6-35kV中压电缆工艺质量讲稿
本公司现阶段能生产的电线电缆品种一览表：
电线电缆---用以传输电能信息和实现电磁能转换的线材产品。一般结构较简单者称电线，反之称电缆；无严格区限。电力电缆---输配电所使用的电缆。依电力电缆的结构特征不同有14种之多。例如其中的：带绝缘电缆----每根线芯分别绕包绝缘，成缆后再绕包绝缘的多芯电缆。
分相铅套电缆---分别包铅或铅合金（护）套的三芯电缆。
分相屏蔽电缆---每根绝缘线芯分别包覆屏蔽层的电缆。……
各大类产品的用途:
01—广泛用于建筑物内、外照明电路，各种电力供电线路，如日用电器、仪器、仪表、电信设备等线路。是电线电缆行业生产和各类用户使用最多的一类产品。其用途之广，使用面之大难以叙说。不同场合需选用不同性能的产品。
02—电缆使用于额定电压（U0/U = 0.6/1 kV）的线路中，供输配电能之用。可在空气中、土壤中或电缆沟中敷设。电缆敷设落差不受限制。
03—适用于交流额定电压500V或直流电压1000V及以下配电装置中电器仪表接线之用。如控制回路、监控回路、保护线路等场合。
04—主要用架空固定敷设的电力线路，引户线等作输、配电。
05—主要用于架空电力线路。软铜芯产品作变压器引下线；除轻型者外，允许电缆运行时与树木频繁接触。06—主要用于架空输电线路。钢芯铝绞线主要用于将电站发出的电能传输到工业区、大、中城市的变电站，同时也可以将变电站的低压电用它传送到各用电部门，传输的电压，可以从500kV、330kV、220kV……10kV，甚至6kV、1kV、450/750V均可传送。
07—主要用于城市建筑小区的地下电网，发、变电站（所）的引出线路，供输、配电能之用。例如可用于工矿企业内部的配电等场所。
08—适用于供电系统。可在空气中、室内、隧道、电缆沟及管道或土壤中敷设。电缆敷设落差不受限制。
09---适用于供电系统。可在空气中、室内、隧道、电缆沟及管道或土壤中敷设。电缆敷设落差不受限制。
简介6-35kV中压电缆
1产品执行标准：GB/T 12706.2-2002 (6-30kV) GB/T 12706.3-2002 (35kV)
2产品型号、额定电压、规格范围：
表1 6-35kV成品电缆计算外径范围一览表
U0—电缆设计用的导体对地或金属屏蔽之间的额定工频电压。
U—电缆设计用的导体间的额定工频电压。
U m--设备可承受的“最高系统电压”的最大值（见GB 156）。→这里的设备应包括电缆在内。
任何一种电力电缆,其基本结构均由导电线芯,绝缘层和保护层三部分组成。产品型号排列的顺序为：
绝缘材料—导体材料—内护层—外护层。
产品型号中，字母及数字所表示的含义：
导体代号：铜导体--（T）→省略铝导体—L
绝缘代号：交联聚乙烯绝缘—YJ →“交联聚乙烯”常用XLPE代表。
护套代号：聚氯乙烯护套—V 聚乙烯护套—Y
铠装代号：双钢带铠装—2 细圆钢丝铠装—3 粗圆钢丝铠装—4 十位数 ( 0—无铠装YJLW02 )
外护套代号：聚氯乙烯外护套—2 聚乙烯外护套—3 →个位数（若非此盖为印刷错误）产品表示方法：
产品用（型号 - 额定电压 + 芯数×标称截面 + 执行标准编号）表示。
例如，铜芯交联聚乙烯绝缘钢带铠装聚乙烯护套电力电缆，额定电压为26/35kV，三芯，标称截面240mm2，表示为：YJY23 - 26/35 3×240 GB/T 12706.3–2002
3 作为生产者、检验者、营销人员，技术、质量、生产管理者都应熟练记忆：
3.1电缆的名称、型号→如同人的姓名、识别的符号。便于在生产经营活动中相互沟通。
3.2额定电压 (6-30kV)中包括5个，(35kV) 包括2个。
3.3 因为虽然电缆的型号、芯数和截面相同，但若电压等级不同，则○1电缆的绝缘厚度是不同的。→其他尺寸
也会不同。○2对电缆施加的试验电压必然也不同。○3规格范围也不一样.→所以生产活动中要多关注勿错。
4 6-35kV XLPE电力电缆工艺流程；（见另纸→强调产品型号决定工序多少→流程共同点）
5各工序工艺要点、制品质量要求和检测要点：（电—血液，电缆--血管→输电与自来水管相彷）
拉丝工序
5.1(拉丝+连续退火)工序→老工艺：拉-地坑退火，软硬不均、耗电大、效率低；连拉连退则效率高,软硬均匀。
(1)原材料:φ8.0±0.4mm电工圆铜杆；φ9.5±0.5mm电工圆铝杆。
圆铜杆可以是光亮杆或无氧杆。内在质量：铜杆20℃电阻率：T1或TU1 R型应≤0.01707Ω.mm2/m
T2、T3或TU2 R型应≤0.017241Ωmm2/m；断裂伸长率：T1或TU1 R型应≥40％ T2、T3或TU2 R型应≥35％
铝杆20℃电阻率：A2铝杆≤0.02785Ω.mm2/m,A4、A6、A8铝杆≤0.02801Ω.mm2/m ；断裂伸长率：A2≥12%，A4≥10%，A6≥8%，A8≥6%；铝单丝抗拉强度：LY4型：95-130 N/mm2 LY6型：115-165 N/mm2 ，
20℃电阻率：统一≤0.028264Ω.mm2/m ；
（2）模具：
铜拉每道用钻石模或聚晶模；铝拉最后两道模用聚晶模或钻石模,其它用钨合金钢模。
（3）铜拉丝润滑液：拉丝润滑剂+水，油脂含量10-15％，碱含量0.2-0.4％, 润滑液温度应不超过65℃。
(退火用的冷却液：可用0.5-1.0 ％肥皂水,由公用循环系统供应)。铝拉丝润滑液：铝大拉用高速铝
拉丝油；十模拉丝机一般夏季用52号过热气缸油，冬季用38号过热气缸油或用混合均匀的60%黄油＋40%机油；成品模及其后两个过桥模油盒内可加少许清油或工业猪油，达到单丝表面圆整、光亮。
（4）工艺参数:铜、铝线退火温度通过调整“退火电压V”和“退火电流A”来控制。（电力电缆用铝单线要用LY4-LY6型铝单丝→相当于半硬铝线，所以也要退火；供LJ和LGJ用的圆铝单线为H9状态、LY9型硬圆铝线，不需退火）。
连续退火采用“接触式电阻加热方法”，通常称接触式或电阻式连续退火。“退火电压V”和“退火电流A”主要与退火装置的功率、线径大小、出线速度、接触轮直径等有关。都出于欧母定律（I=V/R），一般地说，线径越大，出线速度越快，退火电压和退火电流也越大；反之越小。生产中验证退火电压、电流是否合适的最好办法，就是通过检验铜、铝单线的退火质量是否符合标准要求来确定：
○1 6-35kV电缆用TR型圆铜线，经（拉+连退）出来应当是TR型。除表面应光洁、无氧化等缺陷外，20℃电阻率应≤0.017241Ω.mm2/m（即100％IACS导电率），≤3.00mm单丝断裂伸长率≥28％；
＞φ3.00单丝≥32％。
★连续退火的TR型圆铜线，本应退火均匀一致，否则会手感为软硬不均—-会直接影响导电线芯的绞制质量和导体电阻。
○2经连续退火软化所得LY4-LY6型电工硬圆铝线，20℃电阻率应≤0.028264Ωmm2/m；（即61％IACS导电率），抗拉强度应在100-130N/mm2 。→★由于交联管内温度有300-400℃，所以若硬铝线不退火，从交联管出来后也能变软，但只能达到LY6状态,要达到LY4状态,则必须事先退火。
○3不用退火的架空导线用LY9型硬圆铝线，φ1.25-5.00,最小抗拉强度应为200-159 N/mm2, 20℃电阻率要求≤0.028264Ωmm2/m；此外，卷饶试验要合格。→单线表面应光滑洁净，不得有毛刺、裂口、槽子、油污及波浪线等缺陷。
（5）检测要点：
○1测量器具：0-25mm，0.01mm分度外径千1分尺；0-125mm，0.02mm分度游标卡尺+（试验室用电桥、拉力机等）。
使用须知：在检定有效期内用→测量前校对零位→测量面要垂直于被测线材轴线（指斜卡和弯曲部位不宜）→量具忌见水、油和敲打、乱放以及动态测量（测挤塑层外径例外）→用后要经常擦拭量具上的污点，上油防锈。○2单线直径测量：在垂直于试样线轴的同一截面上，在相互垂直的方向测量，至少在试样的两端和中部共测量三处。（3处×同一截面相互垂直2点 =→ 6数据）→取算数平均值为结果。
尺寸偏差 = 试样的尺寸标称值与实际测量平均值的差。（工艺卡规定单线不允许取负公差）
○3 f值（即不圆度）测量：在垂直于线材轴线的同一截面上测得的最大和最小直径之差称之。应测量三处，取最大差值作为结果。（以差值不超过有关产品标准的规定值为合格）
○4 LY9型硬圆铝线卷饶试验：试样在于自身直径的圆棒上紧密卷绕8圈，退绕6圈之后，重新紧密卷绕，用正
常目力（2×1.0）检查，铝线应不裂断，但允许铝线表面有轻微裂纹。
○5电阻率和机械性能试验项目,由理化室完成,详按《试验方法》和《检测设备操作规程》进行测量和计算(略)。绞线工序
5.2导电线芯绞制工序→工艺:（最大优点：紧压外径比较稳定→利于三层共挤→也减少紧压模具成本费用）
分层紧压(过模)圆形,10-50mm2,7-14根结构只紧压一次；70-120 2紧压两次；150-2402紧压三次；300-6302紧压四次。对于铝紧压线芯的绞制要用含量≥96%纯度的酒精对模具进行滴注冷却,并捆扎两至三道抹布擦尽铝屑。导体结构以“单线规格”宜少、绞合的“最少根数”及“直流电阻”符合标准为前提，采用“正规绞合”、“分层紧压”并遵循“前松后紧”之目的，在于提高填充系数。（填充系数→占积率：指组成导体的单线截面总和与导体轮廓截面之比，用百分数表示。→在质量特性分类标准中列为非主要指标）
(材料：TR 、 LY4--LY6→忌软硬不均→绞压时容易跳线和局部紧压不良→造成线芯外径不一，影响下序。
(1)模具：并线模、紧压模→要根据工艺卡仔细核对所在道次和孔径。→并线模孔径磨损严重时要及时更换。
(2)各“过线嘴”、“过线导轮”要经常检查其完好性，忌导线受阻、卡压被拉断，紧压时断线很难修复。→
各“放线盘张力”要松紧适度，整体上基本一致。→单线焊接头要牢固，光滑圆整，否则过紧压模易断。
(3)绞制工艺参数：○1各层绞合方向→最外层左向,相邻层相反,这是正规绞合的特征之一；相邻层方向相反
是为了抵消扭绞的内应力→使线芯结构稳定。○2各层绞合节距→事关线芯稳定性、柔软性、直流电阻和材料消耗。节距越大、虽然电阻偏小、材料省点，但稳定性差、柔软性差→所以要按工艺卡要求控制。
(4)外观→表面应光洁、无油污、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边以及凸起或断裂的单线，→收、排线紧密平
整。
(5)检测要点：○1绞合方向判定→将绞合的线芯竖立如图：
规定最外层左向→为了使用时的电缆接头方便和统一。
○2绞合节距→设备绞体回转一圈，线芯前进的距离。
测量方法（纸带法）：右向左向
用纸带+铅笔→将纸带平铺在绞合的线芯轴向外表面，用铅笔可划出绞合条纹如下图：用钢皮尺测出(n+1)股的距离即为节距。（一般差±10mm无妨）
(根)数
又如n=12根层,左右箭头内的根数应是12条，两边半根不算。。。。。。
5.3(内屏+绝缘+外屏)和连硫工序→采用悬链式三层共挤干法交联生产线工艺→最关键的工序对设备人员求高。
(1)常用名词术语：连硫→连续硫化（交联）---把混入交联剂DCP的PE绝缘塑料在高温、高压N2作用下，将
线型结构的PE变成体型（网状）结构的PE→即 XLPE，从而提高电缆的使用性能。（如导体长期运行温度达90℃→提高了电缆的载流量；在热老化和大气光老化及耐磨、抗拉等机械强度方面都优于非交联电缆）内屏→在导体上挤包半导电屏蔽塑料(导体屏蔽)；外屏→在绝缘外表挤包半导电屏蔽塑料(绝缘屏蔽)。
（2）CCV 干法交联生产线流程图：
(3) 本工序半制品及原材料：经检验合格且焊接好的导电线芯(★★对500mm 2
及以上规格的导体紧压外径,是指
导体先紧压再绕包半导电带以后的外径)+半导电内、外屏蔽塑料+XLPE 绝缘塑料.★注意外屏塑料，额定电压U 0为12kV 及以下的电缆要用可剥离型的，其余电缆不限。一般用非剥离型的→价格便宜。
★检查原材料，严防潮湿及不同牌号、规格相混；严防杂质侵入（否则高压、局放试验难以过关）。塑料去潮的方法是进行干燥处理：绝缘料干燥的温度不超过70℃，半导电料干燥的温度不超过60℃，否则会造成塑化不良；干燥的时间都要足够。★特别注意同一批电缆制品不能使用不同牌号（或厂家）的两种原材料。★开机之前，必须对来自上道工序的紧压圆形导电线芯外径进行测量核对，否则外径偏大的线芯将会被卡死在三层共挤机头内造成生产线停车。
（4）操作过程关注要点：(详按操作规程或作业知道指导书→这里只讲些工艺过程要点和应关注事项) ○
1 生产前的各项准备工作必须做得充份→人员要各就各位、精力集中→服从机长的统一指挥。 ○
2 挤出机加料运转一般应提前3小时进行加温、保温。各挤出机温度的设定控制，可参考如下表： ○
3 各岗位准备工作完毕，经机长同意，才可以开始单独运转。 ○
4φ65、φ150和φ90都必须配置60目的过滤网。当处于单独运转状态进行主料塑化时，应关注主料的塑化 情况和挤出机主机的负荷参数。一般情况下φ65
挤出机应小于70M Pa ，φ90挤出机应小于70M Pa ，φ150挤出机应小于50M Pa 。发现有运转杂音或负荷过大时应立即停机处理。 ○
5 对CV 管必须控制的主要工艺参数有两个a. 温度≧450℃ ； b. 压力≧1.2 Mpa 。→（12M Pa ）
○
6★按下“生产线启动”按钮，此时全线自动；★生产线“主速度旋钮”可控制所有设备运转速度的快慢，通常取v=2m/min 来调整偏芯。★调三台挤出机的“速度比旋钮”可配合走线速度来控制各挤出层的厚薄。 ★ 通过调整机头上的四个调偏螺钉，可调节各层的挤出偏芯度。★调偏芯时SIKORA 悬链控制器应指示在“0”
位，此时电缆处在适中的位置。★偏芯度及挤包厚度调整完毕，把CV 管6段温度均设定为150℃；★将线速度升到规定值后测量电缆外径是否符合工艺卡规定值（考虑塑料热膨胀，通常要以“电缆外径标称值”
为基点加大3％-6％）。→例如：8.7/15kV -300 mm2线芯外屏标称直径是32.4mm，则要+0.9—1.9mm →
33.3-34.3,具体加多少要测量冷却定形后的线芯实际直径,并通过积累经验来确定(因为不同厂商和不同批
次都可能有所区别)
★当CV管温度达到150℃时，关闭上、下密封，开动高压水泵，向CV管充入冷却用水至水位控制处→80％。★打开N2供气阀门，快速供N2。（注：供气前30min应在氮站增压汽化液体氮，氮罐的压力应不大于1.2Mpa。）★当CV管压力达到0.6 Mpa时，硫化温度可按工艺值给定。→参考值：150-315℃。
★当CV管温度达到工艺规定值，压力达到1.0 Mpa后，调整计米器，重新计量长度。以前的线段作为开车废线，重新计量的将为正品。
○7★当正品电缆走到冷却水槽时，应加注冷却用水；★走到收线架时应切断电缆，截取样品，然后将电缆引到收线盘上。★机台操作人员应按自、互检要求配合测量电缆尺寸，并尽快送达理化试验室进行测试，理化试验室应以最快时间完成此项检验，并报告检测结果。★必须注意线芯端头绝不能进水，否则高压击穿。○8当电缆收线达到生产任务所要求的分盘长度时，应进行分盘；★每次分盘都应取样和送检。
★对每个焊接接头都应切断，找出接头点，并按第○7条规定检测电缆质量。→接头要牢固、易识别、好开断）○9正常生产，应每隔1小时排放N2一次，CV管的管压降不能大于0.1 Mpa。→即CV管内压力不能低于0.9 Mpa。○10在停机过程中，必须等待硫化管内温度降到150℃，氮气压力降为“0”Mpa之后，才可以打开“上密封”。
否则，将会造成伤害人员事故。
★无论在任何情况下的停机，三台挤出机所用塑料停留在机筒内的时间，都不能超过30min（必要时允许每隔30min排料一次，排料时应注意挤出压力及主机的负荷情况）。
★在发现人员、机器将要发生重大损伤、损坏等特殊情况下，才可以按动“急停按钮”。
(4)检测要点：(详见《过程检验规范》)
○1外观检查→★经连硫管交联、冷却后的绝缘线芯，外表面应无擦、刮伤现象；★导体屏蔽半导电层应均匀地包覆在导体或半导电绕包带上，表面应光滑，无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。★半导电绝缘屏蔽层应均匀包覆在绝缘上，表面应光滑，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。
○2尺寸测量→含内、外屏、绝缘层厚度和线芯外径四项，厚度通过制试片在投影仪上测量；外径可用量具测量。★三层共挤之内屏、绝缘和外屏层均应基本上不偏芯，挤出厚度和外径应控制在工艺卡给出的上下限范围内且力求接近标称值。★半导电导体和绝缘屏蔽层的挤包,厚度可追求偏薄而均匀,但绝不允许有破、裂口或起皱等现象存在。★工艺卡上给出的绝缘屏蔽（外屏）厚度可取正公差，一般允许放宽到0.7mm，以保局放通过。★绝缘挤包层最薄处的厚度，测量值不得低于标称厚度的90％-0.1mm为合格。
○3交联度测定→★至关重要，也叫凝胶率。要求控制在80％。若生产中欠交联（不熟）或过交联（老化或焦烧）都不好。★交联度通过热延伸试验测定。80％的交联度相当于热延伸试验结果是：载荷下最大伸长率≧175％，冷却后最大永久伸长率≧15％)。★试验中要严格控制好温度、时间、拉伸、测量等操作要素。○4高电压、局放试验→★（详见《6-35kV成品检验规范》）★在环境温度下，耐3.5 U0 kV/5min，绝缘应无击穿；
★在1.73 U0电压下的局部放电量，最大应不超过10 PC ，此两项目都在高压试验室完成。★在电场作用下，绝缘体的部分区域发生放电（短路）而没有形成整个绝缘体击穿的现象称为局部放电。（通常简称P.D.），它可以发生在绝缘体内部→称内部放电；也可以发生在绝缘体的表面→称表面放电；也可能发生在高压导体周围的气体中→称为电晕。★电缆产生局放的原因很多：如绝缘体中的杂质（料被污染），气孔（料潮），绝缘与屏蔽间有裂缝，内屏层破损或粘有半导电焦粒，外屏蔽层划伤、压伤、嵌入绝缘中；还有埋在绝缘体内部的导体和悬浮在试验空间的导体、无防电晕措施的电缆头-→讲此用意：在生产和测量活动中都要注意消除产生局放的隐患→★高压局放检测系统原理和实际检测操作,已由制造商现场培训过。这里谈几点意见供参考：○1掌握基本概念和常用术语○2从试验前的各项准备工作到进行检测，都必须一步一个脚印严格按操作规程办事，否则任何的疏忽都有可能导致不能检测或检测结果不准确，甚至会发生安全事故○3在检测系统完好的前提下，耐压试验和放电量的检测都比较容易，但如果遇上被测电缆高压击穿或存在多个放电点、而且放电量超过标准规定时，那就比较麻烦---因为必须、而且要比较准确地找出击穿点或超标放电的部位，就不那末容易→用现有技术所配置的“电缆故障定位仪”并非那末神通广大，还有一些不尽人意之处。有可能试验人员费了九牛二虎之力，就算都找出了故障点，可想这根电缆恐怕也被分割得差不多了（不是零头线多，就是太短而报废）。因此，从原材料到产成品的每个环节、每道工序都要尽量避免引发“超标局放”和“电压击穿”的上述质量问题。作为试验人员只有通过深入学习和不断积累经验，才能比较快地得出正确的检测结果。★局放试验装置检测数据的准确与否，在很大程度上取决与放电量校准的准确与否→这是因为局放测量系统读数上都是相对量，即相对于校准电量的。★电压上升过程中，放电量达到一定值时的试验电压值称为起始电压；反之，电压下降过程中，放电量降到一定值时的试验电压值称为放电熄灭电压。★视在电荷量→电源向试品补充电荷，被称之为视在电荷。视在电荷量是一个很关键的参数，用以表示放电的强度。
屏蔽工序
5.4绝缘线芯屏蔽工序→前所言外屏:应是由挤包在绝缘外的半导电层与铜带绕包层联合组成。故本工序实际上
还属于继续加工绝缘屏蔽层。
(1)本工序半制品及原材料：▲必须至少停放8小时并且合格的绝缘线芯（否则使用电缆会出问题）+ 软铜带。
(2)模具:每规格配置两个(起名限位模和整形模)→都为消除线芯抖动,保证绕包质量而设，孔径太小会刮伤线
芯，孔径太大起不到限制线芯晃动的作用，所以要测量线芯实际外径选用恰当孔径的模具。）
(3)绕包设备：同心式铜带绕包屏蔽机。
（4）工艺要点：▲铜带尺寸应符合工艺卡要求：3芯缆用0.1mm厚度,单芯缆用0.12 mm厚度,勿搞错。▲重叠绕包应节距均匀，包覆紧密服贴，不允许有漏包、松散和脱节，裂口和卷边等现象。所谓绕包重叠率是用节距来表示的。节距在规定范围 = 重叠率符合要求。标准上说的绕包最小搭盖率应≦5％仅指个别部位，而非全部。（类似于挤塑最薄点）▲铜带接续应对正后可靠压接，不允许有损伤线芯和影响下道工序加工的尖角、铜渣、穿孔等现象。（若整形模配置恰当→可消除卷边、尖角）▲每盘铜带屏蔽线芯都必须有连续绕
入的“纱线颜色标志带”（红、黄、绿色三者之一）▲每盘铜带屏蔽线芯都应做到收、排线紧密平整,凡三芯电缆用的，还要注意三色配套线芯的长度基本一样长。▲每盘线芯必须分别填挂《质量跟踪卡》。（5）检测要点：(详见《过程检验规范》)
○1软铜带尺寸→测厚度可用0.01mm分度测厚仪或千分尺，测量头1/2的面积与铜带平面接触，测三处取平均值(铜带的最小厚度应≦标称值的90％→三芯缆用0.1×0.9=0.09mm；单芯缆用0.12×0.9=0.108mm) 测宽度可用游标卡尺或钢皮尺测量。
○2绕包方向、节距测量：如图→注意（垂直距离/
成缆工序
5.5屏蔽线芯成缆工序→做三芯电缆才有此工序。
(1)本工序半制品及原材料：●以三盘同一电压等级、同一截面，红黄绿三色，e
长度基本一样为一组的铜带屏蔽绝缘线芯。●无纺布带●填充材料。
（2）成缆模具：每规格配两个（成形模、紧压模）→包带模未制不用了。
（3）成缆设备：JPD-3500盘绞成缆机。→功能多：成缆、铠装、铜屏、包带。
（4）工艺要点：●红、黄、绿三种颜色分相识别标志的线芯应顺时针依次排列，轴向以右方向绞合成缆。●紧压模选用很重要→按标称尺寸设计的。
一般取孔径比成缆外径小0.1-0.3mm或相同。由于变化因素多，所以要按实际情况选配。→原则是：在线芯不至于因模孔偏小而被刮伤或模子发热利害的前提下，尽可能选用孔径较小的紧压模。→否则成缆外径一旦偏离标称尺寸太多，不仅多种材料用量增加，还导致下道工序过模困难。●填充是否饱满，事关电缆结构稳定性和圆整度。工艺设计是（中心1+边沿3）共四组→以填充饱满，成缆体圆整、紧实为准。→特别要注意的是：成缆过程中应防止填充绳夹在两根绝缘线芯之间，以确保3根线芯的铜带屏蔽层始终保持相互良好接触，同时也为避免成缆外径局部变大。●绕包带→主要起成缆后扎紧作用，但左向重叠绕包得松紧如何，也关系到电缆的结构稳定性及下道工序的再加工。→小规格电缆包一层，大规格如果没有
0.3mm厚度的无纺布带要绕包两层0.2厚度的,具体按照工艺卡规定；重叠率也是用绕包节距来实现的。
●成缆是否要退扭→放线盘是否旋转？→→放线盘旋转→要退扭。
（5）检测要点：(详见《过程检验规范》)
○1成缆方向和红黄绿颜色标志排列→目测。方向判别同绞线方法。
○2成缆节距→根据节距定义（任意一根绝缘线芯形成的一个完整螺旋的轴向长度）---找出并测量对应点的距离即为节距，可用3-5m钢卷尺测量。→也可根据成缆节距表查对设备的牵引线速度与收线绞体转速所在的变换位置（档位）是否能够得到工艺卡规定的节距。→节距 = 线速度（mm）/绞体转速。→●成缆节距如果太小 = 成缆系数大→会使成品电缆各绝缘线芯的直流电阻增大（因为电阻与长度是成正比的）
○3包带方向与节距测量→与铜带屏蔽工序相同。
○4成缆不圆度计算：不圆度=(最大外径-最小外径)/平均外径×100％→要求不超过10％.用游标卡测量.
5.6挤包隔离套工序→◆做单芯和三芯铠装电缆才有此工序。◆是因为铠装材料与屏蔽材料不同才要求挤包隔
离套◆隔离套可以代替内衬层。
(1)本工序半制品及原材料：◆单芯电缆用的半制品是铜带屏蔽绝缘线芯，三芯电缆用的半制品是包带缆芯◆
对YJV22和YJLV22型电缆，应采用H-90 PVC 护套级塑料挤包隔离套；对YJY23和YJLY23型电缆，应采用H-90 PE塑料挤包隔离套。→隔离套材料必须与外护套材料相一致。
（2）设备模具：φ150挤塑机+挤管式模具→模具孔径设计是根据PVC和PE的拉伸比确定的，一般在2.5左右.
◆工艺卡给出的供参考，允许变动，但不能取得太大。否则拉伸过渡可能会引起机械性能不合格。（3）工艺要点：◆隔离套的标称厚度是按标准规定的公式计算，并经数字修约得出的，所以要测量控制、要考核。具体见工艺卡，不能随便，且应控制在上下限范围内力求接近标称值。◆隔离套挤包层任一处的最小厚度测量结果，应不低于标称厚度的80％-0.2mm。◆对单芯铠装电缆，隔离套应紧密且基本同心地挤包在线芯的铜带屏蔽层上；对3芯铠装电缆，隔离套应紧密和基本不偏芯地挤包在缆芯的内衬层上。◆挤出层表面应光滑平整，无焦粒、疙瘩，擦、刮伤和开裂口等庇点，全线外径一致；在隔离套的横断面上无肉眼可见的气泡、砂眼和杂质。◆◆绝对不能让电缆进水→否则高压、局放试验一次过不了关。
（4）检测要点：(详见《过程检验规范》)
◆线芯或缆芯的实际外径（配模之需+挤包外径之需）◆产品型号与塑料类型是否符合要求◆挤包表面质
量◆挤包厚度◆挤包最薄点厚度◆挤包外径。→放线、取样测量→最薄点宜用投影仪，厚度和外径也可用游标尺测量。
铠装工序
5.7金属带铠装工序→双金属带铠装 + →今后还有钢丝铠装。
(1)本工序半制品及原材料：★半制品是挤包了隔离套的绝缘线芯或缆芯★单芯电缆原材料应是《铝或铝合金
带》，三芯电缆应是《铠装电缆用镀锌钢带或涂漆钢带》★★用于交流电路的单芯铠装电缆是不能用钢带装铠的→因电磁感应，电缆会加速发热而损毁→钢带铠装只可用于直流系统，但极少有订单。→勿搞错。(2)设备、模具：★电缆装铠机★（限位模+整形模）/每规格，选用完全与铜带屏蔽选模要求相同。尤其若是
整形模选配得当（不松不紧），能消除因钢带接头不够理想而容易造成的尖角、锐刺和卷边，有利于挤塑过模和不至损伤外护套。
（3）工艺要点：★未经检验或经检验被判为不合格的隔离套绝缘线(缆)芯，不应投用。★金属带的厚度、宽度和铠装层数，应满足相应铠装工艺卡的要求。★金属带厚度的负偏差，应不超过标称厚度的10％。
★金属带的绕包方向和节距，应符合相应铠装工艺卡的规定。★金属带绕包应紧实服贴，节距均匀，不允许有折边、卷边、松散和尖角等影响下道工序加工的现象。★应调整带位差使外层带宽的中部恰好紧密覆盖在内层带的绕包间隙上。★金属带接续，应两边对齐后焊接牢靠，不允许有锐刺、熔渣、穿孔及对接错位等有损隔离套的现象，其粗糙表面应修理平整，对钢带还须作涂漆防腐处理。★每盘铠装线（缆）芯都应收、排线密实平整，下盘后要定置停放并填挂制造标签（即质量跟踪卡）。
（4）检测要点：(详见《过程检验规范》)
○1左向绕包节距测量：如下图用游标卡或直尺都可测量。
○2铠装外径: 在同一截面上,垂直测两次, 测三处或更多,取平均值. ★可用游标卡尺测量.
5.8外护套挤包工序→是电缆制造过程中的成品工序,还不是最后一道工序. →还有成品检验和包装工序. (1)本工序半制品及原材料：■半制品可能如下之一：做单芯非铠装电缆是铜屏蔽线芯；做3芯非铠装电缆是铜
屏蔽线芯成缆后的包带缆芯；做单芯铠装电缆是铝带铠装或钢丝铠装的线芯；做3芯铠装电缆是钢带铠装或钢丝铠装的缆芯。■原材料可能如下之一：代号为ST2的H-90 PVC护套料，代号为ST7的90℃PE护套料。
用什么半制品，配什么护套料，都是由产品的型号决定的。
（2）设备、模具：φ150或φ200挤塑机→φ200配有单机头。+挤管式模具→配置同前面隔离套工序的情况。（3）工艺要点：→比挤包隔离套工序多些要求■各类护套塑料应色泽均匀，颗粒大小一致，无任杂质异物混入。
必要时应作烘干处理后再挤包。→挤出前应测量铠装缆芯的实际平均外径，然后加上2倍外护套标称厚度作为挤包外径。挤包厚度和外径，应力求控制在上、下限之间并尽量接近标称值的水平上。外护套任一处最薄点的厚度应不小于0.80×标称厚度-0.1 mm。→内控值，比标准厚0.1mm。→出厂则以-0.2判定。
■外护套应紧密和基本不偏芯地挤包在铜带层或包带层或铠装层上。挤出层表面应光滑平整，无焦粒、疙瘩，擦、刮伤和开裂口等庇点，全线外径一致；在外护套的横断面上无肉眼可见的气泡、砂眼和夹杂。■印制在护套表面上的电缆识别标志应当内容（商标+厂名+额定电压+规格+标准编号）连续、字迹清晰耐擦；每组标志的间隔不超过500mm；长度计量准确。■收、排线应逐圈、逐层排列整齐，如同密绕线圈；直接收排在电缆交货盘上的电缆，上盘时应关注使电缆端头伸出交货盘侧板外的长度控制在1000 mm左右→否则会给高压、局放试验造成不必要的麻烦；■铠装电缆的外护套要进行工频火花试验。→要特别强调的是：火花机本身要接地，试验过程铠装带也必须始终要可靠接地，否则形同虚设。■下盘后必须填挂质量跟踪卡。→否则会因此而中断可追溯性。
（4）检测要点：(详见《过程检验规范》) →虽有10个检验项目,但都很简单:用眼睛看的就有6项: ○1电缆的型号规格→包括额定电压○2外护套材料→塑料型、牌号、耐热温度级○3护套表面质量→若光滑平整（说明塑化良好—既没有因温度低而使表面起皱、又没有因温度过高而使表面有焦粒称之○4电缆标志○5收排线○6长度计量→即常说的“验证”、“核对”。○7护套厚度○8护套最薄点→用投影仪测量○9挤包外径→
10电缆头伸出长度→用卷尺，嫌麻烦就锻炼目测→伸出长在800-1100mm就得。
用游标卡尺或投影仪测量○
5.9成品电缆检验(工序)→包括例行检验和抽样检验两部分. →二者合一,要出据每批，每个型号、每种规格的
出厂《检验报告》。→往往要求及时提供给顾客→与电缆同行。
(一)★例行检验（代号R）---由制造方在成品电缆的所有制造长度上进行的试验，以检验所有电缆是否符合
规定的要求。
★检验项目→3项：导体电阻测量、工频耐电压试验和局部放电量测量。
表3 电缆例行试验项目表
★例行试验中的有关要求（注意事项）
（1）导体电阻应对每一根电缆所有导体进行测量，如果有同心导体的话也包括在内。（包覆在一根或多根绝缘线芯外的导体称之。）
（2）成品电缆或从成品电缆上取下的试样，应在保持适当温度的试验室内至少存放12h后测量。若怀疑导体温度是否与室温一致，电缆应在试验室内存放24h后测量。也可选取另一种方法，即将导体试样浸在温度可以控制的液体槽内，至少浸入1h后测量电阻。
（3）电阻测量值应按GB/T3956-1997规定的公式和系数校正到20℃下1km长度的数值。
（4）对局部放电试验，三芯电缆的所有绝缘线芯都要进行试验，电压施加于每一根导体和金属屏蔽之间。（4）工频电压试验时，单芯电缆的试验电压应施加在导体与金属屏蔽之间；对分相金属屏蔽的三芯电缆，应在每一根导体与金属屏蔽层之间施加电压。工频试验电压为3.5 U0时,对应标准额定电压的单相试验电压值如表4：
表4 电缆额定电压与工频电压试验值对照表
（5）除非购买方另有要求，对额定电压U0为21和26 KV的电缆，制造方也可以采取在2.5 U0 KV 下进行例行电压试验。此时对应的试验电压值和耐电压时间应按表5：
表5 2.5 U0 KV例行电压试验值与耐电压时间对照表
（6）三芯电缆也可采用三相变压器，一次完成耐电压试验。但相间试验电压值应分别取表4和表5所列数据的
1.73倍。
（7）在任何情况下，电压都应逐渐升高到规定值。
(二)抽样试验（代号S）
★规定的抽样试验项目见表6：
表6 电缆抽样试验项目表
★抽样试验中的有关要求（注意事项）
（1）抽样试验的频度
a.有关导体检查和尺寸检查
导体检查，绝缘和护套厚度测量以及电缆外径的测量应在每批同一型号和规格电缆中的一根制造长度的电缆上进行，但应限制不超过合同长度数量的10％。
b. 有关电气和物理试验
应按商定的质量控制协议，在制造长度电缆上取样进行试验。若无协议，在三芯电缆总长度大于2km
或单芯电缆总长度大于4km 时，可按表7进行试验。
表7 抽样试验样品数量表
（2）复试
如果任一试样不符合抽样试验中的任一试验要求，应从同一批中再取两个附加试样就不合格项目重新试验。必须两个附加试样都合格，则该批电缆才算符合产品标准要求。如果有一个试样不合格，则任为该批电缆不符合产品标准的要求。
（3）在测量绝缘和隔离套厚度时，为试验而选取的每根电缆长度可用一段电缆来代表，如果必要，这段电缆应
在已去除可能受到损伤的部分以后，从电缆的一端截取。 （4）锴装金属带的测量
测量时应使用具有两个直径为5mm 平测量头，精度为0.01mm 的千分尺，宽为40mm 及以下的金属带应在宽度中央测其厚度；更宽的带子应在距其每一边沿20mm 处各测一次，取其平均值作为金属带厚度。 （5）4h 电压试验
a.仅适用于额定电压3.6/6（7.2）KV 以上的电缆。
b.试验终端之间的一根成品电缆长度应至少为5m 。
c.在室温下,每一导体与金属屏蔽间应持续施加工频电压4h ；试验电压应逐渐升高到规定值。
d.
试验电压为4U 0，对应于标准额定电压的试验电压值列于表8：
表8 4U 0×4h 抽样试验电压值对照表
5.10成品电缆包装工序→是产品交付(入库或出厂)的最后一道工序
(一)包装材料--○
1电缆交货盘及使用要求▲装载电缆的《电缆交货盘》应符合JB/T 8137-1999标准规定。 ▲电缆交货盘筒体及内侧板上有可能损伤电缆的凸棱锐刺，或装配结构不稳固者不应使用。▲在电缆交货盘的外侧板面上，应在电缆包装前或包装后至少喷印以下内容：
（1）制造厂名称或商标；（2）电缆型号和规格；（3）长度，m；（4）毛重，kg；（5）制造日期：年月；（6）表示电缆盘正确滚动方向的符号；（7）交货电缆所执行标准的编号；（8）本公司对交货电缆盘所作的盘号→编盘号的根本目的是为了落实《质量责任制》和追溯时的方便。
○2密封帽---用来密封电缆端头。▲其材质为热缩性橡塑材料，外观应色均，壁厚一致，无破裂口等。
▲密封帽热缩前能灵活套入电缆端头（内径比电缆成品实际外径约大10mm左右），受热收缩后应能对电缆端头可靠密封。▲密封帽一般需配的内径规格为：φ20 –φ130mm共12种，间隔为10mm。
○3卷装透明或不透明塑料薄膜→用作内包装层▲主要质量要求：塑料薄膜外观及尺寸：无破裂穿孔，厚度在兵
0.05mm上下,宽度与电缆交货盘内宽相同或稍宽。▲当要求在不透明塑料薄膜上印刷文字内容时，需按具体
设计要求办理。
○4竹、木质编织篾（蓆）→▲用作盘装电缆的外包装层。→（一般短途运输也许不需外包装层，但长途的恐怕不行）。▲外包装层的材质及编织质量应能对电缆起到一般性保护作用，无霉烂、腐朽和编织松散、破损现象，其宽度与电缆交货盘内宽相等，每张长度应满足在拉紧裹包电缆时能至少重叠100mm。
○5打包带→▲一般情况下规定采用钢带；对小规格交货盘允许使用PP打包带。▲打包带用以捆扎外包装层。▲打包带的宽度在30-60mm范围切应分多种规格以供选用。
（二）包装工艺及质量要求
★包装方法步骤(一般至少需2人协同作业)
(1)根据电缆交货盘的内宽,将等宽或稍超宽的塑料薄膜裹包于外层电缆上首尾两边拉紧，使相互搭盖长度不小
于50mm，然后用胶粘带或其他方法作临时固定。
(2)将外包装用的编织蓆（篾）包覆于塑料薄膜层上首尾两边沿拉紧，其相互搭盖长度应不小于100mm，然后适
当作临时固定。
(3)根据电缆交货盘的规格大小，选用适当宽度的打包钢带，用打包器械将外包装层打扎紧实；打扎的道次，视
电缆交货盘的规格大小一般3-4道；打包带的相互间隔应适当，以各道打包带能合理、合力扎紧整盘电缆外包装层，给人视觉舒服为准。
(4)重量不超过80kg短段电缆,可以成圈包装。成圈后可先用非金属绳索绑扎2-4道固定，然后用透明塑料薄膜
带依次穿过成圈孔作重叠式绕包，产品合格证（和/或附加标签）一并平包在外层。
★电缆端头的封装方法
(1)当采用热缩性密封帽时,先将其活套在电缆端头上，然后用热吹风机或电烙铁或其他适用的加热器具对密封
帽表面加热，使密封帽能均匀地收缩而紧套在电缆头上。
(2)当采用普通塑料材质的密封帽时,可先用油漆刷将热熔的沥青均匀地涂在在电缆头外护套层圆面上,然后将
事先准备好的密封帽套入电缆端头，待其自然凝固即可。
★包装质量要求
(1)包装前的成品电缆应排线紧密平整，电缆首尾端头应切割齐平，所选用的电缆盘规格应适当，并且结构坚固，
无严重歪扭或散架现象。
(2)内外包装层应紧贴电缆，所用包装材料不应有严重破损现象；外层电缆无漏包外露，打扎要紧实牢靠，整体
感观自然美观。
(3)电缆端头密封良好、可靠，无电缆端头漏封现象。
(4)电缆尾端在密封后应作适当绑扎固定，伸出盘侧外的电缆首端长度应不少于300mm（→▲应由外护套挤塑工
序和/或成品电缆检验或者复倒分割者按要求在包装之前控制好）。
(5)对盘装电缆所配发的产品合格证，应钉（贴）在电缆交货盘既醒目又不易被损坏和被污染的部位；产品合格
证上的内容，必须与实物相一致。→▲产品合格证也作为客户投诉的凭证,要求客户注意保存,以便查询。
(6)对短段成圈包装的电缆，捆扎及绕包应紧凑严实；产品合格证应平包在外层且能看清内容，其内容也必须与
实物相一致。
★搬运和贮存电缆注意事项
(1)严禁几盘电缆同时吊装，不允许将电缆盘平放。
(2)电缆应避免在露天存放。
(3)运输中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆。
(3)在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘必须放稳，并用合适方法作可靠固定，防止电缆盘互撞或翻倒。
☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆
6产品检验管理要求：
6.1《产品检验制度》要点；
6.2《合格证管理制度》要点；
6.3《产品形成过程质量跟踪卡管理制度》要点；
附：○138CrMoAl---38号铬钼铝合金。
○2高分子材料在电场作用下发生电导、极化、介质损耗和击穿，对绝缘材料而言，这四种现象所对应的参数是：绝缘电阻系数，介电常数、介质损耗角正切值和击穿场强。
电线电缆生产加工工艺流程 1.单芯安装线 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂2.护套安装线 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 3.特种单芯安装线 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 4.特种护套安装线 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 5.补偿导线或补偿电缆。 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并屏蔽编织→护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 3、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并屏蔽编织→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 6.电力电缆 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→导体绞线→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂
7.特种电力电缆 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 8.高压电力电缆 1、导体→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→导体绞线→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 9.特种硅橡胶高压电缆 导体→导体绞线→高压硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→硅橡胶护套→检验合格→成盘包装→出厂 10.控制电缆 导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 11.特种控制电缆 导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 12.计算机电缆 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 13.特种计算机电缆 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂
一、电线电缆产品制造的工艺特性： 1．大长度连续叠加组合生产方式 大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响 到： （1）生产工艺流程和设备布置 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流 程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的 平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。 （2）生产组织管理 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。 （3）质量管理 大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。 电线电缆的质量管理，必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。 2．生产工艺门类多、物料流量大 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。 电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。 电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。3．专用设备多 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关，互相促进。新工艺要求，促进新专用设备的产生和发展；反过来，新专用设备的开发，又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线；物理发泡生产线等专用设备，促进了电线电缆制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。 二、电线电缆的主要工艺 电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。1．拉制 在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具（压轮）,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉制。 拉制工艺分：单丝拉制和绞制拉制。 2．绞制 为了提高电线电缆的柔软度、整体度，让2根以上的单线，按着规定的方向交织在一起称为绞制。 绞制工艺分：导体绞制、成缆、编织、钢丝装铠和缠绕。 3．包覆 根据对电线电缆不同的性能要求，采用专用的设备在导体的外面包覆不同的材料。包覆工艺分： A．挤包：橡胶、塑料、铅、铝等材料。 B．纵包：橡皮、皱纹铝带材料。 C．绕包：带状的纸带、云母带、无碱玻璃纤维带、无纺布、塑料带等，线状的棉纱、丝等纤维材料。 D．?浸涂：绝缘漆、沥青等 三、塑料电线电缆制造的基本工艺流程
电线电缆生产加工工艺流程 1. 单芯安装线 1、导体一绝缘注塑一耐压试验T检验合格一成卷包装一出厂 2、导体-导体绞线或束丝一绝缘注塑一耐压试验一检验合格一成卷包装一出厂 2. 护套安装线 1. 导体-绝缘注塑-耐压试验-合并护套注塑-检验合格-成卷包装-出厂 2. 导体-导体绞线或束丝-绝缘注塑-耐压试验-合并护套注塑-检验合格- 成卷包装-出厂 3. 特种单芯安装线 1、导体一高温F46注塑或硅橡胶绝缘一耐压试验一检验合格一成卷包装一出厂 2、导体一导体绞线或束丝一高温F46注塑或硅橡胶绝缘一耐压试验一检验合格 -成卷包装-出厂 4. 特种护套安装线 1、导体—高温F46注塑或硅橡胶绝缘—耐压试验—合并护套高温F46注塑或硅橡胶-检验合格-成卷包装-出厂 2、导体—导体绞线或束丝—高温F46注塑或硅橡胶绝缘—耐压试验—合并护套高温F46 注塑或硅橡胶-检验合格-成卷包装-出厂 5. 补偿导线或补偿电缆。 1、导体-绝缘注塑-耐压试验-合并护套注塑-检验合格-成卷包装-出厂 2、导体-绝缘注塑-耐压试验-合并屏蔽编织-护套注塑-检验合格-成卷包装-出厂 3、导体—高温F46注塑或硅橡胶绝缘—耐压试验—合并屏蔽编织—护套高温F46 注塑或硅橡胶-检验合格-成卷包装-出厂 6. 电力电缆 1 、导体-绝缘注塑-耐压试验-成缆或加钢铠-护套注塑-检验合格-成盘包装-出厂 2、导体-导体绞线-绝缘注塑-耐压试验-成缆或加钢铠-护套注塑-检验合格-成盘包装-出厂 7. 特种电力电缆 1、导体—高温F46注塑或硅橡胶绝缘—耐压试验—成缆或加钢铠—护套高温F46 注塑或硅橡胶f检验合格f成盘包装f出厂
南宁市桂潮电线电缆厂 （员工培训材料及制度） 一、有关规范要求 1．守则：要注意安全、不违章操作；要把好质量、不马虎了事； 要遵守纪律、不离岗串岗；要当心工作、不读书看报； 要勤学好问、不一错再错；要吃苦耐劳、不消极怠工； 要服从安排、不推三阻四；要正点守时、不迟到旱退。 2．工艺纪律要求 ①认真学习，提高思想素质，业务知识水平及实际操作能力。 ②按设备操作规程操作，按工艺文件要求执行，确保产品质量符合规定要求。 ③严格执行设备保养规定，禁止野蛮操作，违章操作。 ④工作要认真、细致、熟悉并掌握工艺规定要求，不懂的或有疑问的要查询。 ⑤严格执行自检制度，上机前，开机中，完成后都必须按规定要求跟踪检验发现问题及时解决，不能解决的汇报处理。 ⑥多动脑筋，为公司提高产品质量，节约材料、能源消耗等方面多提合理化建议。 3．劳动纪律要求 ①遵守公司劳动纪律，服从分工，上班时间内不串岗、聊天吃零食，不打闲、看书、看报等与工作无关的事，以良好的精神状态投入工作。 ②按设备操作规程操作，杜绝野蛮操作，装卸。 ③严格按工艺文件进行自查、自检、自控，确保产品质量符合规定要求。 ④所有工具、模具、盘具，材料实行分类定置摆放整齐，成品、半成品、原材料等标识清楚。 ⑤工艺文件保存完整，不得损坏。 ⑥按规定及时填写质量记录，做到字迹清晰，内容完整、准确。 ⑦不利用工作之便，偷窃公司财物，徇私舞弊，不泄漏公司秘密，严格执行自行车等车辆停放规范。 4、质量宣传 ⑴质量保证手册是本公司质量行为准则。 ⑵有受控标识的质量手册，才能用于现场。 ⑶质量责任是每个部门和每个员工对分配给自己在质量体系活动中应独立行使的职权和应做的工作，并同时承担相应的质量责任。
电线电缆生产工艺流程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
一、电线电缆产品制造的工艺特性：? 1．大长度连续叠加组合生产方式? 大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响到：? （1）生产工艺流程和设备布置? 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。? （2）生产组织管理? 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。? （3）质量管理? 大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。? 电线电缆的质量管理，必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。? 2．生产工艺门类多、物料流量大? 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。? 电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。? 电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。? 3．专用设备多? 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。? 电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关，互相促进。新工艺要求，促进新专用设备的产生和发展；反过来，新专用设备的开发，又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线；物理发泡生产线等专用设备，促进了电线电缆制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。? 二、电线电缆的主要工艺? 电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。? 1．拉制? 在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具（压轮）,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉制。? 拉制工艺分：单丝拉制和绞制拉制。? 2．绞制? 为了提高电线电缆的柔软度、整体度，让2根以上的单线，按着规定的方向交织在一起称为绞制。 绞制工艺分：导体绞制、成缆、编织、钢丝装铠和缠绕。? 3．包覆? 根据对电线电缆不同的性能要求，采用专用的设备在导体的外面包覆不同的材料。包覆工艺分：? A．挤包：橡胶、塑料、铅、铝等材料。? B．纵包：橡皮、皱纹铝带材料。?
电线电缆制作工艺流程基本知识 【摘要】电线电缆的制造与大多数机电产品的生产方式是完全不同的。所有电线电缆都是从导体加工开始，在导体的外围一层一层地加上绝缘、屏蔽、成缆、护层等而制成电线电缆产品。 【关键词】电线电缆；导体加工；工艺 一、电线电缆产品制造的工艺特性 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。 电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。 电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。 电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关，互相促进。新工艺要求，促进新专用设备的产生和发展；反过来，新专用设备的开发，又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线；物理发泡生产线等专用设备，促进了电线电缆制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。 二、电线电缆的主要工艺 电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。 1.拉制 在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具（压轮），金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉制。 2.绞制
电线电缆的制造与大多数机电产品的生产方式是完全不同的。机电产品通常采用将另件装配成部件、多个部件再装配成单台产品，产品以台数或件数计量。电线电缆是以长度为基本计量单位。所有电线电缆都是从导体加工开始，在导体的外围一层一层地加上绝缘、屏蔽、、成缆、护层等而制成电线电缆产品。产品结构越复杂，叠加的层次就越多。 一、电线电缆产品制造的工艺特性： 1．大长度连续叠加组合生产方式 大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响到： （1）生产工艺流程和设备布置 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。 （2）生产组织管理 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。 （3）质量管理 大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一
点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。 电线电缆的质量管理，必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。 2．生产工艺门类多、物料流量大 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。 电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。 电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。 3.专用设备多 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。
电线电缆制造流程概述 电线电缆的制造与大多数机电产品的生产方式是完全不同的.机电产品通常采用将另件装配成部件,多个部件再装配成单台产品,产品以台数或件数计量. 电线电缆是以长度为基本计量单位.所有电线电缆都是从导体加工开始,在导体的外围一层一层地加上绝缘,屏蔽,,成缆,护层等而制成电线电缆产品.产品结构越复杂,叠加的层次就越多. 一, 电线电缆产品制造的工艺特性: 1.大长度连续叠加组合生产方式 大长度连续叠加组合生产方式,对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的,这涉及和影响到: (1)生产工艺流程和设备布置 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放,使各阶段的半成品,顺次流转.设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡,有的设备可能必须配置两台或多台,才能使生产线的生产能力得以平衡.从而设备的合理选配组合和生产场地的布置,必须根据产品和生产量来平衡综合考虑. (2)生产组织管理 生产组织管理必须科学合理,周密准确,严格细致,操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行,任何一个环节出现问题,都会影响工艺流程的通畅,影响产品的质量和交货.特别是多芯电缆,某一个线对或基本单元长度短了,或者质量出现问题,则整根电缆就会长度不够,造成报废.反之,如果某个单元长度过长,则必须锯去造成浪费. (3)质量管理 大长度连续叠加组合的生产方式,使生产过程中任何一个环节,瞬时发生一点问题,就会影响整根电缆质量.质量缺陷越是发生在内层,而且没有及时发现终止生产,那么造成的损失就越大.因为电线电缆的生产不同于组装式的产品,可以拆开重装及更换另件; 电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题,对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的.事后的处理都是十分消极的,不是锯短就是降级处理,要么报废整条电缆.它无法拆开重装. 电线电缆的质量管理,必须贯串整个生产过程.质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查,操作人自检,上下工序互检,这是保证产品质量,提高企业经济效益的重要保证和手段. 2.生产工艺门类多,物料流量大 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛,从有色金属的熔炼和压力加工,到塑料,橡胶,油漆等化工技术;纤维材料的绕包,编织等的纺织技术,到金属材料的绕包及金属带材的纵包,焊接的金属成形加工工艺等等. 电线电缆制造所用的各种材料,不但类别,品种,规格多,而且数量大.因此,各种材料的用量,备用量,批料周期与批量必须核定.同时,对废品的分解处理,回收,重复利用及废料处理,作为管理的一个重要内容,做好材料定额管理,重视节约工作. 电线电缆生产中,从原材料及各种辅助材料的进出,存储,各工序半成品的流转到产品的存放,出厂,物料流量大,必须合理布局,动态管理. 3.专用设备多 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备,以适应线缆产品的结构,性能要求,满足大长度连续并尽可能高速生产的要求,从而形成了线缆制造的专用设备系列.如挤塑机系列,拉线机系列,绞线机系列,绕包机系列等. 电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关,互相促进.新工艺要求,促进新专用设备的产生和发展;反过来,新专用设备的开发,又提高促进了新工艺的推广和应用.如拉丝,退火,挤出串联线;物理发泡生产线等专用设备,促进电线电缆制造工艺的发展和提高,提高了电缆的产品质量和生产效率.
电线的施工是整个电路施工中的重中之重，电线的铺设决定着整个电路的安全与否以及使用的方便性、合理性等，所以布线的施工工艺必须一丝不苟，严格按照规定的施工标准来施工，否则有可能引起整个电路的瘫痪。下面是装酷网为大家提供的电线施工工艺流程及施工标准，可以作为电路施工中的参考标准。 一、施工准备 1、材料要求 线管：现在最常用的线管是中财PVC-U绝缘阻燃电工套管（215轻型），有4分管（16mm）和6分管（20mm）两种规格。一般来说，可以用4分管，为了牢固，辰歌规定地面走线全部使用6分管。 电线：电线最常用的就是熊猫电线了，但要注意防伪。一般防伪标志的背面印有防伪编码，材料进场时，用户可拨打电话查询真伪。但由于白色、灰色、黑色单芯线为不常用产品，所以出厂时外包装上无防伪密码查询，建议选购其他颜色的，以便进行真伪鉴别。? 2、设计确认 注意浴霸、照明、镜前灯的位置；确认电话、电源等的数量和位置；确定房间内床铺、衣柜、书桌等家具的定位，插座及双联的位置和数量。 二、施工流程 1、交底放线 项目经理要对工人进行技术交底，再由工人师傅根据设计要求放线，开槽宽度50mm。放线要精确到位，无缺漏。? 2、拆除原有电线及开关插座 将原有线管、电线、开关插座全部换为品牌产品。原有电线的质量不能保证，导电性差，甚至可能有发生漏电、火灾的危险。新旧电线不能混用，因其电阻不同，易出现线路故障。 3、开槽钻孔 根据施工现场实际的放线位置进行开槽，开槽时应注意开槽深度。因为上面必须灌入水泥沙浆，所以深度必须高于管径。顶面不能开槽，如顶面无吊顶，又需要走线（如飘窗），应在顶面浅浅地凿开线槽，电线用薄线管包好，再在槽内固定。过墙和过梁的地方需要钻孔，钻孔时的孔径、孔距一般为100mm；电线和水管不能走一个孔。 4、布管 根据在施工现场开设的沟槽进行布排管，在有水房间进行布排管时电管应布设在墙上、顶上。强弱电线不允许走厨房、卫生间阳台的地面。 墙面管道的布置应平顺竖直，尽量不要有弯折的地方。如有弯折，转弯处不应有明显的折痕。强弱电的间距必须大于等于150mm，以防止电缆信号不清晰。煤气管和电管的距离不能小于150mm。
6-35 交联聚乙烯绝缘电力电缆上海浦东电线电缆 集团有限公司YJ(L)V72 YJ(L)V73 6/6(10)kV 粗钢丝铠装、外护套工序工艺卡片 截面内护后钢丝钢丝绕钢丝节距铠装后外护套2 标称外径直径根数向最小最大标称外径标称厚度 mm 1*25 19.0 4.0 17 左290 350 27.0 1.9 1*35 20.0 4.0 18 左300 360 28.0 2.0 1*50 21.2 4.0 19 左320 380 29.2 2.0 1*70 23.1 4.0 20 左340 400 31.1 2.1 1*95 24.6 4.0 21 左350 420 32.6 2.1 1*120 25.8 4.0 22 左370 430 33.8 2.2 1*150 27.6 4.0 24 左390 460 35.6 2.2 1*185 29.1 4.0 25 左400 480 37.1 2.3 1*240 31.3 4.0 27 左430 510 39.3 2.4 1*300 33.3 4.0 28 左450 530 41.3 2.4 1*400 36.8 4.0 31 左490 580 44.8 2.6 1*500 40.4 4.0 34 左530 620 48.4 2.7 1*630 43.6 4.0 36 左560 670 51.6 2.8 1*800 48.0 4.0 40 左610 720 56.0 3.0 1*1000 52.2 4.0 43 左660 780 60.2 3.1 批准审核 6-35 交联聚乙烯绝缘电力电缆上海浦东电线电缆 集团有限公司YJ(L)V42 YJ(L)V43 6/6(10)kV 粗钢丝铠装、外护套工序工艺卡片 截面内护后钢丝钢丝绕钢丝节距铠装后外护套2 标称外径直径根数向最小最大标称外径标称厚度 mm 3*25 37.7 4.00 32 左500 590 45.7 2.6
电缆生产工艺流程图 1.1产品型号：VV 、VLV 、ZR-VV 、ZR-VLV ……以及阻燃型并包含类似的协议产品 1.1.1执行标准：GB/T12706-2002、GB/T19666-2005。 （单芯） △△○△△○△△△△ * （实芯） （Cu 、A1）(N 2) （PVC ）(填充料、包带)（PVC ）(油墨)（包材） 产品型号：YJV 、YJLV 、YJY 、YJLY ……以及阻燃型并包含类似的协议产品 1.1.2执行标准：GB/T12706-2002、GB/T19666-2005。 （单芯） △△○△△○△△△△△ * （实芯） （Cu 、A1）(N 2) （XLPE ）(填充料、包带)（PVC 、PE ）(油墨)（包材） 产品型号：VV22、VLV22、VV32、VLV32……以及阻燃型并包含类似的协议产品。 1.1.3执行标准：GB/T12706-2002、GB/T19666-2005. 1.1.4 △△○△△○△△△△△ * （实芯） （Cu 、A1）(N 2) （PVC ）(填充料、包带)(钢带或钢丝)（PVC ）(油墨)（包材） 产品型号：N-VV 、N-VV22、N-VV32……以及类似的协议产品 1.2执行标准：GB/T19666-2005、GB/T12706-2002。 （单芯） △△○△△△○△△△△△ * （实芯） （Cu ）(N 2) （云母带）（PVC ）(填充料、包带)(钢带或钢丝)(PVC)(油墨)（包 材） 产品型号：YJV22、YJLV22、YJV23、YJLV23、YJV33、YJLV33、YJV32、YJLV32。 1.2执行标准：GB/T12706-2002、GB/T19666-2005 1.2.1 (单芯) △△○△△○△△△△△△ * （实芯） （Cu 、A1）(N 2) （XLPE ）(填充料、包带)(钢带或钢丝)(PVC 、PE)(油墨)（包材） 拉丝 韧炼 绞线 绝缘 护套 印字 成缆 配盘 拉丝 韧炼 绞线 绝缘 护套 印字 成缆 配盘 拉丝 韧炼 绞线 绝缘 护套 印字 成缆 配盘 拉丝 韧炼 绞线 包带 成缆 铠装 配盘 绝缘 护套 拉丝 韧炼 绞线 绝缘 成缆 铠装 配盘 交联 护套 交联 铠装
低压电缆工艺文件(doc 102页)
发放号：文件编号：ZH/DY01－01受控状态：版本：A 修改状态：1次 XXXX 工艺文件 编制： 审核： 批准： XXXX
发放号：文件编号：ZH/DY01－01受控状态：版本：A 修改状态：1次 XXXX 束绞 工 艺 文 件
XXXX SL-400型束丝机编号：ZH/DY01－01 版本：A 设备规范修改状态：1次 页码：共5页第1页 1.设备用途： 本机采用400型收线盘的双倍束线机,供铜芯软导电线芯束合之用。 2．生产范围： 序号名称单位数据 1 单丝直径：最小mm 0.15 2 最大mm 0.82 3 束丝截面：最小mm2 0.3 4 最大mm2 6 5 束丝最大外经mm 3.8 3．设备技术参数： 序号名称单位数据 1 绞笼转速r/min 600 2 出线速度m/min 66.8米/分A/B 3 绞线节距mm 25~90 4 电磁调速机YCT160-413 r/min 1250~125 5 三相异步电动机Y100L2-4 r/min 1420 6 功率KW 3 7 收线盘尺寸D400XD160XL25
XXXX SL-400型束丝机编号：ZH/DY01－01 版本：A 设备规范修改状态：1次 页码：共5页第2页 4.束丝节距计算 4.1绞笼转速(按1250r/min计算) 1250*120/250=600r/min 4.2出线速度 600*25/74*A/B*0.105米/n=66.8米/分A/B 4.3节距 66.8*1000*A/(2*600*B)=55.65mmA/B 节距齿轮表 序号 A B A B A B A B A B 齿数53 35 58 30 62 26 66 22 49 39 4.4节距表 序号主齿轮A 被动齿轮B 节距长度mm 1 53 35 19.25 2 58 30 24.58 3 62 26 30.32 4 66 20 38.32 5 49 39 15.97
电线电缆生产加工工艺 流程 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
电线电缆生产加工工艺流程 1.单芯安装线 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2.护套安装线 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 3.特种单芯安装线 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 4.特种护套安装线 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 5.补偿导线或补偿电缆。 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并屏蔽编织→护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 3、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并屏蔽编织→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 6.电力电缆 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→导体绞线→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂
7.特种电力电缆 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 8.高压电力电缆 1、导体→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→导体绞线→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 9.特种硅橡胶高压电缆 导体→导体绞线→高压硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→硅橡胶护套→检验合格→成盘包装→出厂 10.控制电缆 导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂11.特种控制电缆 导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 12.计算机电缆 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 13.特种计算机电缆 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 14.变频器电缆（特种）
一、电线电缆产品制造的工艺特性：? 1．大长度连续叠加组合生产方式? 大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响到：? （1）生产工艺流程和设备布置? 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流 程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的 平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。? （2）生产组织管理? 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。? （3）质量管理? 大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。? 电线电缆的质量管理，必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。? 2．生产工艺门类多、物料流量大? 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。? 电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。? 电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。? 3．专用设备多? 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用 生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。? 电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关，互相促进。新工艺要求，促进新专用设备的产生和发展；反过来，新专用设备的开发，又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线；物理发泡生产线等专用设备，促进了电线电缆制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。? 二、电线电缆的主要工艺? 电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。? 1．拉制? 在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具（压轮）,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称 为金属拉制。? 拉制工艺分：单丝拉制和绞制拉制。? 2．绞制?
电线电缆制造的基本工艺流程 电线电缆常用的铜、铝杆材，在常温下，利用拉丝机通过一道或数道拉伸模具的模孔，使其截面减小、长度增加、强度提高。拉丝是各电线电缆公司的首道工序，拉丝的主要工艺参数是配模技术。2.单丝退火 铜、铝单丝在加热到一定的温度下，以再结晶的方式来提高单丝的韧性、降低单丝的强度，以符合电线电缆对导电线芯的要求。退火工序关键是杜绝铜丝的氧化、3.导体的绞制 为了提高电线电缆的柔软度，以便于敷设安装，导电线芯采取多根单丝绞合而成。从导电线芯的绞合形式上，可分为规则绞合和非规则绞合。非规则绞合又分为束绞、同心复绞、特殊绞合等。 为了减少导线的占用面积、缩小电缆的几何尺寸，在绞合导体的同时采用紧压形式，使普通圆形变异为半圆、扇形、瓦形和紧压的圆形。此种导体主要应用在电力电缆上。4.绝缘挤出塑料电线电缆主要采用挤包实心型绝缘层，塑料绝缘挤出的主要技术要求：4. 1.偏心度：挤出的绝缘厚度的偏差值是体现挤出工艺水平的重要标志，大多数的产品结构尺寸及其偏差值在标准中均有明确的规定。4. 2.光滑度：挤出的绝缘层表面要求光滑，不得出现表面粗糙、烧焦、杂质的不良质量问题、4. 3.致密
度：挤出绝缘层的横断面要致密结实、不准有肉眼可见的针孔，杜绝有气泡的存在。5.成缆 对于多芯的电缆为了保证成型度、减小电缆的外形，一般都需要将其绞合为圆形。绞合的机理与导体绞制相仿，由于绞制节径较大，大多采用无退扭方式。成缆的技术要求：一是杜绝异型绝缘线芯翻身而导致电缆的扭弯；二是防止绝缘层被划伤。 大部分电缆在成缆的同时伴随另外两个工序的完成：一个是填充，保证成缆后电缆的圆整和稳定；一个是绑扎，保证缆芯不松散。6.内护层 为了保护绝缘线芯不被铠装所疙伤，需要对绝缘层进行适当的保护，内护层分：挤包内护层（隔离套）和绕包内护层（垫层）。绕包垫层代替绑扎带与成缆工序同步进行。7.装铠敷设在地下电缆，工作中可能承受一定的正压力作用，可选择内钢带铠装结构。电缆敷设在既有正压力作用又有拉力作用的场合（如水中、垂直竖井或落差较大的土壤中），应选用具有内钢丝铠装的结构型。8.外护套 外护套是保护电线电缆的绝缘层防止环境因素侵蚀的结构部分。外护套的主要作用是提髙电线电缆的机械强度、防化学腐蚀、防潮、防水浸人、阻止电缆燃烧等能力。根据对电缆的不同要求利用挤塑机直接挤包塑料护套。
电缆生产工艺流程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
电缆生产工艺流程图 产品型号： VV、VLV、ZR-VV、ZR-VLV……以及阻燃型并包含类似的协议产品 1.1.1执行标准：GB/T12706-2002、GB/T19666-2005。 产品型号：YJV、YJLV、YJY、YJLY……以及阻燃型并包含类似的协议产品 1.1.2执行标准：GB/T12706-2002、GB/T19666-2005。 产品型号：VV22、VLV22、VV32、VLV32……以及阻燃型并包含类似的协议产品。 1.1.3 执行标准：GB/T12706-2002、GB/T19666-2005.
1.1.4 材） 产品型号：N-VV、N-VV22、N-VV32……以及类似的协议产品 执行标准：GB/T19666-2005、GB/T 12706-2002。 （单芯） △△○△△△○△△△△ （包材） 产品型号：YJV22、YJLV22、YJV23、YJLV23、YJV33、YJLV33、YJV32、YJLV32。 执行标准：GB/T12706-2002、GB/T19666-2005
1.2.1 (单芯) △△△△△ △△○△△○ 编制说明 1.电线电缆生产工艺、检验流程示意图，是按我厂生产品种的类别列出，即塑料绝缘电缆（电线）、控制电缆、高低压电力电缆、绝缘架空线和裸电线为主体排列出工艺、过程检验流程示意图，然后再列出阻燃、耐火…….型的工艺、过程检验流程图来。 2.在实际生产中、常有串联式的工艺，如绝缘与火检、绝缘（成品线）与印字、护套与印字工序同时进行。同理内衬层工艺是在成缆和铠装时共同进行的，成圈（盘）与计米、裸电线在包装时还有称重等，因此就不再列出它们的工序了。今后的生产中还会有更多的串接工艺流程。 在生产过程中，还有换盘（机器上的专用盘），搬运、拉丝、绞线过程中有焊接，绞线中还有非紧压与紧压之分，铜带屏蔽前还有复绕、焊接；钢带铠装前还有复绕、焊接。有的工序上还有称重、量长度……等辅助工序，为使本册示意图主体突出，这些流程就不列入了。 3.示意图中的符号说明
电缆工艺基础 拉线 又称拉丝或称铜拉、铝拉，是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小，长度增加的一种压力加工方法。 线材拉伸时的塑性变形主要是通过横断面由大逐渐变小的模孔实现。 为实现拉伸过程，拉伸应力应大于变形区中金属的变形抗力，同时小于模孔出口端被拉金属的屈服极限。 拉线基本参数： 相对延伸系数：拉伸后与拉伸前线材长度比值。 压缩率：线材拉伸前后断面面积之差与拉伸前断面面积的比值。 伸长率：线材拉伸前后长度之差与拉伸前的长度比值。 减缩系数：线材拉伸后与拉伸前断面面积的比值。 拉线质量要求：出线直径符合要求，外观光亮。 韧炼 又称退火、软化、焖丝，铜、铝线在拉线过程中，受到冷加工变形，使线材变硬、变脆，强度和硬度增加而塑性下降，给继续加工造成困难，电性能下降。为了回复塑性、消除硬化，保持良好的电气和力学性能，因此需要将线材在一定温度下，把金属加以热处理，使线材符合标准要求。 罐式退火炉工艺流程：装料、抽真空、充氮气、加热保温、出炉冷却、出料，我公司现执行工艺为加热580℃，加热保温时间4小时，冷却15小时。 退火后线材质量要求：外表光亮，无氧化，符合电工软铜线要求。 绞线 绞线又称绞丝、合股、铜绞、铝绞、复绞等名称。 绞线就是把多根导线绞合的过程，绞合的导线不仅增加了电线电缆的柔软性，还能提高导体的强度和可靠性，是电线电缆生产过程中主要的生产工序之一。 绞线分紧压和非紧压绞线，紧压绞线又分圆形紧压、扇形紧压、瓦形紧压三种。（图3） 另外还有束绞、复绞。（图4） 束绞对于要求柔软性优良的电线电缆用导线必须采用5类或6类导线结构。特征是：导线根数多（最多达200根以上）、单线直径丝（最细达0.05mm 左右），采用束绞和复绞的绞合结构。 复绞对于要求产品特别柔软而导线截面又较大时则必须采用复绞，如导线截面为185mm2的矿用电缆，其导线组成为2562/0.3。束合绞合（束绞）的方法是将几十根细单线不分层通过一个小圆环束合在一起，然后朝同一方向扭绞（类似于棉纱的并线后扭绞），