第七章柴油主机和辅机的安装检验
第一节柴油主机安装检验
船用小型柴油机，通常采用整机吊装工艺进行安装,大型船舶的柴油机,在起重能力及码头设施具备条件的情况下,也可采用整机吊装。目前大多数船厂由于受起得能力、运输和码头条件等方面的限制，对大型柴油主机大多采取组装吊运办法。即主机在制造厂经验船师、船东代表验收后,将主机拆成若干大部件，经油封保养后装箱发往造船厂，船厂再按工艺阶段将部件吊到船上进行组装。本节主要介绍组装检验，按安装顺序进行阐述。
一、主机基座加工检验
船舶柴油主机的基座要承受柴油主机的全部重量。除此之外,它还要承受柴油主机运转时运动部件所产生的不平衡的惯性力和反作用力矩所引起的力，以及船舶运行中（如摇摆时）所产生的柴油主机倾倒的力。因此,基座应具有足够的刚性和强度。
中小型柴油机的基座通常是钢板焊接结构件,并焊接在船体双层底上；大型柴油机基座，通常依靠双层底结构作为基座。
（一）检验前应具备的条件
１．基座使用的材料应有船检证书；
2.基座的安装、焊接质量已符合规定的技术要求。
(二)检验内容和方法
１．接触检验
(１)将小平板放到基座的面板上,用0.０５mm的塞尺进行检验,一般不应插入,但局部允许插入,其深度不大于1０ｍｍ。用0.10mm塞尺检验,不应插入。
(2)在平板上涂上一层薄薄的色油,然后放到面板上来回拖动,平板拿掉后检验面板上的色油点，要求在每2５×25(mm2）面积内不少于３点，接合面大于７5%。
2.基座面板倾斜度检验
将直尺横放在基座上，用塞尺检查直尺与面板之间倾斜度。倾斜度通常应小于1：1０0,且要求向外倾斜，便于今后配制垫片。
3．螺栓孔质量检验
(1)用内径千分尺或气缸表检验螺栓孔直径,要求圆柱度和圆度符合图样要求。
(2）螺栓孔的表面粗糙度应符合图样要求。
二、主机机座安装检验
主机机座有以下几方面作用：
1.在机座上面安装机架、连杆、活塞、气缸盖等部件,能承受这些部件的重量。
2．机座上装有主轴承，用以安装曲轴。机座与机架作为曲轴旋转的空间。
3.机座可作油池用，收集和盛储滑油。
4．机座能承受各运动部件所产生的惯性力。
为了满足上述用途,要求机座有足够的强度、刚度。如果机座变形,将导致上述运动件发生故障或加速磨损。
(一）检验前应具备的条件
机座须有验船部门的合格证书和钢印。
(二)检验内容和方法
１.机座平面平面度检验
对机座平面平面度的检验方法有许多种，通常,工厂采用何种方法施工，检验时就采用与这种施工方法相应的检验方法。现将几种常用的方法介绍如下:
（1）拉钢丝检验法
如图7-１所示,在机座平面的一定高度处,拉四根钢丝L１、L2、Ｌ３、L4。钢丝直径一般为Φ0.3mｍ至Φ1.00mm,拉力为钢丝拉断力的70~８0％(如MAN-B&W5０－95MＣ/MCE机采用Φ0.5ｍm钢丝,拉紧力为4０ｋg的负重)。
检验机座平面平面度时,测量L１、Ｌ２、Ｌ3、L4两根钢丝至机座平面之距离,以确定机座平面的平面度。
图7-１拉钢丝检验法示意图
采用拉钢丝法检验，须考虑钢丝在自重作用下的挠度,挠度的计算方法如下：Ｙ＝g·X(L－X)/0.99·2G
式中Y—挠度修正值(m);
g-钢丝单位重量（Ｎ/m)；
X—所求的挠度的点到基准点的距离(ｍ）;
L—两基准点之间的距离（m)；
G—钢丝拉紧力（Ｎ）；
0.99—修正系数。
（2)照光检验法
机座平面的平面度检查,通常采用扫瞄光学直角仪，其内部的基准十字线可由左右两只调节器进行调整。
在测量机座上平面平面度时,首先用三个基准光靶作目标,以确定一个准确度相当高的基准平面,然后将其余的光靶放到被测量的检验点上进行测量，如图7-2所示。
图7-2 照光检验法示意图
○表示扫瞄光学直角仪；▲表示基准光靶;×表示测量检验点对各个被测量点上所测得的数值与基准平面的值进行比较，即可得出机座整个平面的平面度。
（3）水准面检验法
在机座平面上置两个水槽,用连通管将两边连通,配置千分尺测量平面度偏差。如图７-3所示。
图7-３水准面检验法示图
1-千分尺及测针;2-测量支架;3-水槽;4-连通管;5－机座
2．机座平面平面度的检验要求
（1）图样和技术文件有要求的，应按规定要求进行检验。
(2）柴油机制造厂有规定的,则应按制造厂规定的要求执行。例如MAN-B&W5L70MＣ/MCＥ主机制造厂规定的要求为:机座平面纵向偏差不大于0.１5mm,横向不大于0.05ｍm,相邻两点偏差不大于0.03ｍm。
(3)若图纸和工艺文件无规定,制造厂也没有要求的,则可参照表７－１所列的公差要求进行检验。
在１m长度内机座全长
纵向横向<8m ≥8ｍ
0．05 0．04 ０.1０0.14
３.检验机座平面平面度时的注意事项：
(１)在测量机座平面平面度时，须考虑机座垫板厚度,钢垫板15~25mｍ,铸铁垫板不小于25ｍm。如果出现太厚或太薄,则应重新调整整个轴系的中心线(包括柴油机轴心线)的高度位置。
（2)将机座上的螺栓孔引伸到基座上,钻孔时应注意基座下面是否有肘板或其它结构件,否则事先应采取措施，并做好修补工作。
（3)应仔细检验机座平面表面质量,并督促做好防护工作。
三、曲轴安装检验
曲轴是柴油主机的最重要部件，其结构形状复杂(呈弯曲状），且有一定的长度,刚性较差。此外，曲轴工作时的受力情况较为复杂，须承受较大的弯曲力和扭矩。因此，工厂、验船师和船东非常关注曲轴的制造及安装质量，都要到现场参加检验。
(一）检验前应具备的条件
1．必须有验船部门的钢印和证书；
2．必须有制造厂的测量记录。
（二)检查内容和方法
1.曲轴吊装前的外观检验
（１）用视觉检验清洁度,曲轴表面应无垃圾、油污和拉毛起线等缺陷。
(2)油孔应清洁,并采取保护措施,以免杂物、垃圾落入。
2．主轴颈与主轴承检验
(1)检验主轴承下块轴承与机座轴承座孔接触。在机座轴承座孔内涂上一层薄薄的色油,然后将主轴承下块轴承放到孔内来回摆动，取出后检验色油接触，要求接触面积大于全部面积的７５％。
（2）用外径千分尺测量主轴承下块轴承厚度，一般测量轴承前后两点，以判断厚度的偏差。厚度的公差要求见表7-2所示。
表
薄壳轴承厚壳轴承
<0.０2 ＜0.04
(33片以下)，要求轴承两侧的垫片厚度一致。如无垫片,要求轴承下块平面比机座平面高出一定的数值（一般取0.0３~0.05ｍm）。其目的是当轴承螺栓旋紧时，下轴承被压缩,从而产生一个径向力，使轴承在机座轴承座孔内处于正确位置。
(4)主轴颈与下块轴承接触检验：
检验主轴颈是否与主轴承接触。用0.0５ｍm塞尺在轴颈左右两侧进行检验，要求在两侧沿中心线向上４5°～60°范围不应插入。
检验主轴颈与主轴承底部接触（曲轴落底检验)。用0.05mm塞尺在轴向长度内检验,要求在全长75％以上的范围内不应插入。
3．轴颈下沉量检验
用桥规和塞尺在每一道轴颈上进行测量检验。如图7－4所示。
图7－4 轴颈下沉量检验示意图
1-桥规;2-机座主轴承座孔平面；3－曲轴主轴颈
每道主轴颈应测量首尾两点X值,并做好测量记录,见表7－３所示。柴油主机运转一段时间后，测量轴颈下沉量。将前后两次测量数值进行对比，可判断主轴承的磨损及曲轴轴颈的下沉量。
表7-３轴颈下沉量测量记录表单位：mm
（１)配合间隙要求。具体见表7－4和表７-5所示。
调整。
(2）检验方法。检验主轴颈与主轴承配合间隙有以下几种方法：
①用压青铅丝的方法进行检验。选用Φ１mｍ左右的青铅丝,在每一主轴颈前后位置各放一根,装上主轴承上盖，按规定扭矩旋紧螺母。上述步骤完成后，旋松螺母,拆卸上盖，取出两根压扁的青铅丝,用外径千分尺测得的厚度数值即为配合间隙。然后,与要求的配合间隙数值进行比较,作出合格与否的结论。若间隙过小或过大,都须进行调整，直至达到要求为止。
②用塞尺进行检验。装上主轴承上盖,按规定扭矩旋紧螺母，然后用塞尺进行检验。
③用内、外径千分尺进行检验。主轴承孔用内径千分尺测量,主轴颈用外径千分尺测量，将所测得的数值相减，就得出各道主轴承的配合间隙。
（３)检验时应注意以下几点：
①因主轴颈存在圆度和圆柱度偏差，其配合间隙应按最大直径处计算。
②轴承两侧垫片数量要相等，以免轴承盖安装后有歪斜现象。安放垫片时，不得与轴颈接触，要留有约0.10mm左右的间隙,以免运转时轴颈被拉出线。
③主轴承间隙不准用放松或旋紧螺母的办法进行调整。
5.推力盘间隙检验(机本身的)
（１)检验要求。具体见制造厂说明书。例如MAN-B＆Ｗ5L７0MC/MＣE机规定的推力盘间隙为0.7０mm。
(2)检验方法：
①用塞尺测量推力盘两边的间隙，相加后得出总的推力盘间隙,然后与制造厂或图样规定的要求进行对照,若不符合要求，则加以调整。
②用油泵顶的方法进行检验。在推力盘的一侧放上两只百分表，在另一侧用油泵顶，读出百分表读数，即为总的推力盘间隙。
6．曲轴臂距差检验
(1）臂距差的要求
①用计算法确定臂距差
a.柴油主机曲轴臂距差为：
△L≤1．0×S/1０0０0（ｍｍ)
式中S——活塞行程(ｍm);
△L——臂距差(mm)。
b.柴油机曲轴臂距差的允许极限为:
△L≤1.5×S／1０000(mm)
②用图表法确定臂距差。其检验要求可作如下划分：
图7-5曲轴臂距差
Ｓ—活塞行程(mｍ);△Ｌ—（mｍ)
ａ.Ⅰ线左面数值,表示车间平台上最佳值;
b.Ⅰ与Ⅱ线之间数值，表示船上安装优良值;
c.Ⅱ与Ⅲ线之间数值,表示营运中合格值；
d.Ⅲ线右面数值表示最大允许极限值。
GB919２《船用低速柴油机安装技术要求》规定，曲轴安装结束后,其臂距差的公差为每米活塞行程0．０6mm。台架安装结束后，其以差为每米活塞行程0.０8mm。
（2)检验方法。按规定选用测量臂距差的专用百分表，将百分表安装在距连直轴颈中心（Ｓ＋ｄ)/2处,如图7-6所示。
图7-6百分表安装位置示意图
S-活塞行程；d-主轴颈直径；A－表安装位置；B-表安装位置；O-连杆轴颈中心
图7-７曲轴臂距差测量位置
有的大型柴油机曲轴臂距差的测量点，并不选在距连杆轴颈中心线(S+ｄ)／2的A点处，而是取在距曲臂开口端更近的Ｂ点。这样所测得的臂距差△B比在A点测得的臂距差△Ａ略大。一般规范所规定的臂距差，都是以A点的测量数值△A为准。所以如果测的是B点的臂距差△Ｂ，须换算成△A,其换算公式为:△A=△B·(OA／OB)。
（3）检验时曲柄所处的位置：
①在活动部件（活塞连杆）未装的情况下测量。因为没有连杆的阻碍，曲轴按其运转方向转动，可以一次测出曲柄在0°、９0°、1８0°、2７0°四个位置的臂距差数值。
②在活动部件（活塞连杆）安装在曲轴上的情况下测量。如图7－7所示，当曲柄在下死点位置时,连杆要碰百分表。为此可将曲拐先后转至0°、９0°、下死点前15°及下死点后15°、270°五个位置进行测量。
(４)臂距差检验阶段。
①机座与曲轴在船上安装后；
②主机组装后;
③主机与轴系连接后（或动车后)；
④航行试验结束,测量热态臂距差(供参考）。
测量主机曲轴臂距差时，应记录测量时的船舶状态,即首尾吃水,供以后进行比较。汇总并出具臂距差测量记录，具体见表7－6所示。
１２ 3 4 5 6 缸
号
测量位置
１.下死点右
2.右侧
３．上死点
4．左侧
５.下死点左
①以百分表位置为准记录形式,见图7-8。
图7－8 图７-9
②以曲柄位置为准记录形式，见图7-9。
③测量臂距专用百分表读数，曲臂张开为“+”，闭合为“—”,见图7-10。
图7-10
测量臂距差专用百分表读数与一般百分表读数恰好相反。
四、机架、气缸体和扫气箱安装检验
机架、气缸体和扫气箱是柴油机的主要固定件,它们有着各自的作用：
1．机架与机座组成曲柄箱，机座的主轴承支承曲轴，柴油机运转时，曲轴就在曲轴臬密闭空间中旋转。
2．机架与气缸体(内装气缸套)可作为活塞往复运动的导承,同时还承受着侧向推力所产生的弯曲力矩和燃油燃烧产生的热负荷。
3．扫气箱的容积较大，可稳定来自扫气泵的扫气压力。
工厂、验船师和船东对这些主要固定件的安装都要进行检查验收，因为它们的安装质量会影响曲轴的安全运转。
（一)检验前应具备的条件
机架、气缸体和扫气箱应具有验船部门的钢印和合格证书。此外,选择好适用的粘结剂（密封胶）。
（二)检验内容和方法
１．检验目的
这些大件的材料强度、制造精度由制造厂保证。船厂安装时则要保证大件之间相互连接的紧密性，柴油机运转时，其连接平面应无泄漏。
2.检验方法
（1)在螺栓未旋紧前，检验连接平面，要求０.05ｍm塞尺不应插入,但局部地方允许插入；用０.10mm塞尺检验，插入深度不大于3０ｍm;用0.１5mｍ塞尺检验,应插不进。
连接平面应涂上规定的密封胶（一般由主机制造厂提供）。应注意：须在密封胶干燥之前将螺栓旋紧,这样可以确保连接平面的密封性。
(2)机架与气缸体、气缸体与扫气箱的连接平面的检验方法同上。
（3)检验气缸注油器油路是否畅通,方法是用气缸注油器向气缸套内注油,发现不通即予以消除。
五、贯穿螺栓安装检验
柴油机的主要固定件，如机座、机架、气缸体等部件,用贯穿螺栓将它们连接在一起，
成为坚固的柴油机机身结构。所以,对贯穿螺栓的拉紧过程要进行检验。
（一)检验前应具备的条件
1.贯穿螺栓必须有验船部门钢印和证书；
2．检验用的液压拉伸工具和压力表均经检定合格。
(二)检验内容和方法
1．外观检验，螺栓应无损伤，螺纹完好。安装时应在螺纹上涂上二硫化钼润滑剂。
2.螺栓液压拉伸顺序按工艺技术文件的规定进行。
下面以MAＮ-B&W5L７0MC/MCE型柴油机为例介绍贯穿螺栓拉紧顺序。
(1)首先将中间一对贯穿螺栓拉紧，然后向两边交错延伸拉紧。如图7-1１所示,顺序1—2—3—4—5—６—７。
(2)螺栓拉紧分两步进行,第一步从０拉至50ＭPa,记录螺栓拉伸变形量，然后将压力释放至0;第二步仍从０开始，将蚴栓拉紧到90ＭPa,记录拉伸变形量,其总的拉伸变形量为第一步变形量加第二步变形量。将所测数值汇总并记录,参见表7-7所示。
图７-11贯穿螺栓拉紧顺序
拉紧力
顺序伸长量50MＰa ９0MＰａ总拉伸量拉伸量（ｍｍ)
左1 2 3 4 5 6 ７
右1 2 3 4 5 6 7
活塞组、十字头和连杆等部件的主要作用是将气缸内的爆炸压力，通过活塞的直线运动转变为曲轴的旋转运动。它们的工作条件较为恶劣,活塞与燃烧的高温气体接触，连杆作复杂的摇摆运动,所以它们的质量将直接影响柴油机的运转。对这些运动件的检验都是非常严格的。
（一）检验前应具备的条件
活塞组、十字头和连杆必须具有验船部门的钢印和证书。
（二）检验内容和方法
１.活塞组、十字头和连杆等部件表面应清洁、无员坏和拉毛,才能进行组装。
2.活塞与气缸配合间隙检验。用内、外径千分尺分别测量气缸内孔和活塞外圆，然后将两个数据相减，得出活塞与气缸的配合间隙,并与技术标准所要求的间隙进行对照,不合格的则进行修复。二冲程柴油机活塞与气缸的配合间隙见表7-8，四冲程柴油机活塞与汽缸的配合间隙见表7－9所示。
气缸直径二冲程筒形活塞式柴油机活塞裙部十字头式柴油机
配合间隙极限
顶部
极限
裙部
配合间隙
极限
间隙
耐磨环处
配合间隙
＞125~15００.20~0.2４0.7５＞1５０~１
75
0．24~０.2８0.９0
３.活塞压缩环和刮油环的上下间隙及搭接间隙检验。用塞尺测量环与环槽的上下间隙,以及环安装在缸内的接口间隙,将所测得的间隙与技术标准进行对照,超过要求的则进行修整。
此外须注意:活塞环安装时,接口应互相错开,以保证气密。
活塞环接口及上下间隙见表7-１０（在下页)所示。
4.十字头轴承与十字头销的配合间隙检验。用塞尺或内、外径千分尺进行测量,得出配合间隙，并用塞尺检验两侧的间隙,将所得配合间隙与技术标准所要求的间隙进行对照,不合格的应予以调整。
十字头轴承与十字头销配合间隙,见表7－11。
表7-10 活塞环边隙和接口间隙
表7-１１十字头轴承与十字头销配合间隙单位：ｍm
5．检验十字头轴承螺栓旋紧扭矩力。扭矩力规定为90MＰa,旋紧方法同前。
6.连杆轴承与轴颈配合间隙的检验方法有以下几种:
(１）用内、外径千分尺分别测量连杆轴承内孔和轴颈外圆直径，将测量所得数据相减,得出配合间隙。
(2)将螺栓旋紧后，用塞尺测量间隙。
(3)无千斤顶顶连杆,从百分表读出间隙数值。
无论采用那一种方法,都应将所测得的间隙与技术标准相对照，合格通过,不合格进行返修,直至合格为止。
连杆轴承与轴颈的配合间隙要求,见表7－1２。
7.对活塞杆金属填料函进行外观检验,应清洁、表面完好。
七、气缸盖(头)安装检验
气缸盖是柴油机最复杂部件之一,它与气缸体、活塞顶部空间组成燃烧室。气缸盖上面装有油头、进排气阀、起动阀和安全阀等部件，它要承受高温和高压，在制造、安装及检验时都有严格的要求。
(一)检验前应具备的条件
1．具有验船部门的检验钢印和合格证书;
２．必须经过强度试验。
(二）检验内容和方法
１．用视觉检验气缸盖和气缸体连接平面,应清洁、无损伤。
2．密封垫片应平整、无损坏。
3.气缸盖螺栓检验。螺纹应完好，表面无损伤。螺栓旋紧检验的方法同前，其旋紧力应按照制造厂要求或图纸工艺规定。如ＭＡＮ-B&Ｗ５L70ＭC／ＭCE机规定为９0MPa。
八、时规齿轮或链条安装检验
时规齿轮(或链条）安装特别要注意柴油机的定时位置应与制造厂的安装记号对准。
(一)检验前应具备的条件
具有验船部门的检验钢印和合格证书。
（二）验内容和方法
1.按说明书要求,根据制造厂提供的样棒或标志核对和检验凸轮轴的定时位置,并接对凸轮轴。
２.若采用链条传动,用上述方法核对和检验定时，并按说明书要求旋紧链条。
3．用样棒或规定标志核对和检验气缸油注油器与起动空气分配器的定时。
九、柴油主机安装完工检验
柴油主机组装结束后,须对组装质量进行最终检验，验船师和船东都参加这个项目的检验。
(一）检验前应具备的条件
曲轴与轴系已进行初步对中。
(二）检验内容和方法
1．垫片检验
柴油主机组装时用的是临时垫片,组装结束后要将临时垫片换成正式垫片,垫片检验前是验证换上去的正式垫片的质量是否符合要求。
（1)垫片与机座,垫片与基座的上下连结平面,在连接螺栓未旋紧的情况下，用０.0５mm 塞尺进行检验,要求不应插入，但局部允许插入，深度不大于１0ｍm；如换用0．１0mm塞尺检验,则不应插入。
（2）色油接触检验。在机座和基座上涂上一层薄薄的色油,然后将垫片轻轻地敲入和拉出，检验垫片上的色油接触情况，要求在每２5×２５(ｍm2)面积内不少于2～3个接触点，或不少于全部面积的70%,且分布均匀。
(3）塑料垫片浇注前，须对基座和机座的清洁度进行检验,应无油污、杂物,用白布(或白手套)揩试，无明显的油污。浇注时应同时浇试样,待塑料垫片固化后,将试样送理化试验部门检验硬度,应不小于ＨB35。
(4)主机两侧和末端垫片检验。垫片斜度为1:10０，用0.05mm塞尺进行检验,局部允许插入,但深度不超过1０ｍm。色油接触检验,在２5×25(ｍm2)面积内不少于２点。
2．座底脚螺栓安装检验
（1)螺母和螺栓上的螺纹应清洁,且无损伤。安装前应在螺纹上涂上一层二硫化钼（或按规定选用其它润滑防粘结剂)。
（2)机座、基座安装螺母的平面处应无毛刺，平面光顺。
（3）旋紧扭矩力检验。如MAＮ-B＆Ｗ5L7０ＭC/MCE机,旋紧油压为90MPa。旋紧后,螺栓的螺纹部分应伸出螺母6５＋5mｍ,并检查螺母平面接触，用0.０5ｍm塞尺检验应插不进。
(4）对无侧向垫片的主机,应按中国船级社《钢质海船入级与建造规范》的要求配制紧配螺栓,其数量一般不少于总数的１5％,安装时应对其接触情况进行检验。
3.主机找中检验
主机找中主要是使活塞在气缸内处于中间位置，运转时要求活塞中心线与气缸中心线重合或平行。在运转中，气缸与活塞所发生的故障，半数以上是由于主机的中心偏差超过标准要求所致,为了减少和防止这类事故,对主机找中必须认真进行检验。
(1)低速柴油机
①找中检验一般都在气缸所对应的曲柄销转到上死点前３0°和下死点后30°时进行,
因为此时连杆重量所产生的侧推力，使十字头滑块紧压在正车导板上,测量间隙较为方便。例如ＭＡN-B&W5L7０MC/MＣE机在上死点前35°，下死点后45°时进行测量。
②用长的塞尺测量活塞与气缸间隙，其最小间隙应不小于０．10mm。
③用０.０5mm塞尺检验十字头滑块与导板接触情况，一般不应插入，但局部允许插入,深度不超过３0mm。0.１０mm塞尺检验，则不得插入。
④用塞尺检验十字头滑块在导板侧面上、下的间隙,其上下间隙差值应不大于０.1０mm。
⑤检验活塞中心线与导板侧面工作面的平行度，要求每米不大于0.15mｍ。
⑥用内径千分尺检验活塞中心线与导板工作面的平行度，要求每米不大于0.1０mm。
⑦汇总并做好测量记录,见表7－13所示（供参考)。
间隙要求
气缸编号
C ＦC1 ＡC1Ｃ2Ｃ3
F A P S P S P S Ｆ A F A
1 T Ｂ
2
T B
３T B
4 T B
５T B
6 ＴB
7 ＴB
８T Ｂ
T
Ｂ—顺车下死点后30°
⑧找中除了采用长塞尺检验之外,有的厂采用校表法进行检验。如MAN-B＆W５L70MC／MCE机,因为活塞较短,故采用百分表进行测量。其方法是在气缸体上下部各放一只表，表杆与活塞杆接触，使活塞杆上下运动时可读出偏差数值。
(２)筒型活塞柴油机
①找中检验时活塞环暂时不设,连杆轴承与曲柄销间隙适当减少（在0~0.05mｍ之间);
②将所要检验找中的活塞转到上死点和下死点2个位置进行测量；
③用长的塞尺测量活塞和气缸在上、下死点的间隙,活塞在气缸内的平行度，不得超过活塞每米长度偏差0.１5mm的要求；
④检验时应注意：插塞尺时用力不宜过大,以免将活塞挤向一边，使测出的结果不准确。
（三)曲轴臂距差检验
详参见本章第一节三，曲轴安装检验的内容。
(四）曲轴与轴系对中检验
柴油机曲轴输出端法兰与中间轴法兰对中,详参见第六章第二节内容。
十、柴油主机整机安装检验
柴油主机整机安装是吊运能力不断提高而采取的新工艺。通常是将柴油机整机从制造厂运到船厂或将部件发运到船厂,组装成整机后再吊到船上进行安装。
柴油主机整机安装检验的方法基本上与本节九所述的内容相同,所不同的有以下各项准备工作:
1.机舱开口尺寸核算,舱口的长宽尺寸应比柴油机实际尺寸大150mｍ以上;
2．吊运能力核算,选择合适的吊车，包括吊重能力，吊高高度;
3.选择合适的起重索具,使吊运时钢丝绳受力均匀,吊装平稳;
4.选用的钢丝绳应有足够强度;
5．配备经验丰富的起重工进行吊运。
第二节柴油发电机组和辅机安装检验
一、柴油发电机组安装检验
柴油发电机组(包括应急发电机组)是船上主要动力设备之一,它的主要作用是向全船辅机、航海设备以及照明设备供电。对柴油发电机组检验,须通知验船师和船东参加。
(一)检验前应具备的条件
柴油发电机组必须具有验船部门的检验钢印和合格证书。
（二）检验内容和方法
1．垫片检验
(１)钢质垫片检验
①垫片与机座平面结合检验应在底脚螺栓未旋紧前进行,要求0．05mｍ塞尺插入深度不超过10ｍm,接合面应大于7０％。
②色油接触检验，在机座或共用底座下面涂上一层薄薄的色油，然后将垫片轻轻敲入和拉出，要求接触面积大于70％，且分布均匀。
（２)减振器垫片检验
先对减振器进行压缩量试验，并对每块的试验数据进行记录。在安装减振器时，应尽量使相邻两块的压缩量接近,使之受压均匀。在螺栓未旋紧前，检验机座与垫片以及减振器上板和减振器下板与基座的贴合程度,用0．1mm塞尺检验应插不进，在局部地方间隙超过0．05时,允许加垫薄铜皮（钢皮)，但垫片块数不准多于3张。
2.对中检验
对不采用共用底座的柴油发电机组,须进行柴油机与发电机的对中检验。
(1）检验方法
可采用指针法和直尺法,详见第六章第二节五、（一)
（2)检验要求
①刚性连接型式：连接法兰的外圆偏移应小于0.0５ｍｍ,曲折应小于0．15mm／m。
②弹性连接型式：连接法兰的外圆偏移应小于0.10ｍm，曲折应小于0．３0ｍm/ｍ,连接法兰平面的间隙差应在0.12~０.27mm之间。
3.底脚螺栓检验
(1）外形完好，螺纹光洁,无损伤。
（2）检验螺栓旋紧的扭矩，旋紧后螺帽平面用０.０５mm塞尺检验，应插不进。
4.检验紧配螺栓的表面粗糙度、配合间隙和敲入时的松紧程度
5.臂距差检验
臂距差检验采用专用百分表测量，其数值应与制造厂的出厂数值接近，误差在±0．02mm范围内,如果相差较大,则要分析原因并重新调整垫片。
二、辅机安装检验
辅机是船舶航行所不可缺少的设备。这些设备有的为主机服务，有的为确保船舶安全航行,有的为船员或旅客的生活服务。检验的目的是确保这些设备的安装质量符合图纸和技术文件的要求。
47号建议案 (1996) (Rev.1 1999) (Rev.2 2004.12) (Rev.3 2006.11) (Rev.4, 2008.8) 船舶建造及修理质量标准 国际船级社协会
船舶建造及修理质量标准 A 部分新船建造及修整质量标准 B 部分现有船舶修理质量标准 A 部分新船建造及修整质量标准 1. 适用范围 2. 新造船一般要求 3. 人员资格及焊接工艺认可 3.1 焊工资格 3.2 焊接工艺认可 3.3 无损探伤人员资格 4. 材料 4.1 结构用材料 4.2 表面状态 5. 气割 6. 构件制作及平整度 6.1 折边纵骨和折边肘板 6.2 组合型材 6.3 槽型舱壁 6.4 支柱、肘板和扶强材 6.5 表面线加热的最高温度 6.6 分段装配 6.7 特殊初装配 6.8 船体外形 6.9 骨架间板的平整度 6.10带骨架的板的平整度 6.11 低温下船体钢焊接的预热 7. 结构对位 8. 焊接接头细节 8.1 典型的对接焊缝边缘准备(手工焊和半自动焊) 8.2 典型的角接焊缝边缘准备(手工焊和半自动焊) 8.3对接和角接焊缝成形(手工焊和半自动焊) 8.4典型的对接焊缝边缘准备(自动焊) 8.5 焊缝间距 9. 修整 9.1 典型不对位的修整 9.2 典型对接焊缝边缘准备的修整(手工焊和半自动焊) 9.3 典型角接焊缝边缘准备的修整(手工焊和半自动焊) 9.4 典型角接和对接焊缝成形的修整(手工焊和半自动焊) 9.5焊缝间距的修整 9.6 误开孔的修整
9.7 以嵌入板方式修整 9.8 焊缝表面的修整 9.9 以焊接方式修整（短焊道） 参考文献： 1. IACS“散货船船体结构检验、评估和修理指南” 2. TSCF“双壳油船结构检查和维护指南” 3. TSCF“油船结构检查和状况评估指导手册” 4. IACS UR W7“船体和机械用锻钢件” 5. IACS UR W8“船体和机械用铸钢件” 6. IACS UR W11“普通强度和高强度船体结构钢” 7. IACS UR W13“钢板和宽扁钢的厚度负偏差许用值” 8. IACS UR W14“具有改进全厚度性能的钢板和宽扁钢” 9. IACS UR W l 7“普通强度和高强度船体结构钢焊接材料的认可” 10. IACS UR W28 “船舶及海洋工程结构钢焊接工艺评定试验” 11. IACS UR Z10.1“油船船体检验”和Z10.2“散货船船体检验”附则I 12. IACS UR Z23 “新造船船体检验” 13. IACS No.12建议案“热轧制钢板和宽扁钢表面光洁度指南” 14. IACS No.20建议案“船体钢结构焊接无损检测”
船舶检验管理规定
船舶检验管理规定 第一章总则 第一条为加强船舶检验管理，规范船舶检验服务，保障船舶检验质量，依据《中华人民共和国海上交通安全法》《中华人民共和国内河交通安全管理条例》《中华人民共和国船舶和海上设施检验条例》以及我国缔结或者加入的相关国际公约，制定本规定。 第二条船舶检验活动及从事船舶检验活动的机构和人员的管理适用于本规定。 本规定所称船舶检验是指对船舶、水上设施、船用产品和船运货物集装箱的检验。 军用船舶、体育运动船艇、渔业船舶以及从事石油天然气生产的设施的检验，不适用本规定。 第三条交通运输部主管全国船舶检验管理。 交通运输部海事局负责对船舶检验工作实施统一监督管理。 各级海事管理机构依据各自职责权限开展船舶检验监督工作。 第二章船舶检验机构和人员 第四条船舶检验机构是指实施船舶检验的机构，包括交通运输部和省、自治区、直辖市人民政府设置的船舶检验机构（以下简称国内船舶检验机构）和外国船舶检验机构在中华人民共和国境内设立的验船公司（以下简称外国验船公司）。 交通运输部和省、自治区、直辖市人民政府依法审批国内船舶检验机构或者外国验船公司时，应当依据《中华人民共和国海事行政许可条件规定》规定的验船机构审批条件作出是否予以审批的决定。予以审批的，同时应当明确国内船舶检验机构和外国验船公司的检验业务范围。 交通运输部海事局应当向社会公布船舶检验机构的检验业务范围。 第五条国内船舶检验机构按照A、B、C、D四类从事船舶法定检验：
（三）船舶检验机构签发的证书失效时间不超过一个换证周期； （四）涉及船舶安全的修理或者改装，但重大改建除外； （五）变更船舶检验机构； （六）变更船名、船籍港； （七）存在重大安全缺陷影响航行和环境安全，海事管理机构责成检验的。 对于前款第（三）项所列情形，船舶、水上设施申请检验时，国内船舶检验机构须对失效期内应当进行的所有检验项目进行检验，检验周期按照原证书检验周期计算。 在中华人民共和国管辖水域内的外国籍船舶，有第一款第（一）、（七）项所列情形之一的，应当向原签发检验证书的船舶检验机构申请临时检验。外国籍船舶的发证机构未在中华人民共和国境内设立验船公司的，应当向交通运输部海事局指定的船舶检验机构申请临时检验。 第十六条中华人民共和国管辖水域内对移动式平台、浮船坞和其他大型船舶、水上设施进行拖带航行，起拖前应当申请拖航检验。 第十七条船舶试航前，船舶所有人或者经营人应当向国内船舶检验机构申请试航检验，并取得试航检验证书。 国内船舶检验机构在签发试航检验证书前，应当按照相关技术检验要求进行检验，并确认船舶试航状态符合实施船舶图纸审查、建造检验的船舶检验机构批准的船舶配载及稳性状态。 第十八条在中华人民共和国管辖水域内从事钻探、开发作业的外国籍钻井船、移动式平台的所有人或者经营人，应当向交通运输部海事局授权的船舶检验机构申请下列检验： （一）作业前检验； （二）作业期间的定期检验。 第十九条中国籍船舶、水上设施所使用的有关水上交通安全和防止水域环境污染的重要设备、部件和材料应当进行船用产品检验。
质量检验的步骤 1.根据产品技术标准明确检验项目和各个项目质量要求； 2.规定适当的方法和手段，借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品； 3.把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较； 4.根据比较的结果，判断单个产品或批量产品是否合格； 5.记录所得到的数据，并把判定结果反馈给有关部门，以便促使其改进质量。 质量检验的主要管理制度 在质量管理中，加强质量检验的组织和管理工作是十分必要的。我国在长期管理实践中已经积累了一套行之有效的质量检验的管理原则和制度，主要有： 1．三检制 三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。
（1）自检。自检就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺和合同中规定的技术标准自己进行检验，并作出产品是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产的产品质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋寻找出现问题的原因，进而采取改进措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。 （2）互检。互检就是生产工人相互之间进行检验。主要有下道工序对上道工序流转过来的半成品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接班时进行相互检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。 （3）专检。专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是自检和互检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，检验已成为专门的工种和技术，专职检验人员对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测仪器也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检。那种以相信群众为借口，主张完全依靠自检，取消专检，是既不科学，也不符合实际的。
船舶建造质量检验大全 船舶建造质量检验 内容简介 本书系统地阐述了船舶建造质量检验的原理和方法。内容包括：质量检验概论，以及船用材料、船体、船装、机装、电装、涂装、内装和试验等方面的检验方法和接受准则。全书共由十一章组成：第一章概论，第二章船用金属材料检验， 本书可供船舶质量检验人员，设计和工艺师、验船师、监理人员，工程管理人员使用，也可供专业人员作为培训教材和工作参考书。 第一章概论 第一节质量检验的概念和历史 一．质量检验的历史 二．船舶的入级、法定和监督检测 三、质量检验方面的术语 第二节质量检验过程 一．质量检验活动和职能 二．质量检验的实施 三．不合格品的控制和纠正措施 四、质量问题的处理 第三节质量检验组织 一．质量检验部门的设置 二．质量检验人员的配置
第二章船用金属材料检验 第一节概述 一、材料检验的基本要求 二、材料复检的程序和内容 第二节钢材检验 一、钢板和型钢检验 二、钢管检验 第三节焊接材料检验 一、概述 二、焊接材料的检验程序 三、电弧焊条检验 四、埋弧自动焊焊丝和焊剂检验 五、电焊条保管 第四节铸钢件和锻钢件检验 一、铸钢件检验 二、锻钢件检验 第一章概论 第一节质量检验的概念和历史 一、质量检验的历史 质量检验，包括船舶检验，作为一项管理手段，它是随着生产力和科学技术水平的提高而产生、发展起来的。 （一）质量检验的产生和发展
早在一万年以前的石器时代，人类已经对所制作的器物的质量有所意识，开始对石器进行极为简陋的检查。 在古代，制造工场的规模都很小，罕有超过１２人的工场。由工场主主持所有的生产活动，包括监视和检验产品的质量。 那时，基本上没有专职检验员。 随着生产力的发展，工场规模的扩大，产量的提高，工场主亲自承担全部管理事务显得力不从心。于是，由工场主的助手，各生产领班来分管检验。检验是一项费时较多的工作。随着工人人数的增加，检验工作量超过了领领所能支配的时间限度，就产生了专门从事质量检验工作的专职检验员这一岗位。 关于最早出现的检验员，在国外，在埃及的塞增斯(Thebes)城发现的公元前１４５０年建造的墓上的浮雕，描绘了检验人员在检查加工后的石块的平面度。我国是世界四大文明古国之一，早在公元前四面多年的春秋战国时代，在文献上已有了有关质量检验的记载。例如，在《周礼?考工记》一书中就有“命百工审查五库器材，审曲面势，以饰五材和以辨民器”的记述。 工业革命导致了大型公司的产生和发展。随着生产的发展和检验员人数的增加，这种趋势促使工厂的管理发生变化。在本世纪初，泰勒（Ｅ.W.Taylor）提出了科学管理的理论和方法。他认为，“策划”（相当于科室职能）与撝葱袛两者要分开。改变的根据是，在那个时代，工长和工人缺乏制订计划应具备的知识。泰勒提出将制订计划的工作交给工程师和经理，而工长和工人的工作就限于执行计划。泰勒制在
船舶建造检验开工前检查评审细则》（B.2版） 1．目的 为提高船舶建造检验质量，规范船舶检验行为，核实造船厂的生产条件、设施、质量控制制度等处于符合且持续有效状态，确认船厂在建造（含重大改建，下同）船舶开工前基本具备建造相应类别船舶的技术条件，依照《船舶及海上设施法定检验规则》、《船舶建造检验规程》、《国内航行船舶船体建造检验管理暂行规定》、《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》（CB/T3000-2007）及本局的相关管理规定，制定本细则。 2．适用范围 适用于本局管辖范围内的船舶修造厂建造的法定授权范围内、船长20m及以上的民用船舶建造检验的开工前检查评审，对于船长20m以下民用船舶的建造检验的开工前检查评审可参照执行。 本细则主要针对《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》（CB/T3000-2007）所定义的三级Ⅲ类钢质造船企业（其造船能力见本文件附注）而定，其它类别企业可参照本细则及《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》的相关条件执行。 3．职责 3.1区船检局 区局船检科负责对各船检局建造检验开工前检查评审的业务指导。 3.2各船检局 各船检局负责本局职责范围内所有建造船舶的建造检验开工前检查评审。 （1）船检局组成评审小组负责对造船厂资质的复核。 （2）船检局、所验船师负责对单船开工条件的检查。 4．工作程序 4.1船厂在船舶开工前应向当地船检部门申请开工前检查评审，分两个步骤进行： （1）对船厂资质的核实，每年进行一次。 （2）对船舶开工条件的检查，每艘船舶开工前进行一次。 4.2对船厂资质的核实 每年2～3月份评审一次，评审小组对照造船厂的自评记录核查并确认本条款，如果相关项目发生重大变化的，评审小组对其重新核实。若造船厂能提供造船工业主管部门对本厂的生产条件评价结论的，船检局不再对除，船检局应出具评审结论。对于评审不合格的造船厂，其整改后应重新申请资质核实。 考虑现阶段我区造船厂的实际情况，对于造船厂目前无法达标的项目，评审小组可根据该项目对于影响造船质量的程度，作出是否暂缓执行的决定，但应确保暂缓执行后其建造质量可使检验机构和验船师满意。 造船厂应于每年1月份向船检局提交如下材料： （1）造船厂资质核实申请表。 （2）造船厂平面布置图。 （3）造船工业主管部门出具的对本厂生产条件评价结论或本厂按《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》（CB/T3000-2007）规定相关项目的自评记录（按《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》附录A表格）及相关证据材料。 ，资金应不少于100万元。 ，占地面积应不少于0.5万平方米。
船舶检验法规试题 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
复习题： 1．按《沿海小船建造规范》，适用本规范的船舶，其材料可为（Ｄ） A．钢质 B．铝合金 C．纤维增强塑料 D．A+B+C 2．我国开展船舶检验工作的船舶检验机构有（Ｄ）A．中国船级社 B．地方船检机构 C．渔船检验机构 D．A+B+C ３．钢质内河船舶建造规范（2009）适用范围是( Ｃ ) A．内河船船长大于或等于２０米，船长小于或等于１４０米的焊接结构钢质民用船舶。 B．除另有规定外，本规范适用于航行我国内河水域船长大于或等于20米的钢质船舶。 C．A 、 B都对。 D. A 、 B都不对。 简答题： １．开展船舶检验工作的目的是什么
答：船检工作的目的是通过对船体结构、安全性能、动力装置、安全设备及其所用重要材料和部件等的监督检验和试验，促使船舶、海上设施和船运集装箱符合国际公约、国家法令和船检机构规范的各项要求和规定，使其具备安全航行和安全作业的技术条件，以保障水上人命和财产安全，防止船舶和水上设施污染水域。 ２．船舶重大改建、修理、和改装通常是指哪些情况答：⑴实质上改变船舶的尺度和容量；如新增一个平行中体使船舶的长度和容量增加。 ⑵实质上改变船舶种类，如客船改建成货船或车辆甲板改建成乘客处所等。 ⑶实质上改变船舶寿命，如对某一层甲板上的起居处所或乘客处所的更新。 ⑷实质上影响分舱因素，如减少水密舱壁。 ⑸实质上改变主推进机械。 ３．“老船老办法，新船新办法”是什么含义 答：新法规仅适用于生效之日或以后安放龙骨或处于类似建造阶段的船舶；新法规生效之前建造的船舶应继续符合其原先适用规范的要求。现有船舶在进行修理、改装、改建以及与之有关的舾装时，至少应继续符合其原先适用规范的要求。 是非题：
建设工程质量检测管理办法 （修订讨论稿） 第一章总则 第一条（目的和依据） 为了加强对建设工程质量检测的管理，保证建设工程质量，根据《中华人民共和国建筑法》、《建设工程质量管理条例》，制定本办法。 第二条（适用范围及定义） 从事建设工程质量检测活动，实施对建设工程质量检测活动的监督管理，应当遵守本办法。 本办法所称建设工程质量检测（以下称质量检测），是指依据国家有关法律、法规、工程建设强制性标准和设计文件，对建设工程的材料、构配件、设备，以及工程实体质量、使用功能等进行测试确定其质量特性的活动。 第三条（管理部门） 国务院住房和城乡建设主管部门负责对全国质量检测活动实施监督管理。 省、自治区、直辖市人民政府住房和城乡建设主管部门负责对本行政区域内的质量检测活动实施监督管理，并负责检测机构的资质审批。 市、县人民政府建设主管部门负责对本行政区域内的质量检测活动实施监督管理。 第二章检测机构资质管理 第四条（检测机构资质管理和机构性质） 从事本办法规定的质量检测活动的检测机构，应当依据本办法取得相应等级的资质证书，并在其资质等级许可的范围内从事相应的检测业务。 检测机构应具有独立法人资格。 第五条（资质分类分级）
检测机构资质分为综合资质和专业资质。综合资质设甲级、乙级，专业资质设甲级、乙级和丙级。 检测机构资质等级标准和各类别等级资质机构承担检测业务的具体范围，由国务院住房城乡建设主管部门制定。 第六条（资质申请和主项） 检测机构可以申请一项或多项检测资质。申请多项资质的，应选择等级最高的一项资质为主项资质；申请有综合资质的，应选择综合资质为主项资质。 第七条（申请资质应提交的材料） 申请检测机构资质应当提交下列材料： （一）检测机构资质申请表； （二）工商营业执照或法人证书原件及复印件； （三）与所申请检测资质范围相对应的计量认证证书原件及复印件； （四）主要检测仪器、设备清单及满足检测工作的设施环境的有效证明； （五）检测人员的职称证书、身份证、劳动合同、社会保险缴费凭证和岗位证书的原件及复印件，其中注册人员还应提供注册证书原件和复印件； （六）检测机构质量管理体系文件； （七）业绩证明材料； （八）资质标准要求的其他有关材料。 检测机构资质申请表由国务院住房和城乡建设主管部门制定式样。 第八条（资质受理和审批） 省、自治区、直辖市人民政府住房城乡建设主管部门在收到申请人的申请材料后，应当即时作出是否受理的决定，并向申请人出具书面凭证；申请材料不齐全或者不符合法定形式的，应当在5日内一次性告知申请人需要补正的全部内容。逾期不告知的，自收到申请材料之日起即为受理。 省、自治区、直辖市人民政府住房城乡建设主管部门受理资质申请后，应当对申报材料进行审查并组织专家到现场对检测能力进行核查，自受理之日起20个工作日内审批完毕并作出书面决定。 第九条（首次申请资质） 检测机构首次申请资质或者增项申请新的资质，不考核检测机构业绩，其资
检验工作档案目录 1、船舶服务申请书 2、船舶建造能力评估报告复印件 3、会议纪要（适用于省局委托的检验） 4、受理回执（如有时） 5、船舶检验计划（或“检验项目、数据记录表”） 6、检验项目交验单及附件（对应“检验计划”或“检验项目、数据记录表”） 7、船舶服务工作联系单 8、无损检测计划（附射线探伤片位图、超声波探伤区域图） 9、龙骨安放申请书 10、龙骨安放日期确认书（系统打印） 11、倾斜试验核准/免除申请书 12、倾斜试验核准/免除通知书 13、船舶下水申请书 14、船舶下水核准书 15、资料流转记录单（如有时） 16、船舶吨位丈量记录 检验技术资料目录
1、船舶技术图纸、资料 2、船舶建造质量证明书 3、船舶吨位丈量计算书（系统打印） 4、船舶检测、试验记录汇总（对应“检验计划”或“检验项目、数据记录表”） 5、船用产品证书复印件 6、无损检测报告（X射线、超声波） 7、密性试验报告 8、倾斜试验报告 9、CO2灭火系统检修（含称重、吹通报告）（如有时） 10、油水分离器水样分析报告 11、磁罗经自差表（如有时） 12、完工图 13、海事机关登记（或证明）文件复印件（含船名、船舶所有人、船舶经营人） 建波建造（改建）检验计划编制工作指南一、目的
指导各市局验船师小组编制“船舶检验计划”（以下简称“计划”）。 二、使用范围 适用于各市局管辖区域内授权范围（或省局委托）非“船长小于等于80米内河船舶”建造（改建）“船舶检验计划”的编制。（现有船舶的初次检验可参照执行） 三、船舶建造（改建）概况描述 “计划”须描述以下内容 （一）船名/工程编号及船舶主尺度、机电主要设备型号及参数。 （二）业经验船师小组确认的建造及安装工艺文件记录。 （三）全船焊接、无损检测及密性试验计划。 四、责任的明确 “计划”须充分体现船厂、船东/船东代表、验船师小组保证船舶建造（改建）质量所应承担的责任。 （一）船厂的责任 1、依据《江苏省内河交通安全管理条例》第二十七条规定，对船舶的建造质量负责。 2、严格执行船检法律、法规、规程和有关技术标准，保证提交的检验/检测资料、文件和报 告的真实性。 3、确定本厂质检人员或外委方检验/检验人员，参与船舶建造（改建）全过程的检验/检测等 质量管理工作。 4、按照要求完成“计划”中确定的所有检验项目的自检工作，并在自检完成后按照“计划”确定的检验类型（B/W）经船东/船东代表确认后向相关专业的验船师提交“检验项目交验单”。 5、某个项目如未交验完成所有内容，未经船东/船东代表、验船师共同确认，不得遗留至下 个工序交验。 （二）船东的责任： 1、确定相关专业人员保证“计划”的正常实施。 2、监督船厂按照船检机构/验船师小组认可的施工图纸及工艺文件进行施工，发现问题及时 与相关专业的验船师进行意见反馈。
船舶建造和修理质量标准Part A 新船建造及修理质量标准 Part B 船舶修理质量标准 Part A 新船的建造及修理质量标准 1、适用范围 2、总则 3、焊工及工艺认可 3.1 焊工资格 3.2 焊接工艺认可 3.3 无损检测操作人员资格 4、材料 4.1 构件材料 4.2 厚度负公差 4.3 表面质量 5、切割 5.1 气体切割 5.2 等离子切割
5.3 激光切割 6、组装要求 6.1 折边纵骨和折边肘板 6.2 组装型材 6.3 槽型舱壁 6.4 支柱、肘板和扶强材 6.5 表面最高线加热温度 6.6 分段安装 6.7 特殊次分段 6.8 成型 6.9 肋骨间板的安装精度 6.10 板与肋骨的安装精度 7、校准 8、焊接 8.1 对接焊缝坡口形式（手工焊） 8.2 角焊缝坡口形式（手工焊） 8.3 对接焊缝和角焊缝成型（手工焊）
8.4 搭接焊、塞焊和长孔焊 8.5 焊缝间距 8.6 自动焊 9、修理 9.1 安装误差的修理 9.2 对接焊缝坡口加工（手工焊）的修理 9.3 角焊缝坡口加工（手工焊）的修理 9.4 对接焊缝和角焊缝成型（手工焊）的修理 9.5 焊缝间距的修理 9.6 错误的开孔的修理 9.7 镶板修理 9.8 焊缝表面的修理 10、参考 1. 适用范围 1.1 本标准对新造船的船体结构建造质量做出了规定，并且规定了不满足建造质量标准的修理标准。 但此标准一般应用于
--常规的船型， --船级社规范船体部分是符合的， --船体结构是由普通和高强度船用钢材建造的， 此标准的适用性应得到船级社的同意。 此标准一般不适用下列新船 --特殊船型，例如液化气船 --由不锈钢或其他特殊类型、等级钢材建造的船体 1.2 此标准包含了典型的建造方法及其质量标准并阐明了这些建造方法的主要细节。除非在本标准的其他地方进行特别说明，原则上本标准所反映的工艺水平适用于传统船体主要和次要的结构设计。对于船体结构临界和高应力区可以采用更严格的标准，但均应经船级社同意。在评估船体结构和构件危险性时，参考“目录10”中的1、2、3项。 1.3 对于本标准没有包括的结构或装配工艺，应有船级社根据资格认可程序和（或）认可的国家标准经认可。 1.4 本标准对在没有船舶建造标准或船级社认可的国家标准情况下，为船舶建造提供指南。 1.5 在使用本标准时，组装、公差等类似质量特性均为名义值。当明显存在质量偏差时，船厂应采取措施改进工艺。仅仅依靠采取补救措施来减少质量偏差的方法是不能接受的。 2. 新船的总的要求
船舶建造检验项目表 船舶建造检验项目表 填写说明: 1、检验或验证合格的项目在”□”中标记”√”, 反之标记”×”。 2、不适用项目在”□”中标记”—”, 或编辑时删除。 3、必要的, 但本格式未包含的项目和内容, 现场验船师应增加。 4、本表应作为检验资料归档。 5、本表责任人是现场验船师。 6、本格式供现场验船师和建造厂参考 一、船体 序号项目检验内容 1 钢板及型钢□审核材料等级、规格、炉批号及质量证明文件 □核对钢印或检验标志 □外观检查 □板材抽样理后化试验 2 焊接材料□焊接材料等级、规格及质量证明文件 3 船体放样□放样后线型检验 □样板、样箱检验 摆墩、胎架检验□墩点布置及墩基强度
□船台的长度、宽度, 精度 □胎架的形位尺寸检查 预制构件□构件装配/焊接工艺 □焊接质量 □制成后测量 4 船体各舱、散件装配及焊接□板材质保书 □各舱及舱内构件的装配完整性, 结构尺寸 □焊接质量 主机座装配、焊接□审核材料的质量证明文件、焊接工艺□形位尺寸、焊接质量 5 整体装配□对接缝间隙、边缘高低偏差, 纵横结构的连续性□局部加强结构 □结构完整性, 板材规格 6 焊接质量检查□焊前检验 □焊缝近观检验 □无损探伤 7 船体密性试验□密性试验大纲审查 □密性试验 8 船体完整性及主尺度□主尺度测量 □舵、螺旋桨、锚设备安装完整性 9 水尺、载重线标志检验□水尺及载重线勘划的正确性 10 下水前检验及下水后复查□水下开口关闭设施检验
□舵杆、螺旋桨固定的可靠性 □下水后的复查 二、舵设备 序号项目检验内容 1 舵杆、舵叶□审核质量证明文件、核对实物 □舵叶与舵杆的安装精度及焊接( 连接) □舵叶密性试验 2 舵设备的安装□舵杆中心线与轴系中心线的偏离情况 □安装的完整性、正确性、可靠性, □舵叶零位标志, 机械限位装置 □舵叶转动灵活性, 转动最大舵角 3 操舵系统及其安装□审核质量证明文件, 核对实物 □外部检查 □安装的完整、正确、可靠性检查 三、锚设备和系泊设备 序号项目检验内容 1 锚机、绞盘、锚链、锚及附件□审核质量证明文件、核对实物 □外观检查 2 锚泊、系泊设备的安装□锚机、绞盘安装的的完整、正确、可靠性 □制链器、系缆桩安装的的完整、正确、可靠性
铸件质量检测方法有哪些 内容摘要:铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。 铸造网讯：铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。 1 铸件表面及近表面缺陷的检测 1.1 液体渗透检测 液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。需要指出的是，渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测精确度最高，甚至可以检测出晶间裂纹。除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。 1.2 涡流检测 涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。当试件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流)，涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，从而引起线圈阻抗的变化。如果铸件表面存在缺陷，则涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
钢质船舶建造质量控制标准 、前言 本着产品质量是企业的生命线的原则，我公司严抓造船的质量检验。为落实此项工作，我们做到有规范、标准的依据，有组织的落实，有具体执行的条文。详见如下：二、执行的规范行业标准、国家标准最新CCS勺规范和海事局的规则进行设计。 作为钢质船舶制造企业，特针对本勘测船的建造执行如下规范、标准： 1. 中国船级社《内河高速船入级与建造规范》（2002） 2. 中国海事局《内河船舶法定检验技术规则》（2004）及2007、2008修改通告。 3. 中国政府主管机关颁布的其它有关规范规则。
钢质船舶制造标准目录 共页第页
、放样及样板 二、船体主要尺度 三、主付龙骨 四、横舱壁
五、肋骨框架 一级二级三级六、船壳外板
技术参数 序 分项名称检验内容 说明号
八、舱口围板 序号分项名称检验内容 技术参数 说明 一级二级三级 1 装口配围舱口宽度误差<±6<± 1 2 <± 16 舱口长度误差<± 12 <± 16 <± 20 舱口围板高度误差，指甲板上表面到围板顶缘<±4<±6<±8舱口围板的不直度（每米平均）<2<3<5 九、舷侧纵桁、甲板纵桁及护舷材 序号分项名称检验内容 技术参数 说明 一级二级三级 1 舷侧纵桁和甲板 纵桁按装位置尺寸误差<±2<±4<±6接头的光顺性<±2<±4<±6 2 护舷材护舷材尺寸（与图纸比）<±2<±4<±6按装位置尺寸误差<4<6<8接头的光顺性光顺平直<±4<±6 十、上层建筑 序号分项名称检验内容 技术参数 说明 一级二级三级 1 棚顶板局部不平整度（每米长度内）<4 <6 <8 2 门窗 门窗平直美观，无歪斜较好一般 水密门窗不漏微漏有水 卜一、首 序号分项名称检验内容 技术参数 备注 一级二级三级 1 首柱预制 中心线 锻件<±2<±3<±4 板件<±1<±2<±3纵中剖面弯曲后与样板不密合度误差<2<3<4 2 首柱船台装配 纵中剖面与船台中心线误差<±1<±2<±3 高度误差<2<4<6 纵向位置误差<5< 10 < 15 中央到板的中心线与船台中心线之偏差W±2<±3<±4 甲板与构架的不密合度W2<3<4 甲板与舱口围板的焊缝间隙<2<3<4 甲板与甲板焊缝之间隙<2 <3 <4 甲板与甲板接缝高度差5W6<1<2 甲板与甲板接缝高度差 5 >6 <1<2<3 甲板每平方米内不平度<3<5<8 1.接缝80%以上 2.符合一级（二级），其余的 20%符合二级（三级）者, 评为 一级（二级）。 3.装配结 4.束后进行检验。
史上最全的质量检验方法分类总结质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。本文归纳总结了11种质量检验方法的分类方式，并针对每种类型的检验进行介绍。覆盖面较全，希望能够给大家带来帮助。 一、按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。
分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。 目的：防止不合格产品流向顾客。
要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 二、按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验
第二节 轴系安装检验 一,尾轴管前后轴承安装检验 (一)巴氏合金轴承安装检验 1.检验内容 (1)安装前的检验. (2)轴承压装检验. 2.检验方法与要求 (1)安装前的检验 ①清洁检验.尾轴管内残留的铁屑,毛刺,型砂,焊接飞溅,焊渣以及油污等多余物和 垃圾已清除,并用清洁的布擦干净. ②润滑油管已装好,并经密性试验.若有测温用的热电偶装置,则应装好,校准. ③对尾轴管前后轴承外圆直径及尾轴管内孔进行复测. 复测时, 环境温度与轴承及尾轴 管的温度应相同,若温度不同,将会导致实际过盈配合量不真实,从而影响压入力的数据. (2)轴承压装检验 大型船舶的螺旋桨轴轴承内孔大都采用巴氏合金材料, 轴承与尾轴管为过盈配合, 轴承 安装普遍采用液压拉伸器将轴承压入尾轴管孔内,其压入方法见图 6-9 所示.
图 6-9 用液压拉伸器压入轴承 1-尾轴管;2-半圆垫木;3-长丝杆;4-液压缸;5-尾轴承;6-油泵. 轴承压入时须认真检查轴承上的"TOP"标记,使"TOP"标记的部位向上,千万不能 搞错. 用液压拉伸器压入轴承前,应测量环境温度,尾轴管及轴承温度,从开始压入起,每压 入 50mm 应记录一次液压压力及压入距离.在正常情况下,随着压入面积的增加,其压入 时的油压力也会随之上升,直至全部压入到位,其最终压入力应符合设计要求.压入力可以 根据液压拉伸器的活塞面积与油压力计算得出. 当图样没有规定压入力要求时, 其压入力要 求可参照表 6-22 规定的数值. 表 6-22 尾轴管轴承安装压入力 压入力 压 入 力(kN) 轴承外圆 D 名称 前 轴 承 后 轴 承 68.65~294.2 147.1~588.4 300
” ，反 。 ” ” 船舶建造检验项目表船舶建造检验项目表 填写说明：1、检验或验证合格的项目在“ □中标记“√” 之标记“×” 2、不适用项目在“ □中标记“—，或编辑时删除。 3、必要的，但本格式未包含的项目和内容，现场验船师应增加。 4、本表应作为检验资料归档。 5、本表责任人是现场验船师。 6、本格式供现场验船师和建造厂参考 一、船体 序号 项 目 检 验 内 容 1 钢板及型钢 □审核材料等级、规格、炉批号及质量证明文件 □核对钢印或检验标志 □外观检查 □板材抽样理后化试验 2 焊接材料 □焊接材料等级、规格及质量证明文件 3 船体放样 □放样后线型检验 □样板、样箱检验 摆墩、胎架检验 □墩点布置及墩基强度 □船台的长度、宽度，精度 □胎架的形位尺寸检查 预制构件 □构件装配/焊接工艺 □焊接质量 □制成后测量 4 船体各舱、散件装配及焊接 板材质保书 □各舱及舱内构件的装配完整性，结构尺寸 □焊接质量 主机座装配、焊接 □审核材料的质量证明文件、焊接工艺 □形位尺寸、焊接质量 5 整体装配 □对接缝间隙、边缘高低偏差，纵横结构的连续性 □局部加强结构 □结构完整性，板材规格 6 焊接质量检查 □焊前检验 □焊缝近观检验 □无损探伤 7 船体密性试验 □密性试验大纲审查 □密性试验 8 船体完整性及主尺度 □主尺度测量 □舵、螺旋桨、锚设备安装完整性 9 水尺、载重线标志检验 水尺及载重线勘划的正确性 10 下水前检验及下水后复查 水下开口关闭设施检验 □舵杆、螺旋桨固定的可靠性 □下水后的复查 二、舵设备 序号 项 目 检 验 内 容
1舵杆、舵叶□审核质量证明文件、核对实物 □舵叶与舵杆的安装精度及焊接（连接） □舵叶密性试验 2舵设备的安装□舵杆中心线与轴系中心线的偏离情况 □安装的完整性、正确性、可靠性， □舵叶零位标志，机械限位装置 □舵叶转动灵活性，转动最大舵角 3操舵系统及其安装□审核质量证明文件，核对实物 □外部检查 □安装的完整、正确、可靠性检查 三、锚设备和系泊设备 序号项目检验内容 1锚机、绞盘、锚链、锚及附件□审核质量证明文件、核对实物 □外观检查 2锚泊、系泊设备的安装锚机、绞盘安装的的完整、正确、可靠性□制链器、系缆桩安装的的完整、正确、可靠性 四、救生设备、航行/信号设备、桅杆 序号项目检验内容 1救生衣、救生圈□审核质量证明文件、核对实物 □外观、规格、数量检查及搁放位置 2救生艇□审核质量证明文件、核对实物 □外观、标志、乘员和主尺度检查 □属具检查 3吊艇架□审核质量证明文件、核对实物 □安装的完整、正确、可靠性 □效用试验 4桅杆□桅杆结构 □桅杆定位 5航行/信号设备检验□审核质量证明文件、核对实物 □安装的完整、正确、可靠性 □效用试验 五、防火结构、消防设备/用品、风油摇控切断装置 序号项目检验内容 1防火分隔□审核质量证明文件、核对实物 □防火分隔正确性、完整性检查 2固定灭火系统□管系装船前后的压力试验 □安装的完整、正确、可靠性 3消防用品□审核质量证明文件、核对实物 □型号、规格、数量、安装位置 4风油摇控切断装置□摇切装置安装检查，可靠性 六、通风、透气、舱底水、压载水系统、船内/外标志、栏杆等安全设施 序号项目检验内容 1通风、透气系统□审核产品质量证明文件，核对实物 □安装完整、正确、可靠性检查
第七章柴油主机和辅机的安装检验 第一节柴油主机安装检验 船用小型柴油机，通常采用整机吊装工艺进行安装,大型船舶的柴油机,在起重能力及码头设施具备条件的情况下,也可采用整机吊装。目前大多数船厂由于受起得能力、运输和码头条件等方面的限制，对大型柴油主机大多采取组装吊运办法。即主机在制造厂经验船师、船东代表验收后,将主机拆成若干大部件，经油封保养后装箱发往造船厂，船厂再按工艺阶段将部件吊到船上进行组装。本节主要介绍组装检验，按安装顺序进行阐述。 一、主机基座加工检验 船舶柴油主机的基座要承受柴油主机的全部重量。除此之外,它还要承受柴油主机运转时运动部件所产生的不平衡的惯性力和反作用力矩所引起的力，以及船舶运行中（如摇摆时）所产生的柴油主机倾倒的力。因此,基座应具有足够的刚性和强度。 中小型柴油机的基座通常是钢板焊接结构件,并焊接在船体双层底上；大型柴油机基座，通常依靠双层底结构作为基座。 （一）检验前应具备的条件 １．基座使用的材料应有船检证书； 2.基座的安装、焊接质量已符合规定的技术要求。 (二)检验内容和方法 １．接触检验 (１)将小平板放到基座的面板上,用0.０５mm的塞尺进行检验,一般不应插入,但局部允许插入,其深度不大于1０ｍｍ。用0.10mm塞尺检验,不应插入。 (2)在平板上涂上一层薄薄的色油,然后放到面板上来回拖动,平板拿掉后检验面板上的色油点，要求在每2５×25(mm2）面积内不少于３点，接合面大于７5%。 2.基座面板倾斜度检验 将直尺横放在基座上，用塞尺检查直尺与面板之间倾斜度。倾斜度通常应小于1：1０0,且要求向外倾斜，便于今后配制垫片。 3．螺栓孔质量检验 (1)用内径千分尺或气缸表检验螺栓孔直径,要求圆柱度和圆度符合图样要求。 (2）螺栓孔的表面粗糙度应符合图样要求。 二、主机机座安装检验 主机机座有以下几方面作用： 1.在机座上面安装机架、连杆、活塞、气缸盖等部件,能承受这些部件的重量。 2．机座上装有主轴承，用以安装曲轴。机座与机架作为曲轴旋转的空间。 3.机座可作油池用，收集和盛储滑油。 4．机座能承受各运动部件所产生的惯性力。 为了满足上述用途,要求机座有足够的强度、刚度。如果机座变形,将导致上述运动件发生故障或加速磨损。 (一）检验前应具备的条件 机座须有验船部门的合格证书和钢印。 (二)检验内容和方法 １.机座平面平面度检验 对机座平面平面度的检验方法有许多种，通常,工厂采用何种方法施工，检验时就采用与这种施工方法相应的检验方法。现将几种常用的方法介绍如下: （1）拉钢丝检验法 如图7-１所示,在机座平面的一定高度处,拉四根钢丝L１、L2、Ｌ３、L4。钢丝直径一般为Φ0.3mｍ至Φ1.00mm,拉力为钢丝拉断力的70~８0％(如MAN-B&W5０－95MＣ/MCE机采用Φ0.5ｍm钢丝,拉紧力为4０ｋg的负重)。 检验机座平面平面度时,测量L１、Ｌ２、Ｌ3、L4两根钢丝至机座平面之距离,以确定机座平面的平面度。
船舶建造生产管理规定 1、总则 为加强造船生产管理，缩短船舶建造周期，降低生产成本，增强市场竞争能力，提高经济效益，确保履约合同制定本规定。 本规定应用过程方法将造船生产活动和相关的资源作为过程进行管理，以造船生产管理四大职能：编制作业计划、组织生产协调、指挥生产调度、督促和考核造船生产全过程为主线。 2、船舶建造所需的主要过程，分为： ⑴生产技术准备； ⑵下料加工； ⑶分段制造； ⑷船台合拢； ⑸拉线镗孔； ⑹下水作业； ⑺发电机动车； ⑻主机动车； ⑼倾斜试验 ⑽航行试验； ⑾完工交船。 3、生产技术准备 3.1生产技术准备的输入 生产技术准备的输入应包括以下方面的信息： a）合同及总技术规格书； b）方案（报价）设计任务书； c）建造说明书； d）建造方案（建造法）。 e）合同与技术交底 3.2生产技术准备的输出 生产技术准备的输出一般应包括以下方面的文件： a) 生产技术准备计划日程表； b) 建造方针； c) 各专业施工要领（原则工艺）； d）质量保证大纲； e) )对内对外专检交验项目表；
f) 产品实现风险分析和评估报告； g）生产技术准备状态情况总检查表（开工令）。 f)“建造入级船舶开工前检查单”（适用民船建造，由品质保证部填写船级社确认） g）“船用产品持证清单”（适用民船建造，由科研所报船级社确认） 3.3编制生产技术准备计划日程表 3.3.1生产技术准备计划日程表应确定项目的主办和协办部门以及完成项目的考核期限，内容应包括以下文件： a）船舶建造过程大日程（大节点）总进度计划； b）主要材料、设备清单； c）主要材料、设备纳期表； d）建造方针； e）各专业施工要领（原则工艺）； f）质量保证大纲； g）生产（施工）设计图样和工艺文件供图计划； h）对内对外专检交验项目表； i）大型铸锻件定订货清单； j）主要材料、设备供应计划； k）主要材料、设备持证清单； l）自制件和外协件清单； m）主要设备订货资料确认。 3.4合同与技术交底 3.4.1合同签署一周后，市场营销部和技术开发部应组织向有关部门进行合同与技术详细交底。 2.4.2合同与交底的主要内容： a）合同要点与内容的解释； b）顾客要求与合同背景材料情况； c）船舶主要技术状态、性能； d）船舶的特殊技术性能和工艺要求。 3.5开工条件的确认 为确保船舶开工后能连续施工，在开工前一周，造船办应依据“生产技术准备状态情况总检查表”的安排对开工前必须具备的条件组织验证。民船建造由品质保证部填写“建造入级船舶开工前检查单”交船级社确认后反馈造船办。3.5.1主管监造师应加强督办各相关部门按“生产技术准备计划日程表”的内容