经过滤；③搅拌不均匀，未充分混合；④喷涂不规范；⑤稀释剂不配套，未使元 剂溶解。 ⒃黄变：导致原因：①紫外线直射；②环境因素空气湿度大；③温度过高， 反应过度；④涂料本身耐黄变率低。
⑴、流挂 现象：涂料施涂于垂直面上时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚的不均匀涂层。 原因： 1、溶剂挥发缓慢。 2、涂得过厚。 3、喷涂距离过近，喷涂角度不当。 4、涂料粘度过低。 5、气温过低。 6、几乎不换气，周围空气中溶剂蒸汽含量高。 7、涂料中含有比重大的颜料（如硫酸钡），在漆基中分散不良的色漆。 8、在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。 预防措施： 1、溶剂选配适当 2、对常规涂料一次涂布的厚度控制在20～25μm为宜。为要获得较厚的涂层，对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。 3、提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25～30cm，喷涂小件15～20cm，并与物面平行移动。 4、严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18～26秒，烘漆20～30秒。 5、适当换气，气温保持在10℃以上。 6、添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。 7、在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。 ⑵、起皱 现象：漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。 原因： 1、大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。 2、涂料中催干剂使用上比例失调，钴催干剂过多。 3、骤然高温加热烘烤干燥，自干漆烘烤温度太高。 4、漆膜过厚，超出常规。 5、浸漆后施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也易产生起皱。 6、易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。 预防措施：
1、制造含有桐油的漆时，适当地控制桐油的使用量。 2、调整催干剂的比例，补加其余催干剂。 3、涂料的组分中增加树脂的含量。 4、严格控制涂层厚薄。 5、烘干型漆放20～30分钟进烘箱，或补加锌催干剂，也可采用加防止起皱剂。 ⑶、桔皮 现象：漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。 原因： 1、溶剂挥发过快。 2、涂料本身的流平性差，涂料的粘度大。 3、喷涂的压力不足，雾化不良。 4、喷涂距离不适当，如太远，喷枪运行速度快。 5、喷漆室内风速太大。 6、气温太高，或过早进入烘烤箱烘干。 7、被涂物的温度高。 8、喷涂厚度不足。 9、被涂面不平滑，影响涂料的流平或对涂料的吸收。 10、硝化纤维素漆中水分含量有关系。 预防措施： 1、选用适当的溶剂，或添加部分挥发较慢的高沸点有机溶剂。 2、通过试验选用较低的施工粘度。 3、喷涂用压缩空气压力为带罐吸上型喷枪3.5公斤/cm2，重力压送型喷枪3.5～5公斤/cm2，以达到良好的雾化。 4、喷涂距离选择适当，减小喷漆室内风速。 5、被涂物喷涂后进入高温烘干炉之前，应设有晾干室。 6、被涂物的温度应冷却到50℃以下，涂料温度和喷漆室内气温应维持在20℃左右。 7、喷涂一道厚度应在20～26μm之内。 8、被涂面应充分地湿打磨，使其平整光滑。 9、添加适当的流平剂。 易产生上述现象的涂料：硝基漆、醇酸漆、氨基漆、丙烯酸漆、粉末涂料。 ⑷、失光 现象：漆膜的光泽因气候环境等因素的影响而降低的现象。
常见缺陷分析 一、电泳缺陷 1．焊渣及焊球 来源：焊球及焊渣主要来源于车身车间工艺。虽然白车身在进入油漆车间之后要进入预处理，但是许多杂质不可能会被全部清除，它们会被带入电泳槽中。当车身从电泳槽中出来时，它们就会留在车身表面。 2．金属屑 来源：车身车间工艺 建议：白铁皮车身在进入油漆车间之前，其表面存在大量金属屑，故应该在车间进口处对车体表面进行吸尘、擦拭或风淋。 建议2：建议车身车间对白车身进行清洁。 3．晶体（车身打磨砂纸上的）
来源：车身车间对车身打磨的过程中，所使用的砂纸会磨损并落在车身表面。建议：车身车间应该在打磨后擦拭车身表面 4．纤维 来源：车身使用抹布、手套，烘房过滤介质 5．车身胶 来源：车身车间 原因：车身车间操作人员在操作时不规范，并未将多余的车身胶清洁干净 6．电泳结块 来源：电泳工艺 原因：电泳漆中有细小杂质 6．烘房灰粒 来源：烘房 建议：定期对烘房进行清洁 二、中涂缺陷 1．电泳灰
来源：电泳打磨；铰链 原因：电泳灰会落入车体内，然后在喷涂过程中会被吹到车身表面。 建议：用电泳湿打磨代替干打磨。 2．纤维 来源：手套，连体服，无尘擦布，空气等。 原因：大部分纤维非常轻，故它可以漂浮于空气中或车身上。所以这些纤维会在喷涂过程中被吹到车身表面。 3．PVC 原因：1）密封线操作人员操作不当产生2）中涂TACK OFF人员擦拭不当 4．焊渣焊球 来源：车身缺陷 原因：电泳打磨漏打 建议：加强电泳打磨检查力度 5．金属屑 来源：车身缺陷 原因：电泳打磨漏打磨 建议：加强电泳打磨检查力度 6．胶体
来源：胶带，贴片等 原因：操作完成后，操作时掉未将胶带印擦拭干净落在车身表面 7．防震垫 来源：防震垫 原因：在安装防震垫的时候，防震垫上的细小颗粒掉落到车体表面 三、面漆缺陷 1．纤维 来源：粘性抹布，手套，连体服，连体服袖口，鸵毛机，空气等，过滤顶棉。 原因：手套，连体服有破损；在使用粘性抹布擦车时，粘性抹布被车的棱边处钩破，并未察觉。 措施：1）加强连体服及手套的检查力度，发现有破损就即使更换，或采取短期措施，用胶带将破损处临时封好。 2）粘性抹布，规范SOS操作，在擦拭棱边处的时候，需留意，发现粘性抹布被勾破及时更换。3）鸵毛机使用时间过长，便会有细小纤维掉落；中涂打磨进行人工补漆后，油漆未干，就直接进入鸵毛机进行擦拭，导致鸵毛被油漆粘下来。 4）过滤袋有破损，定期检查过滤袋的压差，一旦超过压差，必须进行时时监控，发现有破损马上进行更换。 2．烘房杂物 来源：传送链与雪橇磨擦产生的金属屑 措施：1）定期清洁烘房进口及升降机上磨擦产生的物质。 2）雪橇清洁后必须由维修矫正后，方能上线。（SGM曾发生过此事） 3．漆片 来源1：来自于车身的夹具
喷涂涂层常见的弊病及排除方法 序号弊病 种类产生原因排除方法 1流挂1、涂料粘度低，涂层过厚。 2、喷涂距离太近，喷枪 移动速度太慢。 3、喷枪口径太大。 4、喷涂空气压力不均。 5、涂料中含有密度大的 颜料，搅拌不均。 6、被涂物表面过于光滑。 1、调配好涂料粘度、涂层厚度一次不 能超过30um 。 2、喷涂距离为150-300mm，并控制适当 的喷枪移动速度。 3、根据实际情况选用适当口径的喷枪， 一般为1.5-2mm。 4、施工中保持稳定的空气压力。 5、施工中涂料要多次充分搅拌均 匀。 6、应保证被涂物表面适当的粗糙 度，各层之间应仔细打磨。 2渗色1、底层未干即涂面层涂料。 2、有色硝基底上涂聚酯漆。 3、涂料中有有机颜料， 耐溶性差，未封闭处理。 1、底层充分干燥后再涂面漆。 2、底层涂料和面层涂料配套使用。 3、最好选用无机颜料，或先进行封 闭处理，再涂其表面层。 3发白1、施工湿度大，温度高，溶 剂挥发快。 2、涂料或稀料中含有水分。 3、施工中油水分离器出现故 障，水分带入涂料中。 4、稀料溶解能力不够， 使涂料的树脂析出变白。 5、手汗玷污工件。 1、调整施工环境中的温度或湿度， 并加入防潮剂或慢干水。 2、注意选用正牌产品涂料。 3、修复油水分离器，避免水分进入 涂层。 4、选用配套稀料。 5、戴布手套作业，将手汗玷污处打 磨干净。 4起皱1、底面干速不一，外干里不 干，即易起皱。 2、涂料粘度过大，涂层过厚。 3、涂料配方有问题。 4、采取不易挥发性稀料。 1、注意使用底层快干，面层干速稍 慢的涂料。 2、施工中涂料粘度要适中，且控制 好涂层厚度。 3、选用合适涂料。 4、选用配套稀料，防止树脂析出。 5桔皮1、溶剂挥发快，涂料流平不 好。 2、涂料自身流平差。 3、喷枪嘴口径大，涂料粘度 1、合理选用稀料。 2、调配好涂料粘度。 3、选择合适口径的喷枪。 4、空气压力及雾化效果适中，调整好
一、前述； 本人通过多年从事涂装行业工作及在通顺公司对汽车内外饰件塑料涂装产品的了解，深刻体会到，作为一名合格的技术管理工作人员，首先必须了解和掌握所喷涂塑料产品的原料材质以及其性能；再合理的使用涂料，安排生产喷涂工艺，现以书面形式整理成文，欢迎涂装行业同仁看过后多提宝贵意见，（本人邮箱：chiwenhoo0909@https://www.doczj.com/doc/365654758.html,）常见的塑料类型有：ABS（丙烯氰、丁二烯、苯乙烯）PVC（聚氰乙烯）PE（聚乙烯）PP（聚丙烯）PS（聚苯乙烯）PMMA（聚甲甲基丙烯酸甲酯）PC（聚碳酸酯）POM（聚甲醛）PA（尼龙）等塑胶原材料 在塑料涂料施工过程中或施工成膜后会因各方面原因产生多种缺陷，本文涉及最主要的几种缺陷，并尽可能地讨论其产生原因及消除或尽量减少其发生的对策。塑料涂料的许多缺陷是与表面张力现象相关的，表面张力产生的原因是：液体表面分子上力分布不对称，界面上液体的力与液体内的力不同，表面的分子具有很高的自由能，相当于每单位面积上移去表面层分子所需的能量。在固体也存在相似表面取向效应，它有表面自由能，表面力作用来减少液体和固体的表面自由能，表面张力作用使液体缩成球，因为球的表面积/ 体积比率是最小的。如果两个不同表面张力液体相互接触，低表面张力的流去覆盖住较高表面张力的液体，因为这样总表面自由能更低。这种流动是表面张力差推动的，有些人称为表面张力梯度推动的流动。涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。以下是常见的几种问题及其解决方法。 二、涂装常见的问题及其解决方法 2.1缩孔现象 当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面，特别是罩光清漆和颜料份较少的色漆，比较容易出现这种缺陷，而且不容易修补。 缩孔是由低表面张力的小颗粒或小液滴杂物产生的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。某些低表面张力物质溶解在湿膜中产生一个局部的表面张力差，Marangoni 效应将这低表面张力部分的湿膜从颗粒流开，试图覆盖周围高表面张力的湿膜。随着流动的发生，溶剂的挥发，表面张力差增大，流动 继续，溶剂的挥发增大了黏度，阻碍了流动而最终形成凹下的缩孔。 常见解决方法使用助剂降低涂料表面张力以减少缩孔增加流平。它可将表面张力降低到大多数会引起缩孔杂物的表面张力以下。 2.2 橘纹现象 橘皮现象是涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。原因及 对策如下： (1) 在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。 (2) 塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。 (3) 喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，流平变得困难。 (4) 喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。 (5) 喷涂距离太近。喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使
2013/1/12 质量问题分析及控制措施 汽车涂装
涂装质量问题分析及措施 汽车涂装工艺中,面漆是最后一道工序,有些面漆常温干燥,还有些面漆则需经120℃或150℃烘烤后才能干燥。 面漆完成后发现问题是最令制造者头痛的,下面根据实际生产中积累的实例,对一些典型毛病作一浅析。 面漆经烘烤后发现起泡这种情况有两种原因。其一,底漆下面的基材上有油污,烘烤后,在原子灰层和底漆之下出现气泡,刮下后,可见原子灰和底漆结合良好,底漆下有明显的油点污迹。此种情况多发生在手工喷底漆的场合,预防办法是喷涂底漆前加强前处理,保证涂前工件无油污。其二,把气泡刮开后,发现原子灰层和基材上都有一层底漆,气泡产生在底漆中,这种情况是因底漆涂层太厚,没有干透造成的。不言而喻,预防措施是底漆厚度要适当,必须等底漆干透后方可涂刮原子灰。当然,劣质底漆也可造成同样的问题。 一、面漆烘烤后出现针孔和凹陷这里讲的“针孔”,常见的是形似火山口的针孔,大小不一,零散分布,无一定规律。在原子灰质量合格的情况下出现这样的问题,一般是因为原子灰涂刮和打磨技术不良,砂眼没有处理好。前文说过,刮第一遍灰时,由于涂层厚,涂刮面积大,很难避免砂眼,只要涂刮到位,打磨到位,这些砂眼基本上都会暴露出来,只要吹净浮灰,第二遍刮灰时加以注意,是可以消灭绝大部分砂眼的。而第二次打磨后刮第三次灰时,即收光时,重点是找砂眼,因而只要对涂刮工人加强培训,加强管理,特别是质量意识教育和把关,是能够避免的。另外,涂刮工具也对“针孔”的产生有相当影响。求省事一次涂刮过大面积,特别是刮二遍灰时仍然一下子刮很大面积,且涂层又较厚,必然会造成大量针孔。漆膜凹陷一般是空气中落尘造成的,这和喷涂环境及气源是否经过净化有关。 二、“起痱子”面漆烘烤后,成片出现细小针孔,俗称“起痱子”。造成起痱子的主要原因如下。一是气候过于潮湿,打磨好的工件表面吸附了相当量的水分,特别是涂到原子灰的部位又是水磨的,而表面较未刮灰的表面粗糙,吸附水分相应要多些。喷上面漆后,微量水被封闭在漆膜下,一经烘烤,水分体积急剧膨胀,而冲破漆膜形成“起痱子”。为避免这种情况发生,建议喷面漆前,用热风对工件表面进行吹风,但要注意,热风吹后要待工件冷却到常温方可喷面漆。二是喷完面漆后,未等溶剂充分挥发就进入烘房,这样,由于面漆表面很快封闭,残留的溶剂只好冲破漆膜逸出形成“痱子”了。此外,面漆与溶剂配合、面漆质量等一系列因素也会形成“痱子”。 原子灰在汽车涂装中的正确使用 一、.原子灰的构成原理构成主灰的是特殊之制造的不饱和聚酯树脂树脂约占主灰的40 其它成分是经过特殊筛选的多种足够细度的粉状填料、颜料、助剂等。固化剂的有效成分是有机化合物如过氧化环已酮、过氧化苯甲酰等。其它成分是起增塑作用的适量溶剂、少量填料、颜料和助剂等。原子灰的固化过程是游离基共聚反应过程。当主灰和固化剂混合后固化剂迅速分解放出游离基从而迅速引发聚酯中的双键与苯乙烯的双键发生交联共聚反应直至聚酯中的双键和苯乙烯的双键度被消耗掉方才停止。随着固化反应得进行原子灰中的树脂分交联成网状结构而填料则被包裹在树脂网中。原子灰固化后加热也不熔化 但高温可以破坏在溶剂中也不能溶解即属于热固性的。 二、.原子灰的几个主要的特点 A.使用方便仅需混合均匀即可涂刮。 B.固化过程没有其它小分子副产物内外一起固化因此强度高。
1.弯曲性不良 特点：钢材弯曲180度试验时，加工部位的涂层发生龟裂及涂层剥离 发生原因： 1）、前处理的掌握量过多。 2）、涂层厚度过厚。 3）、过度烘烤。 4）、下涂涂料同上涂涂料的制造厂家不同，或稀料的使用不当。 2.硬度不良 特点：用制图铅笔用力在涂层表面划一道，擦去后表面留下一道划痕 发生原因： 1）炉温低，涂层固化不充分。 2）加热条件不适当 3）涂层厚度比规定的厚 3. 凸点 特点：由于钢带受到外部的冲击，板表面出现突出或凹陷，有的有一定的间距，有的没有 发生原因： 1）涂装时辊上有异物混入。 2）薄板产品在捆扎时的扎痕。 3）倒卷时受到外部冲击。 4. 边部气泡 特点：两侧沾有涂料，经烘干，出现气泡 发生原因：原材有毛刺沾有涂料多，两边出现缝隙 5. 麻点 特点：从外部混入的异物或灰尘在涂装后部分或全部表面有米粒样的突出发生原因： 1）涂料中混入其它种类或其它公司的涂料。 2）涂料中有异物混入引起。 3)前处理过程中水洗不良。 6.橘皮 特点：已干燥的表面涂层象橘子皮一样粗糙，不均匀 发生原因： 1）湿膜过厚。 2）涂料的黏度较高时。 7.耐溶剂性能差 特点：丁酮擦拭有点状掉漆 发生原因： 1）烘烤温度没有达到要求 2）涂料的固化有问题 3）前处理清洗不干净 8.冲击不合格
特点：漆膜冲击后，经胶带粘后部分或全部掉漆 发生原因： 1）前处理不佳 2）检查面漆固化温度是否合理 9.缩孔 特点：漆膜不平整，局部露底 发生原因： 1)钢带表面不洁净 2)底漆冷却水不洁净 3)涂料粘度没达到上机要求 10.漏涂 特点：面漆未涂上 发生原因： 1）边部面漆未涂上，基板板型不好或涂辊与大背辊间压力不足。 2）板面中间面漆未涂上，底漆冷却后板面有水或其它异物。 11.色差 特点：同标准板的颜色出现差异 发生原因： 1）涂装厚度过厚或过薄. 2）不是一批涂料 3）黏度稀释时搅拌不均。 12.光泽不良 特点：光泽的范围出现异常 发生原因： 1）涂层厚度不适当。 2）固化条件不适当。 3）搅拌不充分。 13. 塌卷 特点：钢卷卷取后在仓库存储时内径变形 发生原因： 1）钢卷卷取后受外力的影响 2）收卷张力不正确 3）荷重不均 14.返沾 特点：开卷时有轻度剥离，底漆返沾会出现类似小米粒状颗粒，涂面漆后表面凹凸不平。 发生原因： 1）卷取前冷却不够 2）烘烤不足
摘要：本文简要介绍各种常用塑料件类型及其应用范围，详细阐述了塑料件表面处理及喷涂操作要点，同时就漆膜常见弊病与处理展开论述； 关键词：塑料 ; 表面处理 ; 喷涂 ; 漆膜弊病 前言 随着塑料加工与改性技术不断提高，应用领域迅速扩展，不同应用领域对塑料表面装饰、材料保护、改善粘接等性能要求日益增多，为了消除塑料表面的压制印迹及色泽不均，改善塑料表层外观，延长塑料使用寿命，从而需要对塑料件表面进行喷漆处理。但由于各种塑料材料结构与组分不同，相应的表面性能也有明显差异，因而，适应不同领域的各种表面处理技术与塑料喷涂材料应运而生。 一、常用塑料件简介： （一）塑料的定义： 塑料是一种以树脂为主要成分，在一定温度和压力下塑造成一定形状，并在常温下能保持既定形状的高分子有机材料。（二）塑料两大特性： 1.热塑性：指加热到一定温度时可变软以至流动，冷却后又恢复其硬度及其它功能。这种过程是可逆的，可以反复进行。 例如：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛，聚碳酸酪，聚酰胺、丙烯酸类塑料、其它聚烯侵及其共聚物、聚讽、聚苯醚，氯化聚醚等都是热塑性塑料。热塑性塑料中树脂分子链都是线型或带支链的结构，分子之间无化学键，因而在加热时具有软化流动及冷却变硬的特性。 2.热固性：第一次加热时可以软化流动，当加热到一定温度，会发生化学反应一交链固化而变硬，此后再次加热时，已 不能再变软流动了。这种变化是不可逆的，正是借助这种特性进行成型加工，利用第一次加热时的塑化流动，在压力下充满型腔，进而固化成为确定形状和尺寸的制品。 （三）常用塑料类型： 1.丙烯氰（23%~41%）、丁二烯（10%~30%）和苯乙烯（29%~60%）三种单体共聚而成的聚合物：简称ABS，具有色 彩醒目，耐热、坚固、外表面可镀铬、镍等金属薄膜，可制作琴键、按钮、刀架、电视机外壳、伞柄等。 2.聚乙烯塑料：简称PE，化学性能稳定，通常制作食品袋及各种容器，耐酸、耐碱及盐类水溶液的侵蚀，但不宜用强碱 性洗涤剂擦拭或浸泡。 3.聚丙烯塑料：简称PP，无毒、无味，可在100℃的沸水中浸泡不变形、不损伤，常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起 作用，多用于食具。 4.聚苯乙烯塑料：简称PS，容易着色、透明性好，多用于制作灯罩、牙刷柄、玩具、电器零部件。它耐酸碱腐蚀，但易 溶于氯仿、二氯乙烯、香蕉水等有机溶剂。 5.聚氯乙烯塑料：简称PVC，色泽鲜艳、耐腐蚀、牢固耐用，由于在制造过程中增加了增塑剂、抗老化剂等一些有毒辅 助材料，故其产品一般不存放食品和药品。 6.尼龙塑料：简称PA，它的特性坚韧、牢固、耐磨，常用于制作梳子、牙刷、衣钩、扇骨、网袋绳、水果外包装袋等。 无毒性，但不可长期与酸碱接触。 二、塑料表面处理： 塑料种类繁多，由于塑料具有极性小、结晶性大、润湿性差、表面光滑等特点，为提高涂料对塑料的附着力，减少漆膜表面各种缺陷，从而改善塑料涂层质量，塑料件涂装前，必须要进行表面处理。 （一）常用塑料件的预处理方法主要有：退火、脱脂、静电除尘、湿润和粗化处理。 1.退火：塑料成型时易形成内应力，在涂装后应力集中处易开裂，一般可采用退火处理或整面处理来达到消 除应力。退火处理是把塑料成型件加热到热变形温度以下（以ABS为例：一般加热温度60℃，保温2h），为了减少设备投资，可采用整面处理来改善表面状况，整面处理配方及工艺如表1：
铝型材静电粉末喷涂生产控制及常见缺陷分析 https://www.doczj.com/doc/365654758.html,2015年02月05日10:42 来源：景成化工T|T 慧聪表面处理网讯：摘要：介绍了静电粉末喷涂原理。对喷粉工艺及控制、固化条件、涂层质量要求和常见缺陷进行了分析，提出了对策。 关键词：铝型材；静电喷涂；上粉率；固化 近年来，随着建筑的多样化、个性化，建筑铝型材表面朝着颜色多样化方向发展。静电粉末喷涂工艺采用绿色环保技术，具有节能、安全、污染小的特点，生产的彩色铝型材表面涂层具有颜色多样、色泽均匀、耐腐蚀、抗冲击、附着力强、耐候性好的优点，寿命比普通阳极氧化铝型材高出一倍。在铝型材静电喷涂处理过程中，型材表面涂层出现许多质量问题，加强生产工艺控制及找出产生问题的原因并解决，是保证静电喷涂彩色铝型材表面质量的关键。 1、静电粉末喷涂生产工艺 1.1粉末喷涂原理 铝合金建筑型材静电粉末喷涂主要采用高压静电法，由于建筑型材主要用于户外，粉末一般采用综合性能好的热固性聚酯粉末涂料。其基本原理是喷枪枪体上电极和高压发生器相联，产生高压静电场，使喷枪周围空气发生电晕电离，由于电晕电场的作用，当粉末从喷枪喷出时，粉末粒子与电离空气粒子碰撞形成带负电荷粒子，然后随气流被送到接地工件上而被吸附。再通过烘烤使粉末涂料固化，从而达到涂装目的。 1.2粉末喷涂工艺流程 具体工艺流程如图1。 1.3表面预处理 表面预处理主要目的是去除铝型材表面油污、轻微挤压痕及自然氧化膜，实现型材表面平整，再通过化学氧化法而获得0.5-2m的转化膜。以前转化液多为以铬酸盐为主的添加剂，由于铬金属离子污染重，我公司采取环保措施，采用无铬化学处理新工艺，不仅消除了铬化物，而且减少了清洗用水的耗量，废水处理简单，转化膜质量同时也得到了提高，使用效果良好。我公司预处理工艺参数见表1。
家具涂装常见弊病分析 一、施工前的弊病表现、原因及排除方法 1、分层； 2、结皮； 3、结块； 4、固化； 5、流动性差； 6、变稠； 7、沉淀； 8、变黄； 9、多泡； 10、混浊； 分层 （一）现象 油漆分成明显的上下两层，上层为清液，下层为粉状物，用器具搅动底层无结块现象，此现象多出现在亚光漆系列。 （二）原因分析 1、亚光漆出现此现象多为亚粉及相关粉料比重偏大，而防沉剂的量有些不够； 2、防沉剂搭配不合理； 3、生产过程中防沉剂没有分散好，防沉剂没有起到应有的作用； 4、溶剂的溶解力不够； 5、亮光清漆出现分层是由于树脂体系不相溶。 （三）解决方法 1、亚光漆使用前要充分搅拌均匀； 2、改善防沉体系，增加防沉剂的用量； 3、加入防沉剂后要高速分散； 4、增加溶剂或稀释剂的溶解力； 5、亮光清漆出现这种清况，先不要使用，搅拌均匀后，按正常配比配好漆。若无异常，可小面积喷涂试验，若正常，则可使用；若出现异常情况，比如产生混浊、呈豆腐脑状或喷涂后起桔皮、失光、起泡等，请立即停止施工。 结皮 （一）现象 油漆表面出现一层胶状漆膜，用手摸不粘手，此层漆皮厚度可以从几毫米到几厘米不等。（二）原因分析 1、桶盖密封不严，空气进入后对其表面进行氧化形成结皮； 2、包装时油漆温度过高，盖上桶盖后，里面的热空气冷后形成水珠浮在油漆表面与油漆反应而结皮； 3、油漆粘度过高，颜填料含量较多，催干剂过多而结皮，且放置时间越长皮膜越厚； 4、油漆中混合了气干型树脂，比如说PU漆中混入了PE漆，经过存放后会形成很硬的结块。（三）解决方法 1、漆桶应盖严，油漆应存放在阴凉干燥处，避免暴晒；
喷胶常见问题分析 一：初粘性差、不粘 1、胶水挥发速度过快或过慢：调整胶水挥发速度或改变施工工艺 2、气温太低影响初粘性：调整施工场所温度或换耐低温品种 3、喷枪空气管道含水：排放空气机的积水 二：喷不出来： 1、气压太低：调整气压，正常6千克 2、气温太低：影响粘度：调整施工场所温度 3、喷枪故障：更换或维修喷枪（喷枪质量差或不经常清洗） 三、喷涂飞丝 1、气压太低：调整气压，正常为6-8千克压力 2、喷枪故障：更换或维修喷枪 3、喷涂距离太远：调整喷涂的距离和角度 四：喷涂不均匀散不开 1、气压太低：调整气压，正常6千克 2、喷枪故障：更换或维修喷枪 3、胶水粘度太高：用稀释剂调整胶水粘度 4、喷涂距离太远：调整喷涂的距离和角度 五：颜色变深 1、松香酸值高，与铁、空气发生化学反应：库存喷胶，先进先出 2、运输过程，发生挤压、碰撞，导致空气、杂志等进入包装桶：破损包装桶，优先使用 3、客户库房管理不善，产品积压，储存温度过高：改善库房条件 4、成本接受：选用高档次产品 六、胶层太硬或易粉状 1、喷胶太厚：正确操作，喷涂均匀，喷胶适量，节约成本 2、粘合后房事时间过长：树脂耐老化差，即粘即用 3、太阳长时间照射：树脂耐紫外线差，避免太阳长时间照射 4、喷胶性能：选用高耐喷胶LP882、LP889等 七、气味大 1、生产厂房密不透风：采取强排，同时提高安全系数 2、天气寒冷，空气干燥生产厂房紧密门窗：保持空气流通 3、喷胶过多：均匀喷涂 4、夏季温度高、挥发快：通风设备有效运转 5、粘合后有味：溶剂蒸汽被海绵吸收，不易散发，材料本身有味 6、个体对气味适应性：使用劳动防护用品 八、喷胶变稠 1、季节交替：温度降低，体积缩水 2、胶桶不注意封盖：包装桶保持密封状态 九、产品起泡、不干 1、人造革含油、增塑剂：选用含油质少的人造革，选用抗油型喷胶 2、温度过高：选用耐高温喷胶 3、上胶不均匀，加压不到位：加强对喷涂作业的技能培训