第九章 干熄焦除尘
干熄焦的优点之一就是环保，减少了原有的湿熄焦产生的水汽、酚、氰等有害成分对大气的污染，为了使干熄焦系统达到设计的环保作用，体现干熄焦的优点，对其在生产过程中产生的颗粒污染物进行净化，特在干熄焦系统设置了专门的除尘系统，即干熄焦循环气体除尘系统和干熄焦环境除尘系统（地面除尘站）。
第一节 循环气体的含尘量和净化
焦尘是磨蚀性很强的物质。因此对干熄焦装置的各单元进行抗磨蚀的防护具有实际意义，主要是保证熄焦装置操作可靠和耐久。循环气体的含尘量变动很大，其波动范围在3～10g/m 3之间，含尘量的高低取决于所用的工艺流程。
在干熄焦室中，当焦炭运动时，小焦屑被气体带走。在接近于设计定额（54～56t/h ）操作时，被气体带走的焦尘为约770kg/h ，相当于熄焦量的1.4%。干熄焦室本身的结构也影响循环气体中焦尘的含量。在干熄焦装置的熄焦室中，没有因气体速度减少而带来焦尘自然分离的上层空间。此外，气体在预贮室的孔道中的流速较快，因而促进了焦尘的带出。 循环气体中的灰尘主要是海绵焦轻的组分和焦屑。焦尘颗粒的尺寸范围很广，由较大到很小。下面列出在设计的工作方式下操作时，干熄焦工业装置中含尘的循环气体的灰尘平均筛分组成：
筛级，mm >6 3～6 1.5～3 0.5～1.5 0.25～0.5 < 0.25
含量，% 0.76 3～15 7.24 8.3 44.1 36.45
焦尘的颗粒愈小，对它的扑集愈困难。由于干熄焦装置有其本身的特点，所以已知的气体交货法并不是都能用在这种装置的。例如，不能使用湿法除尘，因为它可能使密闭循环的气体管道中渗入水蒸气，以致循环气体被氢气所饱和。
对除尘设备的主要要求是：简单、耐磨和保证必要的气密性。干熄焦装置中对气体的交货所采用的除尘设备，主要是在重力作用下使灰尘沉降的焦尘沉降室，它安装在锅炉前；还有是在离心力作用下，使气流旋转的旋风除尘器，它安装在循环风机前。
在这些设备中，大颗粒和部分较细的焦尘都被分离。焦尘的沉降过程是符合物理规律的。大颗粒（大于100μm ）的沉降符合牛顿定律；从100μm ～1μm 的小颗粒的沉降则必须服从斯托克斯定律。
对圆形的颗粒来说，尘粒的重力为：
g R mg G r )(4
33ρρπη-== （N ） （1） 式中 R ——尘粒的半径， m ；
r ρρη和——尘粒和气体的密度， kg/m 3。
在尘粒沉降时介质对尘粒的阻力为： F W P r c ρξ2
2.0= (N) 式中 ξ——介质阻力系数； 2R F π=——尘粒的投影面积， m 2；
c W .0——沉降速度，m/s 。
在雷诺准数数值很小时，介质的阻力系数符合斯托克斯定律：
c
o r W R .224Re 24ρμξ== 式中
μ——气体的动力粘度数，N ·s/m 2。
因此： μπρπρμc c
r r C RW W R R W P .0.022.062224== （2） 当G=P 时，也就是：
μπρρπηc r RW g R .0363
4=-）（ 由下式可求出沉降速度w o.c )/(922.0s m R W r c μρρη-= （3）
由公式可知，尘粒（R ）愈大，气体介质的粘度（μ）愈小，则w o.c 愈大，而颗粒也愈快地沉积到焦尘沉降室底。
在对R 的关系上，解方程式（3），可以算出能在沉降室中沉降的最小颗粒的尺寸： )()(92
.m W R r c o ρρμη-=
因为r ρ远小于ηρ，因此可以忽略不计。在R e 准数很小时，斯托克斯定律是正确的。 干熄焦装置所采用的在重力作用下沉降灰尘的设备，是尺寸很大的矩形沉降室，在沉降室中气流运动速度大为减少，而气体停留的时间则较长。
焦尘沉降室配置在高温区（600~800℃），这里是干熄焦室到废热锅炉的过渡性气体通道（图9—1）。在重力作用下，悬浮的颗粒状粉尘自运动的气流中沉降下来。灰粒沉降的轨迹由两个分力的几何合力所确定（图9—2）。灰粒在重力作用下，应在气体流到出口管前落到沉降室的底部。
图9—1 焦尘沉降室
沉降室的计算，主要是确定它的尺寸，并应保证沉降室中的气流速度不致把微尘带走。在确定沉降室的尺寸时，必须查明在气流中飞扬的尘粒的最大直径。为了使气体的尘粒能够下沉，必须保证沉降室中的气流为层流状态。因此沉降室中的气流平均速度不应超过0.6m/s 。 利用沉降室沉降灰尘，这是一种低效率的方法。干熄焦装置利用这个方法是为了捕集大颗粒的灰尘和防止锅炉加热表面受磨蚀。在焦尘沉降槽内捕集到的主要是0.5到5mm
级的
灰尘，这一筛级的灰尘占沉降槽所捕集到的灰尘的70%：
筛级 mm >6 3~6 1.5~3 0.5~1.5 0.25~0.5 <0.25
含量 % 3.36 13.65 29.75 27.65 23.1 2.52
研究表明，干熄焦装置的焦尘沉降槽的有效系数不越过3%。沉降室的优点是阻力小，但是结构庞大，并且建设费用也高。
干熄焦装置初次投产的经验证明，装置的运行必须对循环风机采取防磨蚀的措施，于是添加了干法净化气体的多管旋风除尘器。旋风除尘器（图9—3）由圆柱部分1、下部圆锥，
2、进气管，
3、内排风中心管，
4、除尘管所组成。含尘气体与旋风除尘器外壳呈切线方向急速地进入进气管，在除尘器内气体产生螺旋线的向下旋转
运动。悬浮的尘粒在离心力的作用下甩向旋风除尘器壁，由
于摩擦作用使尘粒速度消失而落到排尘口。在圆锥顶部的中
心气流被脱去灰尘，并沿旋风除尘器的中心线围绕中心管向
上运动而形成一股上旋气流。这样，含尘气体在旋风除尘器
中沿其器壁螺旋线向上旋转运动，而含尘气体在经中心管时
同样是在螺旋线的运动过程中向下排出灰尘。
引入旋风除尘器的旋转气流形成一种离心力，它对气体
分子与悬浮尘粒的作用力是不同的。因为惯性力与物体的质
量成正比，而气体分子的质量远小于悬浮尘粒的质量，在旋
转气流中被甩到外围而与气体分离。
旋风除尘器的动力学平衡方程式可按类似
于焦尘沉降室颗粒沉降的方法来确定，主要取决 图9—3 气体干法净化的旋风除尘器
于离心力和介质阻力的平衡条件：
c o RW x mu .2
6πμ= （4） 式中 m ——尘粒的质量，kg ；
u ——从旋转中心到距离x 的圆周速度 ，m/s ；
μ——介质动力粘度，N.s/m 2。
圆周速度可由角速度表示：
ωχ=u
球状的尘粒表观质量为：
)(3
43r R m ρρπη-= 于是等式（4）可变为下式： C O RW x g R m .23634πμωγγπηη=-=
由此得出：
)/()(9222.s m x R W r C O μωρρη-= （5） 尘粒的移动速度可用尘粒的沉降时间τ和距离χ表示：
τ
d dx W C O =
. 因而： μ
ωρρτηx R d dx r 22)(92-= 由此得出：
x
dx x R d r ·)(2922ωρρμτη-= 将上式在值得出范围内积分与τ，r x r x 21==：
)(1)(5.4)(2912222221s r r n R x dx r r x R r r ωρρμωρρμτηη-=-=? （6）
式中r 1——引出管的半径，m ；
r 2——旋风除尘器圆柱部分的半径，m 。
利用方程式（6）可计算出尘粒沉降所需的时间τ。旋风除尘器的除尘效率取决于灰尘的特性、尘粒的大小、旋风除尘器的结构与尺寸和进旋风除尘器的气体速度 。
气体中灰尘浓度越低，尘粒愈大和愈重，则扑集得愈完全 。当气体含有水分而温度较低时，水分将冷凝在尘粒表面，从而增加了尘粒的自重。此时直到因水分增加而至尘粒开始粘附到旋风除尘器器壁前，捕尘效率是不断增加的。为了消除尘粒的粘壁现象，必须使送入旋风除尘器的气体温度比露点高15～20℃。
气体在旋风除尘器入口处的最佳流速为15～25m/s 。当继续增大气体流速时，旋风除尘器的阻力显著增大，而除尘效率并未明显增加；当气速低于10m/s 时，尘粒的沉降程度将显著下降。自旋风除尘器排出的气体速度在4～8m/s 的范围内。
为了保证旋风除尘器正常工作，必须及时排除沉积的灰尘并保证系统的严密性。
通常，在干熄焦装置的旋风除尘器上安装防爆阀、清扫孔和人孔，以利观察和清扫旋风除尘器。由于灰尘的磨损性很大，因此对旋风除尘器的锥体和进口部分应加以防护。防护衬板可采用耐磨合金钢或特制玻璃板和铸石板。
旋风除尘器的阻力显著地大于沉降室的阻力。根据接近于设计工作方式下操作时的试验数据，干熄焦试验装置的旋风除尘器的阻力是600Pa ，而工业干熄焦装置的旋风除尘器的阻力则是1150 Pa 。
已知干熄焦装置的旋风除尘器的阻力系数ξ，根据经验数据ξx =3.0，则很容易算出旋风除尘器的压力损失：
)(28.912Pa g
W u h t ρξ= 式中 W t ——在操作温度下，旋风除尘器进口处的气体速度 ；
1ρ——在同一温度下，气体的密度。
同样，也可利用经验公式：)(568.12Pa W h t u =。
这个公式的缺点是，对不同结构特点的旋风除尘器所求出的阻力值都是不变的（即不论
何种结构，都是同一值）。旋风除尘器操作时的压力损失可根据气道入口和出口的总压差来确定。
与沉降室相比，旋风除尘器是一种较为先进的设备。然而，在这种设备中只能使大颗粒和中等大小的尘粒完全沉降。下面是旋风除尘器中扑集到的细粒焦尘的组成：
筛级，mm >6 3~6 1.5~3 0.5~1.5 0.25~0.5 <0.25 含量，% ——0.51 2.47 50.18 46.84 由上列数据可知，干熄焦装置旋风除尘器扑集到的多半是细的尘粒（大体上：0.25~0.5mm的占50%，而0.25mm以下的占47%）。
从预防循环风机的磨损来看，干熄焦装置的旋风除尘器的工作是很有效的。当干熄焦装置在设计的工作方式下操作时，旋风除尘器的平均有效系数为87%～89%，即使偏离了设计的工作方式时有效系数的变化也较少。在设计的工作方式下操作时，即焦炭处理量为54～56t/h，旋风除尘器前气流中的含尘量平均为7.7g/m3。
强化操作时，干熄焦装置的循环风机前的气流含量尘量不超过0.8～1.0g/m3。经长期操作表明，循环风机前的上述气体含尘量不会引起循环风机运转部分产生破坏性的磨损。下面为干熄焦工业装置在除尘试验中所取得的主要试验数据和计算值：
循环气体流量77000m3/h。
气流中含尘量：
干熄焦室出口处10 g/m3。
旋风除尘器前7.7 g/m3。
循环风机前0.82g/m3。
焦尘量：
自干熄焦室带出的770kg/h。
沉降槽捕集的177 kg/h。
通过锅炉管道的593 kg/h。
旋风除尘器捕集的530 kg/h。
旋风除尘后的气体带走的63 kg/h。
除尘效率：
焦尘沉降槽23%。
旋风除尘器89%。
第二节除尘原理及工艺流程
干熄焦在生产过程中会产生大量的颗粒污染物（主要是焦粉），为了减少扬尘以及符合大气污染物的排放标准，必须对含尘气体进行净化处理。干熄焦环境除尘用于控制并收集干熄焦在装、排焦过程及焦炭在转运过程中散发的大量焦粉尘。干熄焦环境除尘站的尘源主要有干熄炉顶装入装置处、干熄炉炉顶常用放散口、干熄炉预存段压力调节放散口、干熄炉底部排焦处、炉前焦库、转运站及皮带机转运点。
一、地面除尘设备
干熄焦地面除尘站的工作原理是：利用除尘风机产生吸力,在管式冷却器内对高温烟气进行冷却,利用百叶式预除尘器将整个排焦系统的低温烟气进行预除尘；上述两种烟气在低压脉冲布袋除尘器内汇合,对粉尘进行过滤,向大气排放,回收颗粒粉尘。排放中废气含尘量一般要求≤100mg/m3，符合国家《大气污染物排放标准》中的二级标准的要求。各企业可根据自己要求的实际排放指标选择更有效的除尘工艺。
除尘系统设备可以从环境除尘（烟气的净化）以及粉焦输送系统两个方面来叙述，这
里主要介绍国内目前大型干熄焦的除尘系统，以干熄焦处理能力为140t/h为例进行阐述。
1．环境除尘系统主要设备
干熄焦除尘系统是将干熄焦在生产过程中产生的烟气进行净化处理，将烟气中的粉尘分离并加以捕集、回收，实现该过程的设备称为除尘设备。除尘器的优劣常用技术指标和经济指标来评价。技术指标主要包括含尘气体处理量、除尘效率和压力损失等。经济指标主要包括设备费、运行费、占地面积或占用空间、设备的可靠性和使用年限以及操作和维护管理的难易等。在选择除尘设备和除尘工艺时，要对上述指标进行综合考虑。
环境除尘系统的主要设备就是除尘器，根据工艺要求选择一些附属设备如：除尘风机、风机入口调节挡板、脉冲布袋除尘器、百叶式预除尘器、高温烟气冷却器、振动器、脉冲控制仪、离线阀、储气罐和烟囱等。
（1）低压脉冲布袋除尘器
除尘器由上箱体（净气室）、中箱体（尘气室）、下箱体（灰斗、支架）、清灰系统（喷吹装置）和过滤装置（滤袋、框架）等组成。上箱体内分隔成多个室，尘气风道设在中箱体的中间下部，在尘气风道两侧的挡风板是用于遮挡较高的气流与粉尘对滤袋的冲刷。在灰斗的一处设有格栅，防止滤袋脱落后对卸灰装置造成危害。同时还设有手动闸板，便于卸灰装置的检修维护。在中箱体与灰斗内为了避免所有造成积粉的平台、死角，要作圆弧过渡处理，箱体耐压强度为±16MPa，其中耐正压强度为防爆阀的起爆压力。滤袋的安装是以弹性材料元件嵌入花板孔内，二者公差配合，结合牢靠，密封性能好。滤袋的检查和拆装在净气室内进行，操作方便和干净。滤袋材质采用静电针刺毡，面密度为550g/m3，能在120℃下稳定运行。袋笼采用“八角星型”，减少袋笼对滤袋的磨损，拆卸方便。清灰装置采用低压脉冲技术，该装置结构简化，阻力低，敞开通道，加快启闭速度，空气动力性能优和清灰能力强。袋壁在清灰时位移加速度达60～200g(g为重力加速度)，使焦粉有效地从袋壁上剥离，防止焦粉在袋壁上沉积过厚造成危害。上箱体顶盖为轻便揭盖式，人工操作，密封填料采用微孔橡胶，其接口为斜面，采取防脱落安装。中箱体上设置专门防爆阀，具有防止空气渗漏和空气二次吸入贯通的功能。
其工作原理就是使含尘的气流由上箱体下部进入，因缓冲区的作用使气流向上运动。气流减速后到达滤袋，粉尘阻留在袋外，干净气体经袋口进入上箱体，由出风口排出。随着粉尘量增加，设备阻力逐渐上升，达到设定值时，系统进行清灰。清灰方式为在线脉冲喷吹，脉冲阀在瞬间将气压释放，经喷吹管上的喷嘴喷入滤袋，滤袋外壁上的积粉受到强大的冲击力而落入灰斗，从而保持良好的透气性。
其清灰装置采用脉冲阀的定时/定压自动控制。正常生产时为定压差控制方式，检修调试时为定时或单仓控制方式。清灰周期和间隔外部可以进行调节。
除尘器检测的具体内容有：脉冲阀气包压力、进出口压力、除尘器出口温度、除尘器灰斗温度和除尘器灰斗料位。除尘器本身设置有气包压力超上、下限报警，除尘器出口压差报警、除尘器灰斗温度超上限报警和灰斗料位上限报警。主要采用PLC控制。
一般处理量为140t/h干熄焦使用的布袋除尘器具体参数为：
1）处理风量：180000m3/h；
2）过滤面积：2550m2；
3）除尘器阻力：<1500Pa；
4）过滤风速：1.18m/min；
5）除尘效率：>99%；
6）滤袋耐温：100℃；
7）滤袋材质：针刺毡(共计2100条，分布14个室)；
8）压缩空气指标：3.0 m3/min；0.3～0.4Mpa。
（2）除尘风机
除尘风机是整个除尘系统的动力之源。根据生产要求选择合适的转速，既保证各除尘点无粉尘外溢，又要保证各除尘设备达到最高利用效率。在风机入口设置调节挡板，保证风机无负荷启动，经除尘后合格的烟气通过烟囱直接排放到大气。在烟囱出口安装有粉尘检漏器，用来判断布袋除尘器是否出现泄漏；也可以在每个除尘室安装灰尘检漏器，来判断布袋除尘器的每个除尘室是否出现泄漏。除尘风机调节方式可设置现场手动和中央自动，在干熄焦装焦和间歇时间内，其转速可通过控制系统进行自动调节，从而达到节能的目的。必须对风机电流、轴承振动以及轴承温度进行在线监测。
除尘风机的转速调节可选用变频器或液力耦合器进行调速。变频器调速比较方便，主要属于电气技术，占地面积小，投资稍大。生产时的维护主要以电气为主，损坏后主要以更换为主；在使用液力耦合器进行调速时，对液力耦合器的油压、油温有较高的要求，占地面积稍大，投资低。生产维护主要以机械为主，损坏后需专业人员进行维修，维修比较麻烦，启动过程也较繁琐。在调速方式上，各单位可以根据维护，投资等实际情况进行合适的选择。
（3）管式冷却器
管式除尘器的作用是将高温烟气进行冷却，保证布袋承受的温度，达到进入脉冲布袋除尘器的标准。风机产生的吸力将高温烟气抽到管式冷却器，通过管外空气进行自然冷却，将气体温度降低到100℃左右。由于高温烟气中含有一氧化碳等爆炸性气体，因此在管式冷却器部位设置防爆口。下部灰斗安装了振动器，便于粉尘的排出，集灰斗部位安装料位计，排到料位后自动停止，保证系统密封。
一般处理量为140t/h的干熄焦装置，其使用的高温烟气冷却器具体参数为：
1）处理烟气量约70000 Nm3/h；
2）冷却面积约1000 m2；
3）进口烟气温度约310℃；
4）烟气含尘浓度10～15和5～12g/Nm3；
5）设备耐压—5000Pa。
（4）百叶式预除尘器
为了提高除尘效率，采用多级除尘，在布袋除尘器之前设置了百叶式预除尘器,将低温烟气中的大颗粒粉尘预先除去，使进入布袋除尘器的烟气含尘粒径变小。主要就是利用重力作用沉降大颗粒粉尘，在下部灰斗安装了仓壁振动器，方便粉尘的排出。
一般处理量为140t/h的干熄焦除尘系统使用的百叶式预除尘器具体参数为：
1）处理风量约200000 m3/h；
2）烟气温度<60℃；
3）入口烟气含尘浓度10～15g/Nm3；
4）除尘效率>50%；
5）设备耐压—5000Pa；
（5）储气罐。
储气罐的作用主要是给环境除尘系统的仪表和布袋的反吹提供足够的缓冲风源，也可以方便压缩空气中水分的排出。
2．焦粉收集系统设备
焦粉收集系统主要设备有：刮板输灰机，斗式提升机，灰仓和加湿搅拌机等一些附属配套设备。为了更好的减少二次污染，这些设备都采用密封结构。根据干熄焦的生产能力和设计的排灰量来选择这些设备的生产能力，保证系统的正常运行。
（1）刮板输灰机
刮板输灰机用于输送环境除尘系统排出的灰尘。它由箱体，刮板，链条以及检修孔等构成，整个输灰系统用电机驱动。设置了现场控制和中央控制两种方式，其输送能力由生产排灰量来选择。
（2）斗式提升机
斗式提升机用来连接刮板输灰机和灰斗，将刮板输灰机运送来的灰尘提升到灰仓顶部。斗式提升机由直立箱体、链条、检修孔以及提灰斗等组成，用电机进行驱动。设置了现场控制和中央控制两种方式，在中央控制运转时可与刮板机、格式排灰阀等通过程序来控制。
（3）灰仓
灰仓是一个焊制的壳体结构，其底部设置有闸板和格式排灰阀。灰仓主要是为了便于干熄焦系统能进行正常连续生产，储存一定量的焦粉，再将焦粉外送。灰仓上部设置有上料位计，便于操作控制。
（4）加湿搅拌机
加湿搅拌机采用叶片旋转结构，由电机驱动。通过外界提供的水源向加湿机供水，调整在合适的水量，使焦粉水分不小于10%，保证在排灰的过程中基本无扬尘现象。为了进一步减少粉尘撒漏，可以采用密封罐车进行运输。
二、除尘工艺流程
除尘系统工艺是将含尘烟气净化并对粉尘进行回收的过程，其流程可以从三个方面进行阐述：烟气来源，除尘系统流程以及输灰系统流程。
（一）含尘烟气流程图
含尘烟气主要分为高温和低温含尘烟气两种：高温烟气主要来源于干熄炉顶装焦系统以及部分放散点；低温烟气主要来自于排焦部位、焦库以及运焦系统各转运站，如图9—4所示。在干熄焦进行装焦时，炉顶管道上的除尘专用电动阀门自动打开，风量同时增加，保证炉顶无含尘烟气外泄，杜绝大气污染。在焦库的各个仓分别安装有电动阀，依靠程序进行控制，对应的仓开始工作，相应的电动阀即开始工作。既节省运行成本，又保证了除尘效率。
注：
为除尘电动阀
（二）地面站流程
1．环境除尘站工艺流程
环境除尘站通过除尘风机产生的吸力,推动整个系统的气体流动。来自装入装置的高温烟气、干熄炉炉顶常用放散口以及预存段压力调节处的高温烟气进入管式冷却器,将气体进行冷却；来自振动给料器、旋转密封阀、皮带转运点以及焦仓等的低温烟气进入百叶式预除尘器，除去大颗粒的粉尘。这两股烟气（含尘浓度约为30 g/m 3）汇合后进入脉冲布袋除尘器，除尘完毕后经由风机从烟囱进行排放。从外界送来的压缩空气经由储气罐后，依次提供给布袋除尘器反吹和仪表用风。环境除尘系统外排含尘量要求不大于50mg/m 3。在管式冷却器、百叶式预除尘器以及脉冲布袋除尘器沉积下来的粉尘，经过格式排灰阀到刮板机汇合后外送。具体工艺流程见图9—5。在有些生产过程中，另外将运焦系统和焦库的除尘设备设置专门单元。这样虽然投资提高了，但是除尘效率会大大改善。由于除尘系统没有设置专门的备用设备，为了更进一步提高除尘效率，保证除尘利用率，可以将进入干熄焦环境除尘站的烟气管道分为两套，其中一套管路可以接至其它除尘系统。当干熄焦环境除尘站出现故障时，可以通过本系统进行除尘工作。
另外，也有一些设备（如粗颗粒分离器等）可以直接冷却烟气和分离粗颗粒，并降低投资和减少占地面积，在这里不作具体介绍。
2．粉焦收集系统工艺流程
当环境除尘系统除尘完毕后，灰斗收集的焦粉通过闸板、螺旋输灰机、刮板输灰机和斗式提升机运送到灰仓。经过排灰闸门和格式排灰阀进入到加湿搅拌机，再利用卸灰车将焦
1—管式冷却器；2—脉冲布袋除尘器；3—百叶式预除尘器；4—除尘风机；
5—刮板机；6—烟囱；7—格式排灰阀；8—压缩空气储罐
1—刮板输灰机；2—斗式提升机；3—灰仓；4—加湿搅拌机；5—格式排灰阀
第三节除尘系统的调试与操作
除尘系统的调试好坏直接影响到干熄焦系统的正常安全生产。调试完毕后，可以保证干熄炉顶、排焦部位以及运焦各转运站无灰尘外扬，保证排焦部位无气体外泄，以达到净化烟气的目的。在实际的生产操作中维护好坏，直接影响设备的使用寿命。
一、调试方法
除尘系统的调试主要分为单机调试、PLC程控仪模拟空载试验、联动调试和实载运行。
（一）单机调试
除尘器选用气动动力阀门时，先接通压缩空气，检查气路系统的严密性，检查脉冲阀和离线阀是否正常工作；对输灰系统的各种马达通电试车，检查是否正常工作，旋转方向是否正确；检查排灰系统加湿搅拌机的运转、水源是否充足；当使用除尘风机时，对风机通电试车，检查风机运转电流（结合调节调节挡板）、轴承振动、轴承油温和变频器或液力耦合器的工作情况，工作正常后关闭风机；对各吸尘点的电动阀通电试验，检查其开闭过程、开关状态和开关大小。
（二）PLC程控仪模拟空载试验
先逐个检查脉冲阀、卸灰阀、排气阀、螺旋输灰机线路的畅通与阀门的开启关闭是否正常，再按定时控制时间，按照电控程序进行各室全过程清灰操作。
（三）联动调试
关闭所有检查门和人孔门，启动系统风机，调节各除尘系统的负荷，使其达到基本平衡。用皮托管和U型压力计测量各进风支管处的动压值，调节各支管处的吸力，使风量达到基本平衡。将料位和排灰阀的联锁、阻力和反吹装置的联锁进行试验，看是否可以正常运行。
（四）实载运行
工艺设备正常运行，除尘器正式进行过滤除尘，PLC程控仪亦正式投入运行，随时对各运动部件、阀门进行检查，记录好运行参数。如按定时控制，应在除尘器阻力达到规定的阻力值（如1500~1800Pa）时，手动开启PLC程控仪对滤袋进行清灰，各室清灰完毕后即停止。而后统计阻力达到规定值的时间，再手动开启PLC程控仪对滤袋进行清灰，如此循环多次。在取得对二次清灰周期间的平稳间隔时间后，即可以此时间数据作为程控仪“定时”控制的基数，输入程控仪。程控仪即可按自动“定时控制”进行工作。配合装入装置动作试验风机转速是否在符合设计要求。
二、除尘系统操作及故障判断处理
本系统用于控制并捕集干熄焦生产过程及焦碳在炉前焦库，和转运站的储存转运过程中散发出的大量焦粉尘。合理的操作可以延长设备的使用寿命，降低设备的检修率，从而保证正常的生产。
（一）技术操作标准
要做到干熄焦除尘效率达99%以上，则要保证除尘系统各处严密无泄漏。既不因向里漏风而降低除尘吸力，也不因为向外泄露而造成扬尘。提高除尘效果，完成装焦、排焦时烟尘的捕集，保证除尘净化效果，确保除尘达标排放。各处仪器仪表正常显示，真正的反映系统运行情况。要及时清灰卸灰，以保证除尘风机正常运行，不能出现因灰多而造成系统阻力增大或影响风机正常运行。按时做好巡视和记录，记录要及时、准确、整洁、字迹清楚、工整。除尘系统运行时皮带机开机率为100％。除尘管道畅通无阻塞，吸尘罩、管道、阀门完好灵活无漏风。随时检查各室布袋破损情况，烟囱冒烟情况，发现布袋破损或烟囱冒烟及时上报解决，不因检查不到或更换布袋不及时，造成冒烟事故。灰斗下灰位（从卸灰阀上口法兰算起）不低于50mm，上灰位必须低于进风管下沿100～150mm。除尘器总阻力值及各室阻力值应掌握在小于1500pa以下，大于1500pa开始反吹。卸灰装车过程中，不发生二次扬尘，地面无撒灰。
除尘操作工除完成各项工作任务，还要做到及时消除事故隐患，杜绝事故发生。发生事故时，及时通知调度室和检修人员，进行调整处理。负责开停机及联系工作，负责设备检修后的检查验收。
（二）操作方法
1．操作前的准备工作
（1）操作员必须持有操作牌，严禁无证操作。
（2）开机前先检查除尘器，其安全设备必须齐全有效。
（3）检查岗位吸尘点，密封门，盖板是否盖严实是否盖好。
（4）按设备巡回检查表规定的内容及标准要求认真检查。
（5）检查事故开关置于零位。
（6）检查风机，手动盘车，进风调节阀应关闭。
（7）与中控室联系空投试车。
2．技术操作方法
接到生产开机指令后，要先开启除尘设备，待除尘设备运转正常后，再通知皮带机启动。接到停止指令后，要先停生产设备，待生产设备完全停止后，再停除尘设备。除尘管道网控制的有关生产岗位，根据生产要求，随时调整各吸风点，管道阀门，打开所需的吸风点阀，关闭其余不吸风的阀门。
3．技术操作方法及质量指标
除尘器净化效率99％。净化后粉尘排放浓度指标≤100mg／m3。转子应在自身最高工
作转速下进行机械运转试验，在轴承温度稳定后，连续试运行，时间不小于20min。轴承箱有效震动速度不大于5mm／s，有效震动速度大于6.3mm／s时报警，大于7.1mm／s时停机。轴承温度≥60℃报警，≥80℃停机。轴承冷却水压力≤0.4Mpa，冷却水量为1.5～2 m3／h，冷却水应根据季节不同和轴承温度高低进行调整。风机基础的固有频率应在（0.75～1.25）n，（1.75～2.25）n和（2.75～3.25）n以外，其中n为风机工作转速。除尘机外壳温度＜65℃。风机入口温度＜120℃。
开停机操作规定及方法：接到开机指令后，开启除尘风机，待风机运转正常后，打开风机进风阀门。开启反吹清灰控制仪数码显示，根据灰量大小调整喷吹时间和脉冲间隔。检查数码显示和脉冲阀工作是否正常，喷吹是否有力。脉冲阀若不能动作或动作不够则无声或声音小，布袋破损或脱落则声音大。检查烟囱是否冒烟。灰量较小时应继续运行刮板，以防灰尘堆积，应检查灰斗灰量不得堵塞进风管道。接到停机指令后，先关闭风机阀门后停止风机。最后关闭反吹清灰和卸灰控制仪。
输灰现场手动操作：将卸灰电机控制箱内操作场所打至“手动”。开启斗式提升机和需要排灰的刮扳机，不输灰的刮扳机停开。选择所要输灰的室号，开启格式阀和螺旋输灰机。按下相对应的卸灰启动按钮，待输灰完后，停止输灰。按顺序操作其余各室进行输灰。除尘器灰斗内灰输完后再输冷却器和预除尘灰，此时停布袋除尘器对应的刮板机进行排灰。
粉尘储存仓现场手动卸灰操作：将加湿机控制箱内操作场所打到“手动”。输灰汽车到后，记录到车时间、车号和吨位。汽车车斗对在加湿机下料口。开机顺序：先开加湿机，再开灰仓卸灰格式阀电机。按下加湿机开机按钮，指示灯亮，记录卸灰开始时间。加湿机运行正常后，按下灰仓卸灰格式阀电机开机按钮。待灰仓内料流进入加湿机后，打开加湿机加水截门，并调节其大小。使灰成团，湿度合适，不发生二次扬尘，不排湿泥。
灰仓排灰停机操作：汽车将装满时，先停格式阀电机，再停加水截门。待增湿机内无料时，停增湿机。通知司机将汽车开走，记录卸灰结束时间。
停风喷吹现场手动操作：将停风喷吹现场操作箱内操作场所打至“手动”。首先搬动x 停风（x为除尘室序号），确认红灯亮后，按下对应的“喷吹”按钮。确认绿灯亮，过15s 后再按一下“喷吹”按钮，确认红灯亮，将x停风开启。按顺序操作其余停风喷吹。
（三）故障处理
正确判断和处理各类故障，既可以提高除尘系统的工作效率，又可以延长设备的使用寿命。以下简单列出几种除尘系统故障，以便对其进行判断和处理。
1．布袋除尘器阻力超出正常范围：检查喷吹系统是否进行正常的工作，喷吹管上喷嘴安装是否正确；检查脉冲控制仪、离线阀是否损坏，压缩空气管道是否堵塞、压力是否达到要求等。
2．除尘风机停止运转：检查调节翻板的开关状态，采用变频调速时检查变频器是否正常工作，轴承冷却温度，轴承振动以及风机电流是否正常；采用液力耦合器调速时检查其油温，冷却水流量，油压，轴承振动以及风机电流是否正常等。
3．除尘效果不好或系统压力异常：检查管道、各清扫人孔、防爆口各法兰连接处以及灰斗下部是否出现泄露，各除尘点的风量分配是否均匀等。
4．外送输灰系统无灰尘排出：检查螺旋输灰机，排灰阀以及加湿搅拌机是否堵塞，检查刮板输灰机、斗式提升机链条是否正常，马达是否正常工作，各闸板是否畅通等。
5．烟囱冒黑烟：检查各室布袋是否破损，离线阀是否正常工作，除尘各室是否严密等。
6．外送粉尘扬尘大；检查并调节水量大小。
三、设备检修维护
1．除尘系统要设专人操作和检修。全面掌握除尘系统的性能和构造，发现问题及时处
理，确保除尘系统运转正常。值班人员要记录当班运行情况及有关数据。
2．处理高温烟气时，要查明气体冷却装置等工作是否正常。处理可燃性气体的除尘系统在启动时，要查明CO和O2的浓度以及处理气体温度等因素后，才能启动。
3．启动前应对各仪表进行检查并确认其处于正常状态。
4．为了防止布袋堵塞，布袋除尘器要在集尘室各部位使用温度保持在处理气体的露点以上的条件下运转。当采用间歇清扫方式时，应注意在规定的压差下运转。当设备停车时，粉尘清扫装置和风机要继续运转10min左右，待粉尘清扫完毕和用空气彻底置换排烟以后，布袋除尘器才能停车。
5．布袋除尘器所处理的粉尘是极细小的，由于粉尘浓度的不同，会有爆炸的危险。因此，应尽量减少漏入集尘室和烟道中的空气量。同时检查滤布上粉尘的附着状态，滤布有无穿孔，安装布袋的袋笼有无脱落，以及粉尘清扫效果等。
6．应仔细检查滤布的张力，以防止在长期运行中，因处理气体温度等因素的影响而使布袋变形。导致滤布张力不均匀，影响除尘效率。若发现排气口冒烟冒灰，表明已有滤袋破损。检修时，逐室停风打开上盖。如发现袋口处有积灰，则说明该布袋已破损，需更换或补修。
7．转动部位要定期注油。压缩空气系统的空气过滤器要定期排污。气包最低点的排水阀要定期排水。设置的储气罐也要定期排水。
8．控制阀要由专业人员检修，定期对电磁阀和脉冲阀进行检查。
9．除尘器停运前，应对布袋除尘器进行反吹，运行10min左右，以清除布袋上的粉尘。
10．定期检查除尘风机的振动、轴承温度、风机电流以及其他附件的运行状况。
第四节除尘主要设备
一、除尘器性能比较
在对颗粒污染物的处理方面，有许多除尘方式。常见的除尘器有机械除尘器、湿式除尘器、过滤式除尘器和静电除尘器等。
（一）各除尘器原理及应用比较
1．机械除尘器
它是利用重力、惯性力或离心力的作用将尘粒从气体中分离的装置。它包括重力除尘器、惯性除尘器和旋风除尘器等。它的造价比较低，维护管理方便，耐高温，耐腐蚀性，适宜含尘量大的烟气。但对粒径在5μm以下的除尘率较低，当气体浓度高时，这类除尘器可以作为初级除尘器，以减轻下级除尘的负荷。重力沉降室适宜尘粒粒径较大，要求除尘效率较低，场地足够大的情况；惯性除尘器适宜排气量较小，要求除尘效率较低的地方；旋风除尘器适宜要求除尘效率较低的地方。
2．湿式除尘器
它是利用洗涤水或其他液体与含尘气体接触，实现分离捕集粉尘粒子的装置。它虽然具有较高的除尘效率，但由于排出的污泥要进行处理，否则会造成二次污染。并且在净化有腐蚀性气体时，易造成设备和管道的腐蚀及堵塞等问题，现已很少采用。但其结构比较简单，投资少，除尘效率高，能除去小粒径粉尘。并且可以同时除去一部分有害气体，如火电厂烟气脱硫除尘一体化等。其缺点是用水量比较大，泥浆和废水需进行处理，设备及构筑物易腐蚀，寒冷地区还要注意防冻。
3．过滤式除尘器
它是利用含尘气体通过过滤层，气流中的尘粒被阻截下来，从而实现含尘气体净化的过
程。过滤式除尘器分为颗粒层除尘器和袋式除尘器。袋式除尘器是目前应用最广泛的高效除尘器之一。其除尘效率高，能除掉微细的尘粒，对气量变化的适应性强，最适宜处理有回收价值的细小颗粒物。但袋式除尘器的投资比较高，允许使用的温度低，操作时气体的温度需高于露点温度。否则，不仅会增加除尘器的阻力，甚至由于湿尘黏附在滤袋表面而使除尘器不能正常工作。当尘粒浓度超过尘粒爆炸下限时也不能使用袋式过滤器。袋式除尘器广泛应用于各种工业生产的除尘过程，大型反吹风布袋除尘器适用于冶炼厂，铁合金，钢铁厂等除尘系统的除尘；大型低压脉冲布袋除尘器适用于冶金，建材，矿山等行业的大风量烟气净化；中小型脉冲布袋除尘器适用于建材，粮食，制药，烟草，机械，化工等行业的粉尘净化；回转反吹布袋除尘器适用于各局部扬尘点如输送系统，库顶，库底等部位的粉尘净化；颗粒除尘器适用于处理高温含尘气体，也能处理电阻较高的粉尘，当气体温度和气体量变化较大时也能适用。其缺点是体积大，清灰装置较复杂，阻力较高。
4．静电除尘器
静电除尘器是利用电场力的作用，使粉尘从气流中分离出来并沉积在电极上。由于具有除尘效率高、除尘性能好、压力损失低和运行费用低等优点，而被大中型企业广泛采用。其缺点是投资大，设备复杂，占地面积大，对操作、运行和维护管理都有较高的要求。目前，电除尘器主要用于处理气量大，对排放浓度要求较严格，又有一定的维护管理水平的大企业，如燃煤发电厂、建材和冶金等行业。但对除尘介质组成、系统含氧量以及爆炸性有较高的要求，必须慎重选用。
（二）设备投资和运行费用对比
在选择除尘器时既要考虑设备的一次投资（设备费，安装费和工程费），还需考虑易损配件的价格，动力消耗，日常运行和维修费用等。同时还要考虑除尘器的使用寿命，回收粉尘的利用价值等因素。选择除尘器时，要结合本地区和使用单位的具体情况，综合考虑各方面的因素。表9—1列出各类除尘器的综合性能，可供选择除尘器时参考。
二、目前干熄焦采用的除尘设备
在干熄焦环境除尘中，目前广泛采用袋式除尘器。
（一）袋式除尘器
表9—1 各除尘器的综合性能
袋式除尘器是使含尘气体通过滤材或滤层，将粉尘分离和捕集的装置。
袋式除尘器主要有两类。一类是以填料层（玻璃纤维、硅石、矿石等）作滤材的内部过滤器，如颗粒层除尘器；另一类是以织物为滤材的表面过滤器，如低压脉冲袋式除尘器。
袋式除尘器广泛应用于各种工业生产的除尘过程，属于高效除尘器。袋式除尘器的缺点
主要是过滤速度较低，设备体积庞大，滤袋损耗大，压力损失大，运行费用较高等。但是，随着新技术、新工艺、新材料的发展和对大气质量的更高要求，袋式除尘器将有更广阔的应用前景。
1．除尘器的除尘原理
袋式布袋除尘器是将棉、毛或人造纤维等织物作为滤料制成滤袋，对含尘气体进行过滤的除尘装置。当含尘气体通过洁净的滤袋时，由于滤材本身的网孔较大，一般为20～50μm，即使是表面起绒的滤袋，网孔也在5～10μm左右。因此，新用布袋的除尘效率是不高的，大部分微细粉尘会随着气流从滤袋的网孔中通过，而粗大的尘粒被阻留，并在网孔中产生“架桥”现象，随着含尘气体不断通过滤袋的纤维间隙，纤维间粉尘“架桥”现象不断加强。一段时间后，滤袋表面积聚一层粉尘，称为粉尘初层。在以后的除尘过程中，粉尘初层便成了滤袋的主要过滤层，而滤布只不过起着支撑骨架的作用，随着粉尘在滤布上的积累，除尘效率和阻力（即压力损失）都相应增加。当滤袋两侧的压力差很大时，会导致把已附在滤料层上的细粉尘挤走，使除尘效率明显下降。同时除尘器阻力过大会使除尘器系统的风量显著下降，以致影响生产系统的排风。因此，除尘器阻力达到一定值后，要及时清灰。清灰时不能破坏粉尘初层，以免降低除尘效率，如图9—7。影响袋式除尘器除尘效率的因素有过滤风速、压力损失、滤料的性质和清灰方式等。袋式除尘器外壳由钢结构焊接，分成各为独立的除尘室，将针刺毡或其它材料的布袋填装在里面。烟气通过布袋，除尘后的烟气透过布袋被风机抽走，粉尘从布袋下降到灰斗，经过螺旋输灰机外排，在灰斗部位安装有料位计，保证布袋除尘器的密封。布袋除尘器的工作主要通过脉冲阀、离线阀按照程序进行工作和反吹，保证各除尘室单独工作。为了保证脉冲布袋除尘器的除尘效果，当脉冲布袋除尘器的阻力超过其规定的阻力（大于1500Pa）时，必须人工对布袋进行反吹，其除尘效率可达99%以上。
可振打或反吹下的粉
尘层（粗、细尘粒附着）
图9—7 袋式除尘器原理图
脉冲袋式除尘器控制采用微电脑程控仪。分定压（自动）、定时（自动）和手动三种控制方式。定压控制是按设定压差进行控制，除尘器压差超过一定值时，各室依次自动清灰一遍；定时控制是按设定时间，每隔一个清灰周期，各室依次清灰一遍；而手动控制就是在现场操作箱上自动依次对各室进行清灰，也可以对各室进行单独清灰。
布袋在反吹时通过除尘器上的离线阀停止各室的工作，脉冲阀向除尘器各室的布袋内喷吹压缩空气。受脉冲控制仪输出信号的控制，依次定时、定期对滤袋进行喷吹清灰，以保证除尘器效率。
2．影响除尘器除尘效率的因素
影响袋式除尘器除尘效率的因素有过滤风速、压力损失、滤料的性质和清灰方式等。
（1）过滤风速
袋式过滤器的过滤风速是指气体通过滤布时的平均速度。在工程上是指单位时间内通过单位面积滤布含尘气体的流量。它代表了袋式除尘器的处理能力，是一个重要的技术经济指标。其计算公式为：
μf=Q/60A
式中μf ———过滤风速，m3/(m2.min)；
Q ———气体的体积流量，m3/h；
A ———过滤面积，m2。
过滤速度的选择因气体性质和所要求的除尘效率不同而不同。一般选用范围为0.6～1.0m/min。提高过滤风速可以减少过滤面积，提高滤料的处理能力。但风速过高会把滤袋上的粉尘压实，使阻力加大。由于滤袋两侧的压差增大，会使细微粉尘透过滤料，而使除尘效率下降。另外，还会引起频繁的清灰，增加清灰的能耗，减少滤袋的寿命等。风速低，阻力也低，除尘效率高，但处理量下降。因此，过滤风速的选择要综合考虑各种影响因素。
（2）压力损失
袋式除尘器的压力损失是重要的技术经济指标之一，它不仅决定除尘器的能量能耗，同时也决定装置的除尘效率和清灰时间间隔。
袋式除尘器的压力损失ΔР＝ΔРf+ΔРd
由于过滤风速很低，气体流动属于粘性流，清洁滤料的压力损失ΔРf与过滤风速V f 成正比，即
ΔРf＝ξfμV f
式中ξf————清洁滤料的阻力系数，m-1；
μ————气体粘度，Pa.S。
过滤层的压力损失ΔРd可表示为
ΔРd＝amμV f=ξdμV f
式中 a ————粉尘层的平均比阻力，m/kg；
m ————滤料上的粉尘负荷，kg/m2。
于是通过积有粉尘的滤料的总阻力为
ΔР＝ΔРf+ΔРd＝（ξf＋am）μV f
从式中可知，袋式除尘器的压力损失与过滤速度和气体粘度成正比，而与气体密度无关。
（3）滤料的材质
过滤材料简称滤料，袋式除尘器的滤料是滤布。它是袋式除尘器的主要部件，其费用一般占设备费的10%～15%。滤布的性能直接影响着除尘器的效率、阻力等。选用滤料时必须考虑含尘气体的特性，如粉尘和气体的性质、温度、粒径、湿度等。不同滤料应具有耐磨、耐腐、防油、防水、防静电、阻力低、成本低及使用寿命长等特点。滤料的特性除了与纤维本身的性质有关之外，还与滤料的表面结构有很大的关系。例如，表面光滑的滤料和薄滤料，虽然容量小，清灰容易，但除尘效率低。适用于含尘浓度低，黏性大的粉尘，采用的过滤风速也不能太高；厚滤料和表面起绒的滤料，容尘量大，粉尘深入滤料内部，过滤效率高，可以采用较高的过滤风速。但过滤阻力较大，应注意及时清灰。
袋式除尘器采用的滤料种类较多，按滤料的材质可分为天然纤维、无机纤维和合成纤维等；按滤料结构分为滤布和毛毯两类；按滤布的编织方法分为平纹编织、斜纹编织和缎纹编织。其中斜纹编织的综合性能较好，过滤效率和清灰效果均能满足要求，透气性比平纹滤料好，但强度比平稳滤料差。
目前，中国生产的滤料有三大类，即玻璃纤维滤料、聚合物滤料和覆膜滤料。
玻璃纤维类滤料具有耐高温、耐腐蚀、表面光滑、不易结露、不缩水等优点，在工业生产中广泛应用。目前国内生产的玻璃纤维滤料有三种：①普通玻璃纤维滤布，价格较低，清灰容易。但除尘效率低，粉尘排放量略大，可在排放要求不高、粉尘价值低的场合使用；②玻璃纤维膨体纱滤布，捕捉粉尘能力好，除尘效率好，价格适中，适宜在反吹风清灰方式的袋式除尘设备中使用；③玻璃纤维针刺毯滤布，具有透气性好，系统阻力小，除尘效率更高，但价格较贵。玻璃纤维滤布经表面处理，可形成不同性质的滤布，如抗高温、抗结露和抗静电等，可满足不同工艺条件使用。
聚合物类滤料主要包括聚酰胺纤维（尼龙）、聚酯纤维（涤纶729、208）、聚苯硫醚（PPS）纤维、聚丙烯睛纤维（奥纶）、聚乙烯醇纤维（维尼纶）、聚酰亚胺纤维（P84）、芳香族聚酰胺纤维（洛美克斯）和聚四氟乙烯纤维（特氟纶）等。聚合物类滤料具有强度高、抗折性能好，透气性好、收尘效果高等优点，适宜在低于120℃废气温度的袋式除尘设备中使用。
玻璃纤维覆膜过滤材料是在玻璃纤维基布上，覆合多微孔四氟乙烯薄膜制成的新型过滤材料。它集中了玻璃纤维的高拉伸强度，耐高温、耐腐等优点和聚四氟乙烯多微孔薄膜的表面光滑，憎水透气，化学稳性好等优良特性。它几乎能截留含尘气流中的全部粉尘，而且能在不增加运行阻力的情况下保证气流的最大通量，是理想的烟气过滤材料。
（4）清灰方式
袋式除尘器的清灰方式有简易清灰、机械清灰、逆气流反吹清灰、气环反吹清灰、脉冲喷吹清灰、机械振动清灰与反气流联合清灰及声波清灰等。机械清灰和逆气流反吹清灰属于间歇式清灰方式。即将除尘器分为若干个过滤室，逐室切断气路，依次清灰。这种清灰方式由于没有粉尘外逸现象，因此除尘效率较高。气环反吹清灰和脉冲喷吹清灰方式属于连续清灰方式。清灰时可以不切断气路，连续不断地对滤袋的一部分进行清灰。这种清灰方式压力损失稳定，适于处理高浓度含尘气体。
根据结构特点将袋式除尘器分为四种形式：即上进风式和下进风式、圆袋式和扁袋式、吸入式和压入式、内滤式和外滤式。
目前国内外一般都采用清灰方法来区分袋式除尘器。根据清灰方法的不同，将袋式除尘器分为五类：机械振动类、分室反吹类、喷嘴反吹类、振动与反吹并用类和脉冲喷吹类。
袋式除尘器的命名原则是以清灰方法分类与最有代表性的结构特征相结合来命名。将风机和袋式除尘器组成一个整机的形式，称为袋式除尘机组，其命名原则不变。一般将命名格式分为分室结构，非分室机构和袋式除尘机组三种。
3．布袋除尘器的研究进展与发展趋势
（1）除尘效率大大提高，适应性大大增强
目前，中国布袋除尘器的排尘浓度一般低于100mg/m3。许多布袋除尘器的排尘浓度在30~50mg/m3以下，甚至低于1~5 mg/m3。布袋除尘器在适应高含尘浓度方面实现了很大的突破。能够直接处理浓度1400g/m3的含尘气体，而不需要预除尘。以长袋低压脉冲布袋除尘器的核心技术为基础，强化其过滤、清灰和安全防爆功能，形成高浓度煤粉收集技术，已成功地应用于煤磨系统的收粉工艺。
（2）滤料材质和滤袋制造技术显著提高
过滤材料出现了一系列新型品种，突破了原来的“袋式”概念。形成刚性过滤部件，不需要缝制，也不需要袋笼骨架，安装维护十分方便。采用覆膜滤料、涂覆滤料和表面超密度滤料，使袋式除尘滤速增大，效率提高、能耗降低；耐高温、防油、防潮等特殊滤料（如诺梅克斯、P84、莱登、巴士福等）已商品化；针刺毡滤料广泛应用，玻璃纤维针刺毡技术已成熟，对普通针刺滤料通过烧毛、砑光、憎油、憎水、阻燃、抗水解、防静电和热定型等处理使其过滤性能和粉尘剥离性能优化；滤袋制造已形成规范化和专业化，与滤袋配套使用的八角袋笼及其袋笼机广泛应用，亦形成标准化和批量生产。
（3）袋式除尘器的优选
进入20世纪90年代后，反吹风等弱力清灰的除尘器及其应用有下降趋势，而脉冲喷吹类强力清灰的除尘器则逐渐成为首选的设备。长袋低压脉冲袋式新一代脉冲袋式除尘器，具有清灰能力强、除尘效率高、占地面积少、设备阻力小、所需气源压力低、能耗少、换袋方便等优点，日益广泛地用于大多数工业部门。
（4）新型的清灰方式
清灰方式出现了超声波式的新型清灰方式。采用200~300kHz的超声波使滤料周围的空气发生振动，促进粒子的凝聚，实现清灰，但应在清洁气体的出口安装消音器。如超声波法与反吹清灰配合使用的效果更佳，还能延长滤袋的寿命。
（5）自动控制技术的应用
除尘器自动控制于1983年开始采用微机技术。目前，袋式除尘器和电除尘广泛应用可编程控制器（PLC），工控机（IPC）的应用也在扩大。除了清灰程序控制（定压差或定时可任选）外，袋式除尘自控系统还包括对温度、压力、压差和流量等参数的监测和控制；对喷吹装置、停风阀、卸灰阀等部件的工况监视；以及清灰参数显示；故障报警等。
烧结配用焦化除尘灰的研究与应用 万义东，刘海军 (河北邯郸钢铁集团西区炼铁厂河北邯郸056015) 摘要：为了减少资源浪费，降低其对环境的影响，邯钢公司开展了烧结工序回收利用焦化除尘灰替代部分固体燃料的研究和应用。此举实现了废弃物循环利用，在降低烧结固体燃料单耗的同时，烧结矿质量还有所改善，取得了较好的社会效益和经济效益。 关键词：焦化除尘灰；烧结固体燃耗；燃料破碎 1 前言 邯钢西区焦化厂生产的焦炭采取干熄焦冷却法，在干熄焦冷却过程中产生大量粉尘，经除尘器捕捉、收集，成为焦化除尘灰。这种除尘灰粒度极细，<1mm比例在87％以上，其灰分较高(在28％左右)且发热值低、含硫高，若回收利用易增加焦炭成品灰分，故不适合焦化厂作为回配煤使用。 西区焦化厂每月产生除尘灰约4500t，2010年之前全部当作废弃物由附企公司无偿外排，这直接造成邯钢燃料损失约5万t／a。为避免此部分损失，2010年初公司曾尝试将焦化除尘灰加到中速磨中和煤粉混合，一起喷入高炉。但高炉使用2个月后发现，焦化除尘灰在炉内燃烧后易造成风口严重结焦，进而影响风口面积，造成炉况波动，调控困难。故也不适宜在高炉回收利用。 2010年四季度，公司希望烧结工序能够回收利用焦化除尘灰，用以替代部分固体燃料，既实现废弃物循环利用，减少含碳资源浪费，同时降低烧结工序能耗和CO2排放量。 2 生产现状及分析 焦化除尘灰能否用于烧结生产，对烧结矿质量和生产过程会产生怎样的影响？为此，西区炼铁厂就烧结使用焦化除尘灰的可行性进行了研究。 2．1 配用焦化除尘灰之前烧结固体燃料消耗 烧结使用的粗焦粉是高炉入炉焦炭筛分后粒度不合格的筛下物，其预算价格只有800元／t，而外购无烟煤的预算价格为1100元／t，二者的价差在300元／t以上。因此，烧结配用焦化除尘灰之前，所用固体燃料以粗焦粉为主，无烟煤为辅(粗焦粉供应不足时使用)，见表1。 2．2 配用焦化除尘灰之前固体燃料破碎粒度 我厂要求烧结燃料破碎后粒度﹣3mm≥75％，平均粒度2．0mm左右。由于粗焦粉硬度比无烟煤大，破碎较困难，破碎后﹣3mm约为73％(见表2)，达不到烧结工艺要求。 2．3 焦化除尘灰特性 焦化除尘灰实质上是一种细度极细的焦粉，从取样分析(表3)看，≤3mm粒级达到94．22％，符合我厂对烧结燃料的粒度要求；但其平均粒度太细，只有0．46mm。作为烧结固体燃料配加，会降低燃料综合平均粒度，使燃烧时间缩短，燃烧速度远远快于传热速度，
能源公司干熄焦系统方案 河北汇通除尘设备有限公司 联系人:闫峰 联系电话: 公司官网: 一、工程概况 XXXX能源公司旧厂区有三座4、3M捣固焦炉,焦炭年产量为100万吨,正在新建一套干熄焦系统。由于现有得湿法熄焦后得转运、筛分除尘设备老化,各吸尘点控制风量不足,粉尘烟气散发时不能实现有效控制,大致大量粉尘外溢。所以需将筛焦楼与转运站做除尘系统改造或新增除尘系统,以备干熄焦系统投运后除尘使用。 二、方案设计 本工程粉尘防治得难点在于: 1、尘源点多、分散。在筛焦楼与运输系统中共有17个扬尘点,分散在筛焦楼3 个楼层与3个转运站,增加了粉尘收集管路系统得优化设计难度。 2、粉尘浓度高,且为阵发性。增加了收尘系统得优化设计及各尘源点风量匹配难 度。 3、粉尘磨琢性强,设备选型较难。
综合各扬尘点得空间分布情况、阵发性特点及最小抽风量得估算值等因素,将17个主要尘源点分别安装可拆卸得密闭罩,并配用3套合理得吸尘管道、管网,将粉尘用风机吸入除尘器中进行净化处理,处理后得净化空气有风机通过烟囱排入大气。 (一)主要得工作内容有: 1、在筛焦楼顶部得得大小振动筛上部安装收尘罩,配备电动切断阀,这样在干熄焦检修过程中或停止投料时,确保锁风,湿法熄焦除尘产生得水蒸气不能进入布袋除尘器。振动筛采用完全密封技术,对振动筛得进料口、出料口、上下筛缝口及下料部位等处扬尘,根据不动得部位设计处特殊橡胶密封件进行密封。这样密封效果好,抽风量与全密封罩相比可以减少1/5。收尘罩上部固定,下部两侧安装带滑轮得支架,振动筛两侧架设轨道。这样下部可在轨道上移动,便于检修筛网。 2、皮带受料点密闭罩采用了凹槽盖板装配式结构,密闭罩盖放于凹槽架内,紧紧地压在软质垫料上,装配方便,密闭罩得拆卸、安装时需几分钟。该密闭罩可以维持罩内负压,使抽风量大大减少,皮带在卸料、受料过程中得烟尘,由于处在负压情况下,不会外逸粉尘,除尘系统运行负荷小、能耗低、投资省。(见下图)
第九章 干熄焦除尘 干熄焦的优点之一就是环保，减少了原有的湿熄焦产生的水汽、酚、氰等有害成分对大气的污染，为了使干熄焦系统达到设计的环保作用，体现干熄焦的优点，对其在生产过程中产生的颗粒污染物进行净化，特在干熄焦系统设置了专门的除尘系统，即干熄焦循环气体除尘系统和干熄焦环境除尘系统（地面除尘站）。 第一节 循环气体的含尘量和净化 焦尘是磨蚀性很强的物质。因此对干熄焦装置的各单元进行抗磨蚀的防护具有实际意义，主要是保证熄焦装置操作可靠和耐久。循环气体的含尘量变动很大，其波动范围在3～10g/m 3之间，含尘量的高低取决于所用的工艺流程。 在干熄焦室中，当焦炭运动时，小焦屑被气体带走。在接近于设计定额（54～56t/h ）操作时，被气体带走的焦尘为约770kg/h ，相当于熄焦量的1.4%。干熄焦室本身的结构也影响循环气体中焦尘的含量。在干熄焦装置的熄焦室中，没有因气体速度减少而带来焦尘自然分离的上层空间。此外，气体在预贮室的孔道中的流速较快，因而促进了焦尘的带出。 循环气体中的灰尘主要是海绵焦轻的组分和焦屑。焦尘颗粒的尺寸范围很广，由较大到很小。下面列出在设计的工作方式下操作时，干熄焦工业装置中含尘的循环气体的灰尘平均筛分组成： 筛级，mm >6 3～6 1.5～3 0.5～1.5 0.25～0.5 < 0.25 含量，% 0.76 3～15 7.24 8.3 44.1 36.45 焦尘的颗粒愈小，对它的扑集愈困难。由于干熄焦装置有其本身的特点，所以已知的气体交货法并不是都能用在这种装置的。例如，不能使用湿法除尘，因为它可能使密闭循环的气体管道中渗入水蒸气，以致循环气体被氢气所饱和。 对除尘设备的主要要求是：简单、耐磨和保证必要的气密性。干熄焦装置中对气体的交货所采用的除尘设备，主要是在重力作用下使灰尘沉降的焦尘沉降室，它安装在锅炉前；还有是在离心力作用下，使气流旋转的旋风除尘器，它安装在循环风机前。 在这些设备中，大颗粒和部分较细的焦尘都被分离。焦尘的沉降过程是符合物理规律的。大颗粒（大于100μm ）的沉降符合牛顿定律；从100μm ～1μm 的小颗粒的沉降则必须服从斯托克斯定律。 对圆形的颗粒来说，尘粒的重力为： g R mg G r )(4 33ρρπη-== （N ） （1） 式中 R ——尘粒的半径， m ； r ρρη和——尘粒和气体的密度， kg/m 3。 在尘粒沉降时介质对尘粒的阻力为： F W P r c ρξ2 2.0= (N) 式中 ξ——介质阻力系数； 2R F π=——尘粒的投影面积， m 2； c W .0——沉降速度，m/s 。 在雷诺准数数值很小时，介质的阻力系数符合斯托克斯定律：
一、干法熄焦的发展 干熄焦起源于20世纪40年代的瑞士，在20世纪70年代，由于全球能源危机促使干熄焦得到长足发展，我国自20世纪80年代初，宝钢首先引进了日本的干熄焦技术，随之济钢、首钢、武钢等企业先后引进这项技术，均在节能减排方面取得一定的成果。目前，山西仅有太原钢铁集团采用了干法熄焦技术。 二、干法熄焦概述（1） 装满红焦的焦罐由电机车牵引至提升井架下，通过自动对位装置对准提升位置。提升机将装满红焦的焦罐提升并横移至干熄炉炉顶，通过带料钟的装入装置将焦炭装入干熄炉内。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却后经排焦装置卸至胶带输送机上，经胶带输送机送往原筛焦工段。 冷却焦炭的惰性气体由循环风机通过干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉与红焦炭进行换热。由干熄槽出来的热惰性气体温度随着入炉焦炭温度的不同而变化。如果入炉焦炭温度稳定在1050℃，该温度约为980℃。热的惰性气体经一次除尘器除尘后进入余热锅炉换热，温度降至170℃。惰性气体由锅炉出来后，再经二次除尘和循环风机加压经水预热器冷却至约130℃进入干熄槽循环使用。 除尘器分离出的焦粉，由专门的输送设备将其收集在贮槽内，以备外运。 干熄焦的装入、排焦、预存室放散等处产生的烟尘均进入干熄焦环境除尘系统进行除尘后达标排放。 干熄焦工艺流程见图1：
1--焦炉2--导焦车3--焦罐4--横移台车5--运载车6--横移牵引装置7--吊车8--装炉装置9--预存室 10--冷却室11--排焦装置12--皮带机13--一次除尘器14--锅炉15--水除氧器16--二次除尘器17--循环风机 图1 干熄焦工艺流程图 三、干法熄焦所采用的环保措施： 干法熄焦在减排方面取得显着的效果，具体采取的措施如下：（1）红焦运输途中，从提升塔到装焦口焦罐加盖； （2）干熄炉炉顶装焦口设置环形水封座，装焦时接焦漏斗的升降式密封罩插入水封座中形成水封，防止粉尘外溢，同时，接焦漏斗接通活动式抽尘管，斗内被抽成负压，将装焦时瞬间产生的大量烟尘抽入除尘管中，以减少粉尘的扩散污染； （3）排焦装置采用电磁振动给料机加旋转密封阀的方式，胶带机设密封罩，并在 焦炭排出口及胶带机受料点均设吸气罩，将烟气导入脉冲袋式除尘器，经除尘净化后排放；
2.2.2干熄焦灰来源 干熄焦在生产过程中会产生大量的颗粒污染物（主要是焦粉），焦化厂的除尘灰将近90%都来自干熄焦除尘，干熄焦除尘灰是焦化除尘灰的主要组成部分。为了减少扬尘以及符合大气污染物的排放标准，必须对含尘气体进行净化处理。 干熄焦净化除尘系统包括为保护锅炉、除尘风机而设计的一、二次除尘即工艺除尘和为收集干熄炉顶（高温烟气）、排出装置、皮带、循环风机后放散等处的粉尘的环境除尘。 其中经过一次除尘器分离出的粗颗粒焦粉进入一次除尘器的水冷套管冷却，水冷套管上部设有料位计，焦粉到达该料位后水冷套管下部的排灰格式阀启动将焦粉排出至灰斗。从一次除尘器出来的循环气体含量约为10-12g/m3，流经锅炉换热后，进入二次除尘器进一步除去细颗粒焦粉。从二次除尘器出来的循环气体含尘量不大于1 g/m3。 另外除尘地面站通过除尘风机产生的吸力将干熄焦炉炉顶装焦处、炉顶放散阀、预存段压力调节阀放散口等处产生的高温烟气导入管式冷却器冷却；将干熄炉底部排焦部位、炉前焦库及各皮带转运点等处产生的高浓度的低温粉尘导入百叶式预除尘器进行粗分离处理；两部分烟气在管式冷却器和百叶式预除尘器出口处混合，然后导入布袋式除尘器净化，最后以粉尘质量浓度低于100mg/m3的烟气经烟囱排入大气。 2.2.3干熄焦灰的性质 干熄焦除尘灰收集的主要是经过一次除尘、二次除尘和环境除尘得到大量颗粒很小的焦炭，除尘粉是外观为灰黑色的直径小于3mm的颗粒。其主要成分为固定碳，还含有一些杂质，如SiO2、CaO、MgO、Al2O3等。其中一次除尘为粗除尘，故其粒级较大，二次除尘粒级较小，由于干熄焦环境除尘主要用于控制和收集干熄焦在装焦、排焦过程以及焦炭在转运过程中散发的粉尘，故其粒度最细。 通过工业分析发现，干熄焦除尘灰水分含量极低，固定碳含量高，一般在80%以上，还具有挥发分低及含硫量低等特点。 由于干熄焦除尘灰本质上为颗粒很小的焦炭，而焦炭是煤经过高温干馏后的产物，高温干馏的过程中，煤的挥发分不断析出，由于煤的结焦性而不断收缩，结构变得更加致密，因此干熄焦除尘灰的硬度比原煤大。一般焦炭的抗碎强度比原煤大很多，这表明焦炭的可磨性要低于原煤。
150t/h干熄焦工程 开工方案 （炼焦工艺专业） 审核:严卫华 编制:朱启才 武汉焦耐工程技术有限公司 2010年8月 目录
1.干熄焦装置检漏试验 (3) 2.装冷焦、排冷焦试验 (10) 3.干熄焦装置烘炉与开工 (15)
1.干熄焦装置检漏试验 1.1 简介 干熄焦装置的检漏试验是对干熄焦气体循环系统中的设备、阀门、补偿器、管道、焊缝、法兰连接面的严密性进行检验。检漏试验一般在干熄焦装置开工前，各单体设备调式完毕，空负荷试车结束后进行。 1.2 气体循环系统主要设备 气体循环系统除连接管道、阀门、补偿器外，还包括供气装置、干熄炉、一次除尘器、锅炉、二次除尘器、循环风机、热管换热器、排出装置等设备。 1.3 试验目的 干熄焦是一种利用惰性气体在密闭的系统内与炽热的焦炭直接换热的新型熄焦工艺。气体循环系统中的设备、阀门、补偿器、管道、人孔、法兰连接面和壳体焊缝等不得有泄漏。干熄焦装置各单体设备调式完毕，空负荷试车结束后需对气体循环系统进行整体检漏试验，以保证干熄焦装置安全稳定地运行。检漏试验是干熄焦装置的一种严密性试验，其目的是在冷态下检查设备管道制造质量和系统的严密性，消除查出的缺陷，检漏试验是保证干熄焦装置日后安全运行的重要措施之一。 检漏试验是对整个气体循环系统进行的，重点是检查人孔、法兰连接面和壳体焊缝的严密性，而那些在正常生产条件下必须进行连续抽吸，排出或允许少量泄漏的部位不在检查处理之列。 1.4 试验方法及判定标准 1.4.1试验方法 试验方法采用检漏试验即漏风检查法。由于整个气体循环系统内部空间巨大，有些部位是开放的，在结构上就很难成为密闭系统，如干熄炉口水封槽、一次除尘器放散装置、预存室放散装置、装置的排料（灰）口、耐火砖砌体之间空隙（填塞
图片简介: 本技术涉及一种干熄焦一次除尘器，它至少包括：除尘器本体，除尘器本体上部一侧为除尘器入口，另一侧为除尘器出口，除尘器入口和除尘器出口分别安装有高温膨胀节，除尘器入口和除尘器出口下端的除尘腔为倒“八字”结构，倒“八字”结构的除尘腔下端有灰斗，灰斗的下端是收集单元，收集单元用于收集高温惰性气体中的固体颗粒物，其特征是：除尘器入口到除尘器本体的腔体入口处有第一除尘挡板，腔体出口到除尘器出口的入口处有第二除尘挡板，高温气体经第一除尘挡板和第二除尘挡板后，将大于80％-98％的固体颗粒物挡进灰斗下端的收集单元。这种结构在加大除尘力度的情况下，不损失气体的排出。减小了二次处理的难度。 技术要求
1.一种干熄焦一次除尘器，它至少包括：除尘器本体（1），除尘器本体（1）上部一侧为除尘器入口（2），另一侧为除尘器出口（3），除尘器入口（2）和除尘器出口（3）分别安装有高温膨胀节（11），除尘器入口（2）和除尘器出口（3）下端的除尘腔为倒“八字”结构，倒“八字” 结构的除尘腔下端有灰斗（6），灰斗（6）的下端是收集单元（7），收集单元（7）用于收集高温惰性气体中的固体颗粒物，其特征是：除尘器入口（2）到除尘器本体（1）的腔体入口处有第一除尘挡板（4），腔体出口到除尘器出口的入口处有第二除尘挡板（8），高温气体经第一除尘挡板（4）和第二除尘挡板（8）后，将80％-98％的固体颗粒物挡进灰斗（6）下端的收集单元（7）；所述的第一除尘挡板（4）在倒“八字”结构的第一斜面（9）上端，第二除尘挡板在倒“八字”结构的第二斜面（10）上端；所述的第一斜面（9）的坡度大于第二斜面（10）的坡度，使首次进入的高压气体迅速减压，去除大量固体颗粒物，然后使气体很快进入坡度较小第二斜面，减小处理气体排放的阻力；收集单元（7）和灰斗（6）为活动体连接，有利于收集单元（7）集除和排出固体颗粒物。 说明书 一种干熄焦一次除尘器 技术领域 本技术涉及一种干熄焦除尘器，特别是一种干熄焦一次除尘器。 背景技术 干熄焦是采用惰性气体将红焦冷却的一种方法，在干熄焦过程中，红焦从干熄炉顶部装入，风将将低温惰性气体循环鼓入干熄炉冷却室红焦层内，吸收红焦热量，冷却后的焦炭从干熄炉底部排出。从干熄炉环形烟道出来的高温惰性气体在进入热交换系统前，要进行除尘处理，以便重新利用时，不会对后序系统造成污染。 进行除尘处理要进行两次处理，这就是经常说的一次除尘和二次除尘。
干熄焦除尘灰烧结生产实践 高建安1，张连航2，王明3，王广林4 （山东石横特钢集团有限公司炼铁厂，山东肥城271612） 摘要：在烧结生产实践中，研究干熄焦除尘灰代替部分焦粉的可行性。通过烧结工艺技术改进、强化生产管理、配加烧结增效剂等一系列措施，提高了干熄焦除尘灰的利用率，解决了使用干熄焦除尘灰替代焦粉的技术难题，改善了烧结技术指标水平，降低了烧结燃料成本。 关键词：焦化灰；燃料消耗；利用率；替代 1 前言 干熄焦除尘灰（以下简称“焦化灰”）是从焦化主体设备回收的主要工业废物，其缺点是粒度极细、灰分偏高。目前，许多钢铁企业已成功实现高炉喷吹焦化灰的工业应用。在烧结生产中，燃料粒度过小，烧结速度快，燃烧所产生的热量难以使烧结料达到所需的温度，从而使烧结矿的强度下降[1]。另外，0.5mm以下焦粉可使料层透气性变坏，还有可能被气流带走、消耗升高，因此在烧结生产中极少使用。如何在保证烧结矿产、质量的前提下，使用焦化灰代替焦粉进行烧结，已成为烧结研究的重要课题。山东石横特钢集团有限公司炼铁厂自2011年起对焦化灰使用进行了烧结生产技术研究，成功实现了焦化灰烧结生产实践，取得了显著的效果。 2 焦化灰成分 焦化灰成分见表1。
表1 焦化灰成分、粒级对比焦粉(%) 灰分挥发份S份5～3 mm 3～2 mm 2～1 mm 1～0.5 mm ＜0.5 mm 焦化灰14.63 1.25 1.03 2.40 3.4012.00 5.7076.50焦粉13.43 1.890.7228.2020.4020.50 6.8024.10比较 1.20-0.640.31-25.80-17.00-8.50-1.1052.40 3 工业试验方案 根据焦化灰供应和燃破工艺布置情况，选定在60m2带烧进行工业试验。为研究焦化灰代替焦粉烧结，制定工业试验方案如下： 1）方案一：焦化灰搭配焦粉使用，直接烧结配料。 2）方案二：焦化灰替代焦粉使用，直接烧结配料。 3）方案三：使用增效剂前后进行比较，分析焦化灰利用率的变化。 4 工业试验方案实施情况 4.1 方案一 4.1.1试验条件：选定了相同原料结构，排除原料因素的影响；60m2带烧工艺控制相同：料层厚度550mm～600mm（无铺底料工艺）、终点温度在330℃以上、烧结矿FeO含量8%～10%、碱度1.80～1.90倍、MgO含量2.3%～2.5%。
6.9.3 干熄焦环境除尘 （1）除尘工艺 干熄焦装置设置一套环境除尘系统，风量：200000m3／h，主要用于捕集干法熄焦生产过程中散发出的有害气体、大量焦粉尘。 除尘器选用离线低压脉冲布袋除尘器，除尘系统流程如下：干熄焦装置各除尘点→除尘管道→冷却器→离线脉冲布袋除尘器→除尘风机→消音器→排大气。除尘器和冷却器捕集下来的粉尘通过刮板输送机送入储灰仓内储存，并定时用汽车运出。为了防止储灰仓向汽车卸灰时产生二次扬尘，在储灰仓卸灰口处设有加湿装置对粉尘进行加湿处理。为了减小风机噪声对车间工作环境的影响，在风机的出口设有消声器进行消声处理。风机配变频调速，装焦时高速运转，其它时间中速运转，以降低风机能耗。 （2）除尘系统主要除尘设备的选择 □除尘器的选择 处理烟气量：20×104m3/h 过滤面积：3200m2 离线过滤风速：≤1.2m/min 除尘器出口烟气含尘浓度：≤30mg/Nm3 清灰方式：离线脉冲清灰 漏风率：≤3% 设备阻力：≤1500Pa 设备耐负压：-7000Pa □除尘风机（配变频电机） 风机设计风量为：21×104m3/h
全压：5000Pa 转速：960r/min 电机功率：560kW（10kV） 电机防护等级：IP54 电机绝缘等级：F级 □烟气预处理装置（带防爆口） 风量：20×104m3/h 阻损：≤500Pa 进口温度：～120℃ 出口温度：～100℃ （4）管道的选择 除尘管道均采用圆形卷焊钢管，设计有清灰人孔，除尘器前系统风速不低于18m/s，考虑到管道的热胀冷缩，在适当位置加设软性伸缩节。为防止管道磨损，管道弯头等零件采用加厚处理。
干熄焦工艺流程中不可不知的系统设计及设备选择 干熄焦是采用惰性气体将红焦冷却的一种方法。在干熄焦过程中，红焦从干熄炉顶部装入，低温惰性气体由循环风机鼓入干熄炉冷却室红焦层内，吸收红焦热量，冷却后的焦炭从干熄炉底部排出，从干熄炉环形烟道出来的高温惰性气体经干熄焦锅炉进行热交换，锅炉产生蒸汽，冷却后的惰性气体由循环风机重新鼓入干熄炉，循环使用。 干熄焦工艺流程主要由红焦装入系统、冷焦排出系统、干熄炉及供气装置、气体循环系统、锅炉系统、水处理系统等组成，主要设施有干熄炉、装入装置、排焦车、提升机、电机车及焦罐台车、焦罐、一次除尘器、二次除尘器、干熄焦锅炉单元、循环风机、除尘地面站、水处理单元等。根据实际的工程设计不同，干熄焦系统包含的主要设备也不尽相同。 图2、干熄焦工艺流程图 一、红焦装入系统 电机车牵引焦罐台车与拦焦车对位后，旋转焦罐开始旋转，旋转平稳后向推焦车发出推焦指令，接焦完毕后，旋转焦罐经减速位置停止在最初的停止位置上，完全停稳后，电机车牵引焦罐台车走行至干熄炉提升井架底部，经APS定位夹紧后，接空罐。随即满罐对位与提升，将装满红焦的焦罐提升至提升井架上极限，到达上极限后，提升机开始走行，到干熄炉上方时，装入装置也打开到位，提升机开始卷下，焦罐到位后，提升机继续卷下，焦罐底门在重力作用下与吊杆继续下降，自动完成开门放焦动作。红焦落入装入装置料斗后，经分料板与料钟布料均匀地装入干熄炉。 干熄焦红焦装入系统由电机车、焦罐台车、旋转焦罐、APS定位装置、提升机、装入装置以及各极限感应器等设备
组成，起着接焦、送焦及装焦等作用。 1、电机车 运行在焦侧的熄焦轨道上，用于牵引、制动焦罐台车，控制圆形旋转焦罐的旋转动作和接焦。 2、旋转焦罐 用来装运从炭化室中推出的红焦，并与其他设备配合，将红焦装入干熄炉内。焦罐在接焦过程中绕中心线旋转，均匀布料。 3、焦罐台车 由电机车牵引沿熄焦轨道运行，往返于焦炉与提升井架间运输焦罐。 4、APS对位装置 确保焦罐车在提升井架下的准确对位及操作安全，主要由液压站及液压缸组成。 5、提升机 运行于提升井架和干熄炉顶轨道上，将装满红焦的焦罐提升并横移至干熄炉炉顶，与装入装置配合，将红焦装入干熄炉内。装焦完毕后又将空罐经提升、走行和下降落座在焦罐台车上。 6、装入装置 位于干熄炉顶部，与提升机配合将焦罐中的红焦装入干熄炉。它主要有两个功能，按指令开闭炉盖和把红焦经装入料斗装入干熄炉内。 二、冷焦排出系统 冷却后的焦炭由电磁振动给料器定量排出，送入旋转密封阀，通过旋转密封阀的旋转在封住干熄炉内循环气体不向炉外泄漏的情况下，把焦炭连续地排出，连续定量排出的焦炭通过排焦溜槽送到带式输送机上输出。 干熄焦冷焦排出设备由排焦装置及运焦皮带两部分组成。排焦装置包括检修用平板闸门、电磁振动给料器、旋转密封阀、吹扫风机、自动润滑装置、排焦溜槽等设备。 1、平板闸门 安装在干熄炉底部出口。正常生产时平板闸门完全打开，在年修或排焦装置需要检修时，关闭平板闸门防止干熄炉底部的焦炭落下。 2、磁振动给料器 是焦炭定量排焦装置，通过改变励磁电流大小，来改变电磁振动给料器的振幅，从而改变焦炭的排出量。电磁振动给料器内设有振幅和温度检测器。 3、旋转密封阀 把振动给料器定量排出的焦炭在密闭状态下连续地排出。设有正反转，正常生产时正转，事故时反转。 4、排焦溜槽 排焦溜槽是将旋转密封阀排出的焦炭送至皮带机的设备，以保证干熄焦装置的连续正常运转。排焦溜槽位于旋转密封阀下部，旋转密封阀连续排出的焦炭通过排焦溜槽中挡板的切换，排到指定的皮带机上。 5、吹扫风机 吹扫风机向电磁振动给料器、旋转密封阀不间断地吹入空气，以保证设备壳体内部正压，防止灰尘进入，延长设备使用寿命，同时降低电磁振动给料器线圈的温度，电磁振动给料器线圈的温度要求不高于设定值。当吹扫风机出现故障时，三通电磁切换阀自动切换到管道压缩空气或氮气给电磁振动给料器和旋转密封阀送风。 6、自动给脂泵 自动润滑泵定时、定量地向旋转密封阀的轴承和密封环提供润滑脂。自动润滑的时间间隔由人工设定，该装置设有油位低下检测及换向检测等。自动给脂泵设现场单独操作、中央控制室单独操作和中控室PLC连动操作三种操作方式。 7、运焦皮带 由干熄炉冷却段冷却后的焦炭经平板闸门、电磁振动给料器、旋转密封阀及排焦溜槽排至运焦皮带上，由运焦皮带将冷焦运走。运焦皮带机上设有电子皮带秤、高温辐射计及超温洒水装置。电子皮带秤对焦炭进行连续称量，称量值与设定值的偏差值反馈给电磁振动给料器，将排焦量控制在稳定的设定值范围。当高温辐射计检测到排出的焦炭温度超过设定的排焦温度上限时，喷水装置启动，喷水降温，以防烧坏皮带机。皮带机机头机尾落料点设灰尘点，为安全正常运行还设有皮带纠偏装置及拉绳开关。 三、干熄炉与供气装置
****焦化有限公司干熄焦烟气脱硫除尘工程总承包 技术规格书 编制： 审核： 会签： 批准： **********工程技术有限公司 二〇二〇年六月
1、总则 1.1******焦化有限公司干熄焦烟气脱硫除尘项目采用总承包方式（不含土建设计与施工），为交钥匙工程。投标方与招标方签订合同后成为该建设项目的总负责方，负责烟气脱硫除尘系统正常运行所必需的工艺系统（含：设备选择、设计、采购、制造及运输安装、调试等），包括工厂设计、非标设备设计与施工、设备安装、调试、试验及检查、消缺、考核验收、培训和最终交付投产等。在保证不影响现有干熄炉正常生产的前提下，结合目前国内同行业的技术发展水平，积极采用先进技术和工艺，保证环保指标达标、运行成本低、节能降耗、装备水平为国内先进水平。 1.2招标方有权参与该项目工艺技术、系统配置、设备布置和控制系统设计方案的讨论与审查，对所选用的设备、材料及元器件，招标方有审查、建议、监督、确认设备采购及监制检验的权利，但这并不减轻或免除投标方的责任。 1.3本招标文件列出了系统及设备最低限度的基本技术参数、功能设计、结构、性能、安装和试验及调试等方面的技术要求。并未规定所有的技术要求和适用的标准，投标方应提供一套满足本文件和相关标准要求的优质工程产品及其相应服务。对国家有关安全、环保等强制性标准（有矛盾时，按较高标准执行）投标方必须满足其要求。在合同执行过程中，招标方有权提出因规范标准和规程发生变化或投标方的遗漏及设置不合理而工程必需而产生的一些补充要求，投标方应无条件予以补充修正。当投标书与合同发生异议时，应以招标方认定的为准。 1.4投标方所提供本系统的工艺技术和设备应是成熟可靠、技术先进、运行稳定、维护方便、运行经济的产品。投标方保证所提供的设备、材料及元器件为全新的、先进的、成熟的和安全可靠的，且设备的技术经济性能符合系统技术要求。 2、总承包范围： 投标方负责的工作内容如下： 干熄焦烟气脱硫除尘工程从可研、初步设计（含安全、消防、环保、节能专篇）、概算编制、施工图设计、施工图预算编制开始到工程保修期结束为止所涉及到的所有工作，包括（但不限于）工程的设计、采购、施工、调试、试运行、性能测试、考核、达标达产、消缺和交付、保修等所有工作，也包括招标文件中要求的对招标方运行及维护人员的培训、培训教材的编制以及操作手册、运行规程、检修规程、电气规程、仪表规程、化验手册等相关规程、手册的编制。 投标方总承包范围界定如下： 2.1 干熄焦烟气脱硫设施、除尘设施、烟道对接等；水、电、通讯、总图运输、仪
干熄焦除尘操作安全技术操作规程 1目的 1.1为防止和避免安全事故的发生，提高员工安全意识和操作水平，特制定本安全操作规程。 2适用范围 2.1本规程适用于干熄焦除尘操作工。 3工作程序 3.1布袋箱体检漏操作注意事项 3.1.1对布袋箱体进行检查时，必须保证有两人以上（含两人）进行此项工作，并且严禁在夜间进行操作。 3.1.2检查时应可靠关闭所检查箱体的相关阀门（其它箱体可进行工作）； 3.1.3打开布袋箱箱体盖板时，操作人员应根据实际情况站在上风口，并用CO 检测报警仪和O2检测报警仪检测箱内的气体成分； 3.1.4打开箱体下部的进风口，间隔一段时间后（约0.5h），再使用氧气检测仪器测量，确认箱体内的氧气浓度达标后，方可进行检查。 3.1.5除尘系统所有设备严禁在运转过程中进行清扫、加油、检修。当刮板机、格式排灰阀加湿搅拌机发生堵塞时，必须停机断电后处理。如进入布袋室内检修或清扫，必须与中控室取得联系，停止除尘风机运转，并拉闸断电挂有人工作，禁止合闸警示牌，确认CO和O2浓度符合安全规定后进行。 3.1.6除尘系统检修动火前，必须对设备（或管道）吹扫，并打开箱体顶盖，经检测气体合格后按动火审批程序办理动火手续。 3.2其他操作注意事项 3.2.1在日常工作中，必须注意检查各控制阀门、管道及容器是否有泄漏现象，如有则必须报告调度室组织处理，有安全阀的必须每年组织有资质的单位校验一次。 3.2.2更换布袋时，必须运行除尘风机，并进行气体含量检测合格后方可进行更换。
3.2.3检查、检修工作中应注意脉冲除尘器顶部盖板密封圈状态，有无破损段条、胶条老化等问题，保证不漏风和吸入雨水。 3.2.4检修格式排灰阀时要将灰斗出口插板阀关死，防止炮灰，污染空气。 3.2.5检查刮板输送机运料状态时，可打开刮板机外壳上观察口查看，不允许用铁棒类物件伸入刮板机内观察刮板输料情况。 3.2.6检查保护除尘设备设置的防静电接地装置，防止静电火花而引起火灾。 3.2.7除尘系统最高处有避雷装置，定期检查电阻值，保障安全。 3.2.8进入密闭容器内作业必须提出申请，经质检部做气体成份及含量分析合格,安全管理部门审查同意后方可进行。作业完毕后，必须由专人清点人数，确认无误后方可封闭人孔门等出入口。 4本规程未涉及到的操作或维护事项，必须制定可行的安全方案，报厂安全管理部门和厂领导，经审批同意后方可实施。
干熄焦除尘灰对低品位褐铁矿的直接还原 ① 陈伟鹏，王 强，陈晓丹，赵增武，武文斐，李保卫 （内蒙古科技大学能源与环境学院，内蒙古包头014010） 摘 要：以干熄焦除尘灰为还原剂还原低品位褐铁矿，探讨了配碳比二还原温度二还原时间二颗粒粒径对铁收得率的影响三最佳还原工艺为：还原温度1200?二配碳比1.2二还原时间35min二原料粒径小于0.048mm，此时还原产物铁收得率高达93.63％，证明干熄焦除尘灰是一种很好的褐铁矿还原剂三 关键词：直接还原；收得率；褐铁矿；干熄焦除尘灰中图分类号：TF555；TF09 文献标识码：A doi：10.3969／j.issn.0253-6099.2018.04.022 文章编号：0253-6099（2018）04-0087-04 Direct Reduction of Low-grade Limonite by Coke Dry Quenching Dust CHEN Wei-peng，WANG Qiang，CHEN Xiao-dan，ZHAO Zeng-wu，WU Wen-fei，LI Bao-wei （School of Energy and Environment ，Inner Mongolia University of Science and Technology ，Baotou 014010，Inner Mongolia ，China ） Abstract ：The dust collected from coke dry quenching （CDQ）process was used as a reducing agent in the direct reduction of a low-grade limonite.Based on the discussion of effects of different carbon-oxygen ratio，reduction temperature and time，as well as particle size on the iron recovery，the optimal reduction conditions were finally determined.It is found that reduction process at a temperature of 1200?for 35min，with carbon-oxygen ratio at 1.2，feed particle size less than 0.048mm resulted in the iron recovery from the reduced products as high as 93.63％，proving that the dust collected from CDQ is a good reducing agent for limonite. Key words ：direct reduction；iron recovery；limonite；dust collected from coke dry quenching 褐铁矿是针铁矿与水针铁矿的统称，占中国铁矿总量的8％［1］三褐铁矿铁品位低，由含铁矿物风化而成，质地疏松三伴随着我国钢铁工业的快速发展，高品位铁矿资源已不能满足我国钢铁生产的需要［2］三直接还原铁是在低于矿物熔化温度下使用气体或固体还原剂还原生成铁的过程［3］，近年来以低品位矿为原料的直接还原技术已经发展成为钢铁行业的热点［4-8］三 干熄焦除尘灰是干熄焦在生产过程中焦炉烟气经 过干法除尘得到，堆放将对环境造成二次污染，且出售价格低廉，严重影响焦化厂的发展三本文用价格低廉的干熄焦除尘灰做还原剂，旨在得到高品位铁的同时，为干熄焦除尘灰的废物利用探索一条新途径三 1 实 验 1.1 实验原料 实验所选原料为包头地区褐铁矿，其主要成分如 表1所示三由表1可以看出，褐铁矿中的SiO 2含量较高，在反应中易于形成正硅酸盐，有利于还原反应后渣铁的分离；又由于褐铁矿中结晶水含量高，在反应中会汽化溢出，形成孔洞，有利于珠铁聚集和渗透析出［9-11］三 表1 褐铁矿主要化学成分（质量分数）／％ TFe FeO Fe 2O 3Al 2O 3SiO 2CaO P S H 2O 34.60 2.9646.14 1.78 29.9 0.500.090.11 3.80 干熄焦除尘灰化学成分如表2所示三由表2可以看出，干熄焦除尘灰含碳量高达81.86％，灰分含量较低，适合作为还原剂三 表2 干熄焦除尘灰主要化学成分（质量分数）／％ 水分灰分挥发分固定碳3.30 13.53 1.33 81.86 ① 收稿日期：2018-01-05 基金项目：内蒙古自治区应用技术研究与开发基金资助项目（20130310）；内蒙古自治区创新团队计划资助项目（NMGIRT1406）作者简介：陈伟鹏（1974-），男，内蒙古包头人，硕士研究生，副教授，主要从事清洁燃烧和难选矿石直接还原研究三 第38卷第4期2018年08月 矿 冶 工 程 MINING AND METALLURGICAL ENGINEERING Vol.38?4August 2018 万方数据
1.干熄焦简介 所谓干熄焦，是相对湿熄焦而言的，是指采用惰性气体将红焦降温冷却的一种熄焦方法。在干熄焦过程中，红焦从干熄炉顶部装入，低温惰性气体由循环风机鼓人干熄炉冷却段红焦层内，吸收红焦显热，冷却后的焦炭从干熄炉底部排出，从干熄炉环形烟道出来的高温惰性气体流经干熄焦锅炉进行热交换，锅炉产生蒸汽，冷却后的惰性气体由循环风机重新鼓入干熄炉，惰性气体在封闭的系统内循环使用。干熄焦在节能、环保和改善焦炭质量等方面优于湿熄焦。 2.干熄焦历史 干熄焦起源于瑞士，20世纪40年代许多发达国家开始研究开发干熄焦技术，采取的方式各异，而且一般规模较小，生产不稳定。进人60年代，前苏联在干熄焦技术方面取得了突破进展，实现了连续稳定生产，获得专利发明权，并陆续在其国内多数大型焦化厂建成干熄焦装置。到目前为止，前苏联有40％的焦化厂采用了干熄焦技术，单套处理量在50～70t／h。但前苏联干熄焦装置在自动控制和环保措施方面起点并不高。 20世纪70年代的全球能源危机促使干熄焦技术得到了长足发展。资源相对贫乏的日本，率先从苏联引进了干熄焦技术，并在装置的大型化、自动控制和环境保护方面进行改进。到90年代中期，日本已建成干熄焦装置31套，其中单套处理能力在100 t／h以上的装置有17套，日本新日铁和NKK等公司建成的干熄焦单套处理量可达到200 t／h以上；装焦方式采用了料钟布料，排焦采用了旋转密封阀连续排焦，接焦采用了旋转焦罐接焦等技术，使气料比大大降低，极大地降低了干熄焦装置的建设投资和装置的运行费用；在控制方面实现了计算机控制，做到了全自动无人操作；在除尘方面，采用了除尘地面站方式，避免了干熄焦装置可能带来的二次污染。日本的干熄焦技术不仅在其国内被普遍采用，同时它将干熄焦技术输出到德国、中国、韩国等国家，其干熄焦技术已达到国际领先水平。 20世纪80年代，德国又发明了水冷壁式干熄焦装置，使气体循环系统更加优化，并降低了运行成本。德国蒂森斯蒂尔奥托(TSOA)公司成功地将水冷栅和水冷壁置入干熄炉，并将干熄炉断面由圆形改成方形，同时在排焦和干熄炉供气方式上进行了较大改进，干熄炉内焦炭下降及气流上升，实现了均匀分布，大大提高了换热效率，使气料比降到了1000 m3／t焦以下，进一步降低了干熄焦装置
旧筛焦楼除尘系统流程图
一、筛焦楼除尘工艺流程: 筛焦楼除尘系统中，主要考虑干熄焦系统，焦炭在转运，筛分，贮存以及焦炭在装火车时产生的粉尘，在其除尘风机作用下，进入离线式脉冲袋式除尘器净化，净化后的空气排入大气中，除尘器收集的粉尘，通过刮板机，螺旋输送机进入粉尘仓，在经粉尘加湿机加湿后，外运。除尘设备选用了新式高效离线式脉冲袋式除尘器，除尘效率高，排出口浓度符合国家排放标准。 二、干熄焦环境除尘： 干熄焦除尘分二部份：第一部份为将干熄焦循环风机入口前的惰性循环气中携带干熄炉中的焦粉尘进行除尘净化的装置，简称一次除尘。第二部份是指焦炭在装入、排出干熄炉过程中，从炉上端、排焦口和泄压管排出的含尘烟气，以及焦炭在转运，筛分过程中散发的粉尘，如排到空气中会污染环境，故需将这些含尘烟气除尘净化，简称环境除尘，其除尘工艺流程见干熄焦除尘系统流程图： 干熄焦除尘系统是一种新型除尘技术，该系统主要特点为： 除尘风机配置了调速型偶合器。当干熄焦炉顶装焦时，风机高速运行，当炉顶不装焦时，风机按要求风量运行，此技术比国外用挡板调整风量要节省较多电能。 干熄焦除尘系统的管式冷却器。主要作用能把炉顶高温烟气温度降下来，还能使大颗粒粉尘除掉，降低粉尘浓度，减轻了布袋除尘器负担。 干熄焦除尘系统的预除尘器，主要作用为将排焦，转运，筛焦等各部份含有高浓度的粉尘，通过预除尘器，使大颗粒除掉，降低粉尘浓度，减轻了除尘器负担。 干熄焦除尘系统中，除尘设备选用了新式高效离线式脉冲袋式除尘器，除尘效率高，排出口浓度符合国家排放标准。除尘器收集的粉尘，通过刮板机，斗式提升机进入粉尘仓，在经粉尘加湿机加湿后，外运。
第一章干熄焦工艺 第一节干熄焦的发展 一、干熄焦的发展过程 干熄焦起源于瑞士，20世纪40年代许多发达国家开始研究开发干熄焦技术，采取的方式各异，而且一般规模较小，生产不稳定。进入60年代，前苏联在干熄焦技术方面取得了突破性进展，实现了连续稳定生产，获得专利发明权，并陆续在其国内多数大型焦化厂建成。到目前为止，前苏联有40%的焦化厂采用干熄焦，单套处理量在50～70t/h。但前苏联干熄焦装置在自动控制和环保措施方面起点并不高。 20世纪70年代的全球能源危机促使干熄焦技术得到了长足发展。资源相对贫乏的日本，率先从前苏联引进了干熄焦技术，并在装置的大型化、自动控制和环境保护方面进行了有效的改进。到90年代中期，日本已建成干熄焦装置31套，其中单套处理能力在100t/h以上的装置有17套，日本新日铁和NKK等公司建成的干熄焦单套处理量可达到200t/h以上；装焦方式采用了料钟布料，排焦采用了旋转密封阀连续排焦，接焦采用了旋转焦罐接焦等技术，使气料比大大降低，极大地降低了干熄焦装置的建设投资和装置的运行费用；在控制方面实现了计算机控制，做到了全自动无人操作；在除尘方面，采用了除尘地面站方式，避免了干熄焦装置可能带来的二次污染。日本的干熄焦技术不仅在日本国内被普遍采用，同时它将干熄焦技术输出到德国、中国、南韩等国，其干熄焦技术水平已达到国际领先地位。 20世纪80年代，德国又发明了水冷壁式干熄焦装置，使气体循环系统更加优化，并降低了运行成本。德国蒂森斯蒂尔奥托（TSOA）公司成功地将水冷栅和水冷壁置入干熄炉，并将干熄炉断面由圆形改成方形，同时在排焦和干熄炉供气方式上进行了根本改进，干熄炉内焦炭下降及气流上升，实现了均匀分布，大大提高了换热效率，使气料比降到了1000m3/t 焦以下，进一步降低了干熄焦装置的运行费用。TSOA干熄焦技术在德国得到推广，同时该技术还输出到南韩和中国的台北。 干熄焦工艺发展至今，虽然出现了不同的形式，但基本工艺流程大同小异，只是在装焦、排焦、循环气体除尘等方面有所区别。具有代表性的有德国TSOA公司设计的干熄焦工艺和日本新日铁设计的干熄焦工艺，这两种典型的干熄焦工艺在消化吸收前苏联干熄焦成熟技术的基础上都有所创新，形成各自的特点，并使干熄焦技术及其应用达到了较先进的水平。中国的鞍山焦耐院和首钢设计院，以及武钢、宝钢、首钢在吸收消化日本干熄焦技术方面作了一些有益的工作，并积累了较为丰富的经验。目前，全世界正在生产的干熄焦装置约130套，各国和地区干熄焦装置的建设情况见表1—1。 二、国内干熄焦技术的现状 我国自20世纪80年代初，宝钢一期从日本引进干熄焦至今，现有六个厂投产了干熄焦，各厂的使用状况也存在着一定差异。国内干熄焦装置建设情况见表1—2。 （一）各厂的干熄焦状况 1．宝钢干熄焦 宝钢为配合12×50孔（6m）焦炉，共建了12套75t/h规模的干熄焦装置，年处理焦炭510万吨，共分三期建设。一期4×75t/h干熄焦装置于1985年5月建成设产，二期、三期分别于1991年6月和1997年12月建成设产。一期干熄焦装置是从日本全套引进的；二期干熄焦装置是在消化吸收一期的基础上，主要由我国自己设计建成的，设备国产化率占设备总重的80%，部分关键部件从日本引进；三期除极少数关键部件从日本引进外，绝大
最详细干熄焦除尘岗位操作规程 1、岗位职责、范围 1.1岗位任务 干熄焦除尘岗位的任务是完成装一二次除尘和干熄炉高温和低温烟气除尘工作，并做好粉尘卸灰及外运工作。 1.2职责范围： 1.2.1负责本岗位重要环境因素的控制，主要是压差的控制。 1.2.2在值班长的领导下，负责岗位的生产操作、设备维护。 1.2.3岗位员工应熟悉本岗位设备的构造及工作原理。 1.2.4掌握正常运行和开、停车操作。 1.2.5发现异常情况，能采取应急措施处理，同时汇报值班长或车间生产主任。 1.2.6负责设备检修后的验收签证。 1.2.7搞好本岗位责任区内的环境卫生。 2、巡回检查路线及检查内容 2.1巡检路线 为保证安全生产，及时发现问题，避免事故发生，本岗位操作工每小时按下述路线进行巡回检查一次。 除尘风机储气罐离线阀、脉冲阀双层排灰阀 仓壁振动器链式刮板机斗式提升机 2.2巡检内容 2.2.1检查紧固各部连接螺栓。 2.2.2检查各减速机齿轮、磨损和供油情况。
2.2.3检查各轴承、油封磨损情况，调整间隙及时补油和换油。 2.2.4检查气路、油路系统，消漏或更换滤网。 2.2.5检查脉冲电磁阀及布袋的部分更换或消漏。 2.2.6检查刮板机的链板与轨道。 2.2.7检查斗式提升机的链板与料斗。 2.2.8检查脉冲除尘器灰仓及布袋清理、更换 2.2.9检查通风机电机及其运转情况。 2.2.10检查现场压力显示、定时排水及减压阀后压力。 3、工艺流程、生产原理简述及主要设备构造原理 3.1工艺流程、生产原理简述 地面除尘站通过除尘风机产生的吸力将干熄炉炉顶装焦处、炉顶放散阀、预存段压力调节阀放散处产生的高温烟气进入阵发性高温烟尘冷却分离阻火器上部的冷却段，冷却并分离火星；将干熄炉底部排焦溜槽部位、振动给料器、旋转密封阀入口处、排焦皮带落料点处产生的高浓度的常温粉尘进入阵发性高温烟尘冷却分离阻火器中部的粗分离段进行大粒径尘粒的沉降；然后两部分烟气在内部混合后导入布袋式除尘器净化，经烟囱排入大气。 压缩空气流程：三回收空压站储气罐（0.6MPa左右） 减压阀（0. 4MPa左右）气水分离器 气动二联件（减压至0.3MPa）离线阀、双层卸灰阀、掺冷风阀 3.2主要设备构造原理 除尘器采用离线脉冲清灰方式，滤料采用防静电材质；由脉冲袋式除尘器净化后的气体经风机及消声器排至大气；脉冲袋式除尘器收集的粉尘由刮板输送机汇集后经斗式提升机送