?第三节危险性和可操作性研究 1、基本概念 ?危险可操作性研究法是英国帝国化学工业公司（I C I）针对化工装置而开发的一种危险性评价方法。 ?危险和可操作研究（H A Z O P）研究的侧重点是工艺部分或操作步骤各种具体值，它的基本过程就是以引导词为引导，对过程中工艺状态的变化（偏差）加以确定，找出装置及过程中存在的危害。 ?应用系统的审查方法来审查新设计或已有工厂的生产工艺和工程意图，以评价因装置、设备的个别部分的误操作或机械故障引起的潜在危险，并评价其对整个工厂的影响。 ?需要由一组人进行。分析小组成员应该包括各领域的专家，采用头脑风暴法进行。 2、危险和可操作性研究的分析原理 ?工艺流程的状态参数（如温度、压力、流量等）一旦与设计规定的基准状态发生偏离，就会发生问题或出现危险。 ?危险性可操作性研究就是以关键词（也称引导词）为引导，找出系统工艺过程或状态的变化，然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策。 ?简单概括成表达式，表示如下： ?关键词（引导词）+工艺参数=偏差 ?需要注意的是，这里的关键词不是普通意义上的关键词，而是针对各单元操作时可能出现的偏差而设定的类似于下表的词： 危险性和可操作性研究（H A Z O P） ?基本术语： ?意图（I n t e n t i o n）：希望工艺的某一部分完成的功能。可用流程图描述。 ?偏离（D e v i a t i o n）：背离设计意图的情况，在分析中运用引导词系统地审查工艺参数来发现偏离。 引导词+参数=偏离 ?原因：引起偏离的原因，可能是物的故障、人失误、意外的工艺状态（如成分的变化）或外界破坏等。 ?后果。偏离设计意图所造成的后果。 危险性和可操作性研究（H A Z O P） ?基本术语： ?引导词（G u i d e w o r d s）：在辨识危险源的过程中引导、启发人的思维，对设计意图定性或定量的简单词语。?工艺参数：有关工艺的物理或化学特性，它包括一般项目，如反应、混合、浓度、P H值等，以及特殊项目，如温度、压力、相态、流量等。 常用的引导词 常用工艺参数 H A Z O P分析程序 ?一、确定分析的目的、对象和范围。 ?二、成立研究小组。 小组成员以5～7人为宜，应包括设计、工艺、仪表控制等专业技术人员和安全技术人员，也可吸收现场操作人员和设备维修人员参加。小组长要善于发动组员，深入思考，并有能力确定分析点，以及搜集资料、制定计划、准备记录表格，安排讨论会等工作。为了考虑可能对环境造成的不利影响，尤其是对大量应用有毒、有害物质的化工企业进行分析时，应该还要有环境工程师的参加。 H A Z O P分析程序 ?三、获得必要的资料。 包括各种设计图纸、流程图、工厂平面图、等比例图和装配图，以及操作指令、设备控制顺序图、逻辑图或计算机程序，有时还需要工厂或设备的操作规程和说明书等。
作业条件危险性分析和预先危险性分析方法简介 1、预先危险性分析 1.1 方法简介 预先危险性分析法（Preliminary Hazard Analysis，PHA）又称初步危险分析。主要用于对危险物质和装置的主要工艺区域等进行分析。它常被用于评价项目、装置等开发初期阶段的物料、装置、工艺过程以及能量失控时可能出现的危险性类别、条件及可能造成的后果，作宏观的概略分析，其目的是辨识系统中潜在的危险有害因素，确定其危险等级，防止这些危险有害因素失控导致事故的发生。 1.2 预先危险性分析主要作用 1）大体识别与系统有关的主要危险有害因素； 2）分析、判断危险有害因素导致事故发生的原因； 3）评价事故发生对人员及系统产生的影响，事故可能造成的人员伤害和系统破坏、物质损失情况； 4）确定已识别危险有害因素的危险性等级； 5）提出消除或控制危险有害因素的对策措施。 1.3 预先危险性分析步骤 1）对系统的产生目的、操作条件和周围环境进行调研； 2）搜集同类生产过程中发生过的事故，查找能够造成故障、物质损失和人员伤害的危险性； 3）根据经验、技术诊断等方法确定危险源； 4）识别危险形成条件，研究危险因素转变成事故的触发条件； 5）进行危险性分级，确定其危险程度，找出重点控制的危险源； 6）制定危险防范措施。 1.4 预先危险性危险等级 在分析系统危险性时，为了衡量危险性的大小及其对系统的破坏程度，将各类危险性划分为四个等级，见下表。 危险性等级划分表 2、作业条件危险性分析 2.1 简介 作业条件危险性评价法（格雷厄姆——金尼法）是作业人员在具有潜在危险性环境中进行作业时的一
种危险性半定量评价方法。它是由美国人格雷厄姆（K.J.Graham ）和金尼（G.F.Kinney ）提出的，他们认为影响作业条件危险性的因素有三个： 1）发生事故或危险事件的可能性（L ）； 2）人员暴露于危险环境的频繁程度（E ）； 3）事故一旦发生可能产生的后果（C ）。 用这三个因素分值的乘积 D ＝L ×E ×C 来评价作业条件的危险性，D 值越大，作业条件的危险性越大。 式中，D 为作业条件的危险性；L 为事故或危险事件发生的可能性；E 为暴露于危险环境的频率；C 为发生事故或危险事件的可能结果。 2.2 取值与计算方法 1）发生事故或危险事件的可能性 事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。在实际生产条件中，事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛，将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可能的事件为0.1，经过完全意外有极少可能的分值1，确定到完全会被预料到的分值10为止（表2.2－1）。 表2.2－1 事故发生的可能性分值（L ） 2） 暴露于危险环境的频率 作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。为此，K ·J ·格雷厄姆和G ·F ·金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。暴露于潜在危险环境的分值见表 2.2－2。 表2.2－2 暴露于危险环境的频繁程度分值（E ） 3） 发生事故或危险事件的可能结果 造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化，以工伤事故而言，可以从轻微伤害到许多人死亡，其范围非常宽广。因此，K ·J ·格雷厄姆和G ·F ·金尼需要救护的轻微伤害的可能结果， 它值规定为1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果规定为分值100，作为另一个参考点。在两个参考点1～100之间，插入相应的中间值，列出表2.2－3 所示的可能结果的分值。 表2.2－3 事故造成的后果分值（C ）
编号： 5.9.1 作业条件危险性分析法（LEC ） 作业条件危险性评价法是一种简单易行的评价操作人员在具有 潜在危险性环境中作业时危险性的半定量的评价方法，它由美国的格 雷厄姆 (K·J·Graham)和金尼 (G·F·Kinney)提出的，因此也称为格 雷厄姆——金尼法。 作业条件危险评价法用与系统风险有关的的三个因素指标值之积来评价操作人员伤亡风险大小，这三个因素是： L —发生事故的可能性大小 E—人体暴露在危险环境中的频繁程度 C—一旦发生事故会造成的损失后果 危险性的大小： D=LEC 作业条件危险性评价法的特点是比较简便，容易在企业内部实行。目前，已在航空工业系统、部分铁路交通系统和石化系统试点使 用，效果较好。它有利于掌握企业内部各危险点的危险状况，有利于 整改措施的实施。评价步骤如下： 1）以类比作业条件比较为基础，由熟悉作业条件的人员组成评价小组； 2）由评价小组人员按照规定标准给L 、E、C 分别打分，取三组分值的平均值作为L 、E、C 的计算分值，用计算的危险性分值 D 来评价作业条件的危险等级。 三个因素的分值和危险性分值及其对应的情况如下。 表 1事故或危险事件发生可能性分值(L) 分值事故或危险事件发生的可能性分值事故或危险事件发生的可能性 10完全会被预料到0.5可以设想，但高度不可能 6相当可能0.2极不可能 1 / 2
3不经常，但可能0.1实际上不可能 1完全意外，极少可能 表 2 暴露于潜在危险环境的分值(E) 分值出现于危险环境的情况分值出现于危险环境的情况 10连续暴露于潜在危险环境2每月暴露一次 6逐日在工作时间内暴露1每年几次出现在潜在危险环境3每周一次或偶然的暴露0.5非常罕见的暴露 表 3 发生事故或危险事件可能结果的分值 (C)分值可能结果分值可能结果 100大灾难，许多人死亡7严重，严重伤害 40灾难，数人死亡3重大，致残 15非常严重，一人死亡1引人注目，需要救护 表 4危险性分值（D） 分值危险程度分值危险程度 >320极其危险，不能继续作业20~70可能危险，需要注意160~320高度危险，需要立即整改<20稍有危险，或许可以接受70~160显著危险，需要整改 2 / 2
July 2010现代化工第30卷第7期M oder n Che m ica l Industry 2010年7月 分析测试 危险与可操作性分析研究 杜廷召,田文德,任 伟 (青岛科技大学化工学院,山东青岛266042) 摘要:危险与可操作性分析(HAZOP)是过程工业中广泛应用的识别危险与操作性问题的安全分析技术之一,尤其是在化工、石化等高危行业。概述了危险与可操作性分析方法基本原理的基础上,将HAZOP 产生以来的相关研究做出分类并进行了综述,包括HAZ OP 特征研究、扩展HAZ OP 分析领域、开发自动化HAZ OP 分析专家系统和动态模拟辅助的HAZOP 分析。最后对HAZ OP 技术的研究前景做出了展望。 关键词:HAZ OP ;危险与可操作性分析;过程危险性分析;安全分析中图分类号:X937 文献标识码:A 文章编号:0253-4320(2010)07-0090-04 P rogress and pros pect in hazard and operability analysis DU Ting zhao ,TI AN W en de ,RE N W ei (Co llege of Che m ica l Eng ineer i ng ,Q i ngdao U niversity of Science &T echno l ogy ,Q ingdao 266042,Ch i na)Ab stract :H azard and Operab ility Ana l ys i s(HA ZOP )is one o f t he techn i ques m ost w ide l y used i n safety ana l ys i s to i dentify hazards and ope rability prob l em s in process i ndustry ,especiall y i n i ndustry w ith h i gh risk li ke che m i ca l i ndustry ,petrochem i ca l industry et al .T he funda m enta l pr i nciple ofHA ZOP i s rev ie w ed .T he resea rch re lated to HAZOP around the w orld is c lassified i nto four ca tego ries acco rd i ng to its research scope ,i nc l ud i ng character i stics study ,HAZOP scope ex tendi ng ,deve l opi ng auto m ated HAZOP expert system s and HAZOP aided w it h dyna m ic si m u l a ti on .T he resea rch prospect o fHAZOP i s prev i ewed i n the end . K ey w ords :HAZOP ;hazard and operability ana l y si s ;pro cess hazard analysis ;safe t y ana l ysis 收稿日期:2010-02-08 基金项目:山东省自然科学基金(ZR2009B M 033) 作者简介:杜廷召(1986-),男,硕士生,研究方向为化学工程,du ti ngz h ao @g m ai.l co m;田文德(1973-),男,副教授,博士,硕士生导师,研究方 向为过程系统工程。 HAZOP (H azar d and Operability Analysis)技术 最早是在20世纪60年代中期由英国帝国化学公司(I CI)首先开发应用的。最初定义为:HAZ OP 分析是由各专业人员组成的分析组对工艺过程的危险和操作性进行分析,即对新建或者已有的过程装置及工程本质进行正式的、系统的严格审查来评估单个装置的危险可能性和可能对整套装置造成的影响。HAZOP 分析的目的在于识别已有的高危险性装置的潜在危险,除去导致重大安全的问题,例如有毒物质泄漏、火灾和爆炸等。经过几十年的发展,HAZOP 分析不仅能够识别危险,而且可以辨识操作问题,其应用范围已经扩大到其他领域,例如医疗诊断系统、路况安全监测、可再生能源系统、可编程电子系统等。 1 HAZOP 分析基本原理 HAZOP 的理论依据是:工艺流程的状态参数(如温度、压力、流量等)一旦偏离规定的基准状态,就会发生问题或出现危险。它需要由一个由多学科 且经验丰富的成员组成的分析团队,首先依据过程 流程图和管道装置图将流程分为易处理的节点,以此确保对过程中的每一个装置进行分析;然后针对节点内的每个设备、操作逐一进行检验:匹配引导词(none ,less ,m ore 等)与工艺参数(fl o w,pressure ,te m perature 等)组成有意义的偏差及操作问题,并由偏差进行事故剧情的向前向后分析,最终辨识偏差原因并分析偏差后果。 常规HAZOP 分析流程 [1] 见图1 。 图1 常规HAZOP 分析流程图 90
第七章危险性分析方法 对于现代化的化工生产装置须实行现代化安全管理，也就是从系统的观念出发，运用科学分析方法识别、评价、控制危险，使系统达到最佳安全。 应用系统工程的原理和方法预先找出影响系统正常运行的各种事件出现的条件，可能导致的后果，并制定消除和控制这些事件的对策，以达到预防事故、实现系统安全的目的。 辨别危险、分析事故及影响后果的过程就是危险性分析。 危险性分析有定性分析和定量分析两种类型： 定性分析 找出系统存在的危险因素，分析危险在什么情况下能发生事故及对系统安全影响的大小，提出针对性的安全措施控制危险。 它不考虑各种危险因素发生的数量多少。(本章主要介绍定性危险分析方法) 定量分析 在定性分析的基础上，进一步研究事故或故障与其影响因素之间的数量关系，以数量大小评定系统的安全可靠性。定量危险性分析也就是对系统进行安全性评价。(在第八章进行讨论) 7.1 安全检查表 7.1.1 概述 安全检查表(SCL，Safety Check List)是进行安全检查和诊断的清单。 在编制安全检查表时，通常是把检查对象作为系统，将系统分割成若干个子系统， 按子系统制定。 安全检查表是最早开发的一种系统危险性分析方法，也是最基础、最简便的识别危险的方法。该法应用最多且广泛。 在我国目前安全检查表不仅用于定性危险性分析，有的还对检查项目给予量化，用于系统的安全评价。 安全检查表的优点： 1.安全检查是进行安全管理的重要手段，安全检查表是由各种专业人员事先经过充分的分析和讨论,集中了大家的智慧和经验而编制出来的，按照安全检查表进行检查就会避 免传统安全检查时的一些弊端，能全面找出生产装置的危险因素和薄弱环节； 2.它简明易懂，易于掌握，实施方便； 3.应用范围广,项目的设计、施工、验收,机械设备的设计、制造,运行装置的日常操作、作业环境、运行状态及组织管理等各个方面都可应用； 4.编制安全检查表的依据之一是有关安全的规程、规范和标准。 安全检查表还可对系统进行安全性评价。 7.1.2 安全检查表编制的步骤和依据 1、编制的步骤： 先组成一个由工艺、设备、操作及管理人员的编制小组，并大致按以下几步开展工作： (1)熟悉系统：详细了解系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安 全卫生设施等。 (2)搜集有关安全的法规、标准和制度及同类系统的事故资料，作为编制安全检查表 的依据。 (3)按功能或结构将系统划分成若干个子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。 (4)确定安全检查表的检查内容和要点，并按照一定的格式列成表。 2、编制的依据：
危险与可操作性分析报告
XXXXXXXXX厂 2016.7.10 目录 第一部分：危险与可操作性分析范围与分析方法 1、危险与可操作性分析小组成员及其职责 (1) 2、分析的目的 (1) 3、分析的范围 (1) 4、分析的依据 (1) 5、分析的要求 (1) 6、分析方法、分析特征及分析步骤 (2) 7、分析报告的编写与公开 (2) 8、分析中的术语定义 (3) 9、相关记录表格 (3) 第二部分：危险与可操作性分析 1、HAZOP分析工作记录表 (5) 2、分析结论 (18)
第一部分：危险与可操作性分析范围与分析方法 1.危险与可操作性分析小组成员及其职责 XXX化工厂抽调各车间技术人员和部分操作人员成立危险与可操作性分析小组，分别对本车间及本岗位的某个具体操作环节进行安全分析，查找安全隐患，制定安全措施。 1.1分析小组组成成员 组长：XX 副组长：XX 成员：XXXX XXXX 1.2分析小组的职责 （1）负责对整改系统操作进行合理的划分。 （2）负责对从各操作过程可能出现的偏差进行确认。 （3）负责对各操作过程偏差可能造成的危害控制措施进行确认。 （4）负责对作业控制措施的落实进行监督、检查。 （5）负责对上级领导及各岗位作业人员进行分析结果告知。 2. 分析的目的 通过分析操作过程中假设存在的危险、危害后果和产生条件，根据现有的安全措施，提出更合适的控制手段和安全防护措施，达到风险预先改进和管控的目的。 3.分析的范围 本厂所有生产、储存装置系统各阶段的常规作业活动，包括原材料、半成品、成品的运输和使用过程。 4.分析的依据 分析主要依据设计目的和工艺操作流程。 5.分析的要求 （1）将整个系统分解成若干部分、环节。 （2）针对其中每一个部分或环节根据设计的目的，进行偏差假设，对偏差进行分析识别原因及后果，并确定是否存在重大问题。 （3）确定补救或减缓措施。
第八章危险性分析方法 辨别危险、分析可能发生的事故及其影响后果的过程就是危险性分析。 危险性分析是为防止危险造成事故所采取的手段，其作用是为制定防止事故发生的对策提供依据。 危险性分析需要运用系统工程的原理和方法。危险性分析有定性分析和定量分析两种类型： ①定性分析：找出系统存在的危险因素，分析危险在什么情况下能发生事故，以及对系统安全影响的大小，提出针对性的安全措施控制危险。定性分析不对各种危险因素作定量评价，本章主要介绍定性危险性分析方法。 ②定量分析：在定性分析的基础上，进一步研究事故或故障与其影响因素之间的数量关系，以数量大小评定系统的安全可靠性。在第八章介绍。 危险、危害因素 8.1.1危险因素与危害因素 危险因素是指突发性造成人身伤亡和财产损失的因素。危险因素强调突发性和瞬间作用； 危害因素是指可能造成人身伤害、职业病、财产损失和作业环境破坏的因素。危害因素强调在一定时间范围内的积累作用。 危险因素和危害因素二者有时难以区分，故有时统称为危险因素，更多的是并称为危险、危害因素。 8.1.2危险、危害因素分类 根据GB/T 13816—92《生产过程危险和危害因素分类与代码》的规定，按导致事故和职业危害的直接原因，将生产过程中的危险、危害因素分为6 类： 1、物理性危险、危害因素 （1）设备、设施缺陷如强度不够、刚度不够、运动件外露、制动器缺陷、外形缺陷等。 （2）防护缺陷如无防护、防护不当、防护距离不够、防护设施缺陷等。 （3）电危害 （4）噪声危害 （5）振动危害 （6）电磁辐射 如电离辐射：X 射线、高能电子束等；非电离辐射：激光、紫外线等。 （7）运动物危害如固体抛射物、液体飞溅物、气流冲击、岩土滑动等。 （8）明火 （9）能造成灼伤的高温物质 （10）能造成冻伤的低温物质 （11）粉尘与气溶胶（不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶） （12）作用环境不良如采光照明不良、安全过道缺陷、通风不良、气温过高或过低、空气质量差等。 （13）信号缺陷如无信号设施、信号不清、信号失准、信号选用不当等。 （14）标志缺陷如无标志、标志不清、标志不规范、标准位置不当等。 （15）其他物理危险和危害因素 2、化学危险和危害因素
2014-02-26EHS之家EHS之家 EHSHome中国EHS行业最具人气的分享平台，因为专注所以专业！阅EHS之家微刊， Take you new inspired！ 危险性和可操作性研究 危险性与可操作性研究是英国帝国化学工业公司（ICI）于1974 年开发的，用于热力－水力系统安全分析的方法。它应用系统的审查方法来审查新设计或已有工厂的生产工艺和工程总图，以评价因装置、设备的个别部分的误操作或机械故障引起的潜在危险，并评价其对整个工厂的影响。危险性与可操作性研究，尤其适合于类似化学工业系统的安全分析。 危险性与可操作性研究与其他系统安全分析方法不同，这种方法由多人组成的小组来完成。通常，小组成员包括各相关领域的专家，采用头脑风暴法（Brainstorming）来进行创造性的工作。 1 基本概念和术语 进行危险性与可操作性研究时，应全面地、系统地审查工艺过程，不放过任何可能偏离设计意图的情况，分析其产生原因及其后果，以便有的放矢采取控制措施。 危险性和可操作性研究常用的术语如下： （1）意图（Intention）。工艺某一部分完成的功能，一般情况下用流程图表示。 （2）偏离（Deviation）。与设计意图的情况不一致，在分析中运用引导词系统地审查工艺参数来发现偏离。 （3）原因。产生偏离的原因，通常是物的故障、人失误、意外的工艺状态（如成分的变化）或外界破坏等原因引起。 （4）后果。偏离设计意图所造成的后果（如有毒物质泄漏等）。 （5）引导词（Guide words）。在危险源辨识的过程中，为了启发人的思维，对设计意图定性或定量描述的简单词语。表2-11 为危险性与可操作性研究的引导词。 （6）工艺参数。生产工艺的物理或化学特性，一般性能如反应、混合、浓度、PH值等；特殊性能，如温度、压力、相态、流量等。 当某个工艺参数偏离了设计意图时，则会使系统的运行状态发生变化，甚至造成故障或事故。 表 2-11 危险性与可操作性研究的引导词 引导词意义注释 没有或不完全否 定 意图全部没有实现，也没 有其他事情发生 较大较小量的增 加 量正增长，或活动增加 量负增长，或活动减少
作业条件危险性评价法 对于一个具有潜在危险性的作业条件，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼认为，影响危险性的主要因素有3个： ①发生事故或危险事件的可能性； ②暴露于这种危险环境的情况； ③事故一旦发生可能产生的后果。用公式来表示，则为：D=L×E×C式中，D为作业条件的危险性；L为事故或危险事件发生的可能性；E为暴露于危险环境的频率；C为发生事故或危险事件的可能结果。 发生事故或危险事件的可能性具体方法 事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。若用概率来表示时，绝对不可能发生的概率为0；而必然发生的事件，其概率为1。但在考察一个系统的危险性时，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0的情况不确切。所以，将实际上不可能发生的情况作为“打分”的参考点，定其分数值为0．1。 此外，在实际生产条件中，事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛，因而人为地将完全出乎意料之外、极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10；在这两者之间再根据可能性的大小相应地确定几个中间值，如将“不常见，但仍然可能”的分值定为3，“相当可能发生”的分值规定为6。同样，在0．1与1之间也插入了与某种可能性对应的分值。于是，将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可能的事件为0．1，经过完全意外有极少可能的分值1，确定到完全会被预料到的分值10为止(表1)。 表1 事故或危险事件发生可能性分值 2)暴露于危险环境的频率 众所周知，作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。为此，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并对应地确定其分值。例如，每月暴露一次的分定为2，每周一次或偶然暴露的分值为3。当然，根本不暴露的分值应为0，但这种情况实际上是不存在的，是没有意义的，因此毋须列出。关于暴露于潜在危险环境的分值见表2。 表2 暴露于潜在危险环境的分值 3)发生事故或危险事件的可能结果
危险与可操作性分析（HAZOP） 一、评价方法简介： 危险与可操作性分析（HAZOP）研究的侧重点是工艺部分或操作步骤各种具体值，它的基本过程就是以引导词为引导，对过程中工艺状态的变化（偏差）加以确定，找出装置及过程中存在的危害。 引导词的主要目的之一是能够使所有相关偏差的工艺参数得到评价。 二、常见述语及引导词： 确定需要评价的工艺过程，则每个引导词都是与相关工艺结合在一起的，并应用于每一节点上（分析节点、工艺部分（阶段）或操作步骤）。 引导词参数偏差 NONE（空白）+FLOW（流量）=（无流量）NONE FLOW MORE高（多）+PRESSURE（压力）=（压力过高）HIHGH PRESSURE AS WELL AS（伴随）+PHASE（单相）=（两相）TWO PHASE OTHER THAN（异常）+OPERATION（操作运行）=（维修）MAINTENCE
HAZOP分析引导词及其含义 常用的HAZOP分析工艺参数
三、HAZOP分析所需资料： 基本的资料有： ●带控制点工艺流程图； ●现有流程图、装置布置图； ●操作规程； ●仪表控制图、逻辑图、计算机程序； ●工厂操作规程； ●设备制造手册。 四、HAZOP可操作性分析及编制记录 HAZOP可操作性分析记录 五、应用案例： 图为磷酸和氨混合，制备磷酸二氢铵的连续生产流程。如果反应完全，将生成没有危险的产品磷酸二氢铵。
如果磷酸的比例减少，反应将不完全，会有氨放出。如果减少氨加入量，过程将会是安全的，但产品却不理想。将制备磷酸氢二铵的过程进行“可操作性研究”分析。 假定磷酸和氨水自高位槽中靠重力流入反应器，反应器为常压操作。因为是一个连续过程，可取磷酸槽出口管路作为对象。 由此得出可操作性研究分析的结果，列表于下。
分析及评价方法-预先危险性分析(PHA)法 本文作者佚名 预先危险分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。因此，该方法也是一份实现系统安全危害分析的初步或初始的计划，是在方案开发初期阶段或设计阶段之初完成的。 1．预先危险分析的主要目的 (1)识别危险，确定安全性关键部位； (2)评价各种危险的程度； (3)确定安全性设计准则，提出消除或控制危险的措施。 此外，预先危险分析还可提供下述信息： (1)为制(修)定安全工作计划提供信息； (2)确定安全性工作安排的优先顺序； (3)确定进行安全性试验的范围； (4)确定进一步分析的范围，特别是为故障树分析确定不希望发生的事件； (5)编写初始危险分析报告，作为分析结果的书面记录； (6)确定系统或设备安全要求，编制系统或设备的性能及设计说明书。 2．分析内容 由于初始危险分析从寿命周期的早期阶段开始，因此，分析中的信息仅是一船性的，不会太详细。这些初始信息应能指出潜在的危险及其影响，以提醒设计师们要通过设计加以纠正。这种分析至少应包括以下内容： (1)审查相应的安全性历史资料； (2)列出主要能源的类型，并调查各种能源，确定其控制措施； (3)确定系统或设备必须遵循有关的人员安全、环境安全和有毒物质的安全要求及其它有关的规定；
(4)提出纠正措施建议，在完成识别危险、评价危险的严重程度及可能性之后，还应提出如何控制危险的建议。 为了能全面地识别和评价潜在的危险，分析中还必须考虑的如下项目： (1)危险物品，例如：燃料、激光、炸药、有毒物、有危险的建筑材料、放射性物质等； (2)系统部件间接口的安全性，例如：材料相容性、电磁干扰、意外触发、火灾或爆炸的发生和蔓延、硬件和软件控制(包括软件对系统或分系统安全的影响)等； (3)确定控制可靠性的关键软件命令和响应，例如：错误命令、不适时的命令或响应、或由订购方指定的不希望事件等； (4)与安全有关的设备、保险装置和应急装置等，例如：联锁装置、硬件或软件故障安全设计、分系统保护、灭火系统、人员防护设备、通风装置、噪声或辐射屏蔽等； (5)包括生产环境在内的环境约束条件，如：坠落、冲击、振动、极限、温度、噪声、接触有毒物、静电放电、雷击、电磁环境影响、电离和非电离辐射等； (6)操作、试验、维修和应急规程等。 进行预先危险分析需要如下资料： (1)各种设计方案的系统和分系统部件的设计图纸和资料； (2)在系统预期的寿命期内，系统各组成部分的活动、功能和工作顺序的功能流程图及有关资料； (3)在预期的试验、制造、储存、修理、使用等活动中与安全要求有关的背景材料。 4．分析步骤 (1)参照过去同类产品或系统发生事故的经验教训，查明所开发的系统(工艺、设备)是否也会出现同样的问题； (2)了解所开发系统的任务、目的、基本活动的要求、包括对环境的了解； (3)确定能够造成受伤、损失、功能失效或物质损失的初始危险； (4)确定初始危险的起因事件； (5)找出消除或控制危险的可能方法；
危险与可操作性（HAZOP）研究是以系统工程为基础的一种可用于定性分析或定量评价的危险性评价方法，用于探明生产装置和工艺过程中的危险及其原因，寻求必要对策。通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动，操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，找出出现变动可偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。 本文应用HAZOP分析方法对中国石油某石化分公司的聚丙烯装置进行研究分析。HAZOP总研究过程概述（2） 1.1 HAZOP研究与分析的目的 从工艺流程、状态及参数、操作顺序、安全措施等方面着手，通过HAZOP研究，识别聚丙烯装置在生产运行过程中潜在的危险、有害因素，找出装置在工艺设计、设备运行、操作以及安全措施等方面存在的不足，为装置的安全运行与安全隐患整改提供指导。 1.2 限制条件 进行HAZOP研究前，评价人员一致同意以下限制条件： 1）HAZOP研究范围仅限于聚丙烯主体装置，因此，分析研究工作只考虑从进料到出 料的整个系统。 2）本次研究是粗略的危险和操作性研究，因此只对主要工艺的关键设施进行检查。 为了逻辑、有效地分析工艺管道仪表流程图，研究按照装置生产工艺过程分成五个单元：活化、精制、聚合、闪蒸和尾气回收单元。 聚丙烯装置概况（3） 该聚丙烯装置以气体分馏装置分离所得炼厂气中的丙烯为原料，采用国内开发、技术成熟的间歇式液相本体法聚丙烯生产工艺，生产聚丙烯均聚树脂。装置原设计生产能力为1.0×104t/a，1997年改造后生产能力达到1.2×104t/a。该装置工艺过程主要包括原料精制、聚合反应、闪蒸去活和活化再生四个部分，主要设备包括聚合釜、丙烯储罐、活化剂储罐、闪蒸釜，以及丙烯压缩机等。各系统工艺及其操作物料的危险性简介如下。 2.1 活化剂输送系统 活化剂输送系统操作主要是将活化剂由活化剂运输罐压送至活化剂储罐。系统主要危险物料： 活化剂——三乙基铝（C6H15Al），为无色透明液体，有强烈的霉烂气味，易燃，化学反应活性很高，接触空气会冒烟自燃。对微量的氧及水分反应极其灵敏，易引起燃烧爆炸。健康危害：三乙基铝对呼吸道和眼结膜具强烈刺激和腐蚀作用，皮肤接触可致灼伤。 氮气（N2），不燃，但若遇高热、容器内压增大的情况，有开裂和爆炸的危险。健康危害：氮气为窒息性的惰性气体，空气中氮气过量，使氧分压下降，会引起缺氧。 2.2 精制系统 精制系统主要将原料丙烯经过脱水、脱硫、脱氧处理，得到合格的精丙烯，供给聚合反应使用。系统主要危险物料为丙烯。 丙烯（C3H6，为无色有气味的气体，易燃，与空气形成爆炸性混合物，遇热源、明火有燃烧爆炸的危险。气体比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引起回燃。爆炸极限为1.0％～15.0％。健康危害：丙烯具有麻醉作用。 2.3 聚合系统 丙烯在此系统内发生聚合反应生成聚丙烯粉料。系统主要危险物料：丙烯、氢气、聚丙烯。氢气(H2)，为易燃气体，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热或明火即会发生爆炸。气体比空气轻，在室内使用和储存时，漏气上升滞留屋顶不易排出，遇火星会引起爆炸。爆炸极限为4.1％～74.1％。健康危害：氢气为惰性气体，仅在高浓度时，由于空气中氧分压低
作业条件危险性评价法(格雷厄姆-金尼法) 作业条件的危险性评价法是一种简单易行的评价人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量评价方法。它是由美国格厄姆(K.J.Graham)和金尼(G.F.Kinney)提出的。他们认为影响作业条件危险性的因素是L(事故发生的可能性)、E(人员暴露于危险环境的频繁程度)和C(一旦发生事故可能造成的后果)。用这三个因素分值的乘积D=L·E·C来评价作业条件的危险性，D值越大、作业条件的危险性也越大。 1 评价步骤 1.1以类比作业条件比较为基础，由熟悉类比作业条件的人员组成专家组。 1.2 由专家组成员按规定标准给L、E、C分别打分，取三组分值集的平均值作业L、E、C的计算分值，用计算的危险性分值(D)来评价作业条件的危险性等级。 由于采用专家打分方法进行评价，评价结果的准确性会受到专家经验、判断能力的影响。故聘请专家时应慎重，以避免评价结果失真。 2 赋分标准 2.1 事故发生的可能性(L) 事故发生的可能性(L)定性表达了事故发生概率。必然发生的事故的概率为1，规定对应的分值为10；绝对不发生的事故的概率为0，而生产作业中不存在绝对不发生的事故的情况，故规定实际上不可能发生事故的情况对应的分值为0.1；以此为基础规定其他情况相对应
的分值，见表1。 表1 事故发生可能性分值L 2.2 人员暴露于危险环境的频繁程度(E) 人员暴露在危险环境中的时间越多，受到伤害的可能性越大，相应的危险性也越大。规定人员连续出现在危险环境的分值为10，最小的分值为0.5，分0值表示人员根本不暴露危险环境中的情况没有实际意义。具有打分的标准见表2。 表2 暴露于危险环境的频繁程度分值E
安全评价方法分类 一、安全评价方法分类（熟悉） 1）按评价结果的量化程度分类法 按照安全评价结果的量化程度，安全评价方法可分为定性安全评价法和定量安全评价法。 （1）定性安全评价方法 定性安全评价方法主要是根据经验和直观判断能力对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定性的分析，安全评价的结果是一些定性的指标，如是否达到了某项安全指标、事故类别和导致事故发生的因素等。 属于定性安全评价方法的有安全检查表、专家现场询问观察法、因素图分析法、事故引发和发展分析、作业条件危险性评价法（格雷厄姆—金尼法或LEC法）、故障类型和影响分析、危险可操作性研究等。 （2）定量安全评价方法 定量安全评价方法是运用基于大量的实验结果和广泛的事故资料统计分析获得的指标或规律（数学模型），对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定量的计算，安全评价的结果是一些定量的指标，如事故发生的概率、事故的伤害（或破坏）范围、定量的危险性、事故致因因素的事故关联度或重要度等。 按照安全评价给出的定量结果的类别不同，定量安全评价方法还可以分为概率风险评价法、伤害（或破坏）范围评价法和危险指数评价法： ①概率风险评价法 概率风险评价法是根据事故的基本致因因素的事故发生概率，应用数理统计中的概率分析方法，求取事故基本致因因素的关联度（或重要度）或整个评价系统的事故发生概率的安全评价方法。故障类型及影响分析、事故树分析、逻辑树分析、概率理论分析、马尔可夫模型分析、模糊矩阵法、统计图表分析法等都可以由基本致因因素的事故发生概率计算整个评价系统的事故发生概率。 ②.伤害（或破坏）范围评价法 伤害（或破坏）范围评价法是根据事故的数学模型，应用计算数学方法，求取事故对人员的伤害范围或对物体的破坏范围的安全评价方法。液体泄漏模型、气体泄漏模型、气体绝热扩散模型、池火火焰与辐射强度评价模型、火球爆炸伤害模型、爆炸冲击波超压伤害模型、蒸气云爆炸超压破坏模型、毒物泄漏扩散模型和锅炉爆炸伤害TNT当量法都属于伤害（或破坏）范围评价法。 ③危险指数评价法 危险指数评价法应用系统的事故危险指数模型，根据系统及其物质、设备（设施）和工艺的的基本性质和状态，采用推算的办法，逐步给出事故的可能损失、引起事故发生或使事故扩大的设备、事故的危险性以及采取安全措施的有效性的安全评价方法。常用的危险指数评价法有：道化学公司火灾爆炸危险指数评价法，蒙德火灾爆炸毒性指数评价法，易燃、易爆、有毒重大危险源评价法。 （2）其他安全评价分类法 按照安全评价的逻辑推理过程，安全评价方法可分为归纳推理评价法和演绎推理评价法。 归纳推理评价法是从事故原因推论结果的评价方法，即从最基本危险、有害因素开始，逐渐分析导致事故发生的直接因素，最终分析到可能的事故。 演绎推理评价法是从结果推论原因的评价方法，即从事故开始，推论导致事故发生的直
作业条件危险性评价法 作业条件危险性评价法是对具有潜在危险的环境中作业的危险性进行定性评价的一种方法。它是由美国的格雷厄姆（K.J.Graham）和金尼（G.F.Kinnly）提出的。 对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3个： 发生事故或危险事件的可能性L 暴露于这种危险环境的情况E 事故一旦发生可能产生的后果C 用公式表示：D = L E C 式中：D——作业条件的危险性 L——事故或危险事件发生的可能性 E——暴露于危险环境的频率 C——发生事故或危险事件的可能结果 用L、E、C三种因素的乘积D = L E C来评价作业条件的危险性。D值越大，作业条件的危险性越大。 根据实际经验,给出三个因素在不同情况下的分数值,采取对所评价对象进行“打分”的办法,计算出危险性分数值,对照危险程度等级表将其危险性进行分级,各因素的值分别见表1-1，1-2，1-3。 表1-1事故发生可能性分值L 分数值事故发生可能性分值 10 完全会被预料到 6 相当可能 3 可能、但不经常 1 完全意外、很少可能 0.5 可以设想，很不可能 0.2 极不可能 0.1 实际不可能 表1-2 暴露于危险环境中的频繁程度分值E 分数值暴露于危险环境中的频繁程度 10 连续暴露 6 每天工作时间暴露 3 每周一次或偶然暴露 2 每月暴露一次 1 每年几次暴露 0.5 非常罕见的暴露 表1-3 事故造成的后果分值C 分数值事故造成的后果 100 十人以上死亡
40 数人死亡 15 一人死亡 7 严重伤残 3 有伤残 1 轻伤需救护 表1—4 危险性等级划分标准D 危险性分值D 危险程度 ≥320极度危险 ≥160—320 高度危险 ≥70—120 显著危险 ≥20—70 可能危险 ＜20 稍有危险 根据生产现状，选取等操作岗位，用作业条件危险性分析法进行分析如下： 表1-5 作业条件危险性评价结果表(式样1) 操作岗位L E C D=LEC 危险程度 3 6 3 54 3 6 3 54 3 6 3 54 3 6 4 72 1 6 4 24 1 6 7 42 1 3 15 45 表1-6 作业条件危险性评价结果表(式样2) 生产单元序 号 评价对象潜在风险 风险值 D=LEC 备注 L E C D 1 高温蒸气烫伤 1 1 3 3 2 高压空气 高压气流 喷射伤害 1 1 3 3 3 车间平台高处坠落 1 6 3 18 4 高温蒸气烫伤 1 1 3 3 5 车间平台高处坠落 1 6 3 18
第三节危险性和可操作性研究 1、基本概念 危险可操作性研究法是英国帝国化学工业公司（ICI）针对化工装置而开发的一种危险性评价方法。 危险和可操作研究（HAZOP）研究的侧重点是工艺部分或操作步骤各种具体值，它的基本过程就是以引导词为引导，对过程中工艺状态的变化（偏差）加以确定，找出装置及过程中存在的危害。 应用系统的审查方法来审查新设计或已有工厂的生产工艺和工程意图，以评价因装置、设备的个别部分的误操作或机械故障引起的潜在危险，并评价其对整个工厂的影响。 需要由一组人进行。分析小组成员应该包括各领域的专家，采用头脑风暴法进行。 2、危险和可操作性研究的分析原理 工艺流程的状态参数（如温度、压力、流量等）一旦与设计规定的基准状态发生偏离，就会发生问题或出现危险。 危险性可操作性研究就是以关键词（也称引导词）为引导，找出系统工艺过程或状态的变化，然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策。 简单概括成表达式，表示如下： 关键词（引导词）+ 工艺参数= 偏差 需要注意的是，这里的关键词不是普通意义上的关键词，而是针对各单元操作时可能出现的偏差而设定的类似于下表的词： 危险性和可操作性研究（HAZOP） 基本术语： 意图（Intention）：希望工艺的某一部分完成的功能。可用流程图描述。 偏离（Deviation）：背离设计意图的情况，在分析中运用引导词系统地审查工艺参数来发现偏离。 引导词+参数=偏离 原因：引起偏离的原因，可能是物的故障、人失误、意外的工艺状态（如成分的变化）或外界破坏等。 后果。偏离设计意图所造成的后果。 危险性和可操作性研究（HAZOP） 基本术语： 引导词（Guide words）：在辨识危险源的过程中引导、启发人的思维，对设计意图定性或定量的简单词语。 工艺参数：有关工艺的物理或化学特性，它包括一般项目，如反应、混合、浓度、PH值等，以及特殊项目，如温度、压力、相态、流量等。 常用的引导词 常用工艺参数 HAZOP分析程序 一、确定分析的目的、对象和范围。 二、成立研究小组。 小组成员以5～7人为宜，应包括设计、工艺、仪表控制等专业技术人员和安全技术人员，也可吸收现场操作人员和设备维修人员参加。小组长要善于发动组员，深入思考，并有能力
专家打分法：由对地质灾害的机理和研究有相当经验的相关领域专家，通过现场调查，逐点评价地质灾害的危险性现状以及发展趋势，进而进行研究区域的地质灾害危险性区划分析。这种方法考虑了大量的现场因素，因各点分析情况为专家置身该处，现场分析而具备较强的真实性，然而这种方法也存在着相当的人为随意性，其判断的规则因人而异，因而很难产生一个具体的量化标准进行分析。 监测类比法：通过对单灾体的变形破坏情况的长期及细致的观测及分析，得出针对于该地质灾害的各个评价因子的权重，并应用于与之发育特征以及形成条件类似的一类地质灾害发生的预测以及危险性分析中。此种方法应用于滑坡或崩塌等单独灾害现象的危险性分析，在数学上要求虽较为严格，然而对于不同地区的地质条件仅仅以相似与否作为评判标准，缺乏相应的定量分析，且需要较为长期，细致的监测工作。 传统统计分析法：将已有地质灾害点作为样本，量化地质灾害影响因素与灾害发生与否之间的关系，利用相关数学方法得出两者之间的相关方程。而后将总评价区划分为不同单元进行区划分析。 模糊综合评判法：建立评价因素和地质环境等级之间的模糊之间的模糊矩阵，是一种基于模糊数学的综合评判法。其根据模糊数学中的隶属度理论，把危险性分析中的定性评价转为定量评价。其使用隐含规则解决问题，进行标准化的数据管理，然后其因素各状态打分困难且权重难以确定。 层次分析法（AHP）：将地质灾害危险性分析这个复杂的多目标决策问题，作为一个系统，将危险性分析转化为有层次结构的有序递阶事件。层次分析法是一种事件内部结构排序的算法，用事件矩阵特征值求出测度排序，并对其判断矩阵的一致性进行检验，是一种定性和定量相结合的方法。此法为一系统性的分析方法，简洁实用，所需数据少。而同样具有定性分析的缺点，在定量过程中会有一定的人为随意性，且特征值和特征向量的精确求法较为