桩间挡板及冠梁施工逆作法
抗滑桩挡板处土石方开挖
埋入地层段的抗滑桩桩蕊砼浇筑施工完后,待混凝土强度达到设计要求的75%以上,开始进行挡土板基坑槽开挖施工,每次开挖高度 1.8m;开挖时,桩基周围50CM范围内采用人工开挖,遇到孤石人工剔打;确保抗滑桩不受到损伤,护壁采取人工凿除;进入岩石部分采用水磨钻施工;开挖弃渣采取CAT320型挖掘机收集,15T自卸汽车运至甲方指定的渣场堆施;渣场运距以实际收方为主200厚桩挡板施工
1.埋入地层段的桩施工完成后,人工破除桩与挡板相连部位C30护壁砼;
2.1.8m为一个单元格从上到下采取逐个单元进行挡板土体开挖和挡板施工
逆作法
3.外露部分段的抗滑桩、挡板采取与抗滑桩一起一次整体浇筑方式施工逆作
法
4.为保证桩板墙的施工质量和外观,抗滑桩背土一侧和与挡土板相接的
500mm宽范围内采用人工精心修打整平,使夹有泥土的砼部分全部清除干净后再植筋浇筑砼;
5.桩间挡板采用逆作法施工的部分,挡板水平钢筋全部采用植筋方式连接;
与抗滑桩整体浇筑的部分采用贯通方式,按照设计和施工验收规范要求进行绑扎搭接,上下挡板之间的竖向钢筋<16mm采用绑扎连接,≥16钢筋采用机械连接；当箍筋为二级时,如钢筋定尺长度不够时按规范要求采用绑扎搭接;
6.为保证砼表现质量,挡板前后模板均采用18mm厚九夹板制作,用50X100
枋木+Φ48钢管脚手架支撑;具体支撑体系详后;
7.严格按照设计要求,设置盲管和泄水管;
砼养护必须及时,且养护时间不得小于7天;
模板及支撑系统施工
1.本工程模板采用18mm厚九夹板,支撑系统采用Φ48X3.5钢管扣件脚手
架,50X100枋木和Φ12～14对拉止水螺杆;
2. 露出段的抗滑桩、桩间挡板模板采用九夹木模板,板厚18mm,肋板50X100mm木坊,水平钢椤采用Φ48X
3.5钢管抱紧;为满足防水要求,露出段的
桩间挡板两侧模板采用Φ12300对拉止水螺杆加固；外露段的抗滑桩,短方向采用Φ14300对拉止水螺杆加强,
长方向采用Φ14300高强螺杆作为模板加固之用,在砼桩、板墙浇筑完成模板拆除后用人工将外立面所有螺杆贴面割除;
3.桩、挡板施工时,应立即搭设Φ48钢管脚手架平台,供木工、钢筋工、砼工等操作之用,根据实际情况应搭设宽度1.5米,长度与挡析通长设置,高度视抗滑桩、坡面设置,此操作架待砼浇筑后,立即拆除,逆作法施工部分的挡板土石方开挖好后,马上搭设施工操作平台,施工工艺同上;
逆作法施工部分的挡板交抗滑桩与抗滑桩之间土石方从上往下,机械开挖人工配合,深度为1.8m,宽为挡板砼300+木模+脚手架+工作面1.8m,双排脚手架搭设,钢管采用Φ48壁厚3.5mm;在桩与桩之间,搭设支撑体系,沿挡板方向左右两侧各设置两根立杆,纵横间距为0.9米,相临立杆的接头位置应错开布置,在不同的步距内,与相临大横杆的距离不大于步距的三分这一,立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧,不得隔步设置或遗漏,立杆垂直偏差不大于150mm,大横杆：步距1.2米,上下横杆的接长位置错开布置在不同的100mm,相临步架的大横杆错开布置在立杆的里侧和外侧；小横杆：贴近立杆布置,长度1.5m,搭于大横杆之上并用直角扣扣紧;在相临立杆之间根据需要加设1根或2根；在任何情况下均不得扩除贴近立杆的小横杆;
模板施工技术要求：
1、模板必须支撑牢固、稳定,无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象;
2、模板拼缝平整严密,保证不漏浆,模内必须干净;模板安装后及时报验
及浇砼;
3、模板安装前,必须经过下确放样,检查无误后才立模安装;
4、模板安装前使用脱模剂,禁止模板安装后涂脱模剂,心防止脱模剂污
染钢筋;
5、模板、预埋件、预留孔允许偏差按下表要求施工;
钢筋施工
1、钢筋采取现场制作加工、绑扎成型安装,定位后立模;垫块采用塑料保
护层垫块,放置间距不大于30cm,梅花型布置;挡板伸入地层的部分,桩间板墙采用逆作法施工,挡板水平钢筋与抗滑桩之音采取植筋方式连接;挡板水平筋与桩侧面所植的钢筋和挡板竖向钢筋均采取绑扎搭接,搭接长度不小于35d,并在同一断面上接头数量不大于50%,接头按规
范交错排列;在浇筑砼前进行自检,经自检合格后再报导请监理工程师检查;
2、抗滑桩竖向钢筋接头采用直螺纹机械连接,连接接头须经检验合格方
可应用于工程中;
3、经检验的钢筋按施工图在钢筋回工房进行加工成形,各种型号的钢筋
分别堆码待用,加工成形的钢筋构件按现行国家规范进行验收,合格构件可用于安装;
4、钢筋绑扎与安装
所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求;成型后的钢筋网片或骨架必须稳事实上牢固,在浇注砼时无松动或变表;按规范在钢筋配筋加工和安装时对钢筋接头进行错头处理;钢筋绑扎完成及时报请监理工程师隐验,检验合格后,安装模板;
5、钢筋绑扎要求
钢筋绑扎前应先熟悉施工图纸及施工规范,核对成品钢筋配料表和料牌;核对钢筋的材质、规格、形状、尺寸和数量待,如有错漏,立即纠正增补;
钢筋绑扎前放线,钢筋绑扎前在模板上弹线、拉通线控制;
钢筋绑扎时注意钢筋的规格、钢筋间距、锚固长度应符合图纸及规范要求,钢筋保护层厚度要保证,还要注意不得漏扣以及绑扎丝向里,防止其锈蚀污染砼外表面;
混凝土施工
采用C30商品砼,用砼运输车送至基坑边靠近工作面处,再采用汽车泵输送砼至灌注工作面;灌注过程中,采用Φ50插入式振捣器振捣砼;
砼浇筑措施：
1、混凝土浇筑时,安排专人检查支架、模板、钢筋等稳固情况,当发
现有松动、变形、移位时,及时处理;混凝土初凝后,模板不得震动,伸出的钢筋不得承受力;
2、振捣器要快插慢拔,混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦,
以免产生空洞;
3、振捣器要垂直地插入混凝土内,并要插至前一层混凝土,以保证新
浇混凝土与先浇混凝土结合良好,插入深度一般为50～100mm
4、插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍;
5、模板角落以及振捣不能达到的部分辅以插针振捣,以保证混凝土
密实及其表面平滑;
6、泄水孔采用Φ50PVC管预埋,间距2m2m,混凝土施工完毕后,安装Φ
42PVC花管,与水平夹角10;花管利用钻机钻孔沿管表面120范围钻10mm孔洞,外包无纺布;砼倒料时避免冲击预埋件,以防移位;
7、砼浇筑完毕后应派专人浇筑河水养护,气温低于5度时不得浇水养
护,同时采用塑料薄膜覆盖处理;
墙后回填
挡土墙的墙体达到设计强度的80%以上时,方可进行墙后填料施工;
墙后必须回填均匀、摊铺平整,填料顶面横坡符合设计要求;墙后
1.0m范围内,不得有大型机械行驶或作业,为防止碰坏墙休,应用小
型压实机械碾压,分层厚度不得超过20cm;压实度要求≥94%;
1、填筑前按设计要求安好道路土工布,作好碎石反滤层,然后进
行墙后回填,用于回填的全部材料,必须符合技术规范和设计要求,填料既要能被充分压实,具备良好的透水性,且不含有草根、腐植物等杂物;
2、回填应分层填筑,根据坟实机型,一般控制在每层填厚不大于
10-15厘米,分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺;在雨季回填时,填筑面应做成3%-4%的坡度,以利于排水;
3、填筑时要设专人负责,每一构造物谁负责回填要明确;
4、不同土质分层填筑,不准混合用;回填土要经过选择,含水量要
接近最佳含水量;
5、墙后填料必须分层压实,分层厚度以30cm为宜,填料直径不得
大于10cm;
6、挡土墙后填筑应符合填料中的土块应打碎;填料为泥质胶结或
其他易风化的软石时,应控制岩块的粒径,填料粒径不得大于填筑厚度的2/3;
泄水孔施工
泄水孔的施工位置要根据设计图从基础向上用尺量出中心位置在适当的位置预留,再加以安装;泄水孔采用Φ110UPVC管,泄水孔的横坡为 1.0%,在安装时,泄水也的固定可采用钢筋回工棚内的Φ14废钢筋焊成三角形将UPVC管进行固定;对面板方向的泄
水孔,要使UPVC管与正面模板接触紧密,PVC管的端面要形成相应的斜面,保证在浇筑砼的过程中UPVC管周围不会漏浆,使面板光滑、平整;UPVC管管口利用胶布进行密封;
目录 一、编制依据 (1) 二、编制原则 (1) 三、工程概况 (2) 四、施工计划 (2) 五、资源配置 (3) （一）劳动力配置 (3) （二）机械设备配置 (4) 六、施工方案 (4) （一）施工工艺流程 (4) （二）沟槽开挖 (4) （三）桩顶整平 (5) （四）测量放样 (7) （五）找平层施工 (7) （六）钢筋加工及挷扎 (7) （七）模板安装 (9) （八）混凝土施工 (10) （九）拆模与防护 (11) （十）混凝土养护 (11) 七、安全保证措施 (11)
八、质量保证措施 (12) （一）质量目标 (13) （二）质量保证体系 (13) （三）质量保障措施 (14) 九、文明施工及环境保护措施 (18) （一）文明施工保证体系 (18) （二）文明施工保证措施 (18) （三）创建文明示范工地 (23) （四）环境保护目标 (25)
一、编制依据 1．《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）。 2.《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）。 3.《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）。 4.《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）。 5.《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）。 6.《建筑基坑工程监测技术规范》（GB 50497-2009）。 7.《城市轨道交通工程监测技术规范》（GB 50911-2013）。 8.《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）。 9.石家庄地铁3号线二期03标北乐乡站主体围护结构施工图。 10.石家庄地铁3号线二期03标实施性施工组织设计。 11.我单位地铁及类似工程施工经验。 二、编制原则 1.严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和设计标准。 2.遵守、执行招标文件各条款的具体要求，确保实现业主要求的工期、质量、安全、环境保护、文明施工等各方面的目标。 3.认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。 4.充分研究现场施工环境，妥善处理施工组织与周边接口问题，周密安排交通疏解和管线保护，使施工对周边环境的影响最小化。 5.结合《石家庄地铁3号线二期工程项目安全生产、文明施工实体标准化管理手册》，以石家庄市城市文明施工、消防安全、综合治理等有关条例、规定为标准，组织施工生产，使施工生产活动与石家庄市政府、市民
施工步骤为：孔桩（地连墙）施工完毕、桩体检验合格→测量放线冠梁位置，开挖并将桩顶混凝土凿除→冠梁钢筋加工安装、预埋件安装→浇筑冠梁混凝土→混凝土养护→模板拆除等工序。 1、冠梁施工 施作完地下连续墙和灌注桩后，待强度达到3天后，可开挖表层及桩间和连续墙间土方至冠梁底，桩体及连续墙经检验合格。方可进行桩头和连续墙顶部破除至冠梁底以上5cm处，施工冠梁将所有的围护结构连接起来成为一个整体，可以提高整个结构抗倾覆的能力及易于支撑体系施工。混凝土冠梁与钻孔灌筑桩的连接如下图所示。冠梁每次施工段长度暂定为45米。 孔桩与冠梁连接示意图 地下连续墙与冠梁连接示意图
冠梁施工顺序为：首先将桩顶（地下连续墙顶）的浮浆凿除，并将桩顶混凝土面充分凿毛，调直桩内预埋进冠梁的钢筋，冠梁钢筋在钢筋加工场地加工好后运至现场进行绑扎，并按设计要求安装预埋件，然后按照测量放线的位置进行模板安装，模板采用0.3x1.5米和0.6x1.5米的钢模板，Φ40钢管、100mm×100mm 木枋作背带加拉筋加固，待报检合格后进行冠梁混凝土的浇注，浇注混凝土时采用插入式振捣棒进行振捣，振捣必须密实。混凝土浇注完成后，根据天气情况，及时对混凝土进行覆盖或者浇水养护。 2、工艺流程 3、准备工作 (1)、冠梁开挖前做好准备工作，查明周边地下管线和地下构筑物的情况，予以拆迁或加固，采取可行的措施进行严密检测，确保施工期间地下管线和地下构造物安全正常使用。(2)、冠梁开挖前准备一定数量的应急材料，作好冠梁基坑抢险加固准备工作。冠梁基坑施工前，在冠梁基坑四周布设排水沟，并把排水沟引到已经设计好的集水坑内，在采用抽水泵抽排。并在施工边界设置警戒线进
抗滑桩、挡土板及冠梁专项施工方案 一、施工工艺流程 1、总施工工艺 脚手架搭设清坡清底清桩头施工抗滑桩上部施工挡土板回填抗滑桩和挡土板与边坡之间的空隙土方施工冠梁脚手架拆除 2、分项工程施工工艺 抗滑桩上部、挡土板及冠梁施工工艺流程图 二、施工技术要求及质量保证措施 1、脚手架搭设与拆除 1）、材料要求 （1）、钢管：采用外径48mm，壁厚3.5mm的Q235-A级焊接钢管，材质符合《碳素结构钢》（GB/T700）的相应规定。不得有明显变形、裂纹、压扁和锈蚀。必须进行防锈处理。 （2）、扣件：材质符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》(GB15831)的规定，扣件不得有加工不合格、无出厂合格证、表面裂纹变形、锈
蚀等质量问题，活动部位灵活转动；夹紧钢管时，开口处的最小距离不小于5mm，表面涂刷橘黄色油漆。 2）、操作工艺 （1）立杆：横距为1.05m,纵距为1.5m,抗滑桩周围适当进行调整。立杆采用对接扣件连接，相邻立杆的接头位置错开布置在不同的步距内,与相近大横杆的距离不宜大于步距的1/3,立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧,不得隔步或遗漏。双立杆必须底下钢管支撑相对应，即在同一条直线上。 （2）大横杆：大横杆长度为6m，间距1.8m（需要时进行适当调整）,对立杆起约束作用，大横杆设置在立杆内侧与立杆用直角扣件扣紧，不得遗漏。大横杆采用对接扣件连接，接头与相邻立杆距离≤500mm。同一平面上步和下步相邻的两根大横杆的接头均相互错开，不得出现在同一跨内且相邻接头在水平方向错开的距离≥500mm。同一排大横杆水平偏差不大于该片脚手架总长度的1/250且不大于50mm。 （3）小横杆：每一主节点处必须用直角扣件在大横杆上搭设小横杆，该杆轴线偏离主节点距离不大于150mm。在任何情况下不得拆除贴近立杆的小横杆。立杆与大横杆交点处设小横杆,小横杆间距1m。（4）剪刀撑： a每组剪刀撑跨越立杆根数为5-7根，斜杆与地面夹角在45～60度角之间。 b在外侧立面必须沿长度和高度连续设置。
抗滑桩上部挡土墙及冠梁专项施工方案 一、工程概况 本项目为X市工程项目，涉及到抗滑桩上部、挡土墙及冠梁的专项施工。抗滑桩上部以及挡土墙的施工需要确保工程整体的稳定性和安全性， 冠梁的施工需要保证桥梁的承载能力和整体结构的牢固性。 二、施工要求 1.施工应按照设计要求进行，确保工程质量； 2.施工现场应满足安全环保要求； 3.施工计划要合理安排，确保施工进度； 4.施工材料要符合质量标准，有相关合格证明； 5.施工过程中要与业主和监理单位密切合作，及时解决问题。 三、施工方案 1.抗滑桩上部施工方案： 1.1施工前准备 1.1.1准备施工材料和设备，包括抗滑桩及上部构件、混凝土、钢筋、模板等； 1.1.2对施工现场进行清理，确保施工道路通畅； 1.1.3安装施工用的脚手架和安全设施。 1.2施工流程
1.2.1基坑开挖：根据设计要求，开挖合适的基坑，确保抗滑桩的固 定性； 1.2.2桩基础施工：按照设计要求施工桩基础，包括打孔、灌注混凝 土等； 1.2.3桩柱安装：将抗滑桩安装在桩基础上，按照设计要求固定连接； 1.2.4上部构件安装：根据设计要求，安装抗滑桩的上部构件，包括梁、板等； 1.2.5焊接、砼浇筑：对上部构件进行焊接加固，并进行混凝土浇筑。 1.3施工措施 1.3.1安全措施：施工现场应设置安全警示标志，保证作业人员的安全； 1.3.2环保措施：施工过程中要控制噪音、扬尘等对环境的污染； 1.3.3质量控制：施工过程中要加强质量检查和控制，保证施工质量。 2.挡土墙施工方案： 2.1施工前准备 2.1.1准备施工材料和设备，包括挡土墙结构材料、排水设施等； 2.1.2对施工现场进行清理，确保施工道路通畅； 2.1.3安装施工用的脚手架和安全设施。 2.2施工流程
桩间挡板及冠梁施工(逆作法） 抗滑桩挡板处土石方开挖 埋入地层段的抗滑桩桩蕊砼浇筑施工完后,待混凝土强度达到设计要求的75％以上,开始进行挡土板基坑(槽）开挖施工,每次开挖高度1.8m。开挖时，桩基周围5０CＭ范围内采用人工开挖，遇到孤石人工剔打.确保抗滑桩不受到损伤，护壁采取人工凿除。进入岩石部分采用水磨钻施工。开挖弃渣采取CAT３２０型挖掘机收集,15Ｔ自卸汽车运至甲方指定的渣场堆施。(渣场运距以实际收方为主) 2０0厚桩挡板施工 1.埋入地层段的桩施工完成后，人工破除桩与挡板相连部位C3０护 壁砼。 2.１.８m为一个单元格从上到下采取逐个单元进行挡板土体开挖和 挡板施工（逆作法) 3.外露部分段的抗滑桩、挡板采取与抗滑桩一起一次整体浇筑方式 施工（逆作法） 4.为保证桩板墙的施工质量和外观，抗滑桩背土一侧和与挡土板相 接的５00mｍ宽范围内采用人工精心修打整平,使夹有泥土的砼部分全部清除干净后再植筋浇筑砼。 5.桩间挡板采用逆作法施工的部分,挡板水平钢筋全部采用植筋方 式连接。与抗滑桩整体浇筑的部分采用贯通方式，按照设计和施工验收规范要求进行绑扎搭接,上下挡板之间的竖向钢筋<１6mm采用绑扎连接，≥1６钢筋采用机械连接；当箍筋为二级时，如钢筋定尺长度不够时按规范要求采用绑扎搭接。 6.为保证砼表现质量,挡板前后模板均采用１8mm厚九夹板制作,用 ５0X100枋木＋Φ４８钢管脚手架支撑。具体支撑体系详后。7.严格按照设计要求，设置盲管和泄水管。 砼养护必须及时,且养护时间不得小于7天。 模板及支撑系统施工 1．本工程模板采用１8ｍm厚九夹板，支撑系统采用Φ４８X3。5钢管扣件脚手架，５0X１00枋木和Φ1２~１４对拉止水螺杆。 2。露出段的抗滑桩、桩间挡板模板采用九夹木模板，板厚18mm,
支护桩冠梁施工方案 支护桩冠梁是桩基与地面建筑物之间的连接结构，其施工方案应综合考虑地质条件、土壤力学性质、设计要求等因素。下面以700字为例，阐述一种支护桩冠梁施工方案。 一、施工准备 1. 确定施工现场的范围和位置，清理现场杂物。 2. 测量土壤的厚度、质量和力学性质，确定支护桩的种类和长度。 3. 安装临时支撑结构，确保施工过程中的安全。 二、支护桩施工 1. 钻孔: 根据设计要求，利用钻机在土壤中钻孔，直至达到设 计深度。钻孔直径要求符合支护桩的尺寸要求。 2. 施工桩身: 钻孔完成后，根据设计要求将钢筋和混凝土灌入 孔中，形成支护桩身。施工过程中应控制混凝土的坍落度和振捣程度，确保桩身的质量。 三、支护桩头部处理 1. 清理桩顶: 将桩顶部的土壤和杂物清理干净，使桩顶部分暴 露出来，方便后续工作。 2. 加固桩顶: 将钢筋依据设计要求焊接成桩顶加固构造，提高 桩顶的强度和稳定性。 3. 浇筑桩帽: 将混凝土浇筑到桩顶，形成平整的桩帽。在浇筑 过程中，应控制混凝土的坍落度和振捣程度，确保桩帽的质量。 四、冠梁施工
1. 构建支撑结构: 在桩帽上搭设支撑结构，用于支撑冠梁施工 过程中的重量和力度。结构的材料和设计要求应符合施工要求。 2. 施工冠梁: 根据设计要求，在支撑结构上依次搭设钢筋和模板，并进行浇筑混凝土。在浇筑过程中，应控制混凝土的坍落度和振捣程度，确保冠梁的质量。 3. 拆除支撑结构: 冠梁施工后，待混凝土充分硬化后，可以拆 除支撑结构。 五、质量验收 1. 检查支护桩和冠梁的质量，包括尺寸是否符合设计要求、混凝土的力学性能是否合格等。 2. 进行质量检测，例如使用超声波仪器检测混凝土的密实度和质量。 3. 及时修复和处理发现的质量问题，确保施工质量达到设计要求。 六、安全措施 1. 安装安全网和警示标志，确保施工过程中的安全。 2. 严格遵守施工操作规范，使用合适的工具和设备进行施工。 3. 加强施工现场的安全管理，定期进行安全检查和培训。 综上所述，支护桩冠梁施工方案需要综合考虑土壤力学性质、设计要求和安全因素，并采取相应的施工措施。只有严格按照施工方案进行施工，保证质量和安全，才能顺利完成支护桩冠梁的施工。
桩间挡板施工方案 1. 引言 桩间挡板是指在桩与桩之间设置的隔离板，用于防止土方失稳、泥浆流失、水流冲刷等问题。本文档旨在详细介绍桩间挡板的施工方案，包括施工前的准备工作、施工步骤以及施工后的检验与验收。 2. 施工前准备 2.1 设计和方案确定 在施工前，应根据工程设计要求确定桩间挡板的尺寸、材质、数量等。同时，要结合实际情况考虑挡板的固定方式和支撑结构。 2.2 材料准备 根据设计要求，准备好所需的桩间挡板材料，包括挡板板材、连接件、支撑材料等。
2.3 人员和设备调配 根据施工计划安排人员和设备，确保具备施工所需的人员技术能力和相应的施工设备。 2.4 施工场地准备 清理施工区域内的杂物和障碍物，确保施工场地平整、无阻碍。 2.5 安全措施 制定并执行相应的安全措施，如佩戴安全帽、防护眼镜、穿戴防护服等，确保施工过程中的人员安全。 3. 施工步骤 3.1 安装固定支架 根据设计要求和实际情况，安装桩间挡板的固定支架。支架应具备足够的稳定性和承重能力。
3.2 安装挡板板材 将挡板板材按照设计的位置和尺寸进行安装，并使用连接件将板材与支架牢固地连接起来。 3.3 挡板支撑结构的安装 根据设计要求，安装挡板的支撑结构，以增强挡板的稳定性和刚度。支撑结构可以采用梁柱结构或者框架结构等形式。 3.4 确保挡板的垂直度和水平度 在安装挡板的过程中，使用水平仪和垂直仪等工具，确保挡板的垂直度和水平度符合要求。 3.5 挡板固定 根据设计要求，对挡板进行固定，可以采用螺栓、焊接等方式进行固定。固定点的设置要均匀分布，确保挡板的整体稳定性。
4. 施工后检验与验收 4.1 施工质量检查 在施工完成后，进行施工质量检查，检查挡板的安装质量、固定牢固性以及垂直度、水平度等指标是否符合要求。 4.2 挡板的防腐处理 根据设计要求和实际情况，对挡板进行防腐处理，增加挡板的使用寿命。 4.3 现场清理 清理施工现场，包括清理施工垃圾、收拾施工设备和工具等。 4.4 验收与交接 由相关部门进行挡板的验收，检查挡板的施工质量和安装效果是否符合要求。验收合格后，正式交接给使用部门。
抗滑桩上部、挡土墙及冠梁专项施工方案 LT
个旋转扣件。双立杆部分剪刀撑采用对接。 e在脚手架拐角处及中间沿纵向每隔6跨,在横向平面内加设斜杆,使之成为之字形或十字形。 （5）脚手板： 用16#铅丝固定在横杆上，作业面必须满铺脚手板。脚手板采用对接平铺时，在对接处，与其下侧支承横杆的距离应控制在130～150mm之间，两块脚手板外伸长度之和不大于300mm。脚手板采用搭设铺放时，其搭接长度不得小于200mm，且在搭接段的中部设有支承横杆。铺板严禁出现端头超出支承横杆150mm以上未作固定的探头板。挂立网要求挂在脚手架外杆内侧封严。 3）、搭设方法 脚手架的搭设作业必须遵守以下规定： a立于土地面上的立杆底部加设宽度200mm、厚度为50mm的垫板或垫木。 b在搭设前，必须对进场脚手架杆配件进行严格的检查，禁止使用质量不合格的配件。 c脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定程序进行 ①按施工方案放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置； ②周边脚手架从一角部开始并向两边延伸交圈搭设； ③按定位竖起立杆，将立杆与纵、横、坡向扫地杆连接固定，然后装设第一纵向和横向水平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并
按此要求继续向上搭设； ④设置第一排坡向和连墙杆前，“一”字形脚手架必须设置必要的抛撑，以确保构架稳定和架上作业人员的安全，边长≥20m的周边脚手架，必须设置≤6000mm抛撑； ⑤剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件和连墙杆件随架子搭设一起及时设置； ⑥脚手架处于顶层连墙点之上的自由高度不得大于4m。当作业层高出其下连墙点2步或4m以上，且其上无连墙体时，必须采取适当的临时撑拉措施。 4)、脚手架的拆除 （1）全面检查脚手架的扣件连接、连墙杆、支撑体系是否符合安全要求，发现问题必须及时改正。 （2）拆除作业之前必须有安全技术措施交底，并且要落实到班组操作人员。拆除脚手架之前要清除脚手架上杂物及地面障碍物。 （3）在地面设围挡，设警戒标志，并有专人指挥，严禁非操作人员入内。 （4）外架拆除顺序为先搭的后拆，后搭的先拆。 （5）拆除顺序:逐层由上而下进行，严禁上下同时作业，拆除外架时不得进行外墙施工及其它作业，架子拆除时由专人配合因连墙点而影响的外墙面补上。 （6）所有连墙杆件随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙杆件整层或数层拆除后再拆除脚手架；分段拆除架子高差不得大于2步架，若
桩间挡土板施工 施工流程： 在桩身达到70%强度后，进行挡土板沟槽的开挖。开挖后，需要对沟槽截面尺寸进行调整，以确保面板钢筋到达设计保护层厚度要求。接着进行面板钢筋的植筋与锚固，纵向钢筋锚入冠梁长度不少于420mm，横向钢筋与桩之间采用植筋连接，植筋锚入桩体不少于20d(280mm)。钢筋加工严格按照设计图纸和规范要求在现场加工，钢筋表面干净无污染和锈蚀。钢筋下料长度应根据设计图纸分成几段制作，竖向钢筋的接头位置应相互错开，同一截面内，受拉区接头的截面积不应超过钢筋总截面面积的50%。钢筋绑扎时，应预留施工泄水孔、伸缩缝位置。最后进行面板喷射混凝土，采用C20细石混凝土，喷射厚度为180mm。喷射前需要清除受喷面上浮土、回弹物等松散料，调整好喷射机的风压、水压，做好准备。喷射作业应分层、分段、分片依次进行，喷射顺序应由下而上螺旋式移动，螺旋圆直径200～300mm，一圈压半圈，按螺旋轨迹均匀分层喷射，喷头直对受喷面，距离为0.6～1m，喷射压力控制在0.12～0.15Mpa，一次喷射厚度，约50～70mm，每喷完一遍均需有一定的间歇，一般为前一层混凝土终凝后进行，
对悬挂在网筋上的混凝土结团应及时清除，保证喷射混凝土的密实度。 删除了明显有问题的段落，将每段话进行了小幅度的改写，以使其更加通顺和易懂。 在喷射混凝土时，必须确保钢筋全部被覆盖，并且喷射手必须严格控制水灰比在0.40～0.45之间，以避免出现干斑和滑移流淌现象。完成作业后，应在2小时内进行喷水强养护，并且养护时间不得少于7天。若气温低于+5℃，则不得撒水养护。喷射混凝土的表面应该密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓、渗漏水等现象，平整度允许偏差10mm。 在质量技术方面，如果使用容量小于400L的强制式搅拌机，搅拌时间不得小于60秒。干混合料应随拌随用，无速凝 剂掺入的混合料存放时间不得超过2小时，混合料掺速凝剂后存放时间不应超过20分钟。在运输和存放混合料时，应严防 雨淋、滴水及大石块等杂物混入，装入喷射机前应过筛。喷射作业应该按照竖向分段顺序进行，每次喷射高度控制在1.5m 左右，钢筋网片应留出300mm搭接长度。喷射作业应该紧跟 着挂网进行。喷射采用分层喷射，后一层喷射应在前一层混凝
冠梁施工方案及关键项目施工方法 1.1施工工艺及要求 A、测量放线：由专职测量工程师采用换手法对冠梁边线实行施工放样，并现场下发技术交底，现场技术人员对所放桩位实行复核，无误后实行钢筋绑扎。模板立好后即时对冠顶标高实行抄平，并标注在模板内侧。 B、土方开挖：冠梁施工段内桩全部完成和混凝土强度达到设计强度的80%后实行土方开挖。开挖方式采用人工配合机械开挖。开挖过程中并注意对桩主筋的保护工作。挖掘机将桩间土方挖至冠梁底标高以上10cm后，采用人要清底，以保证冠梁底面土方不扰动。开挖标高控制在冠梁底以下5cm,开挖出的土方即时运至指定存放地点。 C、基底找平：开挖至比冠梁底标高低5cm后，采用厚度为5cm的M10砂浆对基底实行找平处理，待找平砂浆达到一定强度后，用墨线将模板边线弹在找平层上，便于结构线控制和模板施工。 D、钢筋施工。 (1)冠梁钢筋施工前，先将围护桩顶混凝土凿除至设计标高并水清洗干净，检查桩头，如有未破至新鲜混凝土面的继续向下破除，直至达到新鲜混凝土面，再支模浇筑至设计标高。
(2)桩顶主筋伸入冠梁的钢筋长度应达到设计要求的长度，如不够时采用10d长搭接焊接长，保证冠梁与桩连接牢固。 (3)根据工程进度要求，确定冠梁钢筋的合理分段与搭接位置和安装次序。 (4)钢筋应顺直，表面无裂纹、无污秽、无油渍。钢筋的型号、尺寸、数量、钢号均符合要求。钢筋按不同型号、规格、次序实行绑扎。 E、模板施工。 (1)冠梁两侧边坡要求表面平整，清扫干净，四周有充足的模板加固空间。基底标高符合设计要求。 (2)冠梁模板采用定型钢模板，要求模板表面光滑、平整、无错台、拼缝严密、不漏浆，并涂刷脱模剂。 (3)模板支立好以后，检查模板垂直度、空间尺寸及位置。 (4)模板加固应牢固，防止混凝土浇筑时跑模。 F、混凝土施工。 (1)钢筋、模板全部安装完毕后，混凝土浇筑前将模板内的木屑、泥土及垃圾等清除干净。 (2)混凝土采用商品混凝土。采用混凝土搅拌运输车运至现场，泵车或溜槽入模，浇筑应连续实行。混凝土坍落度宜为140～180mm。
支护桩冠梁施工方案 1. 引言 支护桩冠梁施工是土木工程中的一项重要工作，用于保证支护桩的稳定性和承载力。本文档旨在提供支护桩冠梁施工的详细方案，包括施工步骤、材料准备、施工工艺等内容，以确保施工过程安全、高效。 2. 施工步骤 支护桩冠梁施工的步骤主要包括桩身准备、模板搭设、钢筋制作、混凝土浇筑和后续处理。具体步骤如下： 2.1 桩身准备 在进行支护桩冠梁施工之前，需要对桩身进行准备工作。首先，清理桩周土方，确保桩身外露。然后，检查桩身的垂直度和偏差，如有问题需要进行调整。最后，对桩身进行防腐处理，以延长使用寿命。
2.2 模板搭设 在进行冠梁浇筑之前，需要搭设模板以固定混凝土的形状。首先，根据设计要求搭建模板支架，确保支架稳定可靠。然后，根据设计图纸搭建模板，并调整模板的水平度和垂直度。最后，检查模板的固定情况和质量，确保模板结构完整。 2.3 钢筋制作 在冠梁浇筑前，需要进行钢筋制作。根据设计要求，将钢筋切割、弯曲，并进行加固连接，以满足冠梁的承载要求。同时，钢筋的制作要符合相关规范和标准，确保质量和安全性。 2.4 混凝土浇筑 钢筋制作完成后，可以进行混凝土的浇筑工作。首先，根据设计要求进行混凝土配比计算，并配制好所需的混凝土。然后，按照施工工艺将混凝土均匀地浇注到模板中。在浇筑过程中，需要注意混凝土的均匀性和充实度，以避免出现质量问题。
2.5 后续处理 混凝土浇筑完成后，需要进行后续的处理工作。首先，对浇筑后的混凝土表面进行抹光处理，以提高混凝土的外观质量。然后，对混凝土进行养护，确保混凝土的强度和稳定性。最后，进行冠梁的验收，确保施工质量符合设计要求。 3. 材料准备 支护桩冠梁施工所需的材料主要包括：混凝土、钢筋、模板、支护桩等。具体的材料准备要求如下： •混凝土：需要根据设计要求进行配比计算，并按照配比准备好所需的混凝土材料。 •钢筋：根据设计要求进行钢筋制作和切割加工，以获得满足冠梁强度要求的钢筋。 •模板：根据设计图纸和要求搭建模板，确保模板的形状和尺寸符合设计要求。 •支护桩：根据土层和荷载情况选择合适的支护桩，并对其进行防腐处理。
重庆市职业病防治院中毒救治综合大楼二期 基础工程 支 护 专 项 方 案 编制人： 审批人：
目录 第一章、编制依据┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1 第二章、工程概况┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1 第三章、施工部署┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3 第四章、施工方案及主要技术措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈6 4。1测量放线┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈6 4。2旋挖成孔抗滑桩施工┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈7 4.3锚杆挂网喷射砼施工┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈19 4.4挡土板施工┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈25 4。5桩顶冠梁施工┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈28 第五章、工程质量保证措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈29 第六章、工期保证措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈33 第七章、安全生产保证措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈35 第八章、现场文明施工和环境保护措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈38
第一章编制依据 1、设计研究院设计的《基坑支护工程施工设计图》 2、地质工程勘察设计院工程出具的《岩土工程勘察报告》； 3、现行规范、标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 《工程测量规范》GB50026—2007 《建筑地基基础设计规范》GB50007-2012 《建筑地基基础技术规范》JG79—2002 《重庆市建筑软弱地基基础设计规范》DBJ50-047—2006 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002 《建筑桩基技术规范》JGJ94—2008 《建筑桩基检测技术规范》JGJ106-2003 《混凝土检验评定标准》GBJ107—2010 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002(2011版) 《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107—2010 《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—2001 《建筑施工安全检查标准》JGJ59—2011 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—2005 第二章工程概况 一、工程概况 1、本工程为重庆市职业病防治院中毒救治、综合大楼二期工程。建设单位：重庆市职业病防治院，地勘单位：重庆川东南地质工程勘察院,设计单位：四川大学工程设计院设计，监理单位：达华工程管理有限公司，施工单位：重庆建工第二建设有限公司。 2、根据勘察报告书，本工程地质情况分布为：施工场地位于浅丘斜坡地带，地形较平缓,场地整体北东侧较高，西南侧较低,周围排水设施完善，无地表水体。地面施工标正负零标高为262.5m，场地揭露范围内的基岩划分为强风化带和中等风化带，南东侧填土较厚。勘探深度范围内地下水贫乏，水文地质条件简单，无不良地质条件。基础形式为独立柱基,无地下水，在于雨季施工时,设计积水坑和排水沟。结构形式为混凝土框架结构，基坑呈矩形,埋最深为-9。0米，基坑规格为1000×1000、1050×1000、900×900、950×950等9种规格,土石方开挖量大，结合设计院设计的基坑支护，为了施工区域的安全、小区道路路基的稳定,边坡支护情况如下：A—D段采用桩锚结构挡墙支撑，桩径有1。5、
冠梁施工方案及技术措施 2.1施工前准备 在冠梁施工前必须完成灌注桩的桩身完整性检测（低应变检测），并的到合格报告后再施工冠梁工程。 冠梁施工前需将支护桩桩顶的劣质混凝土凿除，桩头凿除采用机械结合人工凿除，为保证凿除过程中不伤到支护桩钢筋，主筋外侧部分采用风镐人工凿除，先将桩四周混凝土凿除露出主筋然后将主筋向外侧拉出，拉动范围以凿开部分的钢筋与混凝土分开为宜，切忌拉出角度过大而将设计桩标高以下钢筋保护层剥落。主筋包围的桩头部位，在钢筋与混凝土分离的位置，四周用风镐向桩内水平凿进，将主筋包围的桩头完全截断，然后用起吊设备将桩头吊走。桩芯顶面的混凝土要凿毛处理，清除桩顶浮渣。 2.2施工工艺方法 1.钢筋制安 钢筋施工流程如下：原材料检验→钢筋除锈及加工→测量放线→基底处理→桩顶钢筋调直→焊架立筋及定位→绑扎底层钢筋→绑扎面层钢筋和箍筋→放置垫块及成品保护→清碴及报验。 2.钢筋加工
钢筋加工程序：钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋弯曲成型。钢筋除锈应注意:钢筋表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。钢筋的除锈拟采用电动除锈机除锈。在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞脱落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。钢筋加工允许偏差和钢筋绑扎成型允许偏差规范分别见下表 钢筋加工允许偏差 钢筋绑扎成型允许偏差
3.模板安装 施工工艺流程：模板调平及上油→测量放线→拼装模板→加固支撑系统→复查支撑系统→报验及交接→模板拆除及保养。 （1）模板安装前应保证钢筋安装完毕并已按验收程序检验合格，采用高压风、水将底基面及桩出露钢筋清理干净。 （2）测量组现场放样后向施工人员进行轴线、标高放样交底，施工人员必须妥善保护放样点位，在整个施工过程中确保点位准确，模板安装中随时对照检查。 （3）模板板面应仔细清理，并均匀、充分地涂刷脱模剂。 （4）模板安装平、顺、直，尺寸准确，模板接缝严密不漏浆。 （5）模板支架要有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受浇注砼的侧压力及施工中产生的荷载。 （6）模板安装采用183cm×91.5cm的木模板加工，外侧横挡选用8cm×8cm的方木，间距35cm之间用扒钉连接、固定，横撑外侧用φ48钢管，间距为50cm，内侧采用将φ
冠梁施工方案 一、工艺流程 开挖基槽→桩头处理→冠梁底部平整、浇筑垫层→施工放线→钢筋安装→模板及支撑→砼浇注→拆模养护。 采用普通挖掘机配合人工进行冠梁基坑的开挖，开挖过程中注意保护冠梁钢筋和埋设的声测管。普通挖掘机先沿排桩两侧进行冠梁基坑开挖，将围护桩迎土侧80cm宽度范围内及两排围护桩中间的土体挖除，并按1:0.75进行放坡。挖土机距离桩要求在30cm以上，现场由专人负责指挥开挖，防止碰撞桩头。当挖至桩顶标高以上30cm 时，改用人工开挖至基底，尽量减少对基底土的扰动。采用小挖掘机挖除桩间的土体。冠梁基坑开挖完成后凿桩头，将顶部进行凿毛整平至设计标高，用高压风清洗，调直桩顶锚固钢筋，进行桩的检测。冠梁基坑开挖横断面如下图所示。 二、测量放线 根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定冠梁及钢支撑预埋件的轮廓线、轴线及底面高程，并打入木桩；以“十字交叉法”引到四周用短钢筋作好护桩，作为立模板及钢筋绑扎的依据。 三、场地平整、浇筑垫层 将开槽后冠梁的场地清理平整，若不施做垫层，应把冠梁底板土
体夯实平整，以便于支设模板。浇筑C20垫层。 四、绑扎钢筋 1、穿梁的上、下部纵向受力筋，先绑上部纵横筋，再绑下部纵筋。 2、绑扎箍筋 A．绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎。 B．箍筋叠合处弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135度，平直长度为10ｄ。 C．梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50毫米。 D．梁端与柱交接处箍筋加密，其间距及加密区长度要符合设计要求， 3、梁筋搭接 A．梁的受拉钢筋直径大于20毫米时，宜采用机械连接，小于12毫米时可采用绑扎接头。搭接长度应符合设计要求。 B．搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。 C．接头不宜位于构件最大弯距处。受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩(Ⅱ、Ⅲ级可不做弯钩)，搭接处应在中心和两端扎牢。 D．接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25%，受压区不大于50%。
目录 一、工程概况 二、工期计划 三、施工方案选择 四、总体施工流程 五、施工方法及要点 六、各项保证措施
桩板式挡土墙施工方案 一、工程概况 1＃，5＃抗滑#桩板挡墙里程为：1＃全长183.2m；5＃全长72m； 挡墙基础为挖孔桩，桩截面尺寸1500×1000，桩中间距4m，平均桩长14m，其中悬空段6——2 m、土层段0.5m、岩层段8m，嵌入中风化岩层中的深度不小于4m,且基底岩石天然湿度的岩石单轴极限抗压强度不小于6Mpa；挡土板为圆弧形，高6.5m，厚25cm。所有结构均采用现浇C30钢筋砼。其主要工程量如下： 二、计划安排 〔一〕工期安排
根据整个项目的总体安排，本分部工程计划90个工作日来完成，主要工序安排如下。 1、施工准备 为加快施工进度，本分部工程施工准备工作与整个工程项目的前期准备工作同步进行，不占用本项目的有效工作日。主要工作内容有：测量放样、工作平台整平、设备、人员、材料进场准备等。 2、桩井开挖 采用人工开挖，平行作业。土层及破碎岩层采用钢筋砼护壁支护开挖，其它岩层采用无支护开挖。 根据我司施工经验，桩井开挖日进深：土层1.0m，岩层0.5m。按此计算本项目桩井开挖工期：30天，计划安排40天。 3、绑扎钢筋 计划35天。 4、砼浇筑 计划20天。 5、挡土板及地面以上桩、冠梁钢筋绑扎 计划20天。 6、挡土板及地面以上桩、冠梁模板固设 计划25天 7、挡土板及地面以上桩、冠梁砼浇筑 为保证结构的整体性，挡土板及地面以上桩、冠梁采取一次性浇筑成型﹝结构划分段﹞。计划10天。
8、拆模、支架等 计划10天。 〔二〕机械设备 本工程主要用到垂直运输、钢筋加工、混凝土浇筑方面的机械设备，具体安排详见下表。 三、施工方案选择 桩板式挡墙采用先进行孔桩施工，接着柱板同时作业，最后施工冠梁。 1、桩孔采用人工进行同时开挖，为保证安全，相邻两孔高差相隔5m。对土层和破碎岩层段采取边挖边护进行施工；开挖以1m为一节，进行护壁施工；；对地质条件较差或有地下水出露地层则适当增加层厚，以保证施工安全。对整体性较好的岩层地段可以采取无支护开挖。 2、土层为保证安全采用C20钢筋砼护壁，壁厚250mm；护壁的内孔尺寸不得小于桩的截面尺寸。 3、因地形限制，出渣采用卷扬机提升，人工转运至现场临时堆放点，再用挖掘机装车运至指定渣场处置。 4、本工程所有砼均采用商品砼，由砼生产商运至施工现场，再用砼泵输送至施工点。 5、受现场场地限制和施工工艺制约，钢筋集中在钢筋棚加工制作好后，转运至施工部位现场绑扎、安装。 6、挡土板在桩〔柱〕施工完成后进行施工，按1.5m为一单元格从上到下逐单元进行挡板土体开挖和挡板施工 7、护壁模板采用活动钢模，桩模板采用定型木模，支撑采用钢管支撑。