第二节 轴系安装检验 一,尾轴管前后轴承安装检验 (一)巴氏合金轴承安装检验 1.检验内容 (1)安装前的检验. (2)轴承压装检验. 2.检验方法与要求 (1)安装前的检验 ①清洁检验.尾轴管内残留的铁屑,毛刺,型砂,焊接飞溅,焊渣以及油污等多余物和 垃圾已清除,并用清洁的布擦干净. ②润滑油管已装好,并经密性试验.若有测温用的热电偶装置,则应装好,校准. ③对尾轴管前后轴承外圆直径及尾轴管内孔进行复测. 复测时, 环境温度与轴承及尾轴 管的温度应相同,若温度不同,将会导致实际过盈配合量不真实,从而影响压入力的数据. (2)轴承压装检验 大型船舶的螺旋桨轴轴承内孔大都采用巴氏合金材料, 轴承与尾轴管为过盈配合, 轴承 安装普遍采用液压拉伸器将轴承压入尾轴管孔内,其压入方法见图 6-9 所示.
图 6-9 用液压拉伸器压入轴承 1-尾轴管;2-半圆垫木;3-长丝杆;4-液压缸;5-尾轴承;6-油泵. 轴承压入时须认真检查轴承上的"TOP"标记,使"TOP"标记的部位向上,千万不能 搞错. 用液压拉伸器压入轴承前,应测量环境温度,尾轴管及轴承温度,从开始压入起,每压 入 50mm 应记录一次液压压力及压入距离.在正常情况下,随着压入面积的增加,其压入 时的油压力也会随之上升,直至全部压入到位,其最终压入力应符合设计要求.压入力可以 根据液压拉伸器的活塞面积与油压力计算得出. 当图样没有规定压入力要求时, 其压入力要 求可参照表 6-22 规定的数值. 表 6-22 尾轴管轴承安装压入力 压入力 压 入 力(kN) 轴承外圆 D 名称 前 轴 承 后 轴 承 68.65~294.2 147.1~588.4 300
表 6-23
尾轴管前轴承压入记录表
前轴承温度: ℃ 尾轴管温度: ℃ 环境温度: ℃ 伸出距离(mm) 油泵压力(MPa) 压紧负荷(N) 表 6-24 尾轴管后轴承压入记录表
前轴承温度: ℃ 尾轴管温度: ℃ 环境温度: ℃ 伸出距离(mm) 油泵压力(MPa) 压紧负荷(N) 表 6-25 尾轴管轴承压入尾轴管后轴承内径测量记录表
单位:mm a b c d e 测 量 位 置 T—B 内 Ⅰ—Ⅰ 径 Ⅱ—Ⅱ (二)整体式尾轴管安装检验 1.检查尾轴管上所作的"向上"标记位置是否正确,不得搞错. 2.检查尾轴管法兰处有否填入帆布垫片并涂上牛油白漆,尾轴管与尾柱平面连接处有 否填入铅垫片. 3.尾轴管后端螺母旋紧后,用 0.05mm 塞尺检查平面贴合紧密性,不能插入,并安装 螺母锁紧装置. 4.安装后,对尾轴管所通过的水舱进行密性试验.其方法是在水舱内放满水,舱壁与 尾轴管连接处不允许有任何渗漏现象. 二,螺旋桨轴安装检验 (一)检验内容 1.安装前清洁检验.
2.安装后间隙测量. (二)检验方法与要求 1.安装前清洁检查.尾轴管轴承内孔和螺旋桨轴表面应进行严格清洗,并在轴承内孔 及螺旋桨轴表面均匀地涂上润滑油. 2.安装后间隙测量.螺旋桨轴安装到规定位置后,用塞尺检查尾轴管前后轴承端面上, 下,左,右四个位置的间隙,要求上部间隙符合技术要求,下部间隙为零,左,右间隙应基 本均匀,并作出测量记录.间隙要求可参照表 6-26 规定的数值. 表 6-26 螺旋桨轴与轴承安装间隙 单位:mm
轴颈直径 >100 100~150 150~200 200~250 250~300 300~350 350~400 400~450 450~500 500~550 >550 铁梨木 0.90 0.9~1.1 1.0~1.2 1.1~1.3 1.2~1.4 1.3~1.5 1.4~1.6 1.5~1.7 1.6~1.8 1.7~1.9 1.8~2.0 铁梨木,怪压胶板,金属板条橡胶 安装间隙 层压板 金属板条橡胶 0.60~0.70 0.35~0.40 0.40~0.50 0.65~0.75 0.50~0.60 0.70~0.80 0.75~0.85 0.80~0.90 0.90~1.05 1.00~1.15 1.10~1.25 1.20~1.35 1.30~1.50 1.45~1.70 极限 间隙 4 4.4 4.8 5.2 5.6 6.0 6.4 6.8 7.2 7.6 8.0 白合金 安装 间隙 0.40~0.50 0.45~0.55 0.50~0.60 0.55~0.65 0.60~0.70 0.65~0.75 0.70~0.80 0.75~0.85 0.80~0.90 0.85~0.95 0.90~1.00 极限 间隙 1.50 1.65 1.80 1.95 2.10 2.25 2.4 2.55 2.70 2.85 3.00 整铸橡胶 安装 极限 间隙 间隙 0.35~0.50 3.5 0.40~0.50 4.4 0.45~0.55 4.8
(三)测量记录 螺旋桨轴与轴承间隙测量记录参见图 6-10 所示. 三,螺旋桨安装检验 螺旋桨安装在轴上的方式有两种,一种是有键安装,另一种是无键安装. 随着造船技术不断发展, 由于螺旋桨与轴无键安装连接的结构, 避免了螺旋桨轴上加工 键槽而引起轴的应力集中, 所以目前新建的万吨级以上船舶使用无键安装的越来越多, 逐步 替代有键安装.
图 6-10 螺旋桨轴与轴承间隙测量示意图 (一)有键螺旋桨安装检验 1.检验内容 (1)安装前的检验; (2)螺旋桨压时量的确定; (3)螺旋桨压进量的检验. 2.检验方法与要求 (1)安装前的检验 ①螺旋桨及轴的结合面清洁,干燥. ②螺旋桨轴键方向朝上,在螺旋桨中间部位凹腔处放入牛油. (2)螺旋桨压进量的确定 按中国船级社《钢质海船入级与建造规范》的规定,对用键与螺旋桨轴连接的螺旋桨,
一般应满足下列要求: ①在海水温度为 35℃时,防止摩擦滑动的安全系数应大于 1.0; ②在海水温度为 15℃时,桨壳内表面压力不小于 20MPa; ③在海水温度为 0℃时,桨壳内表面主应力不大于其材料最小屈服强度的 35%. 螺旋桨安装时, 由工厂技术部门按照规范要求计算出螺旋桨在 0℃与 35℃安装时的压进 量,作为螺旋桨安装时的检验标准. 安装时,测量螺旋桨温度与螺旋桨轴的温度,要求温度基本上相同.若测得的温度略有 相差时, 可取两者温度的平均值作为压入时温度. 根据技术部门提供的 0℃与 35℃时的压进 量,绘出图 6-11 所示的螺旋桨桨壳温度与压进量曲线. 安装时,按测得的螺旋桨与螺旋桨轴的平均温度,从图 6-11 中,根据插入法求得有键 螺桨安装的压进量值.
图 6-11 螺旋桨桨壳温度与压进量曲线 (3)螺旋桨压进量的检验 螺旋桨是以手掀泵产生油压至液压螺帽的方法,使螺旋桨压入螺旋桨轴,见图 6-12 所 示.检验方法如下:
图 6-12 用液压螺帽安装螺旋桨 1-手掀泵;2-液压螺母;3-螺旋桨;4-螺旋桨轴;5-轴毂;6-隔舱壁;7-百分表 ①螺旋桨端面安装两只百分表, 表头应垂直桨毂 BOSS 端面, 在舱壁处放百分表一只 (防 止压装时螺旋桨轴移动时修正用) ,以检查螺旋桨压进量,见图 6-12 所示. ②向液压螺母泵压,当压力表读数 P0=5MPa 时将百分表调至零点,即 X0=0;再加压, 使 X1=0.5mm 得 P1;由此类推,X2=1mm 得 P2,X3=1.5mm 得 P3,X4=2mm 得 P4,……直至 达到从图 6-11 中求得的规定压进量时停止泵压.记录各点的油压及百分表上的压进量,根 据油压及液压螺母的受力面积计算出轴向推力,绘制压进量与油压力曲线图(见图 6-13 所 示) ,并将线延长到 X 轴得 xa,则 xa 为实际压量的起始点,故螺旋桨实际压进量为 x=a+xi,此 值应符合技术要求(允许误差为+0.3mm) ,并向验船师和船东提交.
图 6-13 螺旋旋压进量与油压力曲线 ①缓慢地放掉液压螺母内油压,观察约 15 分钟,检查测距百分表有无变化,如无变化, 即用扳手将螺帽扳紧,然后用锤敲紧,使螺帽再旋紧 10°~15°,并安装好螺帽止动块. ②螺旋桨导流帽安装后,用 0.05MPa 压力空气检查连接面密封性,然后用牛油泵将牛 油压入导流帽内,并安装好闷头螺栓. (二)无键螺旋桨的安装检验 1.检验内容 (1)安装前的检验; (2)螺旋桨压进量的确定; (3)螺旋桨压进量的检验. 2.检验方法与要求 (1)安装前的检验.螺旋桨与轴结合面应清洁,其要求与有键连结相同. (2)压进量的确定.按中国船级社《钢质海船入级与建造规范》规定,无键螺旋桨安 装压进量由技术部门按公式计算后,提供 0℃与 35℃时的压进量,并绘出类似图 6-11 所示 的螺旋桨随温度变化的压进量曲线.在安装螺旋桨时,测量螺旋桨及螺旋桨轴的温度,并求 得两者温度的平均值,作为压入时的温度,再从图 6-11 中,用插入法确定无键螺旋桨安装 时的压进量. (3)螺旋桨压进量检验.液压安装螺旋桨的压入方法可参照图 6-12 所示.其压进量分 两个阶段完成,第一阶段为干装配压进螺旋桨,第二阶段为湿装配压进螺旋桨. ①干装配压进螺旋桨.按图 6-12 所示将 A 阀打开,并关闭 B 阀,用泵向液压螺母活塞 加压,当压务表读数为 P0=5Mpa 时将百分表读数调至零点,即 X0=0,再加压使 X1=0.5mm 得 P1,X2=1mm 得 P2,X3=1.5mm 得 P3,X4=2mm 得 P4.用座标纸绘出 p=f(x)曲线.将线延 长交 X 轴于 xa 则点得 a 值,xa 则为求得的实际压进量的起点,x4 为干装配压入量终点,参 见图 6-14. ②湿装配压进螺旋桨.压装方法按图 6-12 所示:将 A,B 阀同时打开,使液压螺母轴 向产生推力,此时螺旋桨锥体部分建立起的压力使桨毂径向膨胀.根据百分表读数,每推进 0.5mm 记录一次油泵压力,保持 20 分钟,待桨毂压紧轴颈,稳定后再将 A 阀关闭,逐步放 掉轴向液压螺母内油压,直至全部油压泄放掉以后,检查测距百分表有无变化,在确认螺旋 桨无滑动时即用扳手扳紧螺母,然后再用锤使螺母向旋紧方向再旋紧 10~15°,并安装好止 动块. 必须注意, 由于螺旋桨结合面用手工加工, 其加工精度会使压入力与压进量之间出现较 大差异,若压进量已达到规定值,而其压紧力比规定值小得多时,应根据现场情况由技术人 员,船东,验船师共同商量适当增加压进量;反之,若压进量未到,但压紧力已达到要求, 这时经商定可以适当增加压紧力. 干装配,湿装配的推进量与油压曲线 P=f(x)曲线见图 6-14 所示,其螺旋桨压进量 X=a+ xi ,,允许误差+0.3mm.
图 6-14
无键螺旋桨压进量与油压力曲线图
(三)螺旋桨安装记录 螺旋桨安装时须记录油压及压进量,测量记录参见表 6-27 所示,此表对螺旋桨有键安 装及无键安装均适用. 表 6-27 螺旋桨压入记录表
环境温度
℃ 螺旋桨温度计 压进距离(mm) 油压 轴向 MPa 径向
℃
螺旋桨轴温度
℃ 轴向活塞面积: cm2
四,尾轴管密封装置安装检验 尾轴管密封装置结构形式可分两类: 用海水润滑的螺旋桨轴铁梨木轴承, 尾轴管前端采 用填料函牛油麻绳密封装置; 用油润滑的螺旋桨轴巴氏合金轴承, 采用金属环式密封装置或 橡胶密封环式(simplex)密封装置.目前建造的万吨级以上的船舶,基本上采用橡胶密封 环式密封装置.下面分别介绍上述几种密封装置的安装检验. (一)尾轴管前端填料函结构密封装置安装检验 1.装配间隙 尾轴管前端填料函如图 6-15 和图 6-16 所示,各部位的装与间隙与极限间隙按表 6-28 的规定. 表 6-28 尾轴管前端填料函装置间隙 单位:mm 布油环,分水环,填料压盖 布油环,分水环,填料压盖与 极限间隙 轴径 d A B 与填料函本体之间隙 A 轴之装配间隙 B 0.10~0.15 2.00~2.50 0.80 5.0 <100 100~180 0.15~0.25 2.50~3.00 0.90 6.0 180~260 0.20~0.35 3.00~3.50 1.00 7.0 260~360 0.25~0.40 3.20~3.70 1.10 8.5 360~500 0.30~0.45 3.50~4.20 1.20 10.0 500~600 0.35~ 4.00~4.80 1.25 12.0 2.检验方法与要求 安装填料时,应按规定的填料规格及数量严格按图施工,并符合以下要求: (1)加装填料时,每圈填料的两端应刚好接拢,各道填料搭口应相互错开安装. (2)填料压盖前后移动应灵活. (3)填料装妥后,压盖法兰与尾管凸缘平面的间距应相等.
图 6-15
尾轴管前端填料函式密封装置
1-衬套;2-填料;3-填料函本体(箱) ;4-压盖衬套;5-填料压盖 (4)压盖衬套的内圆不准与轴接触,力求四周间隙相等.
图 6-16 尾轴管前端填料函式密封装置 1-分水环;2-填料;3-分油环;4-尾轴管;5-压盖衬套;6-填料压盖 1. 营运中,尾轴管前端填料函应按表 6-29 所示的要求检查. 表 6-29 首部填料函在营运中的要求 分 类 营运中使用情况 使用极限温度 水润滑填料函 允许有少量经尾管内的水流出 60℃ 油润滑填料函 一般不应漏油,每分钟漏油量不超过 6~10 滴允许使用 75℃ (二)金属环式密封装置安装检验 金属环式尾轴管尾部密封装置一般在中小型船舶上使用,其结构见图 6-17 所示
图 6-17 尾轴管金属环式密封装置 1-防蚀衬套;2-橡皮压板;3-环座板;4-金属环 1.零件制造及组装要求 尾轴管金属环式密封装置的制造及安装精度要求较高, 详见表 6-30 和表 6-31 规定要求. 表 6-30 尾轴管金属环式密封装置加工要求 单位:mm
项目 防 蚀 衬 套 金 属 环 环 座 板 橡 皮 压 板 密 封 橡 皮 材料 铜 加 工 制 造 要 求 1. 工作表面粗糙度符合图样要求 2. 内外圆不同轴度≤0.05 3. 内孔与轴颈配合间隙为 0.10~0.30.当靠衬套法兰凸 角定中时,则内孔与轴松配间隙为 0.30~0.50 1. 任何部们的厚薄差≤0.02 2. 两面直线度≤0.02 3. 环内孔与衬套配合要求见表 6-31 1. 2. 1. 2. 3. 两平面及座槽平面厚薄差≤0.02 座槽与油环外圆, 板内孔与衬套径向间隙 K 见表 6-31 内孔直径 D1≥D+2b(2~3),D—衬套外径 橡皮槽深 b1=b-(0.2~0.50),b—橡皮厚度 内孔圆弧应光滑圆顺
铜
铜
铜 耐 油 橡 胶
1. 根据衬套外径 D 选用橡皮厚度 b,见表 6-31 2. 橡皮内孔割制尺寸:D2=0.9D-(15~18) 3. 橡皮应无裂纹,割制内孔唇边应光洁无表明纹和缺 口,橡皮未老化
表 6-31
尾轴管金属式密封装置组装要求
单位:mm
100~150 150~220 220~310 310~360 衬套外径 D 5 6 7 8 衬套极限厚度 tj +0.051~0 金属环与衬套配合 +0.01~-0.01 0~-0.02 -0.01~-0.03 4.0~4.5 4.5~5.5 5.5~6.5 7.0 径向间隙 K 3.5~4.0 4.0~4.5 4.5~5.0 5.0~5.5 环座板极限厚度 tj 6~8 8~10 10~12 12 选用橡皮厚度 b 2.检验方法与要求 (1)金属环装配时,环与环槽两侧轴向间隙(包括衬纸厚度在内)应大于推力轴的轴 向间隙,一般取 0.20~0.35mm. (2)防蚀衬套装配后,衬套前端面与轴毂端面的间距不小于 6~8mm.而伸出首油环的 距离 B 不少于 8~10mm,见图 6-17. (3)油压试验压力: ①对回油管在水线以上的船舶,当油从回油管出油起继续泵油三分钟. ②对回油管在水线以下的船舶,泵油压力为轴系中心线至船舶重载水线间距的 1.5 倍, 一般不得大于 0.1MPa. ③试验时不准有滑油泄漏.此刻,允许微微转动轴系进行检查. (三)橡胶密封环式密封装置安装检验 橡胶密封环式密封装置是较为理想的一种密封装置, 此种结构在目前建造的万吨级以上 船舶上得到广泛使用. 1.检验内容 (1)防蚀衬套安装后的同轴度; (2)密性检验; (3)下沉量测量. 2.检验方法与要求 (1)进行防蚀衬套安装后的同轴度检查,要求同轴度不超过 0.10mm.检查应在后防 蚀衬套与螺旋桨平面连接,以及前防蚀衬套与压紧环安装连接后进行.检查方法:在防蚀衬 套外圆处安装百分表(见图 6-18 所示) ,然后转动螺旋桨轴,观察百分表上读数的变动.转 动一周,百分表的最大摆动值之半即为同轴度值.要求同轴度不超过 0.1mm(或根据制造 厂说明书的要求进行) ,测量记录参见图 6-19. 前防蚀衬套安装方法:先将图 6-18 所示的零件 8(压紧环)的对开式螺栓旋紧,使压 紧环紧紧地抱在尾轴上, 然后将防蚀衬套与压紧环的平面螺栓旋紧. 如果不按此步骤安装而 反顺序安装,在运转时就会产生前防蚀衬套滑出的情况.
(a)尾轴管后端密封装置 (b)尾轴管前端密封装置 1-防蚀衬套;2-测隙仪;3-压盖;4-橡胶环; 5-螺塞;6-橡胶座;7-进油管;8-压紧环 (2)密性试验方法.前,后密封装置安装后,应做密性试验.其方法是在高位重力油 箱内灌满油,以油箱内油的静压力进行密性试验,保持 12 小时.检查时要在缓慢转动螺旋 桨轴情况下,观察密封装置的密性,不允许泄漏.对于回油管在水线以下的船舶,密封装置
试验时的泵油压力为轴线中心线至满载水线间距离 1.5 倍的液位压力,一般不得大于 0.1MPa. 密性检查时, 第一道油封橡胶环后面下部的一个放油旋塞应拆掉, 最好用盘车机转动尾 轴 1~2 转,以观察漏油情况.认可后,在二道油封橡胶环内注入一定量的润滑油,并装好所 有闷头,如不注油,则会烧坏橡胶密封环. (3)下沉量检验方法.密封装置安装结束后,可使用配套厂供应的专用测量工具(见 图 6-18 所示中件 2)测量螺旋桨轴的下沉量. 测量前,应将安装测隙仪的平面清洁干净并旋紧.测量时,用测隙仪中间的一根杆推至 与防蚀衬套相接触, 然后从测隙仪的游标尺上读出数据. 用同样方法可测得上部与底部二个 数据作为原始下沉量,记录参见表 6-32 所示.测量时,记录螺旋桨轴位置,一般取螺旋桨 一号叶片向上,或螺旋桨桨毂上的检验标志向上,或主机 1 号缸上死点.测量位置应在记录 内注明, 以供船舶运行一段时间后进坞时复测对照, 并按此尺寸变化来判断尾轴管轴承磨损 的情况.
图 6-19 尾轴前后轴封校中测量示意图 表 6-32 下沉量测量记录表
测 量 位 置 沉 降 量
上
部
底
部
五,轴系安装检验 按中国船级社《钢质海船入级与建造规范》的规定,轴系校中一般应在热态情况下满足 下列要求: 1.轴承负荷的最大值不超过轴承的允许比压; 2.每个轴承的正反力不小于相邻两跨轴的重量的 20%; 3.轴的附加弯曲应力不超过规定值; 4.施加到柴油机输出法兰处的弯矩和剪力不超过柴油机制造厂所规定的值;
5.大齿轮前后轴承的反力差不超过两轴承之间轴段及大齿轮重量的 20%; 6.尾轴管后轴承支点处轴的截面转角不超过规定值. 轴系校中方法: 目前有法兰偏移曲折法和轴系合理找正计算法两种. 轴系法兰偏移曲折 法是轴系校中最普通的一种方法, 它是按照轴系连接法兰的偏移和曲折, 将轴逐根进行对中 的方法. 轴系合理找正计算法是考虑轴系在热态情况下所具有的合理的轴承反力, 按照计算 模型设置支架, 计算轴系连接法兰位移与缝差值的一种轴系校中方法, 此种方法在目前建造 的船舶中被广泛使用. (一)法兰偏移曲折法 1.检验内容 (1)以螺旋桨轴法兰为基准,用第一根中间轴法兰校中的检验数据定位中间轴承. (2)以第一根中间轴前法兰为基准,用该根中间轴后法兰校中的检验数据定位另一根 中间轴的中间轴承. (3)以最前一根中间轴前法兰为基准,以齿轮箱轴法兰或主机推力轴法兰校中的检验 数据定位齿轮箱或主机. 以上校中均以检验一对法兰的偏移和曲折的方法来对中轴系. 检验顺序是从船尾向船首 逐根定位,先定位中间轴,再定齿轮箱,推力轴或主机. 2.检验方法与要求 在具体实施中有两种方法, 较为简单的一种方法是用直尺与塞尺两种工具检验法兰的偏 移和曲折,简称为直尺,塞尺法,如图 6-20 所示.另一种方法是在法兰外园上安装两对指 针(如图 6-21 所示) ,用塞尺检查指针间的距离, 来检验法兰的偏移和曲折, 简称为指针法. 下面介绍两种检验方法的测量与偏移及曲折值的计算方法. (1) 用直尺, 塞尺法校中轴系的方法. 用直尺, 塞尺法测量轴的偏移和曲折, 见图 6-20 所示. 偏移值与曲折值测量和计算方法如下:
图 6-20 用直尺,塞尺测量轴的偏移和曲折 1—直尺;2—法兰 ①偏移值的测量: 用直尺贴附在相邻两法兰其中一个的外圆上, 然后用塞尺测量另一法 兰外圆与直尺之间间隙.如图 6-20(a)所示,依次在法兰外圆的上,下,左,右四个位置 进行测量,可得 A 上,A 下,A 左,A 右四个位置的测量数值.测量记录参见表 6-33 所示. 偏移值计算方法: 垂直平面内两轴线的偏移值: 上+ A 下)/2(mm) (A 水平平面内两轴线的偏移值: 左+ A 右)/2(mm) (A ②曲折值的测量:塞尺在上下左右四个位置测量两法兰端面之间的间隙,如图 6-20(b) 示.分别测量得出 B 上,B 下,B 左,B 右四个位置数值,测量记录参见表 6-33 所示. 曲折值计算方法: 垂直平面内两轴线的曲折值: 上-B 下)/S(mm/m) (B 水平平面内两轴线的曲折值: 左-B 右)/S(mm/m) (B 式中 S—法兰直径(m) .
螺旋桨轴与中间轴法兰,中间轴与推力轴法兰偏移和曲折的允许值如下:偏移应小于 0.05mm,曲折应小于 0.1mm/m. 表 6-33 法兰偏移和曲折值测量记录表 测量位置 外圆值 A 上+A 下/2 或 A 左+A 右/2 上 下 左 右 测量位置 平面值 B 上-B 下或 Ф垂直=B上+B下/S B左-B右 Ф垂直=B左+B右/S 上 下 左 右 (2)用指针法校中轴系的方法.用两对指针工具来测定法兰偏移和曲折方法见图 6-21 所示.
图 6-21 用指针法测量曲折和偏移量 检验方法:用塞尺测量指针间的间隙,在一组数据测好后,两轴同时转动,每隔 90° 测量一组数据,即测 0°,90°,180°,270°四组数据.将这些测量数据填入表 6-34,计 算出法兰的偏移值及曲折值. 此值应符合以下要求: 偏移小于 0.05mm, 曲折小于 0.10mm/m. 用指针法检验轴系校中,其准确度要比直尺,塞尺法高,其原因是轴系同时转动四个位 置,可消除轴系法兰本身的偏差. 注意点: ①用指针法进行轴系校中时, 为达到所测数据准确性, 在用塞尺测量每一对法兰或每一 个指针时,所使用的力要基本相同. ②在轴系对中时,要预先了解主机,推力轴,齿轮箱等设备制造厂提供的热态时的膨胀 值.此数据与基座热膨胀经厂技术部门考虑后,应在轴系校中时采取相应措施. ③指针间的间隙也可用百分表测量.测量时,把两轴同时旋转到 0°,90°,180°, 270°四个位置,新闻记者百分表的示值,测量记录参见表 6-34 所示. 用百分表测量不但方便, 而且可避免插塞尺时用力不均而产生的误差, 从而使测量准确 度提高. 表 6-34 法兰偏移和曲折量计算表偏移量计算 偏移量计算 单位:mm
法兰结 合编号 指针 位置 上 指针间隙(mm) Ⅰ指针 Ⅱ指针 Z1 上 Z2 上 间隙总和∑(mm) ∑1= Z1 上+Z2 上 间隙总和之差△(mm) △1= ∑1-∑2 所求的偏移值 (mm) △1/4
下 左
右
Z1 下 Z1 左 Z1 右
Z2 下 Z2 左 Z2 右
∑2= Z1 下+Z2 下 ∑3= Z1 左+Z2 左 ∑4= Z1 右+Z2 右
△2= ∑3-∑4
△2/4
曲折量计算
法兰结 合编号 指针 位置 上 下 左 右 指针间隙(mm) Ⅰ指针 Z1 上 Z1 下 Z1 左 Z1 右 Ⅱ指针 Z2 上 Z2 下 Z2 左 Z2 右 间隙总和∑(mm) ∑1=y1 上+y2 上 ∑2=y1 下+y2 下 ∑3=y1 左+y2 左 ∑4=y1 右+y2 右
单位:mm
间隙总和之差△ (mm) △1=∑1-∑2 S △2=∑3-∑4 △2/2S △2/2S 2,4 指 针间隙 离(m) 曲折值 数值 (mm) △1/2 所求的曲 折值 (mm/m) △1/2S
(二)合理找中计算法 合理找中计算法是按照主机及轴系的重量与位置而进行的轴系合理找中计算. 它依据轴 系在热态工作时轴承负荷应在设计允许范围之内, 从而计算出轴系各连接法兰处的位移和缝 差值.工厂应按此要求进行轴承的定位安装. 1.安装前应具备的条件 (1)船舶下水后,上层建筑和甲板室已安装. (2)把螺旋桨轴自由地放在尾轴管内,法兰处暂不联接.为了防止因水面波动而使轴 产生横向波动,须在螺旋桨轴法兰处左右两侧用螺旋千斤顶固定,顶紧时左右要均匀,使轴 不能移动. (3)按本船轴系计算图要求的数值安装轴系(图 6-22 所示为某船实例) .中间轴两端 设临时支架,支架布置的位置按计算图. (4)轴系找中时,应选择水面波动尽可能小的情况下进行. 2.检验内容 (1) 轴系找中应具备的条件是否全部满足, 临时支架布置位置与尺寸是否符合计算图. (2)按计算书要求的每对法兰的位移与缝差值,定位中间轴,齿轮箱及主机. (3)中间轴承,齿轮箱,主机底座的垫片检验. (4)主机曲轴曲臂距测量. 3.检验方法与要求 合理找中计算法安装轴系, 是根据技术部门按本船的轴系计算模型及轴承负荷, 计算出 轴系每一对法兰的位移与缝差值大小和方向. 轴系安装时须按照此要求进行中间轴承, 齿轮 箱,主机定位.应注意,按计算模型计算出的法兰的位移与缝差值安装轴系,并非表示轴系 法兰的实际偏移与曲折值. (1)中间轴承定位检验.按照计算模型设置支架位置,并调整其中心位置,使螺旋桨 轴与中间轴法兰的位移与缝差值符合计算模型要求. 安装时, 法兰的位移与缝差值与计算值 的允许误差为±0.1mm.此时,中间轴与中间轴承下瓦之间的间隙应为 0.10±0.05mm(即 中间轴与轴承下瓦不接触) .此间隙可用塞尺检查.如果轴系有两根中间轴,则另一根中间 轴可用类似的方法找中定位.测量记录参见表 6-35 所示. (2)齿轮箱,主机及推力轴定位检验.中间轴前法兰与齿轮箱找中,或与主机及推力 轴的法兰找中, 同样按照计算书要求的法兰的位移与缝差值的大小方向, 调整齿轮箱或主机 及推力轴的位置,使法兰的位移与缝差值符合计算要求.安装时,法兰位移和缝差值与计算 值的误差允许为±0.1mm.若在此范围内,则可认为齿轮箱或主机及推力轴承已定位,可进 行垫片加工,安装.测量记录参见表 6-35 所示. 表 6-35 计算法找中轴系测量记录表
单位:mm
对中法兰名称 尾轴对中间轴 中间轴对中间轴 中草药间轴对推力轴或主机 外圆位移 上-下 左-右 上 平面缝差 下 左 右
注:前法兰偏上者为正值;法兰下端开口大者为正值. (3)中间轴承,齿轮箱,主机底座垫片加工检验.用 0.05mm 塞尺检查,不应插入, 局部插入的深度不大于 20mm. 有关主机垫片加工及安装请参见了第七章第一节机座安装检 验的有关要求. (4)轴系联接后,应在拆除中间轴承临时支架情况下,进行主机各缸曲臂距测量,要 求曲臂距在主机活塞万分之一行程以内,测量记录参见表 6-36 所示.
船压载测量状态
缸号 侧位 下死点右 右 上死点 左 下死点左 1
表 6-36 主机曲轴曲臂距测量表 单位:mm
2 3 4 5 6
4.按合理找中计算法安装轴系实例 某厂建造的 6 万吨级船舶,该船有一根中间轴,主机为 B&W6L60M 柴油机.主机厂提 供的轴系计算模型如图 6-22 所示,船舶下水后轴系找中时法兰的位移与缝差值见图 6-23 所 示.
图 6-22
轴系计算模型(某船实例)
法兰站号 10 18
SA (mm) 2.16 -0.38
SF (mm) -0.08 0.00
SAF (mm) -2.24 0.38
IA (rad) -0.000129 -0.000434
IF (rad) 0.000327 0.000007
DA (mm) 950 1080
DF (mm) 950 1080
GAP (mm) 0.43 0.48
图 6-23 船舶下水后轴系找中时法兰的位移与缝差(某船实例) 轴系找中时,按合理找中计算法定位,方法如下: (1)调整临时支承,见图 6-22 中节点 No.12 和 No.16,使螺丝旋桨轴和中间轴后法兰 (节点 No.10)之间的缝差和位移分别控制在 0.43mm 和-2.24mm,计算结果见图 6-23,由 此进行中间轴承定位.然后,用调整主机轴线高度的方法,使中间轴前法兰与主机推力轴法 兰按节点 No.18 之间的缝差和位移分别达到 0.48mm 和-0.38mm,由此定位主机. 注意:缝差下开口大者为正值,反之上开口大者为负值.位移为一对法兰中,前法兰偏 上者为正值,反之为负值. (2)找中时,中间轴与中间轴承下轴瓦之间应留有 0.10±0.05mm 的间隙(或按计算 要求) . 1.中间轴承负荷测量检验 轴系按合理找中计算法安装后,中间轴承所承受的实际负荷应在理论计算允许范围内. 为了使检验人员能掌握如何复测及计算中间轴承实际负荷,作如下介绍: (1)中间轴承负荷的测量方法.按图 6-24 所示,安装手动油泵,压力表,千斤顶,百 分表和千斤顶的安装位置按技术人员提供的 L 值放对. (2)测量方法与操作要领 ①中间轴承负荷测量在轴系与主机全部安装结束后进行(包括法兰连接螺栓敲紧) ; ②测量千斤顶活塞直径,校验压力表准确度;
图 6-24 中间轴承负荷测量方法 1-千分表;2-压力表;3-油泵;4-千斤顶;5-中间轴承 ③液压千斤顶顶升时,中间轴承的滑油挡板不能与轴相碰; ④千斤顶向上的作用点必须通过轴的中心; ⑤千斤顶顶升点与千分表的位置应在同一横断面上; ⑥千斤顶的最大顶升量为 0.8mm; ⑦测量前先作顶升,放下动作各一次,然后再进行正式测量; ⑧油泵以每 2Mpa 加压一次,测量轴的上升量,到最大值 0.8mm 时为止.然后以每月
MPa 降压一次,测量轴的下降量,到油压降至 0 点时为止,并作出详细记录. ⑨按上面记录作出如图 6-25 所示的图形,并求出 pu,pd 及 pm 值.
图 6-25 中间轴承负荷 pm 值 ⑩中间轴承的实际负荷由下式计算: W=(pd+ pu)/2×SA×RC 式中 W—中间轴承的实际负荷(kg) ; 2 SA—千斤顶的活塞面积(cm ); pu,pd—千斤顶上升油压及下降油压(kg/cm2); Rc—千斤顶与中间轴承的位置修正系数(由设计确定) . 测量得出中间轴承实际负荷值 W,若符合轴系合理找中计算时的轴承理论负荷允许值, 则可认为中间轴承定位良好. 六,轴系连接螺栓安装检验 在主机轴系找中完成后, 应对中间轴法兰与主机输出轴法兰螺栓孔进行加工, 此项加工 一般在现场进行. (一)检验内容 1.铰孔前法兰校中检验; 2.铰孔加工检验; 3.螺栓加工检验; 4.轴系过盈配合螺栓安装检验. (二)检验方法与要求 1.法兰校中 中间轴前法兰与主机输出轴法兰铰孔前, 应用临时螺栓将两法兰拉拢, 并调整两个法兰 外圆同轴度.其方法是用两只百分表测量法兰的外圆,转动主机轴系,观察百分表上读数, 要求偏移不大于 0.03mm.调整时,调整量要尽可能地小.调整后,须经检验员确认后再进 行铰孔,校调时检查员应做好原始记录. 2.铰孔加工 铰孔按本章第一节轴系连接法兰螺栓孔及螺栓检验的要求与螺栓孔加工精度的要求进 行,参见表 6-13 的规定.孔表面粗糙度应符合图样要求,螺栓孔应顺锥度. 用内径分厘卡测量孔的直径,圆度及圆柱度,应符合要求. 3.螺栓加工 按照已加工好的法兰螺栓孔尺寸,确定螺栓与孔的配合过盈量,进行螺栓加工.螺栓加 工的技术要求参见表 6-13 的规定,螺栓表面粗糙度按图样要求.使用外径千分尺测量螺栓 外圆尺寸,圆度及圆柱度,应符合要求. 过盈配合的螺栓与螺栓孔的接合面应不少于 75%.检验方法:将螺栓敲入螺栓孔(敲 入时螺栓及螺栓孔表面应涂牛油白漆) ,然后再将螺栓敲出,检查螺栓及螺栓孔表面的接触 亮点.由于此项检验工作劳动强度高,螺栓敲进敲出又容易造成表面拉毛,为此一般仅作部 分抽检,或者不抽检.用冰冻螺栓法安装的螺栓,不进行此项检验.
对于过盈配合螺栓的螺纹加工以及连接螺栓的制造检验等, 可参见本章第一节轴系连接 法兰螺栓孔及螺栓检验的有关内容. 4.轴系过盈配合螺栓安装 (1)螺栓孔和螺栓清洗后,在螺栓孔与螺栓表面涂上一层二硫化钼油脂,用锤将配合 螺栓敲进出(为防止螺栓敲坏,在螺栓后端面应垫衬紫铜块或直接用紫铜锤敲击安装) ,待 全部螺栓被敲紧后,拧紧螺帽,穿好开口销.这种方法普遍用于中小型船舶. (2)用冰冻法安装螺栓,其解质可以用干冰或液氮(氮的温度可低于-100℃,干冰的 温度可达到-70~-80℃,根据实船使用,已完全能满足安装要求) .螺栓冷却的程度,通常 可按螺栓直径及需要冷却温度来确定,可参见表 6-37 所列的数据. 表 6-37 配合螺栓安装前冷却时间 冷却介质 螺栓温度(℃) 冷却时间(分/每毫米螺栓直径) 0.5~0.6 -50 干冰 1.0~1.2 -70 0.08 -100 液氮 0.20 -190 螺栓放入冷冻箱前应做好清洗工作(螺孔也须同样清洁干净) ,并喷上二硫化钼油脂, 待螺栓冷冻温度时间达到要求后,立即从冷冻箱中取出,放入螺栓孔中,将螺帽随手拧紧, 待螺栓温度回升到室温后(一般需 8~12 小时) ,用扳手拧紧螺帽,穿好开口销. 第三节 侧推装置安装检验 一,概述 目前有些船舶为了提高靠,离码头的灵活性,在船首部和(或)尾部安装了侧推装置, 侧推装置一般由制造厂整套供应, 通常是导流管推进器和驱动装置各一组, 很少是分散供应 的. 在一般货轮上安装的侧推装置, 大部分采用固定螺距侧推装置, 固定螺距侧推装置的造 价要比可变螺距低廉, 只有作为特殊用途的船舶上才使用可变螺距侧推装置. 可变螺距侧推 装置改变螺距的方法有两种,一种是用机械方法变螺距,另一种采用液压方法变螺距,大部 分船舶使用液压变螺距. 二,侧推装置安装检验程序 (1)检验内容 1.导流管推进器安装; 2.传动装置安装; 3.液压管路清洗; 4.螺旋桨安装. (二)检验方法与要求 1.导流管推进器安装 侧推装置安装实质上就是螺旋桨导流管的定位安装. 定位方法: 外购的导流管侧推器中 心,按图样的安装尺寸,位置(如肋骨位置,导流管中心至基线的距离,以及导流管中心位 置等)安装,校准输入轴法兰平面水平,误差不大于 2〔角〕分(若输入轴为水平状态,则 法兰面角度偏差不大于 2〔角〕分) .定位导流管与船体连接处应符合船体结构要求,并进 行定位焊接. 导流管法兰平面水平度的检验方法, 可用方型水平仪通过计算得出或用象限仪 直接测量. 2.驱动装置安装 驱动装置设有电动机及齿轮箱,其安装要求: (1)轴对中检验.电动机和齿轮箱应严格对中,要求校中偏移不大于±0.03mm,曲折 不大于±0.10mm/m.检验方法可用指针法用塞尺检查,测量记录可参见表 6-34.
(2)焊接前,固定垫块四周与基座面板的接触应平整,用 0.1mm 塞尺检查不能插入, 固定垫块应向外倾斜 1:100. (3)活动垫块与固定垫块研配后的连接面用 0.05mm 塞尺检查,插入深度不通话超过 20mm;平面用色油检查,接触点应均匀,在每 25×25(mm2)面积上接触点不少于 2~3 点. 垫片厚度:钢质不小于 10~15mm,铸铁不小于 17~25mm. 3.液压管路清洗 侧推装置如采用液压变螺距, 安装前, 液压系统的管系必须进行化学清洗及预先上油保 养,经清洗的管系两端应使用固定塞并封口,液压管内部的清洁应符合 CB1102.3 的有关要 求. 油箱应进行清洗并经检验认可,方可使用. 4.螺旋桨安装 (1)无键螺旋桨安装时,应测量螺旋桨与轴的温度,求得平均温度,根据制造厂提供 的螺旋桨安装压入量曲线,按平均温度得出螺旋桨的压入量.其压入方法和检验要求,可参 见本章第二节无键螺旋桨的安装检验.压入过程要做好测量记录,参见表 6-27,绘制压入 量曲线图,参见图 6-14 所示. (2)螺旋桨叶安装检验.单个桨叶安装时,要按照制造厂提供的扭矩要求,测量螺栓 安装的扭矩,做好螺栓旋紧时的扭矩原始记录.测量扭矩时,须使用专用的扭矩扳手,桨叶 安装后须安装好防松装置. (3)桨叶间隙检验.螺旋桨安装后,须测量螺旋桨叶尖与导流管的间隙(该间隙数据 制造厂虽然已测量过, 但由于螺旋桨导流管在船上安装并与船体焊接以后, 难免会有些变形, 因此有必要进行间隙复测) .测量时,将螺旋桨每一个桨叶分别转至上,下,左,右四个位 置,用钢皮尺测量螺旋桨叶尖至导流管之间的间隙,此值应符合制造厂产品技术要求范围, 测量记录参见表 6-38 所示. 表 6-38 螺旋桨与导流管间隙测量记录表 单位:mm 桨叶号 1 2 3 4 测量方向 上 下 左 右 第七章 柴油主机和辅机的安装检验 第一节 柴油主机安装检验 船用小型柴油机,通常采用整机吊装工艺进行安装,大型船舶的柴油机,在起重能力及 码头设施具备条件的情况下,也可采用整机吊装.目前大多数船厂由于受起得能力,运输和 码头条件等方面的限制, 对大型柴油主机大多采取组装吊运办法. 即主机在制造厂经验船师, 船东代表验收后,将主机拆成若干大部件,经油封保养后装箱发往造船厂,船厂再按工艺阶 段将部件吊到船上进行组装.本节主要介绍组装检验,按安装顺序进行阐述. 一,主机基座加工检验 船舶柴油主机的基座要承受柴油主机的全部重量. 除此之外, 它还要承受柴油主机运转 时运动部件所产生的不平衡的惯性力和反作用力矩所引起的力, 以及船舶运行中 (如摇摆时) 所产生的柴油主机倾倒的力.因此,基座应具有足够的刚性和强度. 中小型柴油机的基座通常是钢板焊接结构件, 并焊接在船体双层底上; 大型柴油机基座, 通常依靠双层底结构作为基座. (一)检验前应具备的条件
1.基座使用的材料应有船检证书; 2.基座的安装,焊接质量已符合规定的技术要求. (二)检验内容和方法 1.接触检验 (1)将小平板放到基座的面板上,用 0.05mm 的塞尺进行检验,一般不应插入,但局 部允许插入,其深度不大于 10mm.用 0.10mm 塞尺检验,不应插入. (2)在平板上涂上一层薄薄的色油,然后放到面板上来回拖动,平板拿掉后检验面板 上的色油点,要求在每 25×25(mm2)面积内不少于 3 点,接合面大于 75%. 2.基座面板倾斜度检验 将直尺横放在基座上,用塞尺检查直尺与面板之间倾斜度.倾斜度通常应小于 1:100, 且要求向外倾斜,便于今后配制垫片. 3.螺栓孔质量检验 (1)用内径千分尺或气缸表检验螺栓孔直径,要求圆柱度和圆度符合图样要求. (2)螺栓孔的表面粗糙度应符合图样要求. 二,主机机座安装检验 主机机座有以下几方面作用: 1.在机座上面安装机架,连杆,活塞,气缸盖等部件,能承受这些部件的重量. 2.机座上装有主轴承,用以安装曲轴.机座与机架作为曲轴旋转的空间. 3.机座可作油池用,收集和盛储滑油. 4.机座能承受各运动部件所产生的惯性力. 为了满足上述用途,要求机座有足够的强度,刚度.如果机座变形,将导致上述运动件 发生故障或加速磨损. (一)检验前应具备的条件 机座须有验船部门的合格证书和钢印. (二)检验内容和方法 1.机座平面平面度检验 对机座平面平面度的检验方法有许多种,通常,工厂采用何种方法施工,检验时就采用 与这种施工方法相应的检验方法.现将几种常用的方法介绍如下: (1)拉钢丝检验法 如图 7-1 所示,在机座平面的一定高度处,拉四根钢丝 L1,L2,L3,L4.钢丝直径一般 为Φ0.3mm 至Φ1.00mm,拉力为钢丝拉断力的 70~80%(如 MAN-B&W50-95MC/MCE 机采 用Φ0.5mm 钢丝,拉紧力为 40kg 的负重). 检验机座平面平面度时,测量 L1,L2,L3,L4 两根钢丝至机座平面之距离,以确定机 座平面的平面度.
图 7-1 拉钢丝检验法示意图 采用拉钢丝法检验,须考虑钢丝在自重作用下的挠度,挠度的计算方法如下: Y=gX(L-X)/0.992G
式中 Y—挠度修正值(m); g-钢丝单位重量(N/m) ; X—所求的挠度的点到基准点的距离(m); L—两基准点之间的距离(m) ; G—钢丝拉紧力(N) ; 0.99—修正系数. (2)照光检验法 机座平面的平面度检查, 通常采用扫瞄光学直角仪, 其内部的基准十字线可由左右两只 调节器进行调整. 在测量机座上平面平面度时, 首先用三个基准光靶作目标, 以确定一个准确度相当高的 基准平面,然后将其余的光靶放到被测量的检验点上进行测量,如图 7-2 所示.
图 7-2 照光检验法示意图 ○表示扫瞄光学直角仪;▲表示基准光靶;×表示测量检验点 对各个被测量点上所测得的数值与基准平面的值进行比较, 即可得出机座整个平面的平 面度. (3)水准面检验法 在机座平面上置两个水槽,用连通管将两边连通,配置千分尺测量平面度偏差.如图 7-3 所示.
图 7-3 水准面检验法示图 1-千分尺及测针;2-测量支架;3-水槽;4-连通管;5-机座 2.机座平面平面度的检验要求 (1)图样和技术文件有要求的,应按规定要求进行检验. (2)柴油机制造厂有规定的,则应按制造厂规定的要求执行.例如 MAN-B&W5L70MC/MCE 主机制造厂规定的要求为:机座平面纵向偏差不大于 0.15mm,横 向不大于 0.05mm,相邻两点偏差不大于 0.03mm. (3)若图纸和工艺文件无规定,制造厂也没有要求的,则可参照表 7-1 所列的公差要 求进行检验. 表 7-1 机座平面度公差要求 单位:mm 在 1m 长度内 机座全长 纵 向 横 向 <8m ≥8m 0.05 0.04 0.10 0.14 3.检验机座平面平面度时的注意事项: (1)在测量机座平面平面度时,须考虑机座垫板厚度,钢垫板 15~25mm,铸铁垫板不 小于 25mm.如果出现太厚或太薄,则应重新调整整个轴系的中心线(包括柴油机轴心线)
的高度位置. (2)将机座上的螺栓孔引伸到基座上,钻孔时应注意基座下面是否有肘板或其它结构 件,否则事先应采取措施,并做好修补工作. (3)应仔细检验机座平面表面质量,并督促做好防护工作. 三,曲轴安装检验 曲轴是柴油主机的最重要部件,其结构形状复杂(呈弯曲状) ,且有一定的长度,刚性 较差.此外,曲轴工作时的受力情况较为复杂,须承受较大的弯曲力和扭矩.因此,工厂, 验船师和船东非常关注曲轴的制造及安装质量,都要到现场参加检验. (一)检验前应具备的条件 1.必须有验船部门的钢印和证书; 2.必须有制造厂的测量记录. (二)检查内容和方法 1.曲轴吊装前的外观检验 (1)用视觉检验清洁度,曲轴表面应无垃圾,油污和拉毛起线等缺陷. (2)油孔应清洁,并采取保护措施,以免杂物,垃圾落入. 2.主轴颈与主轴承检验 (1)检验主轴承下块轴承与机座轴承座孔接触.在机座轴承座孔内涂上一层薄薄的色 油,然后将主轴承下块轴承放到孔内来回摆动,取出后检验色油接触,要求接触面积大于全 部面积的 75%. (2)用外径千分尺测量主轴承下块轴承厚度,一般测量轴承前后两点,以判断厚度的 偏差.厚度的公差要求见表 7-2 所示. 表 7-2 主轴承厚度公差 单位:mm 薄 壳 轴 承 厚 壳 轴 承 <0.02 <0.04 (3)检验主轴承上下平面之间垫片.轴承之间有垫片的(片数应在 3 片以下) ,要求轴 承两侧的垫片厚度一致.如无垫片,要求轴承下块平面比机座平面高出一定的数值(一般取 0.03~0.05mm) .其目的是当轴承螺栓旋紧时,下轴承被压缩,从而产生一个径向力,使轴 承在机座轴承座孔内处于正确位置. (4)主轴颈与下块轴承接触检验: 检验主轴颈是否与主轴承接触.用 0.05mm 塞尺在轴颈左右两侧进行检验,要求在两侧 沿中心线向上 45°~60°范围不应插入. 检验主轴颈与主轴承底部接触(曲轴落底检验) .用 0.05mm 塞尺在轴向长度内检验, 要求在全长 75%以上的范围内不应插入. 3.轴颈下沉量检验 用桥规和塞尺在每一道轴颈上进行测量检验.如图 7-4 所示.
图 7-4 轴颈下沉量检验示意图 1-桥规;2-机座主轴承座孔平面;3-曲轴主轴颈
47号建议案 (1996) (Rev.1 1999) (Rev.2 2004.12) (Rev.3 2006.11) (Rev.4, 2008.8) 船舶建造及修理质量标准 国际船级社协会
船舶建造及修理质量标准 A 部分新船建造及修整质量标准 B 部分现有船舶修理质量标准 A 部分新船建造及修整质量标准 1. 适用范围 2. 新造船一般要求 3. 人员资格及焊接工艺认可 3.1 焊工资格 3.2 焊接工艺认可 3.3 无损探伤人员资格 4. 材料 4.1 结构用材料 4.2 表面状态 5. 气割 6. 构件制作及平整度 6.1 折边纵骨和折边肘板 6.2 组合型材 6.3 槽型舱壁 6.4 支柱、肘板和扶强材 6.5 表面线加热的最高温度 6.6 分段装配 6.7 特殊初装配 6.8 船体外形 6.9 骨架间板的平整度 6.10带骨架的板的平整度 6.11 低温下船体钢焊接的预热 7. 结构对位 8. 焊接接头细节 8.1 典型的对接焊缝边缘准备(手工焊和半自动焊) 8.2 典型的角接焊缝边缘准备(手工焊和半自动焊) 8.3对接和角接焊缝成形(手工焊和半自动焊) 8.4典型的对接焊缝边缘准备(自动焊) 8.5 焊缝间距 9. 修整 9.1 典型不对位的修整 9.2 典型对接焊缝边缘准备的修整(手工焊和半自动焊) 9.3 典型角接焊缝边缘准备的修整(手工焊和半自动焊) 9.4 典型角接和对接焊缝成形的修整(手工焊和半自动焊) 9.5焊缝间距的修整 9.6 误开孔的修整
9.7 以嵌入板方式修整 9.8 焊缝表面的修整 9.9 以焊接方式修整（短焊道） 参考文献： 1. IACS“散货船船体结构检验、评估和修理指南” 2. TSCF“双壳油船结构检查和维护指南” 3. TSCF“油船结构检查和状况评估指导手册” 4. IACS UR W7“船体和机械用锻钢件” 5. IACS UR W8“船体和机械用铸钢件” 6. IACS UR W11“普通强度和高强度船体结构钢” 7. IACS UR W13“钢板和宽扁钢的厚度负偏差许用值” 8. IACS UR W14“具有改进全厚度性能的钢板和宽扁钢” 9. IACS UR W l 7“普通强度和高强度船体结构钢焊接材料的认可” 10. IACS UR W28 “船舶及海洋工程结构钢焊接工艺评定试验” 11. IACS UR Z10.1“油船船体检验”和Z10.2“散货船船体检验”附则I 12. IACS UR Z23 “新造船船体检验” 13. IACS No.12建议案“热轧制钢板和宽扁钢表面光洁度指南” 14. IACS No.20建议案“船体钢结构焊接无损检测”
船舶建造合同书 甲方： 乙方： 根据《中华人民共和国合同法》、中国海事与船检的有关造船规范，经甲、乙双方友好协商确定：甲方委托乙方建造，为明确双方的责任和权利，特签订本合同，共同遵守。具体议定事项如下： 第一条：工程内容、建造数量及依据 1.1建造内容： 1.2建造数量：艘 1.3船名：（含标徽） 第二条：合同价格及付款方法 2.1合同价格： ____________合同单价为人民币（大写）：___________________________； 合同总价为人民币（大写）：_________________________________________。 2.2付款方法： 船艇建造好在建造在实船验收合格，甲方一次性付清款项： 计人民币（大写）：________________________（￥：_________）。 第三条：工程变更与合同价格的调整 3.1在施工过程中，甲方提出合理的更改和新增局部项目，乙方应尽量予以满足。
乙方要增加工程项目，必须经甲方书面同意。更改或加减项目的费用作加减账处理。 3.2乙方必须以自己的设备、技术和劳动力，完成该船舶的建造，未经甲方同意， 不得把该船建造任务分包给第三方（包括乙方自办的第三产业）。否则，甲方有权终止合同，乙方负责赔偿甲方由引而引起的经济损失。 3.3任何一方要求变更合同条款（含附件）之内容，都必须以书面形式通知对方。 未经双方同意而擅自变动合同条款属违约行为。 3.4如果出现一方有因不可抗力的原因造成违约，应尽快书面通知对方，并提供 相应的证明文件，双方经友好协商同意后可修改合（含附件）内容。 第四条：试航、验收与交船 4.1通知：乙方应提前______天通知甲方有关本船的船检时间。 4.2验收：甲方应按预先约定前来船检与制造地验收，同时交付说明书及相关资 料和文件。 4.3交船期：自合同签订收到款项之日起，____天内交船，但因战争、自然灾害 等不可抗力的因素影响除外。如甲方付款延期或工程内发生变更，则乙方交船期顺延。如因经双方同意下发生项目的更改或增加影响交船期时，则交船期经双方协商后顺延。 第五条：送船 5.1送船地点：甲方指定地点（_____________________）。 5.2运输方式及费用承担：运输费用由乙方承担。乙方负责安全送船至乙方码头。
船舶建造质量检验大全 船舶建造质量检验 内容简介 本书系统地阐述了船舶建造质量检验的原理和方法。内容包括：质量检验概论，以及船用材料、船体、船装、机装、电装、涂装、内装和试验等方面的检验方法和接受准则。全书共由十一章组成：第一章概论，第二章船用金属材料检验， 本书可供船舶质量检验人员，设计和工艺师、验船师、监理人员，工程管理人员使用，也可供专业人员作为培训教材和工作参考书。 第一章概论 第一节质量检验的概念和历史 一．质量检验的历史 二．船舶的入级、法定和监督检测 三、质量检验方面的术语 第二节质量检验过程 一．质量检验活动和职能 二．质量检验的实施 三．不合格品的控制和纠正措施 四、质量问题的处理 第三节质量检验组织 一．质量检验部门的设置 二．质量检验人员的配置
第二章船用金属材料检验 第一节概述 一、材料检验的基本要求 二、材料复检的程序和内容 第二节钢材检验 一、钢板和型钢检验 二、钢管检验 第三节焊接材料检验 一、概述 二、焊接材料的检验程序 三、电弧焊条检验 四、埋弧自动焊焊丝和焊剂检验 五、电焊条保管 第四节铸钢件和锻钢件检验 一、铸钢件检验 二、锻钢件检验 第一章概论 第一节质量检验的概念和历史 一、质量检验的历史 质量检验，包括船舶检验，作为一项管理手段，它是随着生产力和科学技术水平的提高而产生、发展起来的。 （一）质量检验的产生和发展
早在一万年以前的石器时代，人类已经对所制作的器物的质量有所意识，开始对石器进行极为简陋的检查。 在古代，制造工场的规模都很小，罕有超过１２人的工场。由工场主主持所有的生产活动，包括监视和检验产品的质量。 那时，基本上没有专职检验员。 随着生产力的发展，工场规模的扩大，产量的提高，工场主亲自承担全部管理事务显得力不从心。于是，由工场主的助手，各生产领班来分管检验。检验是一项费时较多的工作。随着工人人数的增加，检验工作量超过了领领所能支配的时间限度，就产生了专门从事质量检验工作的专职检验员这一岗位。 关于最早出现的检验员，在国外，在埃及的塞增斯(Thebes)城发现的公元前１４５０年建造的墓上的浮雕，描绘了检验人员在检查加工后的石块的平面度。我国是世界四大文明古国之一，早在公元前四面多年的春秋战国时代，在文献上已有了有关质量检验的记载。例如，在《周礼?考工记》一书中就有“命百工审查五库器材，审曲面势，以饰五材和以辨民器”的记述。 工业革命导致了大型公司的产生和发展。随着生产的发展和检验员人数的增加，这种趋势促使工厂的管理发生变化。在本世纪初，泰勒（Ｅ.W.Taylor）提出了科学管理的理论和方法。他认为，“策划”（相当于科室职能）与撝葱袛两者要分开。改变的根据是，在那个时代，工长和工人缺乏制订计划应具备的知识。泰勒提出将制订计划的工作交给工程师和经理，而工长和工人的工作就限于执行计划。泰勒制在
船舶建造检验开工前检查评审细则》（B.2版） 1．目的 为提高船舶建造检验质量，规范船舶检验行为，核实造船厂的生产条件、设施、质量控制制度等处于符合且持续有效状态，确认船厂在建造（含重大改建，下同）船舶开工前基本具备建造相应类别船舶的技术条件，依照《船舶及海上设施法定检验规则》、《船舶建造检验规程》、《国内航行船舶船体建造检验管理暂行规定》、《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》（CB/T3000-2007）及本局的相关管理规定，制定本细则。 2．适用范围 适用于本局管辖范围内的船舶修造厂建造的法定授权范围内、船长20m及以上的民用船舶建造检验的开工前检查评审，对于船长20m以下民用船舶的建造检验的开工前检查评审可参照执行。 本细则主要针对《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》（CB/T3000-2007）所定义的三级Ⅲ类钢质造船企业（其造船能力见本文件附注）而定，其它类别企业可参照本细则及《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》的相关条件执行。 3．职责 3.1区船检局 区局船检科负责对各船检局建造检验开工前检查评审的业务指导。 3.2各船检局 各船检局负责本局职责范围内所有建造船舶的建造检验开工前检查评审。 （1）船检局组成评审小组负责对造船厂资质的复核。 （2）船检局、所验船师负责对单船开工条件的检查。 4．工作程序 4.1船厂在船舶开工前应向当地船检部门申请开工前检查评审，分两个步骤进行： （1）对船厂资质的核实，每年进行一次。 （2）对船舶开工条件的检查，每艘船舶开工前进行一次。 4.2对船厂资质的核实 每年2～3月份评审一次，评审小组对照造船厂的自评记录核查并确认本条款，如果相关项目发生重大变化的，评审小组对其重新核实。若造船厂能提供造船工业主管部门对本厂的生产条件评价结论的，船检局不再对除，船检局应出具评审结论。对于评审不合格的造船厂，其整改后应重新申请资质核实。 考虑现阶段我区造船厂的实际情况，对于造船厂目前无法达标的项目，评审小组可根据该项目对于影响造船质量的程度，作出是否暂缓执行的决定，但应确保暂缓执行后其建造质量可使检验机构和验船师满意。 造船厂应于每年1月份向船检局提交如下材料： （1）造船厂资质核实申请表。 （2）造船厂平面布置图。 （3）造船工业主管部门出具的对本厂生产条件评价结论或本厂按《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》（CB/T3000-2007）规定相关项目的自评记录（按《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》附录A表格）及相关证据材料。 ，资金应不少于100万元。 ，占地面积应不少于0.5万平方米。
船舶建造检验项目表 船舶建造检验项目表 填写说明: 1、检验或验证合格的项目在”□”中标记”√”, 反之标记”×”。 2、不适用项目在”□”中标记”—”, 或编辑时删除。 3、必要的, 但本格式未包含的项目和内容, 现场验船师应增加。 4、本表应作为检验资料归档。 5、本表责任人是现场验船师。 6、本格式供现场验船师和建造厂参考 一、船体 序号项目检验内容 1 钢板及型钢□审核材料等级、规格、炉批号及质量证明文件 □核对钢印或检验标志 □外观检查 □板材抽样理后化试验 2 焊接材料□焊接材料等级、规格及质量证明文件 3 船体放样□放样后线型检验 □样板、样箱检验 摆墩、胎架检验□墩点布置及墩基强度
□船台的长度、宽度, 精度 □胎架的形位尺寸检查 预制构件□构件装配/焊接工艺 □焊接质量 □制成后测量 4 船体各舱、散件装配及焊接□板材质保书 □各舱及舱内构件的装配完整性, 结构尺寸 □焊接质量 主机座装配、焊接□审核材料的质量证明文件、焊接工艺□形位尺寸、焊接质量 5 整体装配□对接缝间隙、边缘高低偏差, 纵横结构的连续性□局部加强结构 □结构完整性, 板材规格 6 焊接质量检查□焊前检验 □焊缝近观检验 □无损探伤 7 船体密性试验□密性试验大纲审查 □密性试验 8 船体完整性及主尺度□主尺度测量 □舵、螺旋桨、锚设备安装完整性 9 水尺、载重线标志检验□水尺及载重线勘划的正确性 10 下水前检验及下水后复查□水下开口关闭设施检验
□舵杆、螺旋桨固定的可靠性 □下水后的复查 二、舵设备 序号项目检验内容 1 舵杆、舵叶□审核质量证明文件、核对实物 □舵叶与舵杆的安装精度及焊接( 连接) □舵叶密性试验 2 舵设备的安装□舵杆中心线与轴系中心线的偏离情况 □安装的完整性、正确性、可靠性, □舵叶零位标志, 机械限位装置 □舵叶转动灵活性, 转动最大舵角 3 操舵系统及其安装□审核质量证明文件, 核对实物 □外部检查 □安装的完整、正确、可靠性检查 三、锚设备和系泊设备 序号项目检验内容 1 锚机、绞盘、锚链、锚及附件□审核质量证明文件、核对实物 □外观检查 2 锚泊、系泊设备的安装□锚机、绞盘安装的的完整、正确、可靠性 □制链器、系缆桩安装的的完整、正确、可靠性
检验工作档案目录 1、船舶服务申请书 2、船舶建造能力评估报告复印件 3、会议纪要（适用于省局委托的检验） 4、受理回执（如有时） 5、船舶检验计划（或“检验项目、数据记录表”） 6、检验项目交验单及附件（对应“检验计划”或“检验项目、数据记录表”） 7、船舶服务工作联系单 8、无损检测计划（附射线探伤片位图、超声波探伤区域图） 9、龙骨安放申请书 10、龙骨安放日期确认书（系统打印） 11、倾斜试验核准/免除申请书 12、倾斜试验核准/免除通知书 13、船舶下水申请书 14、船舶下水核准书 15、资料流转记录单（如有时） 16、船舶吨位丈量记录 检验技术资料目录
1、船舶技术图纸、资料 2、船舶建造质量证明书 3、船舶吨位丈量计算书（系统打印） 4、船舶检测、试验记录汇总（对应“检验计划”或“检验项目、数据记录表”） 5、船用产品证书复印件 6、无损检测报告（X射线、超声波） 7、密性试验报告 8、倾斜试验报告 9、CO2灭火系统检修（含称重、吹通报告）（如有时） 10、油水分离器水样分析报告 11、磁罗经自差表（如有时） 12、完工图 13、海事机关登记（或证明）文件复印件（含船名、船舶所有人、船舶经营人） 建波建造（改建）检验计划编制工作指南一、目的
指导各市局验船师小组编制“船舶检验计划”（以下简称“计划”）。 二、使用范围 适用于各市局管辖区域内授权范围（或省局委托）非“船长小于等于80米内河船舶”建造（改建）“船舶检验计划”的编制。（现有船舶的初次检验可参照执行） 三、船舶建造（改建）概况描述 “计划”须描述以下内容 （一）船名/工程编号及船舶主尺度、机电主要设备型号及参数。 （二）业经验船师小组确认的建造及安装工艺文件记录。 （三）全船焊接、无损检测及密性试验计划。 四、责任的明确 “计划”须充分体现船厂、船东/船东代表、验船师小组保证船舶建造（改建）质量所应承担的责任。 （一）船厂的责任 1、依据《江苏省内河交通安全管理条例》第二十七条规定，对船舶的建造质量负责。 2、严格执行船检法律、法规、规程和有关技术标准，保证提交的检验/检测资料、文件和报 告的真实性。 3、确定本厂质检人员或外委方检验/检验人员，参与船舶建造（改建）全过程的检验/检测等 质量管理工作。 4、按照要求完成“计划”中确定的所有检验项目的自检工作，并在自检完成后按照“计划”确定的检验类型（B/W）经船东/船东代表确认后向相关专业的验船师提交“检验项目交验单”。 5、某个项目如未交验完成所有内容，未经船东/船东代表、验船师共同确认，不得遗留至下 个工序交验。 （二）船东的责任： 1、确定相关专业人员保证“计划”的正常实施。 2、监督船厂按照船检机构/验船师小组认可的施工图纸及工艺文件进行施工，发现问题及时 与相关专业的验船师进行意见反馈。
船舶建造和修理质量标准Part A 新船建造及修理质量标准 Part B 船舶修理质量标准 Part A 新船的建造及修理质量标准 1、适用范围 2、总则 3、焊工及工艺认可 3.1 焊工资格 3.2 焊接工艺认可 3.3 无损检测操作人员资格 4、材料 4.1 构件材料 4.2 厚度负公差 4.3 表面质量 5、切割 5.1 气体切割 5.2 等离子切割
5.3 激光切割 6、组装要求 6.1 折边纵骨和折边肘板 6.2 组装型材 6.3 槽型舱壁 6.4 支柱、肘板和扶强材 6.5 表面最高线加热温度 6.6 分段安装 6.7 特殊次分段 6.8 成型 6.9 肋骨间板的安装精度 6.10 板与肋骨的安装精度 7、校准 8、焊接 8.1 对接焊缝坡口形式（手工焊） 8.2 角焊缝坡口形式（手工焊） 8.3 对接焊缝和角焊缝成型（手工焊）
8.4 搭接焊、塞焊和长孔焊 8.5 焊缝间距 8.6 自动焊 9、修理 9.1 安装误差的修理 9.2 对接焊缝坡口加工（手工焊）的修理 9.3 角焊缝坡口加工（手工焊）的修理 9.4 对接焊缝和角焊缝成型（手工焊）的修理 9.5 焊缝间距的修理 9.6 错误的开孔的修理 9.7 镶板修理 9.8 焊缝表面的修理 10、参考 1. 适用范围 1.1 本标准对新造船的船体结构建造质量做出了规定，并且规定了不满足建造质量标准的修理标准。 但此标准一般应用于
--常规的船型， --船级社规范船体部分是符合的， --船体结构是由普通和高强度船用钢材建造的， 此标准的适用性应得到船级社的同意。 此标准一般不适用下列新船 --特殊船型，例如液化气船 --由不锈钢或其他特殊类型、等级钢材建造的船体 1.2 此标准包含了典型的建造方法及其质量标准并阐明了这些建造方法的主要细节。除非在本标准的其他地方进行特别说明，原则上本标准所反映的工艺水平适用于传统船体主要和次要的结构设计。对于船体结构临界和高应力区可以采用更严格的标准，但均应经船级社同意。在评估船体结构和构件危险性时，参考“目录10”中的1、2、3项。 1.3 对于本标准没有包括的结构或装配工艺，应有船级社根据资格认可程序和（或）认可的国家标准经认可。 1.4 本标准对在没有船舶建造标准或船级社认可的国家标准情况下，为船舶建造提供指南。 1.5 在使用本标准时，组装、公差等类似质量特性均为名义值。当明显存在质量偏差时，船厂应采取措施改进工艺。仅仅依靠采取补救措施来减少质量偏差的方法是不能接受的。 2. 新船的总的要求
中国船级社 特定航线江海通航船舶建造规范 （2017） 2017年3月1日生效 北京
简要说明 《特定航线江海通航船舶建造规范》（以下简称“本规范”）以《钢质内河船舶建造规范》和《国内航行海船建造规范》为基础编写，在研究分析长江口至宁波舟山水域多年实测环境资料的基础上，针对江（河）海直达船舶，完成了实际航行水域风浪条件分析、结构强度、设备配备优化等研究工作，最终编制了“本规范”。 （1）本规范适用于： a、航行于长江至特定航线1-1和特定航线1-2。 特定航线1-1：长江口经嵊泗港、洋山港、马岙港、镇海港、北仑港、金塘港、岑港、大榭港、穿山港、梅山港、六横港、虾峙门（条帚门）航线。 特定航线1-2：长江口经嵊泗港、衢山港、岱山港、白泉港、虾峙门（条帚门）航线。 b、船长范围：大于等于65m小于150m。 c、主尺度比范围：L/B≥4.5；B/D≤3.0；Cb≥0.6。 d、散货船和集装箱船。 （2）船体章节以《国内航行海船建造规范》为基础编写，基于特定航线江海通航船舶的风浪条件，对船舶总纵强度、扭转强度、船体货舱区外板、强力甲板、舷侧骨架等提出相关要求。 （3）轮机章节在满足《钢质内河船舶建造规范》轮机篇的基础上，增加了敞口集装箱船货舱舱底排水系统的要求、轴系校中、轴系纵向振动的相关要求和起锚机工作负荷的要求。 （4）电气章节根据江海通航船舶航行水域的特殊性，提出船舶电气设备配备及性能要求，尤其是针对内河船舶急流航段操纵性的需求提出了应急电源的配备要求。
目录 第1章通则 (1) 第1节一般规定 (1) 第2节定义 (1) 第3节材料与焊接 (4) 第2章船体 (5) 第1节一般规定 (5) 第2节总纵强度 (5) 第3节扭转强度 (7) 第4节外板 (9) 第5节甲板及骨架 (12) 第6节双层底 (13) 第7节舷侧骨架 (14) 第8节舾装 (16) 第3章轮机 (17) 第1节一般规定 (17) 第2节泵与管系 (17) 第3节船舶管系 (17) 第4节动力管系 (19) 第5节柴油机 (20) 第6节齿轮传动装置 (21) 第7节轴系与螺旋桨 (21) 第8节轴系振动与校中 (22) 第9节甲板机械 (24) 第4章电气装置 (25) 第1节一般规定 (25) 第5章控制、监测、报警和安全系统 (28) 第1节一般规定 (28)
钢质船舶建造质量控制标准 、前言 本着产品质量是企业的生命线的原则，我公司严抓造船的质量检验。为落实此项工作，我们做到有规范、标准的依据，有组织的落实，有具体执行的条文。详见如下：二、执行的规范行业标准、国家标准最新CCS勺规范和海事局的规则进行设计。 作为钢质船舶制造企业，特针对本勘测船的建造执行如下规范、标准： 1. 中国船级社《内河高速船入级与建造规范》（2002） 2. 中国海事局《内河船舶法定检验技术规则》（2004）及2007、2008修改通告。 3. 中国政府主管机关颁布的其它有关规范规则。
钢质船舶制造标准目录 共页第页
、放样及样板 二、船体主要尺度 三、主付龙骨 四、横舱壁
五、肋骨框架 一级二级三级六、船壳外板
技术参数 序 分项名称检验内容 说明号
八、舱口围板 序号分项名称检验内容 技术参数 说明 一级二级三级 1 装口配围舱口宽度误差<±6<± 1 2 <± 16 舱口长度误差<± 12 <± 16 <± 20 舱口围板高度误差，指甲板上表面到围板顶缘<±4<±6<±8舱口围板的不直度（每米平均）<2<3<5 九、舷侧纵桁、甲板纵桁及护舷材 序号分项名称检验内容 技术参数 说明 一级二级三级 1 舷侧纵桁和甲板 纵桁按装位置尺寸误差<±2<±4<±6接头的光顺性<±2<±4<±6 2 护舷材护舷材尺寸（与图纸比）<±2<±4<±6按装位置尺寸误差<4<6<8接头的光顺性光顺平直<±4<±6 十、上层建筑 序号分项名称检验内容 技术参数 说明 一级二级三级 1 棚顶板局部不平整度（每米长度内）<4 <6 <8 2 门窗 门窗平直美观，无歪斜较好一般 水密门窗不漏微漏有水 卜一、首 序号分项名称检验内容 技术参数 备注 一级二级三级 1 首柱预制 中心线 锻件<±2<±3<±4 板件<±1<±2<±3纵中剖面弯曲后与样板不密合度误差<2<3<4 2 首柱船台装配 纵中剖面与船台中心线误差<±1<±2<±3 高度误差<2<4<6 纵向位置误差<5< 10 < 15 中央到板的中心线与船台中心线之偏差W±2<±3<±4 甲板与构架的不密合度W2<3<4 甲板与舱口围板的焊缝间隙<2<3<4 甲板与甲板焊缝之间隙<2 <3 <4 甲板与甲板接缝高度差5W6<1<2 甲板与甲板接缝高度差 5 >6 <1<2<3 甲板每平方米内不平度<3<5<8 1.接缝80%以上 2.符合一级（二级），其余的 20%符合二级（三级）者, 评为 一级（二级）。 3.装配结 4.束后进行检验。
《船舶行业要求规范条件》 一、总则 （一）为进一步加强船舶行业管理，化解产能过剩矛盾，加快结构调整，促进转型升级，引导船舶工业持续健康发展，根据国家有关法律法规、产业政策和行业规划，制定本规范条件。 （二）国家鼓励企业做优做强，加强技术和管理创新，全面建立现代造船模式，提高船舶设计制造水平、生产效率和产品质量，提升环境保护、安全生产和职业健康管理水平，降低资源和能源消耗，淘汰落后产能。 （三）国家对符合本规范条件的船舶建造企业实行公告管理，企业按自愿原则进行申请。 （四）本规范条件适用于中华人民共和国境内（台湾、香港、澳门地区除外）符合CB/T3000《船舶生产企业生产条件基本要求及评价方法》（以下简称CB/T3000标准）定义的钢质一般船舶生产企业。 二、基本要求 （五）具有独立法人资格，取得工商行政管理部门核发的、经营范围包括船舶建造的有效企业法人营业执照。 （六）符合国家产业政策要求，禁止生产国家明令淘汰的产品，禁止使用国家明令淘汰的设备、材料和生产工艺。
（七）应具有生产场所用地长期的合法土地使用权，生产用地面积应与企业的生产规模相适应。 三、生产设施、设备和计量检测要求（八)应具备与所建造船舶相适应的岸线、船台或船坞、舾装码头、起重设施、涂装设施、厂房和仓库，并应具有良好的交通环境及供电、供水、供气能力。 （九）应具备与生产规模相适应的船体加工设备、机加工设备、喷涂设备等主要生产设备, 其性能和精度应能满足船舶建造的要求。 （）应具备满足船舶建造要求的检测手段和检测仪器设备，包括密性试验用设备、倾斜试验用设备、无损检测设备、测厚仪、理化实验设备等检测设备及各类计量器具。 四、建造技术能力要求（一）企业的造船生产应满足现代总装造船的要求，具备以中间产品组织生产为基本特征的总装造船体系和作业流程。造船生产管理体制和生产组织形式应与作业流程、工程分解方式相适应。 （二）应按照精细化管理和准时化生产的要求建立工程计划管理体系，能够进行生产能力测算、生产资源与生产任务的量化平衡分析，具有企业标准作业周期和作业指导书。 （三）应设有专门的生产设计部门，具有现代造船生产设计能力，建立区域生产设计模式，船、机、电等专业能够按区域配
第二节 轴系安装检验 一,尾轴管前后轴承安装检验 (一)巴氏合金轴承安装检验 1.检验内容 (1)安装前的检验. (2)轴承压装检验. 2.检验方法与要求 (1)安装前的检验 ①清洁检验.尾轴管内残留的铁屑,毛刺,型砂,焊接飞溅,焊渣以及油污等多余物和 垃圾已清除,并用清洁的布擦干净. ②润滑油管已装好,并经密性试验.若有测温用的热电偶装置,则应装好,校准. ③对尾轴管前后轴承外圆直径及尾轴管内孔进行复测. 复测时, 环境温度与轴承及尾轴 管的温度应相同,若温度不同,将会导致实际过盈配合量不真实,从而影响压入力的数据. (2)轴承压装检验 大型船舶的螺旋桨轴轴承内孔大都采用巴氏合金材料, 轴承与尾轴管为过盈配合, 轴承 安装普遍采用液压拉伸器将轴承压入尾轴管孔内,其压入方法见图 6-9 所示.
图 6-9 用液压拉伸器压入轴承 1-尾轴管;2-半圆垫木;3-长丝杆;4-液压缸;5-尾轴承;6-油泵. 轴承压入时须认真检查轴承上的"TOP"标记,使"TOP"标记的部位向上,千万不能 搞错. 用液压拉伸器压入轴承前,应测量环境温度,尾轴管及轴承温度,从开始压入起,每压 入 50mm 应记录一次液压压力及压入距离.在正常情况下,随着压入面积的增加,其压入 时的油压力也会随之上升,直至全部压入到位,其最终压入力应符合设计要求.压入力可以 根据液压拉伸器的活塞面积与油压力计算得出. 当图样没有规定压入力要求时, 其压入力要 求可参照表 6-22 规定的数值. 表 6-22 尾轴管轴承安装压入力 压入力 压 入 力(kN) 轴承外圆 D 名称 前 轴 承 后 轴 承 68.65~294.2 147.1~588.4 300
附件 船舶行业规范条件 一、总则 （一）为进一步加强船舶行业管理，化解产能过剩矛盾，加快结构调整，促进转型升级，引导船舶工业持续健康发展，根据国家有关法律法规、产业政策和行业规划，制定本规范条件。 （二）国家鼓励企业做优做强，加强技术和管理创新，全面建立现代造船模式，提高船舶设计制造水平、生产效率和产品质量，提升环境保护、安全生产和职业健康管理水平，降低资源和能源消耗，淘汰落后产能。 （三）国家对符合本规范条件的船舶建造企业实行公告管理，企业按自愿原则进行申请。 （四）本规范条件适用于中华人民共和国境内（台湾、香港、澳门地区除外）符合CB/T 3000 《船舶生产企业生产条件基本要求及评价方法》（以下简称CB/T 3000 标准）定义的钢质一般船舶生产企业。 二、基本要求 （五）具有独立法人资格，取得工商行政管理部门核发的、经营范围包括船舶建造的有效企业法人营业执照。 六）符合国家产业政策要求，禁止生产国家明令淘汰
的产品，禁止使用国家明令淘汰的设备、材料和生产工艺。 （七）应具有生产场所用地长期的合法土地使用权，生产用地面积应与企业的生产规模相适应。 三、生产设施、设备和计量检测要求 （八）应具备与所建造船舶相适应的岸线、船台或船坞、舾装码头、起重设施、涂装设施、厂房和仓库，并应具有良好的交通环境及供电、供水、供气能力。 （九）应具备与生产规模相适应的船体加工设备、机加工设备、喷涂设备等主要生产设备, 其性能和精度应能满足船舶建造的要求。 （十）应具备满足船舶建造要求的检测手段和检测仪器设备，包括密性试验用设备、倾斜试验用设备、无损检测设备、测厚仪、理化实验设备等检测设备及各类计量器具。 四、建造技术能力要求 （十一）企业的造船生产应满足现代总装造船的要求，具备以中间产品组织生产为基本特征的总装造船体系和作业流程。造船生产管理体制和生产组织形式应与作业流程、工程分解方式相适应。 （十二）应按照精细化管理和准时化生产的要求建立工程计划管 理体系，能够进行生产能力测算、生产资源与生产 任务的量化平衡分析，具有企业标准作业周期和作业指导书。 （十三）应设有专门的生产设计部门，具有现代造船生产设计能力，建立区域生产设计模式，船、机、电等专业能够按区域配套出图，为区域造船提供完整、准确、可靠的工艺信息、生产信息、物量
船舶产品质量检验制度 1．目的 为确保船舶产品质量，规范船舶产品质量检验工作，有效控制生产过程的施工质量，根据相关船级社《船舶入级和建造规范》的要求，对建造中的船舶产品实施监督检验，促使船舶产品符合技术规范，促使生产进度与质量的和谐和统一，增进顾客满意，实现产品质量的持续提高，特制定本规定。 2．适用范围 本规定适用于船舶产品制造及其全过程的相关施工、检验人员。 3．适用标准 检验依照相关船级社《船舶入级和建造规范》《法定检验指南》进行检验，符合相关船级社检验标准以及《中国造船质量标准CSQS》、GB、CB的要求，并能满足相应入级船级社的相关规则、规范要求。检验还结合相关图纸、工艺文件等资料的具体要求。 4．检验职能的划分 4.1自检：具体作业项目的施工人对其所施工的工件质量负责自检自纠； 4.2互检：施工车间（班组）、施工队或其指定的检验人员或专人负责对施工的产品质量检查，负责处理内检、外检中的质量意见； 4.3厂检：船舶产品生产过程的全程质量检验； 4.4外检：船东、船检按企业QC人员向其提交的项目进行质量检验认定； 4.5质检部门履行质量管理及监测职能： 4.5.1进货检验：负责船用外购设备、材料、外协件、外加工件和物资的质量检验； 4.5.2实施无损探伤检测及焊工、无损检测人员的资质考核、取证、培训的联络实施工作； 4.5.3按规定要求编制单船《交验项目表》与船东代表、船检确定交验项目并商
定交验程序，以使船舶检验工作顺利进行； 4.5.4负责在船舶建造完工后，按规定要求编制装订《船舶制造质量检验报告》成册，提交船东代表、船检部门，及公司质检验部门或档案室保存。 4.5.5负责监督质量体系的运行，统计质量指标及质量资料的保存工作。 5 各级质量检验责任人员职责 5.1质量检验员职责 5.1.1负责内检计划、外检计划、日交验计划、周交验计划、专项过程交验计划的制定和实施，并负责按期完成外检计划，是对外报检一次合格率的直接责任人； 5.1.2严格执行质量检验规程，负责分管项目对施工单位制造过程中的质量巡检，对自检、互检后提交内检的项目进行检查，出具质量鉴定意见的整改意见，督促限期完成，并对质量总是提出改进意见和措施；在过程巡检、内检中，发现质量问题立即制止，并组织相关负责人分析症结原因并监督整改； 5.1.3负责向船东、船检提交项目外检，督促施工单位责任人按期完成整改意见，负责与船东船检联系协调；及时向生产主管及施工单位反馈船东、船检意见并督促处理。 5.1.4负责联系部门处理检验过程中的技术工艺问题，向有关部门提出影响产品质量的整改意见，发现质量问题，及时处理，参与相关质量事故的处理，对违反工艺纪律和其他人为因素造成工件产品的返工及报废的实行处罚； 5.1.5负责船东、船检现场交验前所有现场环境和各项保证措施的到位，负责对外报检项目应具备条件的落实； 5.1.6在检验过程中做好检验、试验原始质量检测数据记录，负责质量记录资料的整理归档和质量统计资料的汇编； 5.1.7负责船东、船检在质量生产主面日常事务的沟通； 5.1.8负责监督生产现场，执行工艺纪律，检查焊工资质和申请无损探伤； 5.1.9负责对施工单位责任人的一次报检合格率的考核； 5.1.10做好本人检验的不合格产品的标识、登记，对返工产品和纠正措施进行跟踪和验证。 5.2自检者（施工者）职责
第七章柴油主机和辅机的安装检验 第一节柴油主机安装检验 船用小型柴油机，通常采用整机吊装工艺进行安装,大型船舶的柴油机,在起重能力及码头设施具备条件的情况下,也可采用整机吊装。目前大多数船厂由于受起得能力、运输和码头条件等方面的限制，对大型柴油主机大多采取组装吊运办法。即主机在制造厂经验船师、船东代表验收后,将主机拆成若干大部件，经油封保养后装箱发往造船厂，船厂再按工艺阶段将部件吊到船上进行组装。本节主要介绍组装检验，按安装顺序进行阐述。 一、主机基座加工检验 船舶柴油主机的基座要承受柴油主机的全部重量。除此之外,它还要承受柴油主机运转时运动部件所产生的不平衡的惯性力和反作用力矩所引起的力，以及船舶运行中（如摇摆时）所产生的柴油主机倾倒的力。因此,基座应具有足够的刚性和强度。 中小型柴油机的基座通常是钢板焊接结构件,并焊接在船体双层底上；大型柴油机基座，通常依靠双层底结构作为基座。 （一）检验前应具备的条件 １．基座使用的材料应有船检证书； 2.基座的安装、焊接质量已符合规定的技术要求。 (二)检验内容和方法 １．接触检验 (１)将小平板放到基座的面板上,用0.０５mm的塞尺进行检验,一般不应插入,但局部允许插入,其深度不大于1０ｍｍ。用0.10mm塞尺检验,不应插入。 (2)在平板上涂上一层薄薄的色油,然后放到面板上来回拖动,平板拿掉后检验面板上的色油点，要求在每2５×25(mm2）面积内不少于３点，接合面大于７5%。 2.基座面板倾斜度检验 将直尺横放在基座上，用塞尺检查直尺与面板之间倾斜度。倾斜度通常应小于1：1０0,且要求向外倾斜，便于今后配制垫片。 3．螺栓孔质量检验 (1)用内径千分尺或气缸表检验螺栓孔直径,要求圆柱度和圆度符合图样要求。 (2）螺栓孔的表面粗糙度应符合图样要求。 二、主机机座安装检验 主机机座有以下几方面作用： 1.在机座上面安装机架、连杆、活塞、气缸盖等部件,能承受这些部件的重量。 2．机座上装有主轴承，用以安装曲轴。机座与机架作为曲轴旋转的空间。 3.机座可作油池用，收集和盛储滑油。 4．机座能承受各运动部件所产生的惯性力。 为了满足上述用途,要求机座有足够的强度、刚度。如果机座变形,将导致上述运动件发生故障或加速磨损。 (一）检验前应具备的条件 机座须有验船部门的合格证书和钢印。 (二)检验内容和方法 １.机座平面平面度检验 对机座平面平面度的检验方法有许多种，通常,工厂采用何种方法施工，检验时就采用与这种施工方法相应的检验方法。现将几种常用的方法介绍如下: （1）拉钢丝检验法 如图7-１所示,在机座平面的一定高度处,拉四根钢丝L１、L2、Ｌ３、L4。钢丝直径一般为Φ0.3mｍ至Φ1.00mm,拉力为钢丝拉断力的70~８0％(如MAN-B&W5０－95MＣ/MCE机采用Φ0.5ｍm钢丝,拉紧力为4０ｋg的负重)。 检验机座平面平面度时,测量L１、Ｌ２、Ｌ3、L4两根钢丝至机座平面之距离,以确定机座平面的平面度。
船舶建造生产管理规定 1、总则 为加强造船生产管理，缩短船舶建造周期，降低生产成本，增强市场竞争能力，提高经济效益，确保履约合同制定本规定。 本规定应用过程方法将造船生产活动和相关的资源作为过程进行管理，以造船生产管理四大职能：编制作业计划、组织生产协调、指挥生产调度、督促和考核造船生产全过程为主线。 2、船舶建造所需的主要过程，分为： ⑴生产技术准备； ⑵下料加工； ⑶分段制造； ⑷船台合拢； ⑸拉线镗孔； ⑹下水作业； ⑺发电机动车； ⑻主机动车； ⑼倾斜试验 ⑽航行试验； ⑾完工交船。 3、生产技术准备 3.1生产技术准备的输入 生产技术准备的输入应包括以下方面的信息： a）合同及总技术规格书； b）方案（报价）设计任务书； c）建造说明书； d）建造方案（建造法）。 e）合同与技术交底 3.2生产技术准备的输出 生产技术准备的输出一般应包括以下方面的文件： a) 生产技术准备计划日程表； b) 建造方针； c) 各专业施工要领（原则工艺）； d）质量保证大纲； e) )对内对外专检交验项目表；
f) 产品实现风险分析和评估报告； g）生产技术准备状态情况总检查表（开工令）。 f)“建造入级船舶开工前检查单”（适用民船建造，由品质保证部填写船级社确认） g）“船用产品持证清单”（适用民船建造，由科研所报船级社确认） 3.3编制生产技术准备计划日程表 3.3.1生产技术准备计划日程表应确定项目的主办和协办部门以及完成项目的考核期限，内容应包括以下文件： a）船舶建造过程大日程（大节点）总进度计划； b）主要材料、设备清单； c）主要材料、设备纳期表； d）建造方针； e）各专业施工要领（原则工艺）； f）质量保证大纲； g）生产（施工）设计图样和工艺文件供图计划； h）对内对外专检交验项目表； i）大型铸锻件定订货清单； j）主要材料、设备供应计划； k）主要材料、设备持证清单； l）自制件和外协件清单； m）主要设备订货资料确认。 3.4合同与技术交底 3.4.1合同签署一周后，市场营销部和技术开发部应组织向有关部门进行合同与技术详细交底。 2.4.2合同与交底的主要内容： a）合同要点与内容的解释； b）顾客要求与合同背景材料情况； c）船舶主要技术状态、性能； d）船舶的特殊技术性能和工艺要求。 3.5开工条件的确认 为确保船舶开工后能连续施工，在开工前一周，造船办应依据“生产技术准备状态情况总检查表”的安排对开工前必须具备的条件组织验证。民船建造由品质保证部填写“建造入级船舶开工前检查单”交船级社确认后反馈造船办。3.5.1主管监造师应加强督办各相关部门按“生产技术准备计划日程表”的内容
第八章电气系统安装检验 在船舶建造过程中,电气安装工程包括电气舾装件的安装、电缆的敷设、电气设备的安装及系泊试验和航行试验调试工作。随着船舶自动化程度的不断提高和船舶用电设备的增多，电气安装工程的工作也越来越复杂，工作量也越来越大。随着先进工艺的实施，预舾装和单元组装的开展，使电气施工逐步延伸到船舶建造的全过程。所以对船厂电气检验人员来说，工作量也在逐步增加，工作周期已经达到了整个造船周期的三分之二以上。为了保证工作质量，保证各道工序的顺利衔接，这就要求我们检验人员具有较高的技术素质和熟练的业务能力。本章主要介绍电气系统在安装方面的检验工作程序。 第一节电气舾装件安装检验 船舶在海上航行是个运动着的物体，在不同的海况下，船舶的摇摆、倾斜是不一样的，有时船舶的摇摆角甚至达到35°~45°，所以船上所有的装置和设备均应该有牢固的结构和可靠的固定，在振动比较严重的部位还必须根据技术要求安装各种类型的减振器。设备的安装也是与使用、保养和维修有密切关系的，电气舾装件就是为了解决电气设备在不同环境或部位的固定和安装的问题。 电气舾装件一般分为支承舾装件和贯通舾装件两种。当这些舾装件安装在船上后，就成了船体结构的一部分。所以，在选择电气舾装件时，既要考虑到舾装件的牢固性，又要顾及到舾装件的重量，两个因素缺一不可，否则都会影响到船舶建造的质量。 一、支承舾装件安装检验 支承舾装件一般包括两类。一类是电缆支承舾装件，另一类是设备支承舾装件。电缆支承舾装件主要包括桥形板、扁钢、紧钩、导板和托架。紧钩一般用于舱室比较狭窄的地方，具有体积小、空间小、施工方便的特点。但是在散热方面不如托架，所以一般在油船上不采用。桥形板、扁钢由于在强度上较弱，在集束电缆半径一般不超过25mm的情况下使用。在具体使用上需要根据不同的用途分类选择。重型紧钩和重型托架通常作为主干电缆和电缆集中的地方的支承件；轻型紧钩和托架也可以作为主干电缆或者支干电缆的支承件；桥形板和扁钢通常作为分支电缆的支承件。 设备支承舾装件有角钢支腿、L型支腿和角钢座等。角钢支腿通常用于重量在5kg以上的悬挂式电气设备的支承件；如果壁板厚度小于角钢厚度时，应选用带圆盘座的角钢支腿。L型支腿通常用于5kg以下的小型壁式电气设备的支承件。角钢座的安装按目前工艺路线的要求，一般由船体结构制造部门安装，这里就不具体介绍了。 （一）检验条件和要求 支承舾装件的安装在工艺路线上属于电气工程的首道工序，检验过程一般分为两个阶段。第一个阶段是电缆支承件的安装检验。电缆支承件的安装在分段预舾装、单元组装和整体安装过程中进行。但是，不管采用任何方式进行施工，都必须在船体结构焊接、矫正和检验完毕后，方可进行施工。检验应该在电缆拉放前完成。第二个阶段是设备支承件的安装检验，这种检验可以同设备安装的检验一起进行。 检验过程中，应该注意以下几点： 1.在电缆支承舾装件的焊接过程中，不准将支承件直接焊在船壳的外板上或者金属管上，也不准将支承件焊接在可以拆卸的活动物体上。 2.电缆支承舾装件固定端的焊缝应该避开船体结构的焊缝。两者之间的最小距离不小于50mm。 3.主干电缆的支承舾装件固定端的焊缝，以及安装在机舱、露天甲板、厕所、浴室、厨房、洗衣间、冷库等潮湿场所的电缆支承舾装件固定端应焊连续焊。焊脚尺寸应符合要求，一般不小于4mm，但不应超过板厚。 4.处于干燥场所的分支电缆支承舾装件固定端允许单面连续焊。 5.距离较长、跨度较大的电缆支承舾装件的间距应符合表8-1的要求。 表8-1
中国船级社 内河小型船舶建造规范 2006
中国船级社 内河小型船舶建造规范 2006 2006年3月1日生效 北京
目录 第1章通则 (1) 第1节一般规定 (1) 第2节申诉和解释 (3) 第3节授权法定检验和证书 (3) 第2章检验和发证 (4) 第1节一般规定 (4) 第2节检验 (5) 第3节证书 (7) 第3章钢质船舶船体结构 (8) 第1节一般规定 (8) 第2节外板和甲板 (9) 第3节船底骨架 (10) 第4节舷侧骨架 (13) 第5节甲板骨架和支柱 (16) 第6节舱壁 (18) 第7节机舱骨架 (19) 第8节上层建筑和甲板室 (20) 第4章纤维增强塑料船舶船体结构 (21) 第1节一般规定 (21) 第2节结构设计原则 (21) 第3节总纵强度 (23) 第4节外板 (24) 第5节甲板 (24)
第7节上层建筑和甲板室 (26) 第8节骨架 (26) 第9节主机基座和机舱骨架 (29) 第10节尾封板 (30) 第11节甲板开口和局部加强 (30) 第12节支柱 (31) 第13节船体试验 (32) 第5章轮机 (33) 第1节一般规定 (33) 第2节发动机装置 (34) 第3节汽油机 (34) 第4节液化石油气（LPG）发动机和系统 (35) 第5节泵和管系 (37) 第6节轴系和螺旋桨 (38) 第7节操舵装置 (40) 第6章电气设备 (41) 第1节一般规定 (41) 第2节设计、制造、安装和检验 (41) 第3节配电系统 (44) 第4节主电源和备用电源 (46) 第5节配电板和配电电器 (46) 第6节电力拖动装置 (47) 第7节照明、航行灯、信号灯 (47)