臭氧是一种广谱杀菌剂，可杀灭细菌繁殖体和芽孢，病毒、真菌等，可破坏肉毒杆菌毒素和毒素及立克次氏体等，同时还具有很强的除霉、腥、臭等异味功能。臭氧在水中的杀菌速度比氯快。我们从臭氧的发展历史来看，臭氧应用按用途分为水质处理、化学氧化、食品加工保鲜和医疗四个领域，各个领域的应用研究与设备开发都已达到相当高的水平。
那臭氧一般用什么材质的管道来输送？目前市面上用得最多，且效果最好的耐臭氧管是铁氟龙龙管。
PTFE铁氟龙材质的管道
铁氟龙（又称聚四氟乙烯，PTFE），它具有抗酸抗碱、抗各种有机溶剂的特点，几乎不溶于所有的溶剂。同时，聚四氟乙烯具有耐高温的特点，它的摩擦系数非常低，是作为耐化学溶剂的输送管道理想材质。耐臭氧材料等级中特氟龙属于A-Excellent优秀等级。
下面给大家介绍下耐臭氧铁氟龙管的详细特性，告诉你为何它如此优秀。
1、不粘性：铁氟龙有惰性，几乎所有物质都不与铁氟龙粘合，很薄的膜也显示出不粘附性能。
2、耐冷热性：铁氟龙具有优良的耐热和耐低温性。短时间可耐温到300℃，熔点327℃，380℃也不融化，一般工作可在240℃~260℃之间可连续使用，具有显着的热稳定性，它可以在冷冻温度下工作而不脆化，耐冷190℃。
3、润滑性：铁氟龙有较低的摩擦系数。负载滑动时摩擦系数产生变化，但数值仅在0.04-0.15之间。
4、不吸湿性：铁氟龙表面不沾水和油质，生产操作时也不易沾溶液，如粘有少量污垢，简单擦拭即可清除。停机时间短，节省工时并能提高工作效率。
5、耐腐蚀性：铁氟龙几乎不受化学药品侵蚀，能够承受除了熔融的碱金属，氟化介质以及高于300℃氢氧化钠之外的所有强酸（包括王水）、强碱、强氧化剂、还原剂和各种有机溶剂的作用，可以保护零件免于遭受化学腐蚀。
6、耐候性：不老化，在塑料中出色的不老化寿命。
深圳市丹凯科技有限公司（ShenZhen DanKai Technology Co.,ltd.），前身为成立于1998年的东莞市丹帝绝缘材料氟塑材料厂，多年来专业从事FEP、PFA、PTFE等氟塑料管棒板膜制品以及其他绝缘材料的研发、生产和销售。公司拥有资深的研发团队以及从国外引进的先进设备和生产线，并先后通过ISO9001、SGS、FDA认证，得到华为、富士康、美的、中兴、Intel、AirTAC 等国内外客户的充分肯定。可应客户要求订制加工生产各种规格的氟塑料产品。
几种常用橡胶性能比较 天然橡胶（NR） 天然橡胶由三叶树采集制成的弹性体，机械强度高、耐磨、耐压、伸长率高、弹性高、滞后损失小，能耐多次屈挠弯曲变形，适合纸厂、木业、家具、涂布、输送等胶辊应用。本厂天然橡胶分别使用印度尼西亚、泰国和海南三种产地，硬度可以在邵氏3 0～10 0 ° A调制。 丁腈橡胶（NBR） 首先由德国在30年代研制而成，因含丙烯腈，所以对矿物油、动植物油、液体燃料和脂肪族溶剂有较高的稳定性，耐油性是丁腈橡胶最大的特长。耐热性能好，能耐一般化学品优于通用橡胶。配合法国特种油膏，着墨性能优。广泛用于印刷类胶辊，配合耐酸碱物质、耐热剂，用于浆染、印染、砂辊。因耐磨性能比天然橡胶大30%左右，也是做其它滚轮比较理想的弹性体。采用的丁腈胶台湾南帝（NANCAR）系列、日本合成橡胶公司（JSR）系列，日本瑞翁公司丁腈橡胶，硬度可以在邵氏20～100 ° A调制。 三元乙丙橡胶（EPDM） 三元乙丙橡胶作为半通用合成橡胶，其使用温度范围-55～150℃之间。三元乙丙橡胶具有突出的耐臭氧性、耐侯性、耐水性、耐热性、耐蒸汽、耐化学药品（如氨水、酒精、双氧水、盐、硫酸、烧碱、石灰等）性能。适用于高要求的高速水墨印刷辊及化工、电镀、电子、纺织、染整、丝光和人造革类所用胶辊等使用。 氯丁橡胶（CR） 30年代美国公司生产的氯丁橡胶，改变了人们对橡胶易燃特点的看法，氯丁橡胶作为一种通用型特种橡胶，耐油性次于丁腈橡胶，优于通用橡胶，具有耐燃性、耐臭氧性、耐热老化性优异，耐化学品性能好，透气率小，其弹性与通用橡胶相当。适用于印刷类胶辊、耐碱类浆纱辊、浆染胶辊等使用。 氯磺化聚乙烯/海泊隆（CSM）
橡胶耐臭氧老化试验方法 耐臭氧试验目的：通过本试验方法可检测硫化橡胶、热塑性橡胶的耐臭氧性能。基露于含一定浓度臭氧的空气中和在规定温度且无光线直接影响的环境中进行的耐臭氧龟裂的试验方法.不同橡胶材料的耐臭氧能力随臭氧浓度和沮度的不同有明显差别。 1、试验标准：GB T7762-2003 硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验 2、试验设备：CLM-QL-100型臭氧老化试验箱进行试验（本处采用的是小样品，若样品过大可以采用更大型号的试验箱）。 3、试样：试样3个，长条标准试样宽度为不小于10 mm,厚度2.0 mm士。. 2 mm，拉仲前夹具两端间试样的长度不少于40 mm；哑铃标准试样应该由两端为12mm×12mm的正方形和中间宽为5mm，长为50 mm的长条构成.
4、试验条件： 臭氧浓度：最适宜浓度(50士5)×10-8 （注:臭氧浓度可用臭氧分压MPa表示,1×10-8 ,一臭氧浓度相当干1.01 MPa的臭氧分压。 温度：最适宜的试验温度为40℃士2'C.（也可根据使用环境选用其他温度，例如，30℃士2℃或23℃士2℃ ,但是使用这些温度所得到的结果与使用40'C12℃时的试验结果有差异。相对湿度：≤65%R.H 伸长率：通常选用下列一种或多种仲长率进行试验;5%±1%、10%士1%、15%士2%、20%士2%、30%士2%.40%士2%、50%士2%、60%士2%、80%士2%。 拉伸后的试样调节：拉伸后试样应该在无光，基本无臭氧的大气中调节48 h到96 h,调节温度应按GB/T 2941规定。 5、试验方法： 方法A 按规定进行调节后拉伸应变20%的试样，在臭氧试验箱经72 h后检查试样的龟裂情况.或按适用材料特性选择任一伸长率和暴露时间。 方法B 按规定采用一种或多种伸长率的试样，并进行调节.仅采用一种伸长率时.应采用20%伸长率.除非另有规定.在2h,4h,8h,16h,24h,48 h,72h和96h攀露后检查试样，必要时可适当延长暴露时问，并记录各种伸长率的试样出现龟裂的时间。 方法C 采用不少于四种伸长率的试样，并按进行调节。在2h,4h,8h,16h,24h,48h,72h和96h暴露后检查试样:如果需要.可适当延长暴露时间，并记录海种伸长率的试样开始出现龟裂的时间，
橡胶老化概念 点击次数：1152 发布时间：2009-7-6 在1885年人们就发现受到拉伸的橡胶在老化过程中发生龟裂，当时人们曾认为是由于阳光的照射所致，但后来发现未经阳光照射的橡胶制品上，同样也有龟裂产生。后来经过分析发现，不受阳光的照射的橡胶拉伸所产生的龟裂，是由于大气中存在的臭氧所致。 在距离地面20-30km的高空，氧气分子在阳光照射下会产生牛气分子形成一层臭氧层。尽管地表的臭氧浓度较低，但引起的橡胶才华现象也不容忽视，越来越受众的重视。 橡胶的臭氧老化与其他因素所产生的老化有所不同，主要有如下表现。 (1)橡胶的臭氧老化是一种表面反应，未受应力的橡胶表面反应尝试为10-40个分子厚，或(10~50)*10-6次方mm厚。 (2)未受拉伸的橡胶暴露在O3环境中时，橡胶与O3反应直到表面上的双键完全反应完后终止，在表面上形成一层类似喷霜状的灰色硬脆膜，使其失去光泽。受拉伸的橡胶在产生臭氧老化时，表面要产生臭氧龟裂，但通过研究认为，橡胶的臭氧龟裂有一临界应力存在，当橡胶的伸长或所受的应力低于临界值时，在发生臭氧老化时是不会产生龟裂的，这是橡胶的固有特性。 (3)橡胶在产生臭氧龟裂时，裂纹的方向与受力的方向垂直，这是臭氧龟裂与光氧老化致龟裂的不同之处，介应当注意，在多方向受到应力的橡胶产生臭氧老化时，所产生的臭氧龟裂很有难看出方向性，与光氧老化所产生的龟裂相似。 老化是橡胶等高分子材料中存在的一种较为普遍的现象，它会使橡胶的性能劣化，影响橡胶制品的使用价值及使用寿命，橡胶防护体系是延缓橡胶的老化，延长制品的使用寿命。橡胶防护体系主要是防老剂，防老剂型按作用原理可分为化学防老剂和物理防老剂；按防护的目标分为抗氧剂、护臭氧剂、光屏蔽剂、金属钝化剂等，也可按化学结构进行分类。 (1)橡胶老化的现象：生胶或橡胶制品在加工、贮存或使用过程中，会受到热、氧、光等一干二净因素的影响而逐渐发生物理及化学变化，使其性能下降，并丧失用途，这种现象称为橡胶的老化。橡胶老化过程中
橡胶制品老化的原因以及如何防止橡胶制品的老化方法有哪些？ 在1885年人们就发现受到拉伸的橡胶在老化过程中发生龟裂，当时人们曾认为是由于阳光的照射所致，但后来发现未经阳光照射的橡胶制品上，同样也有龟裂产生。后来经过分析发现，不受阳光的照射的橡胶拉伸所产生的龟裂，是由于大气中存在的臭氧所致。 在距离地面20-30km的高空，氧气分子在阳光照射下会产生牛气分子形成一层臭氧层。尽管地表的臭氧浓度较低，但引起的橡胶才华现象也不容忽视，越来越受众的重视。 橡胶的臭氧老化与其他因素所产生的老化有所不同，主要有如下表现。 (1)橡胶的臭氧老化是一种表面反应，未受应力的橡胶表面反应尝试为10-40个分子厚，或(10~50)*10-6次方mm厚。 (2)未受拉伸的橡胶暴露在O3环境中时，橡胶与O3反应直到表面上的双键完全反应完后终止，在表面上形成一层类似喷霜状的灰色硬脆膜，使其失去光泽。受拉伸的橡胶在产生臭氧老化时，表面要产生臭氧龟裂，但通过研究认为，橡胶的臭氧龟裂有一临界应力存在，当橡胶的伸长或所受的应力低于临界值时，在发生臭氧老化时是不会产生龟裂的，这是橡胶的固有特性。 (3)橡胶在产生臭氧龟裂时，裂纹的方向与受力的方向垂直，这是臭氧龟裂与光氧老化致龟裂的不同之处，介应当注意，在多方向受到应力的橡胶产生臭氧老化时，所产生的臭氧龟裂很有难看出方向性，与光氧老化所产生的龟裂相似。 老化是橡胶等高分子材料中存在的一种较为普遍的现象，它会使橡胶的性能劣化，影响橡胶制品的使用价值及使用寿命，橡胶防护体系是延缓橡胶的老化，延长制品的使用寿命。橡胶防护体系主要是防老剂，防老剂型按作用原理可分为化学防老剂和物理防老剂；按防护的目标分为抗氧剂、护臭氧剂、光屏蔽剂、金属钝化剂等，也可按化学结构进行分类。(1)橡胶老化的现象：生胶或橡胶制品在加工、贮存或使用过程中，会受到热、氧、光等一干二净因素的影响而逐渐发生物理及化学变化，使其性能下降，并丧失用途，这种现象称为橡胶的老化。橡胶老化过程中常常会伴随一些显著的现象，如在外观上可以发现长期贮存的天然橡胶变软、发黏、出现斑点；橡胶制品有变形、变脆、变硬、龟裂、发霉、失光及颜色改变等。在物理性能上橡胶有溶胀、流变性能等的改变。在力学性能上会发生拉伸强度、断裂伸长率、冲击强度、弯曲强度、压缩率、弹性等指标下降。 (2)橡胶老化的原因：橡胶发生老化现象源于其长期受热、氧、光、机械力、辐射、化学介质、空气中的臭氧等外部因素的作用，使其大分子链发生化学变化，破坏了橡胶原有化学结构，从而导致橡胶性能变坏。导致橡胶发生老化现象的外部因素主要有物理因素、化学因素及生物因素。物理因素包括热、光、电、应力等；化学因素包括氧、臭氧、酸、碱、盐及金属离子等；生物因素包括微生物(霉菌、细菌)、昆虫(白蚁等)。这些外界因素在橡胶老化过程中，往往不是单独起作用，而是相互影响，加速橡胶老化进程。如轮胎胎侧在使用过程中就会受到热、光、交变应力和应变、氧、臭氧等多种形式因素的影响。 不同的制品在不同的使用条件下，各种因素的作用程度不同，其老化情况也不一样。即使同一制品，因使用的季节和地区不同，老化情况也有区别。因此，橡胶的老化是由多种因素引起的综合的化学反应。在这些因素中，最常见且最重要的化学因素是氧和臭氧；物理因素是热、光和机械应力。一般橡胶制品的老化均是由它们中的一种或几种因素共同作用的结果，最常见的热氧老化，其次有臭氧老化、疲劳老化和光氧老化。 (3)橡胶老化的防护方法：随着橡胶的老化进程，橡胶性能逐渐下降，其使用价值也逐步丧失。因此，研究的老化及防护方法有着极为重要的实用和经济意义。由于橡胶的老化是一种复杂的综合化学反应过程，而且要绝对防止橡胶老化的发生是不可能的。因此，只有认真的研究导致橡胶发生老化的各种原因，并根据这些原因对症下药，采取适当的措施，延缓橡胶
提高耐臭氧性 臭氧侵蚀橡胶往往发生在表面。我们周围空气中的臭氧浓度在逐年上升。臭氧对施加一定应变的橡胶制品的侵蚀结果就是产生裂纹，这些裂纹最终会导致橡胶制件的彻底失效。 1．蜡类抗臭氧剂 要提高静态条件下胶料的耐臭氧性，通常是添加各种蜡的共混物，如低分子量石蜡、高分子量石蜡或者微晶蜡等共混物，这些共混物仅限于提高胶料的静态耐臭氧性，如果加入过多，其实会使胶料的动态耐臭氧性下降。 2．对苯二胺类PPDs抗臭氧剂 对苯二胺PPDs是很有效的抗臭氧剂，即使在动态条件下，也能赋予胶料很好的耐臭氧性。 很多情况下，也会选用6PPDs作为动态条件下的有效抗臭氧剂。 将6PPD（长期有效）和77PPD（短期有效）并用，可以全面提高胶料的耐臭氧性。 3．微廒囊化PPD 对6PPD，可以考虑实施微胶囊技术，这种微胶囊剂可以选择醋酸纤维素。将微胶囊化的6PPD加入到胶料中，既可以长时间地保护胶料免受臭氧侵蚀又可以防止6PPD的向外迁移。 4。蜡/PPDs 要想使胶料在静态和动态条件下都具有很好的耐臭氧性，那么就选择一蜡并用一种对苯二胺类，如6PPD的抗臭氧剂。 5．NBC抗臭氧剂 二丁基二硫代氨基甲酸镍( NBC)对于NBR、CR和SBR 来说是较好的静态抗臭氧剂，但不适合在动态条件下使用的胶料。 6．抗臭氧剂的分子量与溶解度 有效的抗臭氧剂必须是与胶料相溶的，并且必须能迁移到表面而起到隔臭氧侵蚀的作用。通常其迁移速度取决其分子量以及}中的溶懈度 7. 6QDI 硫黄硫化的二烯类胶料中，要选用N-苯基-N，-1，3-=甲基丁基对喹啉亚胺(6QDI)做抗臭氧剂，因为硫化后，它会与橡胶主链或者是炭黑发生化学，结合，提高了胶料的耐臭氧性。因此，有报道说，在一些情况下，6QDI比6PPD/TMQ有更好的抗氧化作用。还有报道说，6QDI会部分转化成6PPD而起到抗臭氧侵蚀的作用。 8. 77PD 77PD（烷基PPD）主要用做静态臭氧保护齐U，并且是短期保护。在动态条件下，往往是不单独使用的，一般会与烷基，芳基PPD 并用，使胶料在静态和动态下都会有较好的耐臭氧性。通常6PPD与77PD会按2:1比例（质量比）并用，前者是为动态条件的臭氧保护，而后者是为静态条件的臭氧保护。 9． TMQ/6PPD 如果TMQ在抗臭氧或者疲劳保护方面还不够的话，可以并用6PPD[ N-苯基-N‘-（1，3-二甲基丁基）-对苯二胺]。这对于先暴露在氧气环境之后再暴露在臭氧环境中的胶料来说尤为重要。因此，TMQ与6PPD 并用是很常见的。I 10．非着色乙缩醛抗臭氧剂 对白色或者彩色胶料，可以使用非着色抗氧剂。可以考虑选用环状乙缩醛类抗氧荊（Bayer 公司的Vulkazon AFS）作为各种不同胶料的抗臭氧剂。
论文 让大家认识常见的橡胶 橡胶化学成分 线型聚合物链中的骨架上有一个未饱和的双键，这个双键通常存在氧硫时候可以打开，在相邻键之间形成交联。就会固化成热固性聚合物TS（过渡态）。顺式聚丁二烯的单体就可以打开。 国内发展 我国的橡胶行业经过50多年的发展，对国民经济起到了不可或缺的配套作用，尤其是随着我国机械化水平的提高以及新材料的应用，橡胶行业不断与相关领域相互渗透，开拓了橡胶的应用范围和领域，产品广泛应用于煤炭、冶金、水泥、港口、矿山、石油、汽车、纺织、轻工、工程机械、建筑、海洋、农业、航空、航天等领域。近年来，橡胶行业坚持科学发展观，产品的品种、规格、质量得到了持续、快速、协调、健康的发展，基本满足了国内市场的需求，提高了产品的国际市场竞争力。 【摘要】橡胶及其制品在加工、贮存和使用过程中，由于受内外因素的综合作用而引起橡胶物理化学性质和机械性能的逐步变坏，最后丧失使用价值。因此，学习和研究橡胶老化，对延长橡胶及其制品的使用寿命具有重要的意义。 【关键词】顺丁橡胶化学键老化防护防老剂 1 橡胶的老化作用 在生产和贮存过程中，橡胶易受到光、热和空气中氧及臭氧的作用，通常发生的老 化作用有热氧老化、光氧化老化、臭氧老化等。另外，在橡胶生产中，催化剂的应用、设备腐蚀及各种生产助剂的加入，使橡胶中含有铜、锰、钴、镍、铁等有害的变价金属离子，它们对橡胶的氧化反应起到催化作用，使橡胶的氧化老化速度加快。 1.1 热氧老化 橡胶在生产、贮存过程中，由于同时受到热和空气中氧的作用而发生的老化，热氧老化是各种橡胶时刻都在发生的变化，是造成橡损坏的主要原因。 在200℃以下，橡胶发生热氧老化，氧是引起老化的主要原因，热只起到加快氧化 速度的作用。在200℃以上的较高温度下，仅靠热能的作用就可以使橡胶大分子链降解， 有氧存在，橡胶同时发生氧化反应，温度越高，热降解越占优势，此时，热是引起橡胶 老化的主要因素。因此，橡胶的耐高温性能不仅取决于其耐氧化能力，而且取决于它的 热稳定性，即耐高温降解能力。 在高温下，橡胶发生降解的难易程度，主要取决于橡胶分子链上化学键的解离能。 表1-1列出了各种化学键的解离能，Si—O键的解离能高达688kJ∕mol，故硅橡胶制品可以在较高温度下长期使用。O－O键的解离能最低，为147kJ/mol，O－O键很容易解离，生成
常用橡胶性能一览表
由于具有优异的耐老化性能耐冲击性也较好，所以常用做胎侧。 EPDM三元乙丙胶三元乙丙橡胶是一种在乙烯和丙烯共聚物中引入了第三单体的高分子聚合物,产品性能及优点:超高分子量,高乙烯含量,可高度填充填充剂和油,易碎的性能缩短了混炼的时间. 分子结构和特性 三元乙丙是乙烯、丙烯和非共轭二烯烃的三元共聚物。二烯烃具有特殊的结构，只有两键之一的才能共聚，不饱和的双键主要是作为交链处。另一个不饱和的不会成为聚合物主链，只会成为边侧链。三元乙丙的主要聚合物链是完全饱和的。这个特性使得三元乙丙可以抵抗热，光，氧气，尤其是臭氧。三元乙丙本质上是无极性的，对极性溶液和化学物具有抗性，吸水率低，具有良好的绝缘特性。
在三元乙丙生产过程中，通过改变三单体的数量，乙烯丙烯比，分子量及其分布以及硫化的方法可以调整其特性。 热塑性弹性体 (TPE) 高刚性耐高温且保有低温的弯曲性，优异的耐化学品性,应用于管材、静音齿轮、电线被覆、发卷、自动收缩管线. TPE热塑性弹性体特性： 1、材料有半透、高透明、白色、黑色供选择。 2、已通过ROHS、PAHs、FDA测试，等级测试。 3、材料环保无卤无毒无味，不含塑胶软化剂、磷苯二甲酸盐、重金属等化合物。 4、良好的减震性和防滑耐磨。 5、良好的抗紫外线及耐化学药品性。 6、广阔的硬度范围选择（邵氏0度－110度）。可根据需求任意调整。 7、在—60度至135度的长期使用温度 8、压缩变形及永久变形小 9、卓越的抗动态疲劳性能 10、极优的耐臭氧及耐候性能 11、亮面、雾面均可，光滑的外观和舒适的橡胶柔软质感。 12、材料不含水分，无须干燥可直接使用，节约能源。 13、易于加工，着色。水口料即边角料可百分百回收再利用，降低产品，且不影响产品物性。 14、它可以通过二次注塑成型,与PP、PE、PS、ABS、PC、PA等基体材料包覆粘合,也可单独成形。替代软质PVC部分硅橡胶。 TPE/TPR 之应用领 域运动器材： 手把类(高尔夫球、各种球拍、脚踏车、滑雪器材、滑水器材等)， 潜水器材(蛙鞋、蛙镜、呼吸管、手电筒等)、刹车块、运动护垫。日常用品：
橡胶类产品的耐臭氧老化试验方法 橡胶的种类有很多通常可以分为以下两大类： 1、天然橡胶天然橡胶主要来源于三叶橡胶树，当这种橡胶树的表皮被割开时，就会流出乳白色的汁液，称为胶乳，胶乳经凝聚、洗涤、成型、干燥即得天然橡胶。合成橡胶是由人工合成方法而制得的，采用不同的原料（单体）可以合成出不同种类的橡胶。 2、通用橡胶是指部分或全部代替天然橡胶使用的胶种，如丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶等，主要用于制造轮胎和一般工业橡胶制品。通用橡胶的需求量大，是合成橡胶的主要品种。丁苯橡胶：丁苯橡胶是由丁二烯和苯乙烯共聚制得的，是产量最大的通用合成橡胶，有乳聚丁苯橡胶、溶聚丁苯橡胶和热塑性橡 胶（SBS）。顺丁橡胶：是丁二烯经溶液聚合制得的，顺丁橡胶具有特别优异 的耐寒性、耐磨性和弹性，还具有较好的耐老化性能。顺丁橡胶绝大部分用于生产轮胎，少部分用于制造耐寒制品、缓冲材料以及胶带、胶鞋等。顺丁橡胶的缺点是抗撕裂性能交差，抗湿滑性能不好。异戊橡胶：异戊橡胶是聚异戊二烯橡胶的简称，采用溶液聚合法生产。异戊橡胶与天然橡胶一样，具有良好的弹性和耐磨性，优良的耐热性和较好的化学稳定性。异戊橡胶生胶（未加工前）强度显著低于天然橡胶，但质量均一性、加工性能等优于天然橡胶。异戊橡胶可以代替天然橡胶制造载重轮胎和越野轮胎还可以用于生产各种橡胶制品。异丙橡胶：乙丙橡胶以乙烯和丙烯为主要原料合成，耐老化、电绝缘性能和耐臭氧性能突出。乙丙橡胶可大量充油和填充碳黑，制品价格较低，乙丙橡胶化学稳定性好，耐磨性、弹性、耐油性和丁苯橡胶接近。乙丙橡胶的用途十分广泛，可以作为轮胎胎侧、胶条和内胎以及汽车的零部件，还可以作电线、电缆包皮及高压、超高压绝缘材料。还可制造胶鞋、卫生用品等浅色制品。氯丁橡胶：它是以氯丁二烯为主要原料，通过均聚或少量其它单体共聚而成的。如抗张强度高，耐热、耐光、耐老化性能优良，耐油性能均优于天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶。具有较强的耐燃性和优异的抗延燃性，其化学稳定性较高，耐水性良好。氯丁橡胶的缺点是电绝缘性能，耐寒性能较差，生胶在贮存时不稳定。氯丁橡胶用途广泛，如用来制作运输皮带和传动带，电线、电缆的包皮材料，制造耐油胶管、垫圈以及耐化学腐蚀的设备衬里。 那么如何鉴别橡胶制品的质量优良等级呢？ 目前国内的橡胶类产品的老化试验标准是参照国标《GB T7762-2003》硫化橡胶 或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验 试验条件的要求主要有：
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910376682.9(22)申请日 2019.05.07 (71)申请人 南漳富元鼎航空器材配件有限公司 地址 441500 湖北省襄阳市南漳县涌泉工 业园（马家洲居委会一组）(72)发明人 宋彭川 王智慧 李艳珊 张玉强 徐星月 王坤 熊琰 (74)专利代理机构 北京中济纬天专利代理有限 公司 11429 代理人 邓佳(51)Int.Cl. C08L 7/00(2006.01)C08L 11/00(2006.01)C08L 91/06(2006.01)C08L 91/00(2006.01) C08K 13/04(2006.01)C08K 3/04(2006.01)C08K 5/18(2006.01)C08K 7/06(2006.01)C08K 3/36(2006.01)C08K 3/34(2006.01)C08K 5/375(2006.01) (54)发明名称 一种耐臭氧防老的改性天然橡胶材料及其制备方法(57)摘要 本发明提出了一种耐臭氧防老的改性天然橡胶材料，由以下原料按重量份制备而成：天然橡胶60-70份、改性顺丁橡胶30-40份、炭黑40-50份、硫化剂2-2.5份、软化剂8-10份、促进剂2-2.5份、常用防老剂3-3.5份、新型防老剂2-2.5份、抗臭氧防护蜡2-2.5份、分散剂4-5份和氧化锌3-5份。本发明制备方法简单，原料来源广，制得的橡胶胶料具有良好的耐老化、弹性、耐紫外、耐臭氧、耐氧化、耐磨、抗疲劳等性能，力学性能优异， 具有广阔的应用前景。 权利要求书2页 说明书8页 CN 110229386 A 2019.09.13 C N 110229386 A
如何提高橡胶耐臭氧性 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
提高耐臭氧性 臭氧侵蚀橡胶往往发生在表面。我们周围空气中的臭氧浓度在逐年上升。臭氧对施加一定应变的橡胶制品的侵蚀结果就是产生裂纹，这些裂纹最终会导致橡胶制件的彻底失效。1．蜡类抗臭氧剂 要提高静态条件下胶料的耐臭氧性，通常是添加各种蜡的共混物，如低分子量石蜡、高分子量石蜡或者微晶蜡等共混物，这些共混物仅限于提高胶料的静态耐臭氧性，如果加入过多，其实会使胶料的动态耐臭氧性下降。 2．对苯二胺类PPDs抗臭氧剂 对苯二胺PPDs是很有效的抗臭氧剂，即使在动态条件下，也能赋予胶料很好的耐臭氧性。 很多情况下，也会选用6PPDs作为动态条件下的有效抗臭氧剂。 将6PPD（长期有效）和77PPD（短期有效）并用，可以全面提高胶料的耐臭氧性。3．微廒囊化PPD 对6PPD，可以考虑实施微胶囊技术，这种微胶囊剂可以选择醋酸纤维素。将微胶囊化的6PPD加入到胶料中，既可以长时间地保护胶料免受臭氧侵蚀又可以防止6PPD的向外迁移。 4。蜡/PPDs 要想使胶料在静态和动态条件下都具有很好的耐臭氧性，那么就选择一蜡并用一种对苯二胺类，如6PPD的抗臭氧剂。 5．NBC抗臭氧剂 二丁基二硫代氨基甲酸镍(NBC)对于NBR、CR和SBR来说是较好的静态抗臭氧剂，但不适合在动态条件下使用的胶料。
6．抗臭氧剂的分子量与溶解度 有效的抗臭氧剂必须是与胶料相溶的，并且必须能迁移到表面而起到隔臭氧侵蚀的作用。通常其迁移速度取决其分子量以及}中的溶懈度 硫黄硫化的二烯类胶料中，要选用N-苯基-N，-1，3-=甲基丁基对喹啉亚胺(6QDI)做抗臭氧剂，因为硫化后，它会与橡胶主链或者是炭黑发生化学，结合，提高了胶料的耐臭氧性。因此，有报道说，在一些情况下，6QDI比6PPD/TMQ有更好的抗氧化作用。还有报道说，6QDI会部分转化成6PPD而起到抗臭氧侵蚀的作用。 77PD（烷基PPD）主要用做静态臭氧保护齐U，并且是短期保护。在动态条件下，往往是不单独使用的，一般会与烷基，芳基PPD并用，使胶料在静态和动态下都会有较好的耐臭氧性。通常6PPD与77PD会按2:1比例（质量比）并用，前者是为动态条件的臭氧保护，而后者是为静态条件的臭氧保护。 9．TMQ/6PPD 如果TMQ在抗臭氧或者疲劳保护方面还不够的话，可以并用6PPD[N-苯基-N‘-（1，3-二甲基丁基）-对苯二胺]。这对于先暴露在氧气环境之后再暴露在臭氧环境中的胶料来说尤为重要。因此，TMQ与6PPD并用是很常见的。I 10．非着色乙缩醛抗臭氧剂 对白色或者彩色胶料，可以使用非着色抗氧剂。可以考虑选用环状乙缩醛类抗氧荆（Bayer公司的VulkazonAFS）作为各种不同胶料的抗臭氧剂。 据报道，与对苯二胺类抗氧剂相比，双-（1，2，3，6-四氢苯甲醛）-季戊四醇缩醛能赋予CR、IIR、CIIR、BIIR等胶料更高的耐臭氧性。 11．丁基胶与卤化丁基胶 丁基胶与卤化丁基胶本身具有较好的耐臭氧性。
高分子材料的老化和防老化 研究高分子材料的老化和防老化是一个很实际的问题，也是一个很复杂的问题。 高分子材料在加工、贮存和使用过程中，由于受内外因素的综合作用，其性能逐渐变坏，以致最后丧失使用价值，这种现象就是老化。老化是一种不可逆的变化，它是高分子材料的通病。担是人们可以通过对高分子老化过程的研究，采取适当的防老化措施，提高材料的耐老化的性能，延缓老化的速率，以达到延长使用寿命的目的。 （1）发和老化的原因主要是由于结构或组分内部具有易引起老化的弱点，如具有不饱和双键、支链、羰基、末端上的羟基，等等。外界或环境因素主要是阳光、氧气、臭氧、热、水、机械应力、高能辐射、电、工业气体（如、、、等）、海水、盐雾、霉菌、细菌、昆虫，等等。 从结构上的原因来说，聚乙烯比聚四氟乙烯容易老化，因为C—F键的键能比C—H键的键能大，它起着保护碳链的作用。聚丙烯不如聚乙烯耐老化，这是因为聚丙烯的碳链上有甲基，甲基碳原子上的氢原子比较容易脱去。由于聚酰胺链上有羧基，聚酯纤维中的酯键容易水解，因此也容易老化。又如二烯烃聚合的橡胶中含C=C双键，容易发生热氧老化、光氧老化、臭氧老化。由于橡胶常在应力条件下使用，比较容易发生臭氧龟裂，因此臭氧老化是橡胶老化的主要原因。
氯丁橡胶由于含有吸电子基的氯原子，因而较耐老化。 聚合物由于结构上的弱点而在一定外界条件下发生的各种 老化现象如前所述。有的聚合物没有上述情况也会发生老化，如受到辐射特别是高能辐射时，化学键就会发生断裂，即使是近紫外光辐射也能足够打开一般的单键（C—H、O—H 那样的强键除外）。 （2）防止老化的措施 从发生老化的原因来看，一个主要原因是在高分子结构本身。因此，改善高分子的结构以提高老化的能力是很重要的。例如，橡胶在硫化以后，依然存在着不饱和双键，而橡胶制品在使用时又难于避免日光、氧气、臭氧等的侵蚀，所以人们研究合成新的品种就应避免或大大减少橡胶的高分子链 上的双键。当纳塔①等人用络合催化剂定向聚合了聚乙烯以后，他们就预测可以用乙烯和丙烯两种单体经共聚制成弹性体，后来，果然合成了二元乙两橡胶，乙丙橡胶区别于其他合成橡胶在结构上的一大特点就是主链中不含双键，完全饱和，使它成为最耐臭氧、耐化学品、耐高温的耐老化橡胶。但是，乙丙橡胶也带来聚二烯橡胶所没有的缺点，如硫化速率慢，不易跟金属粘合等。于是人们又研究在乙丙橡胶上接上易硫化的第三单体，以提高硫化速率。目前，乙丙橡胶已成为合成橡胶中有发展前途的一个品种。高分子科学和生产工艺的发展，将不断地改进高聚物的性能，使它们延缓老化
常用橡胶优劣势对比 Prepared on 22 November 2020
1、天然橡胶 天然橡胶（NR）为异戊二烯聚合物。具有优良的回弹性，拉伸强度、伸长率、耐磨性，撕裂和压缩永久变形性能都优于大多数合成橡胶。适于制作轮胎、减震零件、缓冲绳和密封零件。不耐油，耐天候、臭氧、氧的性能较差。使用温度范围-60～100℃。 2、丁苯橡胶 丁苯橡胶（SBR）为丁二烯与苯乙烯的共聚物。含10％苯乙烯的丁苯-10有良好寒性，含30％苯乙烯的丁苯-30耐磨性优良。适于制作轮胎和密封零件，制品耐油、耐老化性能较差。使用温度范围为-60～120℃。 3、氯丁橡胶 氯丁橡胶（CR）为氯丁二烯聚合物，耐天候，耐臭氧老化，有自熄性，耐油性能仅次于丁腈橡胶，拉伸强度、伸长率、回弹性优良，与金属和织物粘结性很好。适于制作密封圈及密封型材、胶管、涂层、电线绝缘层、胶布及配制胶粘剂等。制品不耐合成双酯润滑油及磷酸酯液压油。使用温度范围-35～130℃。 4、丁腈橡胶 丁腈橡胶（NBR）为丁二烯丙烯腈的共聚物。一般含丙烯腈18％、26％或40％，含量愈高，耐油、耐热、耐磨性能愈好，但耐寒性则相反。含羧基的丁腈橡胶，耐磨、耐高温、耐油性能优于丁腈橡胶。丁腈橡胶适于制作各种耐油密封零件、膜片、胶管和软油
箱。制品不耐天候、不耐臭氧老化、不耐磷酸酯液压油。使用温度范围-55～130℃。 5、乙丙橡胶 乙丙橡胶为乙烯、丙烯的二元共聚物（EPM）或乙烯、丙烯、二烯类烯烃的三元共聚（EPDM）。耐天候、耐臭氧老化，耐蒸汽、磷酸酯液压油、酸、碱以及火箭燃料和氧化剂，电绝缘性能优良。适于制作磷酸酯液压油系统的密封零件、胶管及飞机、汽车门窗密封型材、胶布和电线绝缘层。制品不耐石油基油类。使用温度范围-60～150℃。 6、丁基橡胶 丁基橡胶（IIR）为异丁烯和异戊二烯的共聚物。耐天候、臭氧老化，耐磷酸酯液压油，耐酸、碱、火箭燃料及氧化剂，具有优良的介电性能和绝缘性能，透气性极小。适于制作轮胎内胎，门窗密封条，磷酸酯液压油系统的密封零件、胶管，电线的绝缘层，胶布和减震阻尼器。制品不耐石油基油类。使用温度范围-60～150℃。 7、氯磺化聚乙烯橡胶 氯磺化聚乙烯橡胶（CSM）耐天候及臭氧老化，耐油性随其氯含量增加而增加，耐酸碱，适于制作胶布、车用空滤器联接套，散热器排水管、密封垫、电缆套管、防腐涂层及软油箱外壁。使用温度范围-50～150℃。 8、聚氨酯橡胶
橡胶老化的基本概念及过程 一、基本概念 1.橡胶老化指橡胶或橡胶制品在加工、贮存和使用过程中，由于受到各种外界因素的作用，而逐步失去原有的优良性能，以致最后丧失了使用价值。 2、影响老化的因素 （1）化学因素 （2）物理因素 （3）生物因素 3.老化的现象和特征 （1）外观形态上 （2）物机性能上 （3）物理性质上 （4）电性能上 橡胶老化的实质是橡胶分子结构在各种外界因素的作用下发生了变化 4.防止橡胶老化的措施 （1）选用耐老化性能好的生胶品种 （2）选用耐老化性能好的硫化体系 （3）加入防护助剂（防老剂）防老剂指起延缓或抑制橡胶老化作用的化学药品。注： 有些橡胶不需要加入防老剂 二、橡胶老化的过程 （一）热氧的作用 1、橡胶热氧老化的吸氧过程 A 段—反应最初期发生 B 段—恒速反应期 A—B 段称为诱导期，为橡胶的使用期 C 段—加速反应期 D 段—橡胶的吸氧速度转入恒定 图5-1橡胶热氧老化时的吸氧 量、吸氧速度及ROOH 的累 积量与时间的关系 2、热氧老化反应过程 热氧老化反应过程： ①链引发： RH＋O 2→R*＋HO 2*或 ROOH →RO*＋OH*2ROOH →RO*＋RO 2*＋H 2O ②链增长： RO 2*＋RH →ROOH＋R*
R*＋O 2→RO 2* 可能有次级链反应 ROOH 分解低分子物质 ③链终止 2RO 2*→非自由基化合物＋O 2 2R*→R—R R*＋RO 2*→ROOR 橡胶的热氧老化过程中的结构变化分为两类： 一是分子链裂解，变成较小的分子链，表现在外观上就是橡胶变软发粘；如NR、IR、IIR、CO、ECO 老化。 二是分子链之间的交联，橡胶变硬、变脆、失去弹性。如SBR、BR、CR 老化。 3.影响橡胶热氧老化的因素 （1）橡胶种类的影响 双键的影响；双键取代基的影响；位阻效应；橡胶的结晶性的影响 （2）温度 （3）氧的浓度 （4）金属离子（也称变价金属离子） （二）金属离子的作用 变价金属离子：Cu、Co、Mn、Fe、Ni 等 （1）金属离子的主要来源： ①在生胶制造过程中混入 ②在橡胶制品的加工过程中混入 ③在制品使用过程中混入 （2）变价金属离子对橡胶氧化的作用 一方面是加速氧化过程的链引发（即缩短诱导期）；另一方面是催化过氧化氢物分解成游离基。 ①金属离子的氧化还原反应，产生游离基 Me n++O 2→Me (n+1)++O 2 －Me (n+1)++RH →R*+H ++Me n+ ②使氢过氧化物分解，产生游离基 ROOH +Me (n+1)+→RO 2*+Me n++H +ROOH +Me n+→RO*+Me (n+1)++OH - （三）臭氧的作用 1.臭氧化破坏的特点： O3与橡胶反应破坏了橡胶表面的臭氧化薄膜 O3连续与橡胶表面 （1）橡胶的臭氧老化是一个表面反应。 静态条件 动态条件出现裂纹 臭氧龟裂 银白色臭氧化薄膜
橡胶老化检测 检测概述 生胶或橡胶制品在加工、贮存或使用过程中，会受到热、氧、光等一干二净因素的影响而逐渐发生物理及化学变化，使其性能下降，并丧失用途，这种现象称为橡胶的老化。 橡胶老化症状 橡胶老化过程中常常会伴随一些显著的现象，如在外观上可以发现长期贮存的天然橡胶变软、发黏、出现斑点；橡胶制品有变形、变脆、变硬、龟裂、发霉、失光及颜色改变等。在物理性能上橡胶有溶胀、流变性能等的改变。在力学性能上会发生拉伸强度、断裂伸长率、冲击强度、弯曲强度、压缩率、弹性等指标下降。 橡胶老化橡胶发生老化现象源于其长期受热、氧、光、机械力、辐射、化学介质、空气中的臭氧等外部因素的作用，使其大分子链发生化学变化，破坏了橡胶原有化学结构，从而导致橡胶性能变坏。导致橡胶发生老化现象的外部因素主要有物理因素、化学因素及生物因素。物理因素包括热、光、电、应力等；化学因素包括氧、臭氧、酸、碱、盐及金属离子等；生物因素包括微生物(霉菌、细菌)、昆虫(白蚁等)。这些外界因素在橡胶老化过程中，往往不是单独起作用，而是相互影响，加速橡胶老化进程。如轮胎胎侧在使用过程中就会受到热、光、交变应力和应变、氧、臭氧等多种形式因素的影响。
不同的制品在不同的使用条件下，各种因素的作用程度不同，其老化情况也不一样。 即使同一制品，因使用的季节和地区不同，老化情况也有区别。因此，橡胶的老化是 由多种因素引起的综合的化学反应。在这些因素中，最常见且最重要的化学因素是氧 和臭氧；物理因素是热、光和机械应力。一般橡胶制品的老化均是由它们中的一种或 几种因素共同作用的结果，最常见的热氧老化，其次有臭氧老化、疲劳老化和光氧老 化。 检测标准 GB 15256-1994硫化橡胶低温脆性的测定（多试样法） GB/T 1690-2006硫化橡胶耐液体试验方法 GB 1691橡胶耐介质试验方法 GB/T 1699-1982硬质橡胶耐热试验方法 GB/T 3511-1983橡胶大气老化试验方法 GB/T 3512-1983橡胶热空气老化试验方法 GB/T 6034-1985硫化橡胶压缩耐寒系数的测定 GB/T 6035-1985硫化橡胶拉伸耐寒系数的测定 GB/T 6036-2001硫化橡胶低温刚性的测定—吉门试验 GB/T 6037-1985硫化橡胶高温拉伸强度和扯断伸长率的测定 生胶或橡胶制品在加工、贮存或使用过程中，会受到热、氧、光等一干二净因素的影响而逐渐发生物理及化学变化，使其性能下降，并丧失用途，这种现象称为橡胶的老化。
第四章橡胶的老化与防护 橡胶及橡胶制品在成型加工、长期贮存和使用过程中，由于受到氧、臭氧、变价金属离子以及其它化学物质的作用，加之受机械应力、光、热、高能辐射等物理因素的影响，会逐渐变软发粘、或变硬发脆、龟裂、物性降低。这种现象称为老化。 橡胶(包括生胶和硫化胶)老化的原因，其内部因素是橡胶大分子中存在着弱鍵，以至于很容易受到氧的侵袭，从而破坏原橡胶的结构；而外界因素即上述化学、物理因素加速了橡胶的老化作用。但是，基本的原因则是氧化作用。 由于引起橡胶老化的因素很多，因而有各种各样的老化。橡胶老化常见类型见表4-1。 一、热氧老化 橡胶及其制品在贮存、加工和使用时，都会受到热和氧的作用，故或快或慢都会发生热氧老化。热氧老化是最普遍、最基本的橡胶老化方式。尤其是二烯类橡胶，由于它们的大分子中，都含有不饱和双鍵，易与氧进行氧化反应。其氧化过程具有自动催化性质和游离基连锁反应机理。 氧与橡胶大分子的反应机理可表示如下： 链引发： RH(橡胶)+0 2 ?→ ??R·+HO 2 · 链传递： R·＋O 2 →ROO· ROO·＋RH→ROOH+R· 链终止 2RO 2·→ROOR+O 2 R·＋R·→R-R ROO·＋R·→ROOR 全部氧化反应过程由两个阶段组成，即第一阶段过氧化物(ROOH)生成的连锁反应和第二阶段不断积累的氢过氧化物分解成新的游离基，导致氧化速度加快。 ROOR→RO·+HO· RO·+RH→ROH+R· H0·+RH→HOH+R· R·+O 2 →ROO· 橡胶氧化的结果，会导致大分子断裂，支化或交联反应，橡胶大分子结构发生改变，导致性能下降。当然，由于不同品种的橡胶，其化学组成及结构、双鍵含量及其活泼程度各有差异，所以它们的氧化特性不完全一样。高不饱和度的
说明：材料耐腐蚀性能 含钼不锈钢： (316L)对于硝酸，室温下＜5% 硫酸，沸(00Cr17Ni14Mo2)腾的磷酸，蚁酸，碱溶液，在一定压力下的亚硫酸，海水，醋酸等介质，有较强的耐腐蚀 性，可广泛用于石油化工，尿素，维尼纶等工业．海水，盐水，弱酸，弱碱； 哈氏合金B: 对沸点以下一切浓度的盐酸有良好的耐（HB）腐蚀性，也耐硫酸，磷酸，氢氟酸，有机酸等非氧化性酸，碱，非氧化盐液的腐蚀； 哈氏合金C：能耐环境的氧化性酸，如硝酸，混酸或铬（HC）酸与硫酸的混合物的腐蚀，也耐氧化性的盐类，如Fe+++，Cu++ak或含其他氧化剂的腐蚀．如高于 常温的次氩酸盐溶液，海水的腐蚀； 钛（Ti）：能耐海水，各种氯化物和次氯化盐，氧化性酸（包括发烟，硝酸），有机酸，碱等的腐蚀．不耐较纯的还原性酸（如硫酸，盐酸）的腐蚀，但如果酸中 含有氟化剂时，则腐蚀大为降低； 钽(Ta)：具有优良的耐腐蚀性，和玻璃很相似．除了氢氟酸，发烟硫酸，碱外，几乎能耐一切化学介质腐蚀． 根据被测介质的种类与温度，来选定衬里的材质。 衬里材料主要性能适用范围 氯丁橡胶耐磨性好，有极好的弹性，<80℃、一般水、污水,Neoprene高扯断力，耐一般低浓度酸、泥浆、矿浆。碱盐介质的腐蚀。 聚氨酯橡胶有极好的耐磨性能，耐酸碱 <60℃、中性强磨损的 Polyurethane 性能略差。矿浆、煤浆、泥浆。 聚四氟乙烯它是化学性能最稳定的一种 <180℃、浓酸、碱,PTFE 材料，能耐沸腾的盐酸、硫等强腐蚀性介质，酸、硝酸和王水，浓碱和各卫生类介质、高温 种有机溶剂，不耐三氟化氯二氟化氧。 F46 化学稳定性、电绝缘性、润滑性、〈180℃盐酸、硫,不粘性和不燃性与P TFE相仿，酸、王水和强氧化,F46材料强度、耐老化性、耐温性剂等，卫生类介 质。能和低温柔韧性优于PTFE。与金属粘接性能好，耐磨性好于PTFE，具有交好的 抗撕裂性能。
耐腐蚀材料选用表
（1）牌号：F3%CrMo 代号：Cr30 机械性能：抗拉强度δ≥320MPa，硬度HB250-380，是铁素体型高硬度不锈钢。 主要特点：有一定的脆性，热裂、冷裂倾向大。不能补焊，机加工性能好。 它既有很好的耐磨性，又有良好的耐腐蚀性和较强的抗点蚀、抗晶间腐蚀能力， 是磷肥行业用泵的首选材料。 使用范围及水平：在磷酸28-30%、硫酸3-5%、CaSO 4.2H 2 O30-35%、F－1.6-2.5%、Cl－＜800ppm， 温度：75-80℃，介质条件下，叶轮寿命不低于半年，泵体寿命不低于一年。 应用举例：用于化肥厂萃取料浆、滤洗液、磷酸浓缩、磷石膏输送、表面冷却器及地槽等。用于磷肥厂：萃取料浆，滤洗液，成品酸输送，灰渣工位等工位。 （2）牌号： 00Cr20Ni25Mo4 代号：004 机械性能：抗拉强度δ≥320MPa，屈服强度δ 0.2 ≥179MPa，端面收缩率ψ≥30%，是低碳高镍铬奥氏体不锈钢。 主要特点：铸造性能、机械性能及机加工性能好，韧性好，焊接性能好。耐腐蚀性能极好，它在非氧化性酸如硫酸、磷酸、醋酸及甲酸中有很好的耐腐蚀性，在中性含Cl－ 介质中具有很好的抗点蚀性，同时具有良好的抗应力腐蚀性及抗缝隙腐蚀性能， 耐磨性差。 使用范围及水平：适用于70℃以下各种浓度的硫酸。在磷肥行业中主要用于磷酸的浓缩工位 （磷酸：50%，硫酸：3-5%，CaSO 4.2H 2 O：3-5%，F－：0.8-1.2%，Cl－：＜500ppm， 温度：90℃，叶轮寿命不低于半年，泵体寿命不低于一年。 在常压下耐任何浓度，任何温度的醋酸腐蚀，在甲酸及甲酸与醋酸的混酸中的耐 腐蚀性也很好。本材料为引进技术，广泛用于石油、石油化工、化工、化肥、海 洋开发等行业。 应用举例：用于磷化公司洗液泵、澄清酸泵，地槽泵；染料厂：稀硫酸泵。 （3）牌号：0Cr26Ni5Mo2Cu3 代号：CD4MCu 机械性能：抗拉强度δ≥700MPa，屈服强度δ 0.2 ≥485MPa，硬度HB300，是低碳双相（奥氏体+铁素体）不锈钢。 主要特点：硬度高，铸造性能好，机械性能及机加工性能好，焊接性能好。既有良好的耐腐蚀性，又有很好的耐磨性，在含有氯离子的介质中具有抗应力腐蚀性能。 使用范围及水平：适用于腐蚀性、磨蚀性介质。在磷肥行业中广泛用于滤洗夜、地槽及污水处理等工业，同时适用于小于60℃的稀硫酸介质。在磷酸28-30%、硫酸3-5%、