风机叶轮积灰解决方案
（淄博福世蓝?高分子复合材料技术有限公司，山东淄博）【关键词】：钢铁行业风机叶轮福世蓝?技术高分子材料防积灰
一、引风机
引风机作为一种通用机械设备广泛用于工厂、矿井、隧道、冷却塔、车辆、船舶和建筑物的通风、排尘和冷却；锅炉和工业炉窑的通风和引风；谷物的烘干和选送；风洞风源等。
作为企业设备运行中重要的设备组成部分，关乎企业安全连续生产，风机一旦出现问题，企业生产被迫中断，对于连续性生产单位是绝对不允许的。因此，保证风机设备的完好率和安全运行，对全线的运行效率和生产效益影响比较大，这就要求不仅要保证风机的制造和安装质量，还要做到合理的使用和维修。
二、引风机表面积灰
叶轮积灰结皮产生的主要原因是废气流通过叶轮时，大量的微细粉尘在叶片的非工作面前缘和后缘区域以及叶片工作面的后缘靠近叶轮后盘附近发生碰撞而沉积下来，加上高温下粉尘黏结性较大，使沉积机率提高了。因此废气的温度、湿度和气流的冲击速度在积灰结皮过程中起着至关重要的作用。
叶轮内环面也易积灰，由于灰尘内有腐蚀性物质，经常会出现积灰下面发生严重的腐蚀，另一个方面说经过腐蚀的表面变得很粗糙，运行中烟气中的灰尘极易附着于其表面上，为以后的积灰创造了有力的条件。
而福世蓝?防积灰产品是一种水基、环氧有机硅、低表面能涂层，具有极好的脱模性，抗滑和耐磨性，并能粘接不各种基材上，当材料固化后即可达到防积灰效果。
（1）设备参数
材质：碳钢
叶片：14片
直径：1600mm
转速：700转/分钟
介质：煤气
（2）问题分析
风机叶轮积灰的产生和积灰的粘附强度受多方面因素的影响，其中包括输送介质的特性、烟尘浓度输送介质的湿度等。废气流通过叶轮时，大量的微细粉尘在叶片的非工作面前缘和后缘区域以及叶片工作面的后缘靠近叶轮后盘附近发生碰撞而沉积下来，加上高温下粉尘黏结性较大，提高了沉积机率。我们不难看出，输送介质的烟尘浓度和湿度是关键性因素。
（3）传统应对方法
当风机叶轮积灰达到一定程度，我们需要对积灰进行清理。比较常用的清理方式有手工机械清理、高压水冲洗等方式。无论采用哪种方式，大多都是临时保全的一种，并没有对积灰的产生有任何的改善。
三、高分子材料保护法
叶轮防积灰涂层是一种水基、环氧有机硅、低表面能涂层，具有极好的脱模性，抗滑和耐磨性，并能粘接不各种基材上，各项综合性能优异，可以使企业在第一时间快速有效的进行清理，采用福世蓝?技术实施表面是非常理想的问题解决方法，尤其是针对化工、电力行业的风机叶轮具有良好的效果。
叶轮防积灰涂层与传统修复工艺对比操作简便，耗时短，大大减轻工人的劳动强度，可长期使用，这些都是传统修复工艺无法比拟的。采用该涂层还可减少设备噪声，延长维修时间间隔，提高设备综合使用效率，降低维修维护成本。
四、应用工艺：
1)表面处理：
使用该涂层前需对部件表面进行表面处理，采用喷砂方式进行，喷砂等级SA2.5.
2)表面清理：
喷砂结束后，使用酒精对叶轮表面进行冲洗，必须做到无灰尘、油脂等异物。
五、应用图片信息
修复操作视频：https://https://www.doczj.com/doc/2b6238575.html,/x/page/h0527tys9dg.html 六、结语
通过采用福世蓝?水基环氧有机硅涂层性对叶轮风机防积灰的涂层保护后，可以有效减少清灰频率及停机时间，缩减企业维修维护综合费用。其较低的成本和简单的施工步骤，也将成为企业解决积灰严重问题的重要技术手段。
离心风机 离心叶轮的进风方向与出风方向呈90°,离心叶轮可分为前弯叶轮、后倾叶轮、后弯叶轮。 1、前弯叶轮:气流方向与叶片的线速度方向夹角为锐角。 特点:低转速,大风量,低静压(相对后倾,后弯叶轮),成型工艺简单,成本低。 前弯叶轮转速过高会造成电机过载,所以使用前弯叶轮的风机不允许空载运行。 2、后倾叶轮:气流方向与叶片的线速度方向的夹角为钝角,叶片为直板形式。 特点:高转速,转速范围宽,风量小,高静压,不过载,效率高。(相对前弯叶轮做比较) 3、后弯叶轮:气流方向与叶片的线速度方向的夹角为钝角,叶片为曲面形式。 特点:高转速,较大风量(比后倾叶轮大),更高静压,更高效率,不过载。后弯叶轮的风机性能与后倾叶轮的风机性能非常相似,但后弯叶轮的效率更高,性能也更稳定,加工工艺更困难,在高压风机领域应用广泛。 结构型式 (1)传动型式 :离心通风机的传动型式通常有电动机直联、带轮、联轴器等三种 型式。各种传动型式的代表符号与结构说明见表与图。 离心通风机传动型式代表符号与结构说明
连接方式AMCA标准连接方式 中国标准 说明 ARR1 无ARR1安装形式:皮带传动,风机不带底座与皮带轮,电机由用户自己安装。 ARR3 E型ARR3安装形式:皮带传动,轴承位于风机两侧。例 如:ICC ARR4 A型ARR4安装形式:直联传动,电机轴与风机叶轮直接 连接。例如:CFD/CBD ARR8 D型ARR8安装形式:直联传动,电机与风机轴通过连轴 器传动。 ARR9 C1型ARR9安装形式:皮带传动,电机位于电机支撑板侧 面。 ARR10 C3型ARR10安装形式:皮带传动,电机位于风机轴正下 方。例如:CUS ARR12 C2型ARR12安装形式:皮带传动,轴承位于叶轮同一侧,电机置于风机底座上。例如:BCSD、BCSL 直联传动优点:节省部件(皮带轮、轴、轴承、皮带等)易损部件少,可靠性高; 缺点:转速固定,其转速就等于电机转速;
风电场叶片更换 施工方案 批准： 审核： 初审： 编制： *************** *****年03月15日
目录 1．编制依据 2．工程概况 3.施工方法 4.施工应具备的条件 5.主要施工机索具 6.施工技术要求及安全技术措施
1．编制依据： 《电力建设安全施工管理规定》 《起重机安全规程》(GB6067) 《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2001) 《起重工操作规程》 《工程建设安装工程起重施工规范》HG20201-2000； 《石油化工施工安全技术规程》SH3505-99 《起重吊运指挥信号》GB5082-85； 风场检修专工提出方案； 2.工程概况： 该工程检修场址为****风电场，检修场地为山地，工作内容为风机（1500KW）风力发电机组的叶片变浆轴承更换，风机高度为 77米。叶轮整体重量约为43吨吊车选用。 3.施工方法和流程图如下（见5.施工流程图）： 根据风机各部件重量、规格、现场具体条件，本着安全可靠、经济合理的原则，拟选用一台500吨汽车式起重机进行风机部件的拆卸与恢复吊装工作，采用一台70吨汽车吊车配合作业。 吊车吊装参数确定： 500吨吊车进行检修吊装作业时，采用TY3N工况，工作半径为***米，主吊臂长度为*****米，副臂长度为*****米，挂设****吨配重，额定吊装能力为****吨，满足轮毂和叶片组合件总重为****吨的吊装作业。 3.1在拆卸轮毂总成前的准备工作： 施工人员将所需工具(液压站、管钳、撬棍、100m的麻绳三根带
到主机内部)。 根据现场提出的方案，现将叶片拆装至地面，在地面上拆装三支叶片，更换变浆轴承，回装叶片，吊装叶片安装至风机，根据此方法编制拆装方案。 1、叶片拆装：将风机偏航至合适吊装位臵，打开轮毂吊装孔，下方将吊笼挂勾，并在吊笼上栓两根牵引绳由地面人员控制，将吊笼里人员及牵引绳、3吨吊带，提升到指定位臵，固定好地面一端的牵引绳；然后工作人员将吊带环叶片一周，栓在整个叶片长度的0.6-0.7倍的部位上，随后把牵引绳的另一端栓到吊带上；完成将吊笼吊离一侧，将叶片反方向转动使其变平再将另外一根吊带及两根牵引绳依照前一叶片的方法拴好，把吊笼放下，将叶片归位到吊装状态；拆除主轴与轮毂保护罩，拆除连接螺栓，拆除50%螺栓时，主吊进行吊装称重，吊车称重吃力，最后完成挂钩工作；准备工作就绪后，开始轮毂剩余螺栓的拆卸工作，螺栓全部拆完后由指挥人员指挥将轮毂缓慢移出主轴法兰孔，垂直位臵叶片下降离地面1m-80cm时，停止下降由抬吊70吨吊车将工作人员及吊带、夹板吊到指定位臵（栓在里叶尖12m 处），使用带挂钩的安全带将工作人员背靠栓在50吨的主钩绳上；带拴好后，由50吨吊车的副钩将吊带吊起主钩下降将人安全放下，在该工作完成后由指挥人员指挥将轮毂总成吊平并安全放下。 叶片更换 在轮毂总成安全放下，地面人员开始进行拆除的叶片，拆除轮毂保护罩，拆除损坏的变浆轴承。更换新的变浆轴承，验收完成后，指挥吊车挂钩将叶轮吊起安装到机舱上，待力矩工作完成后摘钩。4.施工应具备的条件： 1)施工作业场地已按要求处理好，通路和现场地面必须具有足够的耐
直流、交流风机系列检验标准 1 / 3 广州市骊庭智能家居有限公司发布
直流、交流风机系列检验标准 1. 范围 本标准适用于IQC人员对交流风机和直流风机测定的方法适用于验证风机 的质量、性能。 2. 引用标准 技术部提供的物料表和参数厂家提供的资料、样品和图纸。 3. 检测仪器和设备 3.1 数字万用表 3.2 游标卡尺 3.3测速表 3.4声级计 3.5直流电源 3.6调压器 3.7鼓风电热干燥恒温箱 3.8 耐压测试仪 4. 检测步骤 每项检测的结果应作好相应的记录 4.1 外观质量检验 按GB2828--87正常检查一次抽样方案，一般检验水平Ⅰ级，由待检批风机中抽出n个样品。 4.1.1 目检外包装应有符合有关标准规定的标识、合格标志，具备防潮、防尘、 防震等措施 4.1.2 表面应无明显凹痕、划伤、裂缝和变形等现象 4.1.3 外涂覆层不应起泡、龟裂和脱落 4.1.4 金属部件应光滑、无氧化锈蚀和机械损伤 4.1.5 说明功能的文字、标志符合应清晰端正不易脱落 4.1.6 用游标卡尺测其尺寸应符合有关标准的规定。 4.2 常温电性能检验 接续上面n个样品作试验 4.2.1 转速测试 a) 直流风机转速测试 将直流电源接上风机，调节至风机额定工作电压，使之工作，用测速表探头接触风机 转轴中心测试转速。测试3次以上，求出转速平均值，应符合国家标准的规定。 如：12V 0.43A标识的风机工作电流在0.3A左右；12V 0.3A标识的风机 工作电流在0.2A左右，转速>3000转/分；12V 0.15A标识的风机工作电流在 0.1~0.12A左右转速>3800转/分。 b) 交流风机转速测试 把调压器的输出端与风机相连，调节调压器到风机的额定工作电压值，用转速表测试风 机的转速，测试3次以上，求出转速平均值，应符合国家标准的规定。 4.2.2 工作电流测试
风机检修方案一、工程准备 1.人员准备 2.机具及材料 二、风机检修方案
一）1#风机检修方案 1.将风机电源拉闸断电挂检修牌。 2.拆下风机轴承箱联轴器的护罩，在两半联轴器的对应部位划线，做好标记， 防止对应孔错位造成安装尼龙柱销困难。 3.松开联轴器两侧销轴压圈。 4.将联轴器内尼龙柱销打出。无法拆除的锯断取出。 5.电工将电机、轴承箱信号线和高压电缆做好标记后拆除，并做好防护。钳工 拆除轴承上冷却水管。 6.在电机基础的南侧打25吨汽车吊挂钢丝绳，用钢丝绳卡环吊住电机吊耳， 拆除电机与底座连接螺栓和顶丝。起重人员指挥将电机吊到指定位置并对电机做好防护。 7.用千斤顶和制作好的专用工具将轴承端接手拨出。作业时由于过盈配合，千 斤顶不动时用加热法取出接手。 8.打开风机叶轮壳体侧面人孔。用制作的好的弧形托架利用千斤从底部顶住叶 轮。 9.拆除轴承箱上盖，慢慢顶起托架使损坏的轴承翘起，将轴承周围部件用石棉 布包裹遮盖好使轴承外露。用水焊将轴承切开取出且不能伤到轴。待轴冷却后进行下一步作业。 10.用破布和面清理轴承及轴承箱内部杂质。 11.采用电加热法将新轴承装入，根据实测轴与轴承过盈量计算加热温度，最后 不超过110℃，达到温度值后立即将其打入轴上就位。 12.用千斤顶起叶轮使轴平衡就位，恢复轴承上盖。拆除叶轮处的托架，手动盘 车确认无异响，恢复人孔，恢复冷却水管。 13.同样采用加热的方法安装接手。盘车并用千分尺检测确认轴无变形。 14.用吊车将电机将位，将位时按照标记位置对准。 15.用百分表进行两接手的定心，完成定心后恢复尼龙柱销和固定电机地脚螺 栓。手动盘车确认无异响。 16.电工按照拆线标记恢复线路，钳工加油。联系操作工进行试车。 17.试车应先进行点动试车确认方向正确。然后进行联动试车1小时观察确认无
叶片损坏预防措施 一、叶片日常检查的方法 在平时的风电机组运行维护过程中，应注意叶片相关运转信息： 1.叶片在运行过程中，倾听是否有异常的声音（如哨声或异常振动 声音）； 2.在机组停机过程中，倾听叶片内部胶粒残渣或异物掉落的声音； 3.目视检查叶片表面有无裂痕或雷击的痕迹； 若通过日常检测发现叶片问题，则应进行预防性检查维修，避免叶片损伤扩大，把损失降到最小。 二、叶片外部检查 使用高倍望远镜，仔细观察叶片外表面，包含以下内容： 1. 外部检查应重点关注叶片的PS 面（迎风面）、SS 面（背风面）、前缘（风切入侧）、后缘（风切出侧）、叶尖、梁帽（叶片中间部位）等位置。见下图： 2. 叶片PS 面、SS 面检查要点： ①最大弦长处，此位置由于型线特点，不易产生雨痕等痕迹，如在最大弦长处出现阴影，需引起注意，及时记录相关信息，并使用望远镜进一步确认；
②叶片PS 面、SS 面整体表面的油漆裂纹破损情况； 3. 叶片后缘检查要点： ①后缘单向布区域的裂纹情况； ②合模缝的破损情况； 4. 叶片前缘检查要点： ①叶片前缘表面油漆腐蚀破损情况； ②叶片前缘孔洞或者其它可见的损伤情况； 5. 叶尖检查要点：主要针对叶尖雷击情况、开裂情况进行检查； 6. 叶片在低于0℃运行时，检查叶片表面是否有结冰，如有结冰，车辆及人员应保持安全距离。 7. 叶片在运行过程中，需要仔细辨别声音，如有异响，就需要对叶片内部和外部再进行仔细的检查。 8.如风机突然出现异常振动，需要马上对叶片内部和外部再进行仔细的排查。 三、叶片内部检查 机组停机后，手动刹车，锁定轮毂定位销，打开叶片观察窗，进行叶片内部详细检查，检查具体内容如下： 1.叶片避雷导线是否有缺失或折断； 2.内部粘结胶部位是否开裂；叶片腹板是否有扭曲；内部是否有分 层等缺陷； 3.叶片内部是否有异物、异声等情况；芯材区域与表层玻璃钢是否 有剥离。
离心式鼓风机备件入厂检验规程 1 总则 1.1 适用范围 本规范适用于生产装置中离心式鼓风机备件（如主轴、叶轮、轴承、密封组件以及联轴器等）的检验。 1.2 引用标准 GB/T 13275-91 一般用途离心式通风机技术条件 JB 4730-1994 压力容器无损检测 1.3 检验评审标准 1.3.1 设备零部件制造图纸标定尺寸和精度要求，以及技术条件所要求的内容。 1.3.2 合同技术附件规定的内容及要求。 1.3.3 1.2引用标准 2 检验内容 2.1 主轴 2.1.1 资料审查 2.1.1.1 按合同要求清理产品资料是否齐全。 2.1.1.2 审查产品质量证明文件、合格证、技术文件（材料制造厂商产品质量证明文件，零件材料化学成分分析报告，机械性能试验报告，硬度检测报告，无损检测报告，热处理报告，如要求时提供的动、静平衡试验报告等）是否符合相关规范、标准以及图纸的要求。 2.1.2 入厂检验步骤 2.1.2.1 宏观检查 a）检查零件外形是否与图纸一致。 b）零件表面应光洁，过渡部位圆滑，无裂纹、脱层、气孔、夹渣等缺陷。 c）配合表面的粗糙度应符合图纸要求。 d）机加工表面应平整光滑，应无划痕等缺陷。 2.1.2.2 几何尺寸检查 检查各部几何尺寸，应符合图纸要求，尺寸公差应在图纸设计规定的范围之内。 2.1.2.3 形状及位置公差检查、 a）检查主轴的直线度，最大不能超过以下范围，且应符合图纸要求。
转速（r/min）最大直线度（mm） ＜200 0.07～0.10 500～1500 0.05～0.06 1500～3000 0.03～0.04 b）检查转子各部位跳动量，最大不能超过以下范围，且应符合图纸要求。 检查部位跳动公差名称跳动量（不大于）mm 主轴轴颈径向跳动 0.01 其余各部位最大径向跳动 0.04 2.1.2.4 探伤检查 主轴除应进行超声波探伤检查外，奥氏体不锈钢主轴应进行着色探伤检查，其余材料主轴应进行磁粉探伤检查，应无影响使用要求的缺陷存在。 2.2 叶轮 2.2.1 资料审查 2.2.1.1 按合同要求清理产品资料是否齐全。 2.2.1.2 审查产品质量证明文件、合格证、技术文件（材料制造厂商产品质量证明文件，零件材料化学成分分析报告，机械性能试验报告，硬度检测报告，无损检测报告，热处理报告，静平衡和动平衡试验报告等）是否符合相关规范、标准以及图纸的要求。 2.2.2 入厂检验步骤 2.2.2.1 宏观检查 a）检查零件外形是否与图纸一致。 b）零件表面应光洁，过渡部位圆滑，无裂纹、脱层、气孔、夹渣等缺陷。 c）配合表面的粗糙度应符合图纸要求。 d）机加工表面应平整光滑，应无划痕等缺陷。 2.2.2.2 几何尺寸检查 检查各部几何尺寸，应符合图纸要求，尺寸公差应在图纸设计规定的范围之内。 2.2.2.3 形状及位置公差检查 a）检查叶轮各部位跳动量，最大不能超过以下范围，且应符合图纸要求。 检查部位跳动公差名称跳动量（不大于）mm 叶轮外缘径向跳动 0.20 叶轮外缘两侧端面跳动 0.50 b）检查叶轮内孔的圆柱度，应符合图纸要求。 c）检查叶轮内孔键槽的对称度，应符合图纸要求。 2.2.2.4 探伤检查
烧结风机叶片修补堆焊研究报告 高建华侯金波李昂/四平鼓风机股份有限公司 摘要：风机的磨损形式主要为：含尘气流中磨料的微切削作用而产生的低应力磨粒磨损；含硬质颗粒的运动流体高速冲向设备表面形成的冲刷磨损；腐蚀和磨损综合作用下的腐蚀磨损。 关键词：风机叶片修补；耐磨处理；风机处理 中图分类号：TG174；TH43文献标识码B 文章编号：1006-8155（2009）03-0043-030 引言 风机产品在建材、冶金、电力、化工等行业， 是生产线上不可缺少的关键设备。不同工况 条件下风机的磨损形式主要为：①含尘气 流中磨料的微切削作用而产生的低应力磨 粒磨损；②含硬质颗粒的运动流体高速冲 向设备表面形成的冲刷磨损；③腐蚀和磨 损综合作用下的腐蚀磨损。风机的运行工况 比较复杂，磨损的类型也不相同。 现状：烧结风机叶轮磨损严重 烧结厂一般多采用双吸入、双支撑、锥 形前盘、单板叶片，用于输送烧结烟气的主 抽风机。烟气中含有尖角形状硬质颗粒的高 浓度粉尘，这种混合气体的温度平均在 150℃左右，最高温度瞬时可达250℃。 SJ8000以上风机工作转速为1000r/min； SJ8000以下的风机工作转速一般为 1500r/min。在相同工况下，随着风机旋转速 度的增快，也就是含尘气流对风机迎风面的 磨粒磨损频率增多， 损加剧。 措施：烧结风机叶轮修复技术 对烧结主抽风机采用的耐磨技术措施。 ①采取主动的防磨措施：合理地设计风机结构，增加导向装置，改变含尘气流的 流动方向，尽量减轻粉尘颗粒对叶片的冲击，以及分散磨损点等手段，增强叶轮的耐磨性。 ②选择具有高强度、高耐磨性的耐磨钢板制作可更换的叶片衬板、轮盘易磨损部位的防护板，靠材料自身的耐磨性与综合力学性能满足风机的使用性。 ③采取经济上实惠，工艺上简单，堆焊速度是焊条堆焊速度的2~3倍、高效率，易操作的药芯堆焊焊丝气体保护堆焊技术。药芯堆焊焊丝品种较多，选择4个焊材厂家生产的9种药芯堆焊焊丝，做工艺性试验，之后分别委托哈尔滨焊接研究所、四川机械研究所做了相对耐磨性试验，从中选用5种药芯堆焊焊丝在风机产品上试用1年 特
附件Attachments: N/A 申请批准Approved By: ___________________________________ 报告批准Approved By: ___________________________________
测试目的Objective of Test: 本实验的测试目的是： 1．测试防护风机耐腐蚀性能是否满足IEC 68-2-52严酷2标准； 2．测试风机是否能长时间处于高低温环境下； 3．测试风机在环境温度骤变时的耐冲击性能； 4. 测试风机的防水性能是否满足IP×5； 5. 测试电气性能； 6. 测试控制信号是否异常、反转是否保护； 7. 测试风机PQ性能是否满足风机实质的风量风压； 8. 测试噪音是否满足ETSI 300 753标准； 9. 测试安规、EMC。 测试方法Method of Test: 1.电气性能测试： （1）调节直流电压观察风机最低启动为多少伏，用万用表检测启动电压是否和电源电压显示一致； （2）首先选择常用电压12、24、36、48作为测试电压，利用万用表和电源检测不同电压启动时电流； （3）通过以上电压，用万用表检测相对应的不同电压的工作电流； （4）风机的调速信号和反馈信号是通过控制板与电脑和风机连接以查看电脑显示是否有信号输出和反馈接收，同时进行调速测试，是否工作正常； （5）连接电脑后待风机正常运作时，瞬间断开风机的输入输出调速信号源，再查看电脑上是否有报警显示是否还有其他故障。 2.环境测试： （1）低温试验：将风机装于机柜内运行，机柜内设置温度为-40℃±2℃，连续运行时间：24小时； （2）高温试验：将风机装于机柜内运行，机柜内设置温度+50℃±2℃，相对湿度≤50%，连续运行24小时；（3）恒定湿热试验：：将风机装于机柜内运行，机柜内设置温度+50℃±2℃，相对湿度95%，连续运行时间：24小时； （4）高低温循环：将风机装于机柜内运行，－45℃保持2h，以1～5℃/min升至＋55℃，在＋55℃保持2h，再以1℃/降至－45℃，周而复始运行7 个周期； （5）低温启动：将风机装于机柜内运行，机柜内设备冻透到-45℃±2℃，然后启动设备。 3.IP防护性能：
风机叶轮积灰解决方案 （淄博福世蓝?高分子复合材料技术有限公司，山东淄博）【关键词】：钢铁行业风机叶轮福世蓝?技术高分子材料防积灰 一、引风机 引风机作为一种通用机械设备广泛用于工厂、矿井、隧道、冷却塔、车辆、船舶和建筑物的通风、排尘和冷却；锅炉和工业炉窑的通风和引风；谷物的烘干和选送；风洞风源等。 作为企业设备运行中重要的设备组成部分，关乎企业安全连续生产，风机一旦出现问题，企业生产被迫中断，对于连续性生产单位是绝对不允许的。因此，保证风机设备的完好率和安全运行，对全线的运行效率和生产效益影响比较大，这就要求不仅要保证风机的制造和安装质量，还要做到合理的使用和维修。 二、引风机表面积灰 叶轮积灰结皮产生的主要原因是废气流通过叶轮时，大量的微细粉尘在叶片的非工作面前缘和后缘区域以及叶片工作面的后缘靠近叶轮后盘附近发生碰撞而沉积下来，加上高温下粉尘黏结性较大，使沉积机率提高了。因此废气的温度、湿度和气流的冲击速度在积灰结皮过程中起着至关重要的作用。 叶轮内环面也易积灰，由于灰尘内有腐蚀性物质，经常会出现积灰下面发生严重的腐蚀，另一个方面说经过腐蚀的表面变得很粗糙，运行中烟气中的灰尘极易附着于其表面上，为以后的积灰创造了有力的条件。 而福世蓝?防积灰产品是一种水基、环氧有机硅、低表面能涂层，具有极好的脱模性，抗滑和耐磨性，并能粘接不各种基材上，当材料固化后即可达到防积灰效果。
（1）设备参数 材质：碳钢 叶片：14片 直径：1600mm 转速：700转/分钟 介质：煤气 （2）问题分析 风机叶轮积灰的产生和积灰的粘附强度受多方面因素的影响，其中包括输送介质的特性、烟尘浓度输送介质的湿度等。废气流通过叶轮时，大量的微细粉尘在叶片的非工作面前缘和后缘区域以及叶片工作面的后缘靠近叶轮后盘附近发生碰撞而沉积下来，加上高温下粉尘黏结性较大，提高了沉积机率。我们不难看出，输送介质的烟尘浓度和湿度是关键性因素。 （3）传统应对方法 当风机叶轮积灰达到一定程度，我们需要对积灰进行清理。比较常用的清理方式有手工机械清理、高压水冲洗等方式。无论采用哪种方式，大多都是临时保全的一种，并没有对积灰的产生有任何的改善。 三、高分子材料保护法 叶轮防积灰涂层是一种水基、环氧有机硅、低表面能涂层，具有极好的脱模性，抗滑和耐磨性，并能粘接不各种基材上，各项综合性能优异，可以使企业在第一时间快速有效的进行清理，采用福世蓝?技术实施表面是非常理想的问题解决方法，尤其是针对化工、电力行业的风机叶轮具有良好的效果。 叶轮防积灰涂层与传统修复工艺对比操作简便，耗时短，大大减轻工人的劳动强度，可长期使用，这些都是传统修复工艺无法比拟的。采用该涂层还可减少设备噪声，延长维修时间间隔，提高设备综合使用效率，降低维修维护成本。 四、应用工艺： 1)表面处理： 使用该涂层前需对部件表面进行表面处理，采用喷砂方式进行，喷砂等级SA2.5. 2)表面清理： 喷砂结束后，使用酒精对叶轮表面进行冲洗，必须做到无灰尘、油脂等异物。
泵的部件结构 一、离心泵的主要部件 (一心泵的主要部件 尽管离心泵的类型繁多，但由于作用原理基本相同，因而它们的主要部件大体类同。现在分别介绍如下： 出液口 叶以挡水圈 養位套泵轴 轴承盖 B型离心泵分解动画 1、叶轮(imp eller) 叶轮是将原动机输入的机械能传递给液体，提高液体能量的核心部件。叶轮有开式(open impeller)、半开式(semi-open impeller) 及闭式叶轮(closed impeller) 三种，如图所示。开式叶轮没有前盘和后盘而只有叶片，多用于输送含有杂质的液体，如污水泵的叶轮就是采用开式叶轮的。半开式叶轮只设后盘。闭式叶轮既有前盘也有后盘。清水泵的叶轮都是闭式叶轮。离心式泵的叶轮都采用后向叶型。(左：开式叶轮；中：半开式；右：全封闭)
2、轴和轴承(shaftbearing) 轴是传递扭矩的主要部件。轴径按强度、刚度及临界转速定。中小型泵刚度和临 界转速确定多采用水平轴，叶轮滑配在轴上，叶轮间距离用轴套定位。近代大型 泵则采用阶梯轴，不等孔径的叶轮用热套法装在轴上，并利用渐开线花键代替过 去的短 键。此种方法，叶轮与轴之间没有间隙，不致使轴间窜水和冲刷，但拆装 困难。 叶轮的运行方式：(以开式为例) 敞式叶址
轴承一般包括两种形式：滑动轴承(Sleeve bearing)和滚动轴承(Ball bearing)。滑动轴承用油润滑。一种润滑系统包括一个贮油池和一个油环，后者在轴转动时在轴表面形成一个油层使油和油层不直接接触。另一种系统就是利用浸满油的填料包来润滑。大功率的泵通常要用专门的油泵来给轴承送油。(如图所示)。 滚动轴承通常用冷冻油润滑，有些电机轴承是密封而不能获得润滑的。滚动轴承通常用于小型泵。较大型泵可能即有滑动轴承又有滚动轴承。而滑动轴承由于运行噪音低而被推荐用于大型泵。
叶片生产制造常见缺陷以及修补方案
摘要
Abstract
第一章风机叶片目前的生产状况以及未来的前景 1.1 陆地风电的发展状况及未来前景 1.2海上风电的发展状况及未来前景 2010年10月21日，上海–从去年9月东海大桥的首批三台3MW海上风机并网发电至今一年有余。由华锐风电提供的这34台3MW风机在2010年6月全部实现了并网发电，中国海上风电发展由此拉开序幕。 根据Frost Sullivan能源电力系统部的研究表明，近五年中国风电行业连年保持着强劲的增长： 以上的综合数据显示，不管是由政府主导的投资还是市场规模的发展都表明中国风电市场正处于高速发展期。海上风电可以说是占尽了天时地利人和，和陆上风电相比，海上风电具有风能资源优质、稳定而丰富，在提供大发电量的情况下，又不会扰乱电网的负载，而这个并网问题又恰恰是陆上风电大规模发展的最大瓶颈。 海上风机的技术难点 虽然海上风机存在着比较明显的优势，但跟陆上风机相比，海上风机也面临着技术难点。这要从设计、施工安装和运行维护过程三个方面去考虑。从设计来说，陆上风机没有诸如海洋上各种环境变化的影响，像频繁的台风、闪电、盐雾等，这些自然环境就会产生比如对防腐蚀的要求。还有就是普通人都会关心的问题——如何固定住巨型的风机？对于风轮直径长达100多米的―大风车‖，如何解决这个陆上风机所不存在的问题。当然，也要考虑到海底输配电系统的建造比陆上拉电网难得多，维修也更复杂。这些困难都阻碍了海上风机大规模稳定运行的进程。 其余的困难就是在地基建设和风机设备、关键零部件上。根据Frost Sullivan咨询公司对行业人士的访谈了解到，国内风机的单机容量基本还处于2.5MW及以下，5MW的尚处于向国外购买技术或收购阶段，国内主要整机企业也依然处于3.0MW的研发阶段。其他关键零部件的国产化程度不高，比如电控系统、整流器、精密轴承等，都和陆上风电一样的情况。 竞价有待规范 中国首个海上风电特许权招标项目开标时，投标企业的价格普遍偏低，并出现了令业内人士
六、风机安装及验收规范 一、一般规定 1、风机的安装应检查其基础、消音装置和防振装置并应符合 工程设计的有关要求。 2、风机的开箱检查应符合下列要求： 2.1应按设备装单清点风机的零件、部件和配套件并应齐全. 2.2应何对叶轮、机壳和其它部位的主要安装尺寸,并应与设计 相符. 2.3.风机进口和出口(或角度)应与设计相符,叶轮旋转方向和 定子导流叶片的导流方向应符合设备技术文件的规范. 2.4风机外露部分各加工面应无锈蚀;转子的叶轮和轴颈、齿轮 的齿面和齿轮轴的轴颈等主要零件、部件的重要部位应无 碰伤和明显的变形. 2.5整体出厂的风机,进气口和排气口应有盖板遮盖.并应防止 尘土和杂物进入. 3、风机的搬运和吊装应符合下列要求: 3.1整体出厂的风机的搬运和吊装时,绳索不得捆缚在转子和 机壳上盖或轴承上盖的吊耳上. 3.2解体出厂的风机绳索的捆缚不得损伤机件表面; 转子和齿 轮的轴颈、均不应作为捆缚部位,转子和机壳的吊装应保 持水平. 3.3.转子和齿轮不应直接放在地上滚动和移动.
4、风机组装前应按下列要求进行清洗和检查 4.1设备外露加工面、组装配合面、滑动面、各管道、油箱各 容器等应清洗洁净、出厂已装配好的组合件可不拆洗.清洗的方法及清洁度的检查应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工收通用规范》的规定。 4.2润滑、蜜封、液压和冷却系统的管道应进行清洗,并应按有 关规定进行严密性试验,不得有渗漏现象. 5、风机机组轴系的找正应首先选择位于轴系中间的或重量 大、安装难度大机器作为基准机器进行调平;其余非基准机器应以基准机器作为基准找正调平,使机组轴系在运行成为两端扬度相当的连续曲线。机组轴系的最终找正应以实际转子通过联轴器进行并达到上述要求。 6、风机的进气、排气管路和其它管路的安装，除应按现行国 家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》执行外，尚应符合下列要求： 6.1风机的进气、排气系统的管路、大型阀件、调节装置、冷 却装置和润滑油系统等管路均应有单独的支承，并与基础或其它建筑物连接牢固； 6.2与风机进气口和排气口法兰相连的直管段上，不得有阻碍 热胀冷缩的固定支撑； 6.3各管路与风机连接时，法兰面应对中并平行； 6.4气路系统中补偿器的安装，应按设备技术文件的规定执
摘要 离心式通风机的设计包括气动设计计算，结构设计和强度计算等内容。离心式通风机 的气动设计分相似设计和理论设计两种方法。相似设计方法简单，可靠，在工业上广泛使用。 而理论设讲方法用于设计新系列的通风机。本文在了解离心通风机的基本组成，工作原理以 及设计的一般方法的基础上，设计了一种离心通风机。 关键字：离心式通风机工作原理设计方法 ABSTRACT The design of Centrifugal fan includes the calculation of aerodynamic and the structure etc. The aerodynamic design of Centrifugal fan has two kinds of methods: one is the likeness designs, the other is theoretical designs. Based on above, this article designed a Centrifugal fan based on above. Key words: Centrifugal fan; working principle; design method
1.引言…………………………………………………………………… .(1) 2.离心式通风机的结构及原理 (3) 2.1离心式风机的基本组成 (3) 2.2离心式风机的原理 (3) 2.3离心式风机的主要结构参数 (4) 2.4离心式风机的传动方式 (5) 3离心风机的选型的一般步骤 (5) 4.离心式通风机的设计 (5) 4.1通风机设计的要求 (5) 4.2设计步骤 (6) 4.2.1叶轮尺寸的决定 (6) 4.2.2离心通风机的进气装置 (13) 4.2.3蜗壳设计 (14) 4.2.4参数计算 (20) 4.3离心风机设计时几个重要方案的选择 (24) 5.结论 (25) 附录 (25)
风机叶片得原理、结构与运行维护 潘东浩 第一章风机叶片报涉及得原理 第一节风力机获得得能量 一．气流得动能 E=ｍｖ2=ρＳv3 式中m—--———气体得质量 S-—－—－-—风轮得扫风面积,单位为m2 v-－—-－－—气体得速度,单位就是m/s ρ－--－--空气密度,单位就是kｇ/m3 Ｅ—-———－—-—-气体得动能,单位就是W 二、风力机实际获得得轴功率 Ｐ=ρＳv3C p 式中P-－—－--－—风力机实际获得得轴功率,单位为W; ρ-———-—空气密度,单位为kｇ/m３; S————-—－-风轮得扫风面积,单位为m２; ｖ－－---－——上游风速,单位为m/s、 Ｃp -—－-－-—－—风能利用系数 三。风机从风能中获得得能量就是有限得,风机得理论最大效率 η≈0。5９3 即为贝兹(Bｅtz)理论得极限值。 第二节叶片得受力分析 一。作用在桨叶上得气动力 上图就是风轮叶片剖面叶素不考虑诱导 速度情况下得受力分析。在叶片局部剖面 上,W就是来流速度V与局部线速度U得矢量 与。速度W在叶片局部剖面上产生升力dL 与阻力ｄＤ,通过把ｄL与dD分解到平行与垂直风轮旋转平面上,即为风轮得轴向推力dFｎ与旋转切向力dFt。轴向推力作用在风力发电机组塔架上,旋转切向力产生有用得旋转力矩,驱动风轮转动。 上图中得几何关系式如下: Φ＝θ＋α
dFn=dDsinΦ+dLcosΦ dＦt＝ｄLｓiｎΦ-dDｃosΦ dM=rdFt=ｒ(dＬsｉnΦ-ｄDcosΦ) 其中,Φ为相对速度W与局部线速度Ｕ(旋转平面)得夹角,称为倾斜角; θ为弦线与局部线速度U(旋转平面)得夹角,称为安装角或节距角; α为弦线与相对速度W得夹角,称为攻角。 二。桨叶角度得调整(安装角)对功率得影响。(定桨距) 改变桨叶节距角得设定会影响额定功率得输出,根据定桨距风力机得特点,应当尽量提高低风速时得功率系数与考虑高风速时得失速性能、定桨距风力发电机组在额定风速以下运行时,在低风速区,不同得节距角所对应得功率曲线几乎就是重合得。但在高风速区,节距角得变化,对其最大输出功率(额定功率点)得影响就是十分明显得。事实上,调整桨叶得节距角,只就是改变了桨叶对气流得失速点。根据实验结果,节距角越小,气流对桨叶得失速点越高,其最大输出功率也越高。这就就是定桨距风力机可以在不同得空气密度下调整桨叶安装角得根据、 不同安装角得功率曲线如下图所示: 第三节 叶片得基本概念 １、叶片长度:叶片径向方向上得最大长度,如图１所示。 图1 叶片长度 2、叶片面积
简析风机叶轮的防磨及防腐措施 风机叶轮的磨损与磨料的成分、粒度、浓度、形状、冲击速度、冲击角度、气体的化学成分、性质、温度及湿度等因素有关。而叶轮内部气体流动的不均匀性又加速了磨损。下面E路风机网简单介绍一下防止叶轮磨损和腐蚀的几个措施。 防止叶轮磨损的措施： 为减少进入风机的粉尘和腐蚀性气体，为此必须得对风机运行系统进行改造。还有就是设法使局部磨损趋于均匀磨损，这就需要提高叶轮的耐磨性。若提高叶轮的耐磨性可采用高硬度和耐磨性好的材料。这不仅会给叶轮制造工艺带来困难，而且从经济角度来看也不合理。因此E路风机网小编认为提高风机叶轮的表面质量，对叶轮磨损严重部位堆焊或喷焊(喷涂)耐磨层以及在叶片上加一层衬板以求达到耐磨是一种经济合理的解决办法。
1、涂覆防磨涂料 目前主要防磨涂料有树脂防腐耐磨涂料，橡胶防腐耐磨涂料，石英加水玻璃和陶瓷防腐耐磨材料等。890耐磨化合物是一种用于修补和保护遭受磨蚀的金属表面的陶瓷复合材料，这种化合物的耐磨性及与母材的结合力均较好。但890耐磨化合物涂覆厚度必须得达到6mm 或再厚一些，这对一些窄流道或启动要求较严格的转子是不合适的，同样，在叶片上加一层耐磨衬板来解决风机叶轮磨损也存在此类问题。 2、叶片表面堆焊 表面堆焊就是选用一定的堆焊焊条(或焊丝)，手工电弧(或自动焊)堆焊在叶片易磨损的部位，来提高叶片表面质量，以保护叶片和提高叶片寿命。叶片堆焊焊条一般选用D217、D237、D317B、D707和D717等，D217和D237堆焊金属属于马体钢，有一定的抗磨损能力，但堆焊裂纹倾向较大。D317B堆焊材料是由大量碳化钨(WC)颗粒分布在金属基体上构成的一种堆焊合金，由于WC熔点和硬度都很高，所以焊道金属硬度也很高而且耐冲击，硬度HRC≥60，堆焊金属裂纹倾向较小。至于D237与D317B焊条堆焊我公司已进行了对比试验，试验结果表明D317B焊条堆焊抗磨损及耐冲击能力优于D237。D217、D237及D317B焊条已成功使用在风机叶轮上，在各钢铁企业的使用情况也良好。 3、表面喷焊(喷涂)
离心风机检测标准 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
离心式通用风机 1.通则 1.1本章概要 本章节说明离心式风机的制造、工厂测试、交货及安装时之要求。 1.2 工作范围 1.2.1 离心式风机。 1.2.2 设备的安装、操作及维修之设备。 1.3相关章节 1.3.1第15950章--测试、调节及平衡。 1.3.2第15820章--风管附属设备。 1.4国家标准或国际标准 1.4.1 风机测试标准:风机的空气性能或噪音参数，须依以下之一种标准测试(1)中国国家标准(CNS) -CNS7778B4046送风机 -CNS7779B7165送风机检验法 (2)空气运动及控制协会(AMCA) -AMCA210 -AMCA300 - AMCA301 (3)英国国家标准(BS) -BS848PART1 -BS848PART2 (4)国际标准组织(ISO) - ISO5801 1.4.2承包商可建议采用其他国际法规或标准，但须经工程司(技师)核可同意 后使用。 1.5制造商及产品质量的要求 1.5.1提供风机之制造商，应为台湾区冷冻空调工程工业同业公会之会员，至 少须有5年的制造经验。 1.5.2性能认证︰安装功率在1.5kW(含)以上的离心风机，须依照AMCA211取 得空气性能的认证，产品须贴附AMCA性能认证标签。若未 取得AMCA空气性能认证之产品，则须经工研院能资所热流 与送风实验室，或经TAF认证之第3独立公正实验室并经 第3公证人认证下，依AMCA210进行测试，并检附空气性 能正本测试报告(每个风机机型，一份测试报告)。若风量 或静压大于工研院之实验室设备之规格而无法进行时，则 可由制造厂商于工厂进行测试，但制造厂商应于送审时提 送出厂的性能测试程序，以供审查。
离心通风机叶轮的设计方法简述 如何设计高效、工艺简单的离心通风机一直是科研人员研究的主要问题，设计高效叶轮叶片是解决这一问题的主要途径。 叶轮是风机的核心气动部件，叶轮内部流诱导风机动的好坏直接决定着整机的性能和效率。因此国内外学者为了了解叶轮内部的真实流动状况，改进叶轮设计以提高叶轮的性能和效率，作了大量的工作。 为了设计出高效的离心叶轮, 科研工作者们从各种角度来研究气体在叶轮内的流动规律, 寻求最佳的叶轮设计方法。最早使用的是一元设计方法[1] ，通过大量的统计数据和一定的理论分析，获得离心通风机各个关键截面气动和结构参数的选择规律。在一元方法使用的初期，可以简单地通过对风机各个关键截面的平均速度计算，确定离心叶轮和蜗壳的关键参数，而且一般叶片型线采用简单的单圆弧成型。这种方法非常粗糙，设计的风机性能需要设计人员有非常丰富的经验，有时可以获得性能不错的风机，但是，大部分情况下，设计的通风机效率低下。为了改进，研究人员对叶轮轮盖的子午面型线采用过流断面的概念进行设计[2-3] ，如此设计出来的离心叶轮的轮盖为两段或多段圆弧，这种方法设计的叶轮虽然比前一种一元设计方法效率略有提高，但是该方法设计的风机轮盖加工难度大，成本高，很难用于大型风机和非标风机的生产。另外一个重要方面就是改进叶片设计，对于二元叶片的改进方法主要为采用等减速方法和等扩张度方法等[4] ，还有采用给定叶轮内相对速度W 沿平均流线m 分布[5] 的方法。等减速方法从损失的角度考虑，气流相对速度在叶轮流道内的流动过程中以同一速率均匀变化，能减少流动损失，进而提高叶轮效率；等扩张度方法是为了避免局部地区过大的扩张角而提出的方法。给定的叶轮内相对速度W 沿平均流线m 的分布是柜式风机通过控制相对平均流速沿流线m 的变化规律，通过简单几何关系，就可以得到叶片型线沿半径的分布。以上方法虽然简单，但也需要比较复杂的数值计算。 随着数值计算以及电子计算机的高速发展，可以采用更加复杂的方法设计离心通风机叶片。苗水淼等运用“全可控涡”概念[6] , 建立了一种采用流线曲率法在叶轮流道的子午面上进行叶轮设计的设计方法, 该方法目前已经推广至工程界, 并已经取得了显著效果[7] 。但是此方法中决定叶轮设计成功与否的关键, 即如何给出子午流面上叶片涡的合理分布。这一方面需要具有较丰富的设计经验；另一方面也需要在设计过程中对设计结果不断改进以消防风机符合叶片涡的分布规律, 以期最终设计出高效率的叶轮机械。对于整个子午面上可控涡的确定，可以采用rCu 沿轮盘、轮盖的给定，可以通过线性插值的方法确定rCu 在整个子午面上的分布[8-9] ，也可以通过经验公式确定可控涡的分布[10] ，也有利用给定叶片载荷法[11] 设计离心通风机的叶片。以上方法都是采用流线曲率法，设计出的是三元离心叶片，对于二元离心通风机叶片还不能直接应用。但数值计算显示，离心通风机的二元叶片内部流动的结构是更复杂的三维流动。因此，如何利用三维流场计算方法进一步来设计高效二元离心叶轮是提高离心通风机设计技术的关键。 随着计算技术的不断发展，三维粘性流场计算获得了非常大的进步，据此，有一些研究
XX#风力发电机组叶片维修方案编号：XXXX-2019-XXX XX风电叶片有限公司 二零一九年XX月XX日
XX#风力发电机组叶片维修方案 一、损伤情况描述 叶片防雨环分层开裂，面漆脱落；尖部护板位置SS面后缘大量针孔；根部面漆有成块脱落；警示漆区域后缘边表面有裂纹；螺栓全部生锈。 图1.防雨环分层 图2.SS面后缘针孔
图3.根部面漆脱落 图4.警示漆裂纹 图5.071#螺栓生锈 二、修补说明 叶片防雨环因分层开裂较严重，需要拆除下来更换新的防雨环；SS面后缘针孔区域和根部面漆脱落区域需打磨处理后并清理干净，然后修补表面的涂层即可；警示漆裂纹区域需要将涂层打磨去除，判断外蒙皮是否损伤，后缘合模缝胶粘剂是否有裂纹，若有损伤，需要先修补蒙皮及合模缝胶粘剂，然后再修补表面涂层。生锈的全部螺栓需要拆卸掉，更换同样规格的新螺栓。 三、071#叶片维修方案
1.防雨环更换 1）拆除旧防雨环，同时把壳体上原防雨环粘接位置上的胶粘剂打磨去除干净，打磨完毕后用干净的抹布蘸酒精清理干净表面。注意，拆除旧防雨环时不能损伤叶片壳体； 2）根据图6中防雨环安装位置，用3m卷尺紧贴根部端面量取防雨环安装位置距离，并用记号笔做上标记，环向每米标记一次； 图6.挡雨环安装位置 3）按照胶粘剂使用方法配制胶粘剂，并把胶粘剂刮在粘结区域； 4）把防雨环拐角边缘线对准标记线，然后把两片防雨环贴到胶粘剂上，防雨环搭接宽度为60mm左右； 5）在搭接处的三个面用Φ3.5mm钻头开孔，粘接面开孔深度为35mm，再用一个M4*30mm 自攻丝固定；胶粘剂固化后防雨面搭接处的外侧2个自攻丝要拆掉，并换用M4*15mm 平头螺丝配M4螺母固定，螺丝上要刮胶粘剂完全封住，且螺母要装配在防雨环内侧；6）在粘结面用紧箍带收紧挤压胶粘剂，使整个防雨环胶粘剂厚度均匀。 7）胶粘剂挤压出来后，用同样的方法固定另一个搭接处； 8）用刮板收集多余的胶粘剂，非粘结区域不能有胶粘剂并填补缺胶处； 9）防雨环内外两侧拐角处胶粘剂要刮成圆弧角，防雨环搭接处也要挂上一层薄的胶粘剂，
风机试验、校验规范 一、通用试验内容及试验方法 1、机舱装配情况检查：检查风轮、塔架、齿轮箱、偏航齿圈、联轴器、发电机及机舱等各部件的紧固连接和安装是否正确。 检查电器零件、辅助装置的安装，各部件质量是否符合相关标准和图纸的规定。 2、空载拖动试验：将机组拖动至额定转速（允许±10%的偏差），连续运行2个小时以上，并且各温度测量点的温升达到稳定状态。拖动过程中检查各系统的工作和功能，并进行以下测试： a．并网功能（或软启动功能）； b．振动与噪声测量； c．发电机绕组温度、齿轮箱轴承温度、润滑油温度和环境温度； d．控制功能试验； e．安全保护功能试验。 其中，并网功能试验、控制功能及安全保护功能试验按GB/T 19070的规定进行。 3、液压系统检验：在拖动过程中，模拟与液压系统动作有关的工况进行相应的操作，观察液压油泄压、补压是否及时，各项功能是否符合JB/T 10427的要求。 4、电气系统检验：主要包括控制柜和机舱控制箱等，电气设备的绝缘水平检验，接地系统检查和耐压试验。 5、现场试验 （1）控制系统试验 a．面板监控功能试验：依照机组“操作说明书”的要求和步骤进行下列试验： a）机组运行状态参数的显示、查询、设置及修改功能试验；b）人工启动试验；c）人工停机试验；d）偏航试验；e）解缆试验。 b．自动监控功能试验、远程监控功能试验 a）切换到手动对风状态，将机组调向使其偏离风向，然后切换到自动对风，在工作风速范围时，20min内机组应能自动将风向对准风向。 b）人为制造、模拟各种故障信号，检查制动机构动作情况及控制系统显示故障及参数的正确性，实验项目见下表；