轧钢厂液压系统节能减排分析
随着全球环境和气候问题的日益严重，节能减排已成为各个行业重要的议题。其中，轧钢厂作为重工业之一，耗能巨大，排放量也相当可观，如何提高轧钢厂的节能减排效率，成为了该行业必须面临和解决的问题之一。本文将从轧钢厂液压系统入手，分析节能减排的实际效果。
一、轧钢厂液压系统的结构和作用
轧钢厂液压系统主要由液压油箱、液压泵、液压阀、液压缸、液压管路、控制器等组成。其主要的作用是通过在液压系统中传递压力，控制气动元件的动作，从而完成压力加工、物料输送、机械控制等功能。
二、轧钢厂液压系统的能耗情况
轧钢厂液压系统占轧钢机械总电耗的30%左右，其中液压泵和液压阀是液压系统中耗费能量最多的两个部件。因此，如何优化液压系统，降低能耗，成为了节能减排的重要手段。
三、轧钢厂液压系统的节能减排技术
1.换能回收技术
轧钢厂液压系统中的液压泵和液压缸等液压元件会产生大量的余热，通过换能回收技术，可以将余热转化成电能或其他能量，降低能耗。
2.电液伺服技术
通过采用电液伺服技术，将轧机等机械传动系统中的机械传动换成液压传动，可以大大提高系统的控制精度和效率，降低对油缸等元件的占用率，从而降低了系统的能耗。
3.多级智能控制技术
多级智能控制技术可以根据轧机等机械的工作负荷大小，实时、精准地控制液压系统的流量和压力，提高能源利用效率，降低能耗和排放。
四、实际效果分析
轧钢厂通过采用上述节能减排技术，可以降低液压系统的能耗，实现能耗、排放双降的效果。例如，在化解余热中回收能量的方案下，有效提高了系统回收能力，使得能耗可以降低15%以上。在应用多级智能控制技术的情况下，能耗降低的幅
度也可以达到15%以上，同时还可以降低CO2排放，实现绿色、低碳生产。
五、总结
轧钢厂液压系统在节能减排中发挥着不可忽视的作用。通过上述节能技术的应用，可以有效地提高系统能源利用效率，降低能耗和排放，实现企业可持续发展的目标。同时，厂家在选购液压设备时，也应该选择表现良好、具备高效率的液压泵和液压阀等元件，从而提高液压设备本身的性能水平。
关于轧钢的论文 材料与冶金学院 09成型一班 轧钢工艺中的节能技术
摘要：为实现钢铁工业的可持续发展，在近年国家“钢铁产业结构调整、淘汰落后产能”等钢铁产业政策引导下和“循环经济、低碳经济、清洁生产和绿色钢铁”等节能减排主题的倡导下，中国钢铁工业向低能耗、短流程和高附加值产品方向发展，同时中国钢铁工业的节能减排工作取得很大进展。由于轧钢系统在整个钢铁综合能耗中比重较低和产品附加值高等因素影响，近年来轧钢生产能力增长迅速，轧钢系统节能工作取得新进展，节能技术在新建或改造轧钢系统中不断得到应用，轧钢工序能耗不断降低 关键字：轧钢节能技术 轧钢工序节能技术及发展趋势 在热轧生产中，轧钢工序钢坯加热耗能高，以典型的棒材轧机生产能耗为例，钢坯加热消耗的能量占80%，用于钢材轧制的能耗仅占16.9%。随着节能技术的应用，能源消耗中用于钢坯加热能耗所占的比例逐渐降低，还维持在高的比例。因此，普通钢材轧钢工序节能的潜力主要来源于加热炉。特殊钢材的轧钢工序节能的另一个主要来源是在线热处理。 轧钢系统节能技术 1．加热炉节能技术 1）蓄热式燃烧技术蓄热式燃烧技术具有高效余热回收、高温预热空气及低NOX 排放等优点。近年在我国轧钢加热炉上推广应用发展迅猛，是国内目前普遍推广的节能环保新技术。采用蓄热式燃烧技术，与无余热回收的加热炉相比，可实现节能40％以上；与换热器预热技术比较，可实现10％~20％的节能潜力。中国采取蓄热燃烧技术的加热炉也不少于400 余座。但是从近年蓄热式加热炉的能耗统计上看，其节能优势并不突出，甚至有同行提出该技术节能不节钱的看法，该技术近年在欧洲推广应用案例已大幅下降。不过，采用双蓄热（同时预热煤气和助燃空气温度1000℃以上）技术的加热炉在利用富余高炉煤气方面的确很有效，效率高于70％，节能效果显著，值得推广应用。 2）节能涂料节能涂料利用远红外辐射原理，将涂料喷涂在各种高温窖炉的耐火材料表面，提高光谱发射率，增强炉膛换热，可实现节能5％~10％的节能效果。它具有保护炉衬表面、延长炉子使用寿命、提高炉子热效率，缩短烘炉时间、提高被加热件的加热速度和炉子作业率等特点。该涂料技术早在1980 年就开始推广使用。近年的节能涂料有如日本CRC 公司的H.R.C 辐射涂料，英国CRC 公司ET-4 型红外辐射涂料，国内山东慧敏公司“杰能王”微纳米高温远红外节能涂料，湖南娄底新材料实验工厂生产的高温远红外涂料等。目前国内不少轧钢加热炉都使用过此类节能涂料。 3）步进炉和汽化冷却技术步进炉不仅可以减少钢坯加热时间，降低氧化烧损，而且操作灵活，是轧钢加热炉的发展方向。汽化冷却不仅可以减少轧钢用水，而且可以生产蒸汽进行回收利用，具有一定的节能效果，在近年新建加热炉上逐步推广应用。 2.热装热送和低温轧制技术热装热送是冶金行业重点推广的节能技术。该技术可以大大降低加热炉燃耗，缩短钢坯在炉时间，从而降低氧化烧损率，提高成材率。最早在我国武钢、宝钢和鞍钢应用，现在全国推广应用。从轧钢厂实施该技术的条件看，主要应用于普碳钢的加热；对于一些质量要求较高的品种钢，不宜采用热装热送技术或存在热装热送的温度限制。故我国轧钢系统的热装热送率普遍不高，为20％，同时热装温度也不高，为400℃，与国外先进企业如日本钢管、JFE 川崎、住友等企业有很大差距。低温轧制技术有助于降
我国轧钢生产节能减排的合理化建议 我国钢铁行业能源消耗水平和污染物排放水平在整体上与国外先进水平还有较大的差距，有较大的节能减排潜力。钢铁行业节能不仅要从传统的管理节能、技术节能方向上努力，而且更要重视产品结构节能，从而实现在降低吨钢能源消耗和工序能耗的同时，降低万元产值能耗和万元工业增加值能耗，降低污染物排放量，推进钢铁工业增长方式和发展方式的转变。 主要对策有以下几方面：1 强化能源管理2 提高装备水平、淘汰落后生产能力3 优化产品结构4 调整工艺结构和原料结构、能源结构5 积极推广应用节能减排关键技术 6 推进科技进步与创新7 构建循环经济发展模式8 开展节能减排自愿协议试点。 1. 强化能源管理 多年来，随着大气候的变化，钢铁企业在能源管理上也有很大波动，一时有职能明确的专职机构，一时只有一个专职或兼职能源管理人员，一些钢铁企业能源工作甚至处于无人管理的状态。 强化能源管理的关键，首先是企业要转变发展观，改变以数量规模求效益的传统观念，从思想上真正认识到节能减排对企业、对社会的重要意义。 经验表明，要抓好节能减排工作，必须有明确的机构和人员负责，建立三级能源管理网；建立健全和严格执行能源管理制度，并及时修订完善，结合企业标准化的进程，把能源管理纳入企业标准化的范畴；建立完善
能源消耗定额和相应的考核体系。同时，完善企业能源计量系统，按照国家标准的要求配备能源计量器具，建立完整有效的能源数据传输体系和能源统计体系，使能源消耗指标能够真实、客观地反映企业的能源利用现状和水平。 钢铁企业必须承担的三种职能（钢铁产品的生产制造功能、生产过程的能源转换和回收利用功能、消纳社会废弃物的处理功能），使钢铁企业成为各工序、各部门联系紧密、互相依靠、协调发展的有机整体。因此，抓节能减排工作，要坚持管理创新，要树立系统节能的观点，要打破工序之间、部门之间的界限，从企业全局的层次上来研究企业的节能减排战略、节能减排措施和节能减排管理工作，不断提高节能减排管理水平。在物质流分析和能量流分析的基础上，优化企业能量系统和能源结构。只要钢铁企业坚持管理创新，建立符合企业实际的能源管理模式，不断提高能源管理水平，就能更好地挖掘企业节能减排潜力，实现更好的节能减排效果。 2. 提高装备水平淘汰落后生产能力 我国高炉大型化的进程正在加快，2006年太钢4350m3高炉和武钢、鞍钢、天钢等一批企业的3000m3以上容积的大高炉相继投产；马钢4350m3高炉和一批2000m3以上容积的高炉正在建设之中。太钢建设了450m2烧结机，鞍钢、本钢，马钢、武钢等一批企业建设了300m2以上的大烧结机。太钢、马钢建设了炭化室高7.63m的焦炉，同时也建成了一批6.0m的焦炉。 钢铁企业必须结合整合进程，及时淘汰落后生产能力，按照等量置换原
轧钢加热炉节能减排及降低氧化烧损优 化措施 摘要：轧钢加热炉的是钢铁企业能源消耗和温室气体排放的大户。提高加热 炉效率，减少能源消耗，控制钢坯氧化烧损，提高钢坯加热质量，是钢铁企业的 重要课题和社会责任。本文就轧钢加热炉节能减排及降低氧化烧损这一点上进行 粗略的分析，并提出几点可行的优化办法，智能燃烧技术是最有效的办法。 关键词：轧钢加热炉；节能减排；氧化损耗；智能燃烧 引言：能源竞争是冶金行业正在面临的挑战，降低能源消耗、建立环境友好 的钢铁企业已经成为冶金行业可持续发展的一个重要方面，也是冶金行业利润增 长的一个重要的基础工作。而轧钢加热炉的能源消耗约占冶金行业能源消耗的10%左右，其中轧钢加热炉又占了轧钢工序能源消耗的75～80%，是钢铁企业能源消 耗和温室气体排放的大户。 目前，我国冶金行业的轧钢加热炉在产量、炉型结构、机械化、自动化、智 能化水平及理论操作上与国外还存在一定的差距，炉子吨钢燃耗高、效率低，造 成了能源的极大浪费。因此提高加热炉效率，减少加热炉能源消耗，是提高钢坯 加热质量，控制钢坯氧化烧损，降低轧钢生产成本，减少温室气体CO2排放，实 现钢铁企业可持续发展的有效方法之一，对国家的和谐发展具有非常重大的社会 意义。 1轧钢加热炉节能及降低氧化烧损的意义 “美丽中国”理念的提出，是对中国各个行业从业人员的具体要求。所以， 在轧钢加热炉生产和制造过程中，需要遵守“美丽中国”的相关要求。轧钢加热 炉的智能燃烧改造可以减少加热炉能源消耗，降低钢坯氧化烧损，降低生产成本，对于企业、社会同样具有重要的经济和社会意义。所以轧钢加热炉的节能及降低 氧化烧损方法的落实，能更高效、高速的实现“美丽中国”[1]。
轧钢厂液压系统的故障诊断与维护 摘要：在现代工业生产中，液压系统被广泛应用于各种机械设备中，其中包 括轧钢厂。轧钢厂作为钢铁行业的重要组成部分，其生产效率和产品质量的关键 因素之一就是液压系统的稳定运行。液压系统能够通过传递压力和控制流量来实 现各种动作，如驱动和控制轧辊、辊位调整、辊缝调整等。因此，液压系统的故 障将直接影响轧钢厂的生产效率和产品质量。 关键词：轧钢厂；液压系统；故障诊断；维护 1液压系统在轧钢厂中的重要性 液压系统在轧钢厂中扮演着至关重要的角色。它不仅用于驱动和控制轧辊和 辊位系统，还用于控制轧制力和轧制速度。轧钢厂的生产过程需要高精度的控制，以确保产品质量和生产效率。液压系统通过精确的压力和流量控制，能够实现对 轧辊和辊位的精确调节，从而满足不同材料和工艺的要求。 2轧钢厂液压系统常见故障模式 2.1 液压泵故障 液压泵是轧钢厂液压系统的核心部件之一，负责提供液压系统所需的压力和 流量。常见的液压泵故障包括泵的压力不稳定、流量不足以及噪音过大等。 液压泵的压力不稳定可能是由于泵内部零件磨损、密封件老化或液压油污染 等原因导致。这些问题会导致泵的效率下降，进而影响到整个液压系统的工作效果。另外，流量不足也是常见的液压泵故障，通常是由于泵的内部泄漏或者进口 阀门堵塞等原因造成的。此外，液压泵在工作过程中发出的噪音过大也是一种常 见的故障表现，可能是由于泵的零件松动或磨损引起的。 2.2 阀门故障
阀门在液压系统中起到控制液压油流动方向、压力和流量的重要作用。常见 的阀门故障包括阀门卡涩、漏油和阀门失效等。 阀门卡涩是指阀芯在运动过程中受到阻力，无法正常工作。这可能是由于阀 芯与阀体之间的间隙过小，导致润滑不良，或者阀芯表面有异物积聚等原因引起的。漏油是指阀门内部密封不良，导致液压油从阀门间隙中泄漏出来。阀门失效 是指阀芯无法正常控制液压油的压力和流量，通常是由于阀芯磨损、阀座磨损或 阀门弹簧失效等原因造成的。 2.3 管路漏油 管路漏油是轧钢厂液压系统中常见的故障现象之一。管路漏油可能发生在连 接管件处、管路接头处或者管路本身的漏洞处。常见的管路漏油原因包括管路材 料老化、管路连接不牢固和管路受到外部损伤等。管路漏油不仅会造成液压系统 工作效率下降，还会导致液压油的浪费和环境污染。因此，及时发现和修复管路 漏油问题对于维护轧钢厂液压系统的正常运行非常重要。 3轧钢厂液压系统故障诊断方法 3.1 故障检测技术 故障检测是液压系统故障诊断的第一步，旨在通过监测系统的工作状态和性 能参数，检测出潜在的故障。常用的故障检测技术包括： 3.1.1传感器技术：利用传感器感知系统的工作状态和性能参数，如压力、 流量、温度等。传感器技术具有实时性好、准确性高的优点，但传感器数量较多，安装和维护成本较高。 3.1.2信号处理技术：通过对传感器采集到的信号进行滤波、放大、变换等 处理，提取故障特征信息。常用的信号处理技术包括小波变换、频谱分析、统计 方法等。信号处理技术可以有效地提取出故障特征，但对信号的处理过程需要一 定的专业知识和经验。 3.2 故障诊断技术
新政条件下钢铁行业节能减排重点及实现途径在新的政策条件下，钢铁行业的节能减排工作成为重中之重。钢铁行 业是我国能源消耗和二氧化碳排放量最大的行业之一，因此实施钢铁行业 的节能减排举措对于保护环境、减少温室气体排放具有重要意义。以下是 钢铁行业在新政条件下节能减排的重点和实现途径： 1.使用高效节能设备： 钢铁生产过程中的炉料预处理、炼铁、冶炼、轧制等各个环节都可以 采用高效的节能设备。例如，采用高炉余热发电技术、废气余热回收技术、煤气脱硫余热利用技术等，可以有效利用废热和废气，并转化为电能，降 低能源消耗。 2.优化工艺流程： 钢铁行业可以通过优化工艺流程来降低能耗。例如，采用高品位矿石，减少冶炼矿石的工序，降低冶炼能耗；优化轧制工艺，减少轧制损耗，提 高产品利用率。此外，还可以采用先进的炼钢工艺，降低炼钢过程中的氧 气消耗量。 3.推广清洁能源： 钢铁行业可以加大清洁能源的使用，减少对传统煤炭的依赖。例如， 可以利用风能、太阳能等可再生能源来代替部分热能需求；开发利用核能 等清洁能源来满足电能需求。推广清洁能源的使用不仅可以减少二氧化碳 排放，还可以降低能源消耗。 4.强化能源管理：
钢铁企业需要建立健全的能源管理体系，加强能源监测和能源统计工作。对能源消耗数据进行实时监测和分析，及时发现能源浪费的问题，并采取相应的节能措施。此外，还可以加强能源管理与技术创新的结合，鼓励企业开展节能技术研发和应用推广。 5.加大政策支持： 为了推动钢铁行业的节能减排工作，政府需要出台相关政策，提供财政和税收等方面的支持。例如，给予节能减排先进技术的研发和应用以奖励和补贴；建立碳排放权交易市场，推动企业减少温室气体排放；加强环境监管，对不符合节能减排要求的企业进行惩罚。 总之，在新政条件下，钢铁行业的节能减排工作需要从设备升级、工艺优化、清洁能源推广、能源管理及政策支持等多个方面入手，通过综合措施的综合应用实现节能减排目标，为推动我国钢铁行业向绿色、低碳发展迈进做出实质性贡献。
轧钢生产液压润滑系统节能降耗技术应 用 摘要：我国经济建设所需要的轧钢生产量逐渐增大，并且对于轧钢生产的质量要求也逐渐提高。然而轧钢生产过程中也需要利用到各种轧钢机械以及专业轧钢工具。与此同时为了进一步提高轧钢生产效率，也需要不断改进相关的轧钢生产技术、改进相关的轧钢生产机械，并且随着我国“节约资源、保护环境”基本国策的逐渐深入推行，轧钢生产过程之中的能源消耗问题以及过度耗能问题也日益明显。这也就意味着相关的轧钢生产企业需要重点关注轧钢生产过程中的节能降耗问题。并且轧钢生产过程中的能源消耗过度问题也必须要得到及时的解决。也正因如此，笔者将在文章的以下内容中重点分析轧钢生产过程中各种节能降耗技术的具体应用问题。 关键词：轧钢生产；液压润滑系统；节能降耗；技术 引言：在轧钢生产的过程之中需要采用各种生产技术以及生产工艺，尤其是面对各式各样的大型钢材，也的确会利用到各种轧钢机械以及轧钢技术。然而在此过程中，也就会有一部分轧钢生产企业忽视了轧钢生产节能降耗方面的诸多问题。虽然我国的轧钢生产技术经历了几十年的发展之后已经初具规模，但是这并不意味着我国轧钢生产已经可以完全满足节能降耗生产的相关要求，并且在这其中也会有一小部分轧钢生产企业根本没有意识到轧钢生产节能降耗方面的各种问题。与此同时，在轧钢生产之中液压润滑系统的应用也非常广泛，并且液压润滑系统的相关节能降耗技术也应该得到更为深入的技术研究。面对着轧钢生产过程中的巨大能源消耗问题，笔者初步认为仔细研究轧钢生产液压润滑系统的具体应用方法以及液压润滑系统的节能降耗工艺具有极大的现实意义。 一、液压系统
1、液压系统属于轧钢生产中工艺设备的重要组成部分之一。并且液压系统 在使用的过程中需要格外注意到操作现场的各种技术要求。首先需要相关技术操 作人员要重点检查液压系统的使用情况，尤其要注意液压系统之内是否存在着液 压缸的磨损问题，与此同时也需要根据液压系统的原理图结合不同的技术操作需 要选择合适的液压压力。然而在此过程中要尽量可以选择可调节的液压压力，并 且根据轧钢的具体过程适当的调整液压压力。并且不同的液压介质以及不同的液 压压力也会对轧钢的生产质量产生不同的影响。因此相关的技术操作人员可以采 用高压力液压泵以及低压力液压泵联合使用的方法，逐渐调整轧钢生产过程中的 具体液压压力。并且利用这种方法也可以尽量减少轧钢生产的液压压力，并以此 为基础，进一步降低轧钢生产液压系统的能源消耗。 2、其次需要严格控制液压系统的使用情况，如果发现能源消耗过度的情况 则需要暂停轧钢生产过程，并且及时调整液压系统的运行压力。一般情况下，液 压系统的管路会采用氩弧焊焊接的方式，并且相关技术操作人员需要在液压系统 管路焊接完毕之后针对于液压系统自身进行液压压力的相关试验。并且液压压力 的测试压力需要在十五兆帕至二十兆帕之间。除此之外，在液压系统之上也应该 及时的检测油液的污染程度，与此同时需要在液压系统之中建立自我检测与维护 系统，以便可以随时检查液压系统之中油液的使用情况，进而帮助相关的技术操 作人员不断的调整液压系统之中油液的使用质量，进而达到减少液压系统内部能 源消耗尤其是油液消耗的目的。然而在液压系统的自我检测与维护系统检测到油 液已经达到了污染的某种程度之后也应该及时地发出报警信息，随后相关的技术 操作人员需要结合报警信息快速地检查液压系统之中油液的使用情况以及污染情况，并且及时地更换液压系统之中已经受到严重污染的油液。 二、润滑系统 1、润滑系统主要是为需要润滑的设备提供充足润滑油的系统，然而在此过 程中也需要相关的技术操作人员注意润滑油的使用情况、使用方法以及使用流量。为了进一步降低润滑系统的能源损耗，则需要在润滑系统之中加装稀油润滑装置，并且通过调节稀油润滑装置之中的压力从而调节润滑油的使用流量。然而稀油润 滑装置所提供的润滑油并不是一次性全部供给了相关的设备，与此同时稀油润滑
关于轧钢工序节能技术及节能实践的探 究 摘要：本文概述国内钢铁领域生产能耗状况，重点分析现有可用的几项节能技术，如针对加热炉的蓄热式燃烧工艺。并基于节能整改实践，佐证在轧钢工序中追求节能生产的可行性。 关键词：轧钢；节能；温度 引言：近些年以来，能源短缺是大部分国家及地区发展面临的一大阻碍，在该种能源背景下，促使节能减排的理念被广泛认同。在钢铁领域中，轧钢工序耗费的能源量占比过高，如果节省此生产环节各类资源的使用量，势必能收获显著成效。 一、钢铁行业能耗情况 我国钢铁领域的总能耗量，占据国家整体耗用量的13%左右，并且在逐年攀升中，而轧钢工序实际耗用能量，能达到钢铁领域的15-20%左右。假设将多余能源使用量均投入到轧钢环节中，最后收获的产量会达到当前1.7倍左右。近些年，在提倡节能的大环境下，钢材使用量在不断下降中。在十二五阶段，国内钢铁领域的整体能耗便降低5%左右，并且工艺技术和设备水平，均有所发展，实际能耗量也不断减少，相应管理效果得以优化。十三五阶段，轧钢技术创造出的成绩，确实有显著进步，但依旧有缺陷。国内轧钢工艺和发达地区及国家对比，还有较远的距离需要追赶。基于相关数据来看，国内轧钢生产作业中，每吨钢材对应的能源使用量，对比他国还有较大的进步空间。而在工序系统中，能耗量相对偏多的为加热炉，总占比达到七成左右[1]。 二、轧钢节能技术分析 （一）加热炉
由于加热炉的能耗量过大，针对此方面的节能技术较多。比如说，燃烧工艺改成蓄热式，通过试验测试，运用该种燃烧工艺，单台加热炉的能耗量能降至原本的3/4左右。借此尽可能回收炉中烟气携带的热量，减少为维持温度条件所需消耗的能源，并利于减少生产费用。除此之外，还能使加热炉的产量增多，控制二氧化碳及氮氧化物实际排放，实现节能的同时，也减少对生态的污染。另外，针对加热炉，还可采取绝热处理，涂刷耐高温的节能材料。 在轧钢生产中的加热炉设备，其表面积较大，使得散热面积偏大，能达到400-500平方米，此散热标准下，生产速度能约是每小时产出140吨。而此会造成热量浪费，不符合节能的要求。对此，选择耐火浇注料，用作窑衬，并积极开发防烧结的材料。如今对于此类的节能材料成分一般为碳化硅粉，涂刷处理后，节能效果普遍可达到15-24%左右，同时生产水平也能增强二成到三成左右，提升生产经济效果。此外，造成加热炉耗能较高的原因，还有氧耗量，解决此问题是如今全领域追逐的方向。常规生产环境中，钢会因为氧化出现锈迹，并且氧化程度会随着温度上升时，持续提升。如果温度条件约为1000摄氏度，含氧也达到较低的级别，处于5-8%之间。此时在进行热轧处理中，因为氧化导致的钢材消耗在3-4%左右。而若运用高温低氧燃烧工艺，能保留烟气余热，因此减少燃料的使用，消耗量大约在原本的50-60%左右，有效缩短加热处理周期，由此提高总体的生产水平，省去部分能源，控制因氧化造成的损耗。如今，该技术在诸多国家中依旧得到广泛应用。 普通钢坯可在多种温度条件下完成装料作业，并且此环节进行中，温度和节能程度为正相关，在入炉温度提高100摄氏度时，加热炉每吨可节省左右能耗。而应用普通热装热送处理手段，节能效果可达到30-40%左右，但如果选择直接热送热装处理，节能效果立即提升至60-70%左右。所以说，运用此项工艺为如今控制能耗的重要依托之一，并且该项技术还支持缩短钢坯待温时长，给产能创造有效保证。 （二）低温轧钢 轧钢生产处理中，低温处理及润滑工艺，无疑为当前实现节能处理的有力依托，其可控制钢坯出炉环节的温度条件，继而减少整个生产工序的能耗量，达到
钢铁行业污染减排与绿色发展分析 摘要：近年来，我国钢铁行业发展迅速，钢铁工业在国民经济中的地位也越 来越重要。同时，钢铁行业具有资源能源消耗多、环境污染严重的特点，面临着 绿色低碳转型升级的严峻挑战。基于此，文章首先研究了钢铁企业绿色发展现状 和污染物协同减排概述，其次对钢铁行业主要工序污染物排放及减排措施进行分析，最后就加快推进钢铁行业绿色转型进行研究，以供参考。 关键词：钢铁行业；污染减排；绿色发展 引言 钢铁行业具有产量大、耗能多的典型特点，为促进钢铁行业可持续发展，节 约有限的不可再生资源、降低能耗、减少废气污染物排放成为重中之重。在节能 能环保技术、信息控制技术迅猛发展和广泛应用的推动下，构建并实施绿色发展 模式，推广采用先进的循环经济和环保新技术，走绿色低碳高质量发展道路，取 得良好的经济效益、生态效益和社会效益，对提升钢铁企业能源环保综合管理水 平和企业竞争力，实现减排途径的最优化和节能效果的最大化具有现实指导意义。 1钢铁企业绿色发展现状 我国工业总体上尚未摆脱高投入、高消耗、高排放的发展方式，资源能源消 耗量大，生态环境问题比较突出，形势依然十分严峻，迫切需要加快构建科技含 量高、资源消耗低、环境污染少的绿色制造体系。加快推进工业绿色发展，也是 推进供给侧结构性改革、促进工业稳增长的重要举措，有利于推进节能降耗、实 现降本增效，增加绿色产品和服务有效供给、补齐绿色发展短板。钢铁工业是国 民经济的重要基础产业，为我国经济社会发展做出了巨大的贡献。作为资源、能 源密集型产业，也伴随着大量的能源消耗和污染物排放，在国家大力推进生态文 明建设的大背景下，钢铁工业已经进入减量高质发展阶段，绿色发展已成为钢铁 企业未来发展的主要方向，如何在钢铁行业高质量开展绿色制造体系创建，也是 行业转型升级的关键。
高炉炼铁工艺节能减排技术探究 摘要：据统计数据表明：2020年，我国的粗钢产量达到10.65亿t，其中生 铁产量为88752.4万t，钢铁产量与消费量均位列世界首位。而在这利好形势的 背后，不得不看到，钢铁行业作为能源消耗密集型行业，节约能源与减少碳排放 已经成为当下亟需面对与解决的问题。降低能源消耗、减少碳排放、保护自然生 态环境是钢铁企业健康可持续发展的坚实保障，因此，在进入21世纪后，我国 的钢铁生产企业在完成经济效益指标的同时，也将社会效益与生态效益纳入到企 业的长远发展规划当中，不断对高炉炼铁工艺的节能减排技术进行创新与优化， 并取得了良好的实际应用效果。 关键词：高炉；炼铁工艺；节能减排技术 引言 近年来，随着社会经济和工业部门的迅速发展，全球环境污染问题日益严重，减少二氧化碳排放一直是全球环境治理的优先事项。目前，我们每年的粗铁产量 是世界上最高的，但它在生产过程中产生更多的二氧化碳，造成更严重的污染和 环境损害。在节能、减排和环境保护概念的推动下，钢铁工业还开始致力于优化 高速铁的创新工艺，积极应用减排和节能技术，以有效降低发展现状,由于钢铁 企业分布相对分散，运营设备落后，节能、环保和技术概念应用不完善，高铁精 炼过程尚未达到国家对污染物排放的要求。因此，深入研究和积极探索高铁炼制 过程中节能减排技术的应用措施，对于改善区域环境、提高高铁炼制的经济效益 和促进高铁的可持续发展具有重要作用。 1高炉炼铁工艺流程 高炉炼铁工艺技法简单、生产效率高、生产量大、能源消耗量低，在钢铁生 产领域被普遍推广使用。其生产工艺流程为：首先将焦炭、矿石、烧结矿、球团 矿等生产原料经过粉碎处理后，由皮带运输机直接运送至高炉料仓当中，并经过 筛分与计量后输送至加热炉内；然后由高炉的下风口鼓入热风，使高炉内各种原
浅谈轧钢加热炉降耗途径 摘要：通过对加热炉系统的调查，分析了影响加热炉燃耗的主要因素，针对调查分析的因素，文章介绍了目前影响加热炉燃耗可采取的相应对策，并浅析了邯钢在降低加热炉燃耗方面的实践。 关键词：加热炉燃耗节能 概述 轧钢系统的能源消耗约占冶金行业能源消耗的10%左右，其中轧钢加热炉的又占了75—80%，加热炉能耗指标也是当前节能减排循环经济的重要指标，为降低加热炉燃耗，很多单位重点专注在加热炉炉型结构、燃烧节能新技术、高温节能涂料等方面的研发，提高加热炉效率，搞好加热炉节能工作，降低加热炉燃耗是企业轧钢工序节能挖潜的工作重心，降低轧钢生产成本，是实现企业可持续发展的有效方法之一。 1、影响加热炉燃耗因素分析 影响加热炉燃耗的因素有很多，抛开加热炉炉型结构方面的因素，钢坯入炉条件、供热强度和燃烧条件、加热炉砌体的散热以及工艺条件俨然成为影响加热炉燃耗的主要条件。 1.1、在一定的加热条件下，钢坯尺寸规格决定了所需加热时间长短，对炉子的生产效率存在着重要影响，但同时钢料入炉温度提高将会缩短加热时间，提高加热炉的生产效率，据资料统计，入炉钢坯表面温度每提高50℃时，加热炉生产能力将会提高约7％，因此提高加热炉的热装率及热装温度成为了钢企降低燃耗的主要措施。 1.2、加热炉砌体的散热也是影响加热炉燃耗的主要组成部分，因此采用轻质耐火材料和各种绝热材料等新型技术也成为钢企及厂家关注的重点，目前国内
采用的新型组合式黑体节能技术（陶瓷板+黑体+红外喷涂）、微纳米远红外节能涂料技术、高辐射覆层技术等现行保温技术均取得了较好的效果。 1.3、目前国内加热炉高温脉冲燃烧技术及常规连续燃烧方式受燃烧工艺的要求影响，混合煤气热值及压力的波动同样会造成加热炉燃耗的增加，混合煤气热值及压力的波动将会直接造成空燃比的失调，引起煤气燃烧不充分产生浪费或者排烟热损失增加，也有可能造成炉内空气量增加，加大炉内钢坯氧化烧损、增加炉内烟气量并降低燃烧温度。 1.4、加热炉装钢、出钢出钢的过程中，炉门打开的时间较长，造成的热量损失也较大，因此，优化炉门开启时间也将会大幅降低炉门辐射和逸气所带来的热损失，在实现降低燃耗目的的同时，也会提高产品质量。 2、邯钢在加热炉降低燃耗方面的实践 2.1、邯钢重点推进热装热送及加热炉降耗工作，以热轧厂为例，在现有基础上提高板坯直装率，提高炼钢铸坯合格率，压减铸坯封锁率，确保板坯实现直装，优化计划编排和生产组织，充分利用铸坯显热，提高板坯入炉温度到600℃以上，热装率提高到80%以上；同时在生产组织上优化计划结构，杜绝同一计划冷热混装，避免因为保冷坯温度，导致热装板坯温度超温而造成能源浪费，显著降低加热炉燃耗。 2.2、在加热炉车间操作方面，保轧钢工序稳定生产，板坯库保持低库存运行，根据产量合理采取双炉或多炉生产，提高有效作业率，提高生产过钢节奏，增加小时产量，提高加热炉热效率利用率；其次优化待轧煤气保温用量，根据停车时间，制定具体的保温、升温、装钢时间，根据待装钢钢种，板坯入炉温度，制定准确的装钢时间。针对外购坯计划，采取各炉提前装钢15块，充分利用炉膛余热进行板坯预热，控制外购坯计划块数，减少外购坯待温时间，提高生产节奏，加热炉车间提升轧机操作能力和设备状态，细化钢种，跟踪生产实际，在稳定生产的基础上，与技术中心攻关降低出炉温度，先尝试低碳钢出炉温度在原基础上逐步降低20℃，平均出炉温度控制在1210℃以下，降低燃耗。
钢铁厂节能降耗报告 钢厂节能降耗方案书 XX省东文浩达能源技术有限公司 2012年1月10日 一、序言 钢铁行业是工业领域的耗能大户，也是我国节能减排潜力最大的行业之一。“十一五”期间，钢铁行业一方面频频被“点名”，成为全社会节能减排的重点与难点领域；另一方面，钢铁行业节能减排取得的成效，也为全社会推进节能减排做出了巨大奉献。 去年9月国家已经出台《钢铁行业生产经营规范条件》，对钢铁企业的环境保护、能源消耗与资源回收利用、工艺装备等方面做出了具体的要求。《条件》明确提出，关于不具备规范条件的企业需按照规范条件要求进行整改，整改后仍达不到要求的企业应逐步退出钢铁生产。对不符合规范条件的企业，有关部门不予核准或者者备案新的项目、不予配置新的矿山资源与土地、不予新发放产品生产许可证、不予提供信贷支持。 与“十一五”相比，“十二五”期间，国家的环保法律法规将更加严格，节能减排任务更艰巨，钢铁行业的压力也更大。在“十二五”规划纲要提出的钢铁行业进展重点方向中，与节能减排有关的内容占据了大多数：支持非高炉炼铁、洁净钢生产、资源综合利用等技术开发；重点推广能源管控系统技术与高温高压干熄焦、余热综合利用、烧结烟气脱硫等节能减排技术。 二、高炉冲渣水余热利用 目前，钢铁产业余热余能的回收利用率相当低，其中，高温余热比较容易回收，目前在节能降耗的技术改造中已大部分得到回收；但低温余热的回收却几乎为零，如高炉冲渣水的余热，大多被浪费掉。应该指出，低温余热约占总余热的35%，因此，钢铁产业的低温余热存在着巨大的回收潜力。 钢铁厂在高炉炼铁工艺中，产生的炉渣温度大约为1000℃。目前，大多数炼铁企业的处理方法是：将此炉渣在冲渣箱内由冲渣泵提供的高速水
轧钢厂节能实施方案及措施 随着社会经济的不断发展，能源资源的日益枯竭和环境污染的加剧，节能减排已成为全社会关注的焦点。作为重要的能源消耗行业之一，轧钢厂在节能减排方面也面临着巨大的压力和挑战。因此，制定并 实施轧钢厂节能实施方案及措施，对于减少能源消耗、降低生产成本、改善环境质量具有重要意义。 一、技术改造升级 轧钢厂可通过技术改造升级，更新设备和工艺流程，提高能源利用率。例如，采用先进的轧制设备和自动控制系统，优化生产流程， 减少能源损耗，提高生产效率。同时，对燃煤锅炉进行脱硫、脱硝、除尘等设施的改造，减少大气污染物排放。 二、能源管理优化 建立完善的能源管理体系，加强能源消耗监测和数据分析，制定科 学合理的能源消耗计划和指标，实行能源消耗动态监控，及时发现 和解决能源浪费问题。通过对生产过程中的能源利用进行优化，降 低能源消耗，提高能源利用效率。
三、员工培训和意识提升 加强员工节能意识培训，提高员工节能意识，鼓励员工参与节能减排工作。通过开展节能知识培训、技能培训和经验交流，增强员工的节能意识和技能水平，使其能够在日常生产中发现和解决能源浪费问题，积极参与节能减排工作。 四、设备维护和管理 加强对生产设备的维护和管理，定期进行设备检查和维护，及时发现和排除设备故障，保证设备运行的稳定性和高效性。通过合理的设备维护和管理，减少设备能源损耗，延长设备使用寿命，降低生产成本。 五、科技创新和合作交流 加强科技创新和技术引进，引进节能环保技术装备，提高生产技术水平和产品质量。同时，加强与相关科研机构和企业的合作交流，开展节能减排技术研究和经验分享，推动行业技术进步和发展。 六、政策法规遵守
轧钢厂节能实施方案范本 一、背景分析 随着我国工业化进程的加快，钢铁行业作为国民经济的支柱产业之一，其能源消耗一直是一个较大的问题。特别是在轧钢厂的生产过程中，大量的能源被消耗，不仅造成了资源浪费，还对环境造成了严重的污染。因此，制定并实施轧钢厂节能方案，已成为当前我国钢铁行业的重要任务之一。 二、节能实施方案 1. 技术改造 首先，轧钢厂可以通过技术改造来实现节能减排。采用先进的轧钢设备和自动化控制系统，优化生产流程，提高生产效率，减少能源消耗。此外，对设备进行定期维护和检修，保持设备的良好运行状态，也能有效降低能源消耗。 2. 能源利用 其次，轧钢厂可以在能源利用方面下功夫。采用高效的能源设备，
如高效燃气锅炉、余热发电设备等，将废热、废气等能源进行有效 利用，降低能源浪费。同时，采用清洁能源替代传统能源，如风能、太阳能等，也是一个重要的节能途径。 3. 管理措施 此外，轧钢厂还需要加强管理，制定严格的能源管理制度，加强对 能源消耗的监控和分析，发现并解决能源浪费的问题。培训员工， 提高员工的节能意识，鼓励员工提出节能建议，营造节能的良好氛围。 4. 环保设施建设 最后，轧钢厂还应加大环保设施建设力度，如安装废气处理设备、 污水处理设备等，减少对环境的污染，实现可持续发展。 三、实施效果 通过上述的节能实施方案，轧钢厂可以取得显著的节能效果。首先，能够降低能源消耗，减少生产成本，提高企业的竞争力。其次，减 少对环境的污染，改善环境质量，提升企业的社会形象。最后，实 现可持续发展，为企业长远发展打下良好的基础。
四、总结 综上所述，轧钢厂节能实施方案的制定和实施，对于提高企业的经济效益、环境效益以及社会效益都具有重要意义。希望轧钢厂能够根据实际情况，制定出更加科学、合理的节能实施方案，为我国钢铁行业的可持续发展做出积极贡献。
现代轧钢工艺节能技术的分析与应用 摘要：钢铁工业作为国民经济的基础性、支柱性产业，关系国计民生，发展 迅猛，特别是改革开放以来，成为带动世界钢铁工业最主要的动力。作为原燃料 的生产和加工工业，钢铁产品生产过程中，需要消耗大量能源，尤其是在轧钢过 程中，能源消耗较大，在轧钢工艺上实现节能降耗，不仅直接关系企业生产成本，对生态环境也会产生影响。适应新时代高质量发展要求，需要进一步加大节能技 术的探索和优化力度，坚定不移走低碳、高效、高质量发展道路。 关键词：轧钢工艺；节能技术 近年来，随着全球能源的减少、居民环保意识的提升，生态文明思想深入人心，“节能减排、绿色发展”已成为了新时代主题。特别是碳中和、碳达峰的提出，钢铁行业面临“双减”“双控”“双碳”等多重约束，加快实现绿色低碳发展，既是钢铁企业生存发展面临的严峻挑战，也是做大做强的历史机遇。当前， 钢铁企业打出组合拳，通过优化工艺、提升设备水平等手段，多措并举节能降耗，有力推动了轧钢环节能源消耗量的持续降低。但是与高质量发展要求相比，当前 轧钢工艺能耗还有降低空间，需要进一步找出差距不足、加以改进，探索应用效 果更好、效率更高的节能新技术。 一、当前轧钢工艺节能现状分析 目前，随着钢铁企业对节能技术的重视，越来越多的节能技术广泛应用于轧 钢生产过程，如我们熟悉的低温轧制和加热炉节能技术，不仅节能效果显著降低 了企业能源支出费用，也为企业加快走低碳、绿色道路提供了技术支撑。但是纵 观目前钢铁企业轧钢工艺节能技术，仍存在不少差距和不足。 1．节能意识不到位。一些企业产量意识过重，过度追求企业经济效益，造 成能源的过度消耗。
河北省工业和信息化厅、河北省环境保护厅关于印发《河北省钢铁工业节能减排实施意见》的通知 文章属性 •【制定机关】河北省工业和信息化厅,河北省环境保护厅 •【公布日期】2010.09.19 •【字号】冀工信节[2010]385号 •【施行日期】2010.09.19 •【效力等级】地方规范性文件 •【时效性】现行有效 •【主题分类】节能管理 正文 河北省工业和信息化厅、河北省环境保护厅关于印发《河北省钢铁工业节能减排实施意见》的通知 （冀工信节〔2010〕385号） 各设区市工业和信息化局、环境保护局，省冶金行业协会，河北钢铁集团，相关单位： 为深入贯彻科学发展观，落实《国务院办公厅关于进一步加大节能减排力度加快钢铁工业结构调整的若干意见》、工业和信息化部《关于钢铁工业节能减排的指导意见》，加快我省钢铁工业结构调整和产业升级，切实转变发展方式，促进钢铁工业科学发展、清洁和可持续发展，我们制定了《河北省钢铁工业节能减排实施意见》，现印发给你们，请遵照执行。 二○一○年九月十九日 河北省钢铁工业节能减排实施意见 为深入贯彻科学发展观，落实《国务院办公厅关于进一步加大节能减排力度加快钢铁工业结构调整的若干意见》、工业和信息化部《关于钢铁工业节能减排的指导意见》，加快我省钢铁工业结构调整和产业升级，切实转变发展方式，促进钢铁
工业科学发展、清洁和可持续发展，特制定本实施意见。 一、发展现状 钢铁工业是我省的支柱产业，也是能源资源消耗和污染排放的重点行业。2009年，全省粗钢产量突破1.3亿吨，占全国粗钢产量的23%，能源消耗占全省总能耗的32.27%、全省工业总能耗的42.85%；新水消耗占全省工业的9.76%；二氧化硫、氮氧化物和烟尘排放量占全省工业的23.38%、22.75%、32.08%。 近年来，我省钢铁工业节能减排不断取得进步。2009年，重点钢铁企业吨钢综合能耗597.48千克标准煤，吨钢可比能耗585.34千克标准煤，吨钢耗新水 3.61立方米，居国内同行业先进水平；吨钢二氧化硫、化学需氧量、工业烟粉尘排放量有较大幅度的降低；钢渣、高炉渣、尘泥利用率较高，分别达到90％、99％和99%以上。 当前，我省钢铁工业节能减排工作仍面临着以下几个方面的问题： 一是能源利用效率仍有差距。按照工序能耗计算，2009年重点钢铁企业中37.0%的烧结工序、17.2%的炼铁工序、73.1%的转炉工序、22.2%的焦化工序能耗高于国家强制性标准限定值；焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气放散率分别为0.83%、5.34%和18.05%，余热余压资源回收利用率较低。 二是主要污染物排放控制有待加强。重点大中型企业吨钢烟粉尘、二氧化硫排放量与国外先进钢铁企业相比尚有较大差距；氮氧化物、二恶英等污染物减排尚处于研究探索阶段。 三是固体废物综合利用技术水平偏低。虽然在重点钢铁企业中，大宗固废的利用率较高，但利用的技术水平不高，产品的附加值较低，综合利用的水平亟待提高。 四是落后产能依然存在。400立方米及以下高炉、30吨及以下转炉等落后装备仍占一定比例，淘汰落后产能工作有待进一步加强。
炼钢工序节能减排技术研究与应用 摘要：主要介绍了转炉炼钢的优势，转炉负能炼钢技术和转炉煤气干法净化回收技术的原理、工艺、节能效果、应用情况及发展前景，并提出钢铁行业节能减排的发展方向。 关键词：转炉冶炼；负能炼钢；节能减排；干法净化；湿法净化 0引言 目前，中国钢铁行业各个工序的能耗与发达国家相比差距很大，特别是在转炉冶炼环节，发达国家为负能耗，而国内转炉环节产生的煤气和蒸汽利用率非常低，能耗较高，且部分转炉没有回收装置，转炉煤气热值非常高，是高炉煤气热值的1倍多，不仅造成了能源严重浪费，且污染环境。由于转炉生产方式为间断式，其煤气回收也为间断式，因此，在生产过程中需建设转炉煤气回收装置，加大转炉煤气的利用；同时，加大转炉煤气除尘效率，也有利于煤气回收利用。 1转炉冶炼的优势 炼钢工序分为转炉和电炉两种生产工艺。一般情况下，电炉用热铁水比例30%以下比较合理，在实际生产中，不仅能替代一些废钢，且有害杂质低，还可节省电耗，相对比较环保。若热铁水比例过高，电炉炼钢能耗会提高，与转炉炼钢相比有很大劣势。由于转炉炼钢不仅时间短还能实现负能耗，增加精炼设备后，能冶炼不同种类的钢材。因此，无论是成本控制、生产效率还是冶炼质量
方面转炉更有优势，在实际中应用也更为广泛。 2转炉负能炼钢工艺技术 2.1原理介绍 现代化炼钢厂的一个重要标志就是转炉能否实现负能炼钢，也就是转炉炼钢过程中能量回收量大于能量消耗量。转炉炼钢过程中消耗的能量主要有：焦炉煤气、N2、O2、电及蒸汽；可回收能量主要有：转炉煤气和蒸汽。负能炼钢技术实质上是一个系统工程概念，主要体现在生产过程中转炉烟气的回收与利用，及环保技术的集成。 2.2工艺流程简析 随着科技进步和国家节能减排要求提高，转炉负能炼钢工艺技术也有不同的定义。该技术在转炉生产过程中，根据能量消耗与支出折算而定。最早转炉负能炼钢技术是指从铁水进厂至钢水上连铸平台的转炉生产过程工艺。随着炼钢技术完善与不断发展，炼钢工艺发生了质的变化，整个炼钢环节增加了铁水脱硫预处理、炉外精炼等工艺与技术，工艺流程加长导致能耗上升，特别是炉外精炼技术能耗非常高，因此，实现负能炼钢的要求和难度也越来越高。但对整个行业发展来说，负能炼钢有利于促进和提升转炉炼钢技术的不断进步。 2.3节能效果 炼钢工序采用转炉负能炼钢技术后，煤气及蒸汽回收及烟气排放均能达到较好的效果，转炉负能炼钢技术主要生产指标如表1所示。由表1可知，转炉负能炼钢技术的推广与使用，不仅能减少烟气排放，回收余热余能，有利于环境治理，且能促进节能减排，降低能源和用水消耗。
轧钢生产节能技术分析 摘要：节能是我国钢铁工业形势发展的需要，也是顺应时代的必然选择，在目前轧钢生产中，节能降耗已是普遍研究的问题。本文从加热炉、轧钢工艺、热送热装、在线热处理几方面入手，分别对各种节能技术做了分析。 关键词：轧钢生产；节能技术；加热炉；工艺优化 钢铁工业在我国经济结构中占着很大比例，不但能源消耗极多，而且容易造成环境污染。节能环保是当前时代发展的主题，随着轧钢行业的进步，对轧钢过程中的节能研究越来越重视。虽然相继涌现出了一些新技术，但整体效果并不佳，究其原因，主要在于钢产品的深加工使得工序增多，相应的耗能也有所增加。所以在研究节能技术的同时，还应注重工序结构调整，使得钢能耗真正得以降低。 1加热炉的节能 对普通钢材轧制而言，加热炉是节能的关键工序。为起到节能效果，当前多选择使用加热蓄热燃烧技术。以蓄热燃烧技术为例，如果采用传统的燃烧方法，能耗极大，该技术通过回收加热炉内的热量而对其加以重复利用。燃烧过程中，加热炉会产生大量烟气和热气，以往都是直接排放，其实完全可以将其再回收，以减少燃料，既能节约成本开支，又能在一定程度上减少污染气体。不管从经济效益，还是社会效益、环境效益，该技术都有着很大优势，在当前应用也比较多。随着对钢材需求量的增加，轧钢厂不断扩大规模，加热炉本身十分庞大，在燃烧时，散热也非常严重。而散热多少与炉内结构和加热炉的材质有着莫大关联，如果使用某种优质涂料，能起到良好的绝热效果，同样能达到节能的目的。
目前使用较多的有碳化硅粉等涂料，可以减缓散热，降低热量流失。对加热炉和燃烧系统加以优化，比如炉体采用复合结构，或者使用炉顶平焰烧嘴，都能降低消耗。此外，还有一种无水冷滑轨技术，通过在炉内采用全无水冷结构，也能降低燃料消耗。 2轧钢工艺节能 首先是低温轧制，大量实践证明，如果能够降低加热炉的出钢温度，则燃料的消耗也会得以降低。经过不断研究发现，燃料消耗的降低起到的节能效果非常明显。当然，提高轧制功率也是一种途径，但成本会随之增多，相比之下，采用低温轧制技术，综合效益更佳。低温轧制与轧辊强度、轧机刚度、轧材塑性等因素有关，如果这些因素都能满足要求，带来的经济效益将十分可观。为保证低温轧制的安全性和稳定性，还需做一些准备工作，比如降低钢材塑性、增加轧制力等，对轧制工艺加以优化。其次，整个轧钢系统非常复杂，有诸多设备组成，耗电量也非常大。所以，如果能够降低电耗，也能起到节能的作用。造成电耗较高的原因有很多，比如电气设备过于陈旧、供电和用电设备不匹配、空转率高、整体效率偏低等。为改变这一现状，应适当降低空转率，采用相匹配的电力设备，及时更换维修陈旧或者损坏的设备。此外，在众多节能途径中，热轧润滑工艺的应用越来越多。在一般的轧钢过程中，会产生极大的摩擦力，同样会消耗很多能量。而热轧润滑技术能够有效地减少摩擦力，使得钢材质量更良好，还能减少对轧辊的损伤，使其使用寿命得以延长。以国内的炉卷机为例，某些炉卷机性能优越，可降低轧制电流约20%，轧辊的使用寿命提高近一倍。对轧制工艺进行优化，也是节能的常用途径，主要是指改变原料的尺寸和形状，把能耗降至最低，获取