9、模具生产记录表
(按附件格式)
开模试模试产作业指导书 1.目的 为确保产品在开发阶段达到预期的目的，提高前期异常改善的有效性、及时性，为顺利量产打好基础。 2.范围 适用于本公司所有产品。 3. 定义 开模：包含从分析产品、模具图纸设计，第一次试模过程的 所有相关工作。试产：模具在第一次大批量生产前，产品 的整个生产过程。 FAI：First article inspection首件检测 4.职责 4.1 工程部： 4.1.1 工程部开模及主导试模并分析解决存在之问题； 4.1.2 为降低生产难度及成本，提高品质稳定性及效率，必要时对产品 要求向客户提出可行性更改建议； 4.1.3 项目工程师负责主导试产的进行，及试产相关问题的分析、解决； 4.2 生产部：依生产计划安排配合试模/试产的进行，及试模、试产其间 发现的问题的提出； 4.3 品保部：配合工程进行产品检测，试产过程中直通率的统计，问题的管控及改善跟进和效果验证。 5. 作业内容 5.1开模 5.1.1 根据工程部项目工程师组织制定的《新产品设计开发计划》，项 目工程师在模具开发前应与客户确认产品的结构和图纸等； 5.1.2 然后由模具工程师进行模具结构的初步设计，如分模线、顶针位 等，并需得到客户的确认；
5.1.3 客户确认初步设计方案后，由模具工程师召集压铸、工模、工艺 工程、品保部及生产部等相关负责人、技术人员、QE等召开“模具开 发评审会议”； 5.1.4 会议上各成员依据《新产品要求输入及评审单》中产品的技术和品质要求、明确客户已知的验收标准、使用装配的特性要求，以及经验提出对模具设计的问题点及相应的改善建议，由各部门进行检讨、确认后，记录于《模具开发评审记录》内； 5.1.5 模具工程师依“模具开发评审会议”检讨、确认的《模具开发评 审记录》，进行模具图纸修改，修改后的模具图纸需工模课长审核，呈 工程经理核准； 5.1.6 经核准的模具图纸及《模具开发评审记录》由工程部内部受控后 发放至工模课进行开模； 5.1.7 模具工程师依《新产品设计开发计划》编制《模具开发进度表》， 并制作模具BOM，按《模具开发进度表》进行模具制作； 5.1.8 当工模课产能达不到要求时，工模课课长可以根据实际需求进行 整套模具外包或部分零件加工外包。整套模具外包必须经过总经理批 准，部分零件外包必须经过工程经理批准。 5.2 试模 5.2.1 模具完成后，工模课对模具重要尺寸和模具结构进行初步检查，记录 于《模具检查表》内。合格后，工模课开出《试模通知及记录表》给生产部，由生管人员确定试模时间后（尽可能安排在白天），通知生产、品保和工程部门； 5.2.2 试模前，应确保产品图纸已下发至需要部门。同时工模课在模具表面 刻上模具编号（特殊要求或客户有要求时以相关要求为准）； 5.2.3 试模时，要求工模课长、压铸课长、项目工程师及结构工程师均 需到生产现场。压铸调机人员在保证产品填充及外观达到理想状态后， 按以下规定数量进行生产（具体数量可根据客户需求协商后确定），结
压铸模具验收报告 一、引言 压铸模具在工业生产中起到了至关重要的作用。模具的质量直接关系到产品的质量以及生产效率。为了确保模具质量的可靠性和稳定性，压铸模具验收工作是必不可少的。本文将对一批压铸模具的验收工作进行详细的报告。 二、验收对象 本次验收工作的对象是汽车零部件生产企业购置的20套压铸模具。 三、验收内容 本次压铸模具的验收工作将从以下几个方面进行： 1.外观验收：检查模具的外观是否完整，无明显的缺陷和损伤。 2.尺寸验收：测量模具的几何尺寸，确保其与设计要求相符。 3.材质验收：检查模具的材质是否符合要求，材质强度是否达标。 4.细节验收：检查模具的细节部位，如冷却通道、出料口等，确保其功能正常。 5.使用成本验收：评估模具的使用成本，包括制造成本和维修成本。 6.使用寿命验收：评估模具的使用寿命，是否能够满足生产需求。 7.操作性验收：评估模具的使用操作是否方便、安全。 四、验收结果 通过对以上验收内容的详细检查和测量，得出以下结论：
1.外观验收：所有模具的外观均完整无损。 2.尺寸验收：模具的几何尺寸基本与设计要求相符，具有较高的精度。 3.材质验收：模具的材质均符合要求，经过特殊处理，具有较高的强 度和硬度。 4.细节验收：模具的细节部位设计合理，冷却通道和出料口功能正常。 5.使用成本验收：模具的制造成本相对较低，维修成本也较为可控。 6.使用寿命验收：模具的使用寿命预计能达到100万次以上，能满足 企业长期生产需求。 7.操作性验收：模具的使用操作简单、方便，安全性高。 五、建议与措施 1.建议定期对模具进行维护保养，保持其良好的状态。 2.建议加强员工的技术培训，提高操作技能，减少意外损坏的发生。 3.建议建立健全的模具管理制度，明确责任和权限，确保模具的安全 使用。 六、结论 本次压铸模具验收工作表明，所购模具的质量处于良好水平，能够满 足企业的生产需求。同时，为了确保模具能够长期稳定地使用，需要加强 维护保养工作，并加强员工的培训和管理。 以上是本次压铸模具验收工作的报告。感谢您的支持和合作！
压铸模具出厂检验报告 一、前言 根据压铸模具出厂前的质量要求和标准，本报告对压铸模具进行了全 面的检验和测试。通过本次检验，旨在确保产品达到设计要求，满足客户 的质量需求。 二、检验内容 1.外观检验： 检查模具外观的表面质量，包括表面的平整度、光洁度、无划痕、无 裂纹等。 结果：所有样品均无明显的外观缺陷，符合外观要求。 2.尺寸测量： 使用精密测量工具，对模具的关键尺寸进行测量。检查模具的尺寸是 否与设计图纸一致。 结果：所有关键尺寸均在允许范围内，尺寸精度满足设计要求。 3.材质分析： 使用光谱分析仪对模具材质进行分析，确认其材质和成分是否满足要求。 结果：模具材质为优质的特殊合金钢，成分符合标准，材质性能优良。 4.功能测试：
将模具安装在压铸设备上，进行模具功能测试，包括开模闭模、模具 结构的牢固性等。 结果：模具开模闭模平稳，结构牢固，可以正常使用，满足设计要求。 5.寿命测试： 使用压铸设备对模具进行长时间的使用测试，测试模具的使用寿命和 耐用性。 结果：经过长时间的使用测试，模具寿命满足要求，无明显磨损或损坏。 三、质量评价 根据以上检验结果，对压铸模具的质量进行评价。 1.外观质量：模具的外观平整度高，无明显缺陷。 2.尺寸精度：关键尺寸精度满足设计要求，尺寸误差在合理范围内。 3.材质质量：模具材质成分符合标准，材质性能良好。 4.功能性能：模具开闭功能正常，结构牢固。 5.寿命及耐久性：模具寿命长，耐久性好。 四、结论 根据检验结果评价，该压铸模具质量良好，完全符合设计要求，并满 足客户的质量需求。经过长时间的测试和评估，模具具有较长的使用寿命 和良好的使用性能。建议客户按照使用和维护手册对模具进行正确的使用 和保养，以延长其寿命。
压铸模具管理规定 1.目的: 为了保证公司模具的制作流程及管理的符合要求，使模具能按时、按质、按量地完成制作工作，达到公司生产使用的要求，特制订本管理规定。 2.范围: 适用于模具的立项、制作、验收、使用、维修、报废的整个过程。 3.职责: 3.1工程部:负责主导设计开发模具，模具材料使用的预算，发放产品图纸及模具结构合理性 的确认； 3.2模具车间:负责对模具结构、排位进行设计及制造； 3.3压铸车间:配合模具车间对模具进行试模及检验模具的运行状况，同时参与模具的设计并提出合理化建议； 3.4品管部:配合模具车间模具的试模及模具所做产品的结构尺寸和表面质量的测量和检验工作； 3.5新品模具评审小组:由工程部、生产部、压铸车间、模具车间、品管部组成，对每次试模结果的评审及制定改善方案以及模具最终评审确认； 3.6生产部经理:对新开发模具、维修模具及模具材料采购的审核以及试模申请的批准； 3.7总经理:对新开发模具、维修模具、模具报废及模具材料采购的批准以及模具的最终核准； 4.定义: 4.1立项:由工程部下达开模及模具维修的任务； 4.2新模: 4.2.1接到客户新产品，由工程部审查，总经理批准需要开发的模具； 4.2.2旧模具报废，经评审小组审核认为该模具已到达使用限期，或模具内部已损坏无法再修 复等需要重新开模，经总经理批准后制作新的模具； 4.3旧模改造:客户需要在原产品改变外型、尺寸等设变时，按客户产品图纸，变更《模具制作 工程图》，由模具车则对模具进行改造； 4.4模具维修:在正常生产中，模具有异常时或出现因模具造成的产品品质问题时，对不能生产 的模具进行维修。 5.任务来源： 5.1由业务部接到客户新产品的开发,经过工程部的审查,按《模具制作工程图》的流程经过总经 理的批准,下达任务到模具车间进行开模.，开发流程参照《设计开发控制程序》执行；5.2旧的模具经过长时间的使用,已经达到报废的阶段,经评审小组对该模具的评定认为对公司 有长远发展利益,参照《设计开发控制程序》的流程经过总经理的批准,下达任务到模具车间进行开模； 5.3模具在使用过程中损坏或因规格改变，需修改型腔、型芯和配制抽芯的，由压铸车间填写
压铸模具验收报告 报告编号:XXXX-XXXX 报告日期:XXXX年X月X日 一、引言 压铸模具是指用于压铸工艺的金属模具，用于制造具有一定形状和尺寸的金属制品。为了保证模具制造出的产品质量和生产效率，模具验收是必要的环节。本报告对该压铸模具进行了全面的验收，以确保模具的质量和可靠性。 二、验收内容 1.模具设计 首先，对压铸模具的设计进行了详细的检查。模具设计应符合产品的工艺要求和技术标准，模具结构应合理、稳定，并能确保产品的准确性和一致性。 2.模具材料 对压铸模具的材料进行了材质检测和性能测试。模具材料应具有足够的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，以保证模具的寿命和稳定性。 3.加工精度 对压铸模具的加工精度进行了测量和比对。模具的尺寸和形状应与设计要求相符合，加工表面应光滑且无明显的划痕和疤痕。 4.结构合理性
对压铸模具的结构进行了评估。模具的结构应合理、坚固，能够承受 较大的压力和振动，以保证模具在生产中的稳定性和可靠性。 5.制模工艺 对压铸模具的制模工艺进行了分析。模具制模工艺应合理、高效，并 能确保产品的质量和生产效率。 三、验收结果 1.模具设计合格，符合产品的工艺要求和技术标准。 2.模具材料通过材质检测和性能测试，性能稳定，具有足够的硬度、 耐磨性和耐腐蚀性。 3.加工精度满足要求，尺寸和形状与设计要求相符，加工表面光滑无 瑕疵。 4.模具结构合理，稳定性高，能承受较大的压力和振动。 5.制模工艺合格，工艺合理，高效，能够确保产品质量和生产效率。 四、提出意见 在验收过程中，对该压铸模具的质量和可靠性进行了全面的评估，结 果表明该模具符合设计要求和工艺标准，具备良好的性能和稳定性。然而，建议在模具使用过程中，加强维护保养，并制定合理的维修计划，以延长 模具的使用寿命和稳定性。 五、总结 该压铸模具通过了全面的验收，验收结果显示该模具质量合格，结构 合理，能够满足产品的工艺要求和技术标准。这对产品的生产质量和效率
模具承认书所需资料 模具承认书是在模具设计和制造过程中，由设计师、工程师、质量检验人员等相关人员签署的一份文件，用于确认模具的设计、制造和检验结果符合规定的要求。以下是一份模具承认书所需资料的详细介绍： 一、模具承认书的作用和意义 1. 确认模具质量：模具承认书是对模具设计和制造质量的确认，确保模具满足产品设计和使用要求。 2. 明确责任：模具承认书明确了设计师、工程师、质量检验人员等相关人员的责任，便于追溯和问责。 3. 提高效率：模具承认书有助于简化模具验收流程，提高模具交付和使用的效率。 二、模具承认书所需资料 1. 模具设计图纸：包括模具的三维模型、平面图纸、装配图等，以确认模具的设计符合产品要求。 2. 模具制造工艺：包括模具的加工方法、工艺流程、热处理等，以确认模具的制造质量。 3. 模具材料：包括模具主要零件的材料牌号、性能指标等，以确认模具的材料符合要求。 4. 模具验收标准：包括模具的尺寸精度、表面质量、组装质量等验收标准，以确认模具的质量满足要求。 5. 模具检验报告：包括模具的质量检验结果、检验方法和检验日期，以确认模具的质量满足要求。 6. 相关人员签字：包括设计师、工程师、质量检验人员等相关人员的签字，以确认各自对模具质量的认可。 三、模具承认书的填写和签署 1. 填写模具承认书时，应详细、准确地记录模具的相关信息，包括模具名称、型号、设计单位、制造单位等。 2. 在模具承认书上，相关人员应签字或盖章，并注明签字日期。 3. 模具承认书应由设计师、工程师、质量检验人员等相关人员共同签署，以确保模具质量的全面认可。 四、模具承认书的管理和存档 1. 模具承认书应按照单位的规定进行管理和存档，以便于日后查询和追溯。 2. 模具承认书应与模具一起交付使用单位，以便于使用单位进行验收和使用。 3. 模具承认书应定期进行审查和更新，以确保模具质量的持续满足要求。
压铸模具制造过程执行标准及要求 1文档: 此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准. 1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份及软盘一份(模具备份). 2.模具制造: 2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上. 2.2:全部模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外). 2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉. 2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,氮化处理深度0.1㎜以上. 2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0～0．02㎜。 2.7：出特殊要求外,所有的型腔镶块都应至少有100㎜的封料长度或以设计图纸为准. 2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生. 2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%以上动模和定模的平行度应不大于0.05/200㎜. 2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05～0.1根据模具检查标准确定. 2.11:各模板的边缘应倒角3×45°安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,和磕碰伤等痕迹.螺钉凹下部分应封堵. 2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,定模应大于80㎜以上,动模100㎜以上. 2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间隙良好. 2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接. 2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝封堵. 3.模具绘图: 3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产. 3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产. 主要内容如下: 模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等. 设计图纸及尺寸确认: 压铸机和模具相关性确认. 模具制造计划安排确认. 提出修改工作计划,修正书等. 模具各接口规格.客户标准及要求确认. 客户向我提供的企业标识的制作及位置和尺寸确认. 4．模具材料： 4．1：对客户要供应商提供材料化学分析报告，热处理，表面处理等相关检查报告及相关文件。 4．2：模具热处理硬度HRC44—46，对经过热处理模具部分提供确认数据，并加以判断。 4．3：在粗加工及电火花加工抛光后应进行消除应力回火处理，并且在真空回火炉进行次的消除应力回火处理，并提供相关厂家证明。
铝合金压铸模具制造技术协议 甲方： 乙方： 本协议经过甲、乙双方协商讨论，同意按以下条款对铝合金压铸模的设计、制造进行验收。 1.压铸件的名称及图号: 2.压铸件技术要求 2.1铸件尺寸 2.1.1加工余量:见甲方提供的加工图及毛坯图，其余铸件尺寸和形状符合图纸要求。 2.2铸件表面质量:铸件表面应成形良好,无冷隔、裂纹、严重拉伤及起皮、气泡等缺陷。 2.3铸件内在质量：铸件各热节部位尤其是加工螺纹处应无缩孔、气孔等缺陷。 2.4特殊要求： 2.4.1铸件标识：按甲方提供的产品加工图纸要求，在相应位置刻上商标、生产批次标识（年、月、产品图号）。 2.4.2模具标识：模具编号（零件号/YM1）、制造年月份、供应商信息。 2.4.3填写模具履历书。 3. 乙方提供铸件生产用压铸机及相关参数: 表一 4．压铸模具技术要求 4.1模具零件材料、热处理等应符合表二规定：表二
4.2成型零件必须经（真空）淬火工艺处理，对动、定模镶块、浇口套、分流锥除经（真空）淬火工艺处理外，还应进行软氮化处理（氮化深度为0.1-0.15mm、硬度HV≥600）。4.3所有模具零件不得存在裂纹，成型零件表面不允许有划伤、压伤、锈蚀、补焊等缺陷，成型零件表面及浇注系统表面粗糙度不得大于0.4μm。 4.4尺寸限制 4.4.1模具零件的几何形状、尺寸、表面粗糙应符合模具图纸（模具图由乙方设计）要求，同时应满足下表三规定（附图）。 4.4.2型腔成型部位尺寸及精度要求必须按甲方提供的产品图纸规定设计制造，其中：孔类成型部位尺寸（包括凹圆弧）按中下公差设计制造，轴类成型部位尺寸（包括凸圆弧）按中上公差设计制造。以便尽可能减轻铸件的重量及方便模具的修改。
压铸模具验收标准（修订版） 一．制定标准的目的 1．减少因模具原因造成的停机，停产，提高劳动生产率，降低制造成本。 2．促进模具制造厂家提高模具制造水平和质量，降低其售后服务成本。 3．供模具厂向我公司报价时参考。 二．制定依据 1．我公司长期生产实践中总结的经验。 2．对模具失效原因统计的数据。 3．国家相关标准。 三．标准条款 1．衬模 （1）动静衬模精定位配合面研配后，其着色面积不小于总配合面的75%，着色点要分布均匀。 （2）材料按模具定货合同中规定条款执行。硬度如无另行规定，则按HRC42~48执行。 （3）衬模高出模框高度： a．630t以下压铸机使用模具（含630t）0.20~0.25mm b．630t以上压铸机模具0.25~0.35mm c．满足上述条件前提是衬模装配模框后，其底面应与模框对应配合面全接触。 （4）衬模顶杆孔配合段长度L及孔径： a．Ф6以下顶杆（含Ф6）L ≧20mm b．Ф8~Ф12（含Ф12）L = 30~35mm c．Ф12以上L ≧50mm （5）配合段孔径精度：H7 (6) 衬模封铝面长度L a. 630t(含630t)以下L ≧55mm b. 630t~1600t L ≧80mm c. 2000t(含2000t)以上L ≧120mm (7) 衬模分型面研配精度 分型面研配后任一30*30mm区域内,至少有一点接触 2.模框 (1) 硬度: HRC28~35 (2) 要留有拆除衬模用工艺孔,孔径为: a. 630t(含630t)以下模具φ20~φ30mm b.900t φ30~φ40mm c.1600t(含1600t)以上≧φ50mm 3.成型滑块 材料和硬度同衬模. 4.压板,滑板,导板 (1) 材料: T10/H13
精心整理模具制作合同 合同编号：( )第号委托方:（下称甲方） 受托方: （下称乙方） 甲方为需要，就甲方委托乙方制作 模具事宜，根据<<中华人民共和国合同法>>及相关法律规定，经双方协商 的所有时间。 2.“试模”指以本模具试行射出、冲压、压铸、锻造或其他方式制成样品，以测试模具规格、品质、功能及效用。 3. “样品”指以本模具射出、冲压、压铸、锻造或其他方式制成的样品，包括成品及半成品。
4.“最後样品”指以本模具射出、冲压、压铸、锻造或其他方式制成的样品与第一条及附件一规定的产品规格、功能及效用相符合，作为正式量产的版本。 5. “修模”指针对样品不符合第一条及附件规定的产品规格、功能及效用部分的修正。 6. “量产成品”指除样品及最後样品外，透过本模具大量生产制成的产品，无论其系用射出、冲压、压铸、锻造或其他方式制成，该产品应与第一条规定的产品规格、功能及效用相符合，并与最後样品相符。 模 加工等采购品质证明文件，以验证材料品质。 2. 若甲方对於乙方所提供的材料数量、规格、品质或其品质证明文件有异议时，甲方可以自行送第三人处监定，若监定结果显示材料的数量、规格或品质与附件或相关技术文件不符，乙方除承担合同违约金外，还应承担材料监定费用。 3. 试模所需的材料，应由乙方提供，不向甲方另行收取费用。 第六条试模、修模及交付义务
1. 每次试模前，乙方应通知甲方，并主动指派具有专业及适当知识、经验的人员试模，否则如模具因而受到任何毁损、灭失，或因实施补救措施所产生的一切费用均由乙方负担。 2. 乙方如有运送本模具至他处试模的需要时，应事前取得甲方书面同意，且乙方应自行负担该试模费及运费，不得向甲方另行收取费用。如运送人、运送承揽人或第三人於模具运送或试模过程中发生任何毁损、灭失，均由乙方负责。 3. 试模後，乙方应於日内将射出、冲压、压铸、锻造或其他方式制 境因素, 如机台配件，特殊料管接头、零件等，以达成生产量产成品为目的。第九条品质保证及维修义务 1. 乙方保证本模具、最後样品及量产成品规格、品质、功能及效用均符合双方约定，且无任何隐藏瑕疵。 2. 乙方保证在一般成型厂正常作业情况下，本合同模具射出次数，除双方另以书面约定者外，塑胶制品所用模具，应达万模次以上；金属制品所用模具应达万模次以上，其他材质模具最低模次依双方书面协定。如未满前述双方约定次数，模具已毁损、难以使用或不能使用时，乙
1目的 对试模过程中项目小组成员的分工协作进行说明；明确试模过程的输入项和输出项目；对试模人员规范操作，避免损坏模具及设备并准确地反映新模具存在的质量问题。达到及时修模合格，投入使用的目的。 2适用范围 新开发模具和复制模的试模。本文件中的试模是指尺寸、功能状态、工艺条件没有合格的模具的试模，并重点针对T1、T2试模作详细要求。 3 内容 3.1试模基本要求
3.2 项目小组试模人员的工作职责
3.3 试模作业压铸工作程序及注意事项 5.1、工艺员指导压铸工吊装模具前必须按试模通知要求检查安装相关工艺装备（如熔杯、预复 位杆等），如发现不匹配安装，应视情况报告模具工程师和压铸工程师。 5.2、工艺员指导压铸工在机床上安装模具时，必须检查顶出位置，有无干涉，顶出受力中心是 否大至在模具中心等情况。如发现干涉或偏移太多，应立即报告模具工程师。 5.3、工艺员指导压铸工对模具的液压接口，行程开关接口，水冷接口，高压点冷接口，加热接 口，温度传感接口，夹模系统等进行连接模具安装完毕，压铸工应检查模具安装是否正确，连接部位是否牢固可靠，有无漏装情况等；安装完成后进行自查，如不存在问题，必须通知模具工程师到场确认，切记不得在模具工程师不在场的情况下，自行试模。 5.4、模具工程师到场后，应一起复查模具是否按试模通知要求及工艺要求安装。并检查各安装 部位是否正确可靠。如无问题方可通知压铸工开机试动作。 5.5、压铸工在试动作前，应把各活动部位（如顶杆、导柱、导套、滑块导槽等），均匀涂上干净 机油。试动作时压铸工应检查各活动部位动作是否运行平稳、可靠，正确有无异响，（如抽插是否到位、斜销是否对准滑块孔、预复位是否到位等），特别是确认模具顶出系统顶出时是否平衡。手动测试各滑块动作的先后顺序是否正常，避免有内抽芯滑块的异常损坏。5,.6、在正式压件前，应对模具进行预热（预热温度180℃左右，同时按工艺员预热要求进行）无特殊要求时，可关闭快压、增压阀门、用慢压射，试压10-15件后，达到预热之目的。 5.7、无论试压前有无预热情况，压铸工都应全部关闭快后，试压5-10件后，才能开启快压、增 压，且应逐模次由小到大开启。严禁骤然加大快压、增压。同时冷却水也应根据模温由小到大逐渐开启，严禁试模前完全关闭，待模温升得很高后，突然开启。 5.8、在试模操作中，每次合模前，压铸工必须检查分型面、排气槽、阶梯分型、滑块等部位有 无粘飞皮，如有必须清除干净，并向在场模具工程师反应此情况。 5.9、在试模时，模具工程师应按模具及试模验收要求，逐项检查模具制造质量情况，并做好相 关记录，以备试模后修模。同时对其它如结构、安装等在试模中遇到的问题，应指导压铸工处理解决，并做好记录。 5.10、试模时，工艺员应按事前计算的工艺流程参数参考值，初步设定机器的工艺参数，然后及 时安排送样探伤和剖切，并根据实际试压产品质量情况调整，，直至生产出规定数量的合格品。如产品成形差，生产困难，应查找原因，对不合理的浇注系统或结构，提出修改方案。
2023年模具管理制度 2023年模具管理制度1 一、模夹具仓库管理规定 1、模夹具入库： 1．1入库前应由生产车间做好模具、夹具的防腐处理及编号、标识状态等。 1．2购买新模具、夹具必须经质量检验验收，并出具合格报告由主管签字后方能入库。 1．3对进库模具核对规格型号、件数进行验收入库并对每件产品注明尺寸精度、入库日期。 1．4对返修的模具、夹具要记录返修人员、检验人员、产品尺寸型号及入库时间等详细记录备查，与新模具分别存放。 1．5对返修的模具、夹具或因产品更改换下的合格模具原则上不再做入库处理。库房行使保管职能。生产车间根据先旧后新的原则领用。 2、模夹具出库： 2．1新模具、夹具仓库凭生产部门主管签字的领料单发货。 2．2返修模具、夹具仓库凭生产部门主管签字的领条发货，只作运行记录，不作领料入帐。 2．3未经生产部门主管签字的领料单，仓库不发货。 二、工具仓库管理规定： 1、入库：
1．1买新工具必须出具发票，由库房根据品种、数量、单价验收，出具入库单并入帐。 1．2重复借用工具由使用部门领用后，不再作入库处理。仓库行使保管职能。 2、工具保管发放制度： 2．1凡属个人使用的工具，一律按工种、使用期限，凭部门主管签字发放。 2．2建立职工个人工具领用卡，领用、退库、注销一律凭证办理手续。职工调离，应按工具卡数量退回全部工具，方可结帐离开。 2．3因工具本身质量不良或其它不可抗拒的.原因造成工具损坏，由部门主管签字，可重新领用。 2．4气焊工、电焊工所使用的割枪、焊枪、电焊钳、氧气管、乙炔管、压力表等实行交旧领新。 2．5因个人使用、保管不善导致工具损坏、遗失，应按工具折旧比例赔偿后，可重新领用。 三、低值易耗品仓库管理规定： 1、低值易耗品由使用部门照计划，报公司批准后，由采购人员购买。库房按照所需品种、规格、数量、单价入库上帐。 2、仓库凭部门主管签发的领料单发货。 3、低值易耗品采取需用数量足额采购，一次性领用。仓库原则上按零库存处理。 2023年模具管理制度2
详细模具合同范本(汇总10篇) （经典版） 编制人：__________________ 审核人：__________________ 审批人：__________________ 编制单位：__________________ 编制时间：____年____月____日 序言 下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢! 并且，本店铺为大家提供各种类型的经典范文，如工作总结、工作计划、合同协议、条据书信、讲话致辞、规章制度、策划方案、句子大全、教学资料、其他范文等等，想了解不同范文格式和写法，敬请关注! Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! Moreover, our store provides various types of classic sample texts for everyone, such as work summaries, work plans, contract agreements, document letters, speeches, rules and regulations, planning plans, sentence summaries, teaching materials, other sample texts, etc. If you want to learn about different sample formats and writing methods, please pay attention!
模具管理制度 模具管理制度1 总则 1、目的：为有效管理模具，延长模具使用寿命，保证品质，降低生产成本，提高生产效率，制订本细则。 2、适用范围：本细则适用于公司生产单位开展生产活动所需模具的使用管理。 操作规范 3、在挂模前，要对机台与模具前后锁模板上的脏物擦拭干净，方可作业。 4、对单面抽芯的模具，在装模具时，应注意抽芯的位置，单面抽芯模具，一般用抽芯块对后安全门方向装置模具；双面抽芯模具，一般采用抽芯块对前后安全门方向装置模具。 5、在调模过程中，一定要把机台锁模曲轴打直，适当调紧模具，以20%以下的速度和压力调模，直至不能调动时应立即松开调模键，把模具固定牢固后，再打开模具进行适当调整。 6、接冷却水时，应先把模个闭合，严禁碰撞抽芯滑块或不规范操作。 7、调节机台顶针时，应把行程调至刚好顶出产品为宜，不
得顶出太长，以防对模具造成损伤。 8、对顶针需弹簧复位的模具，一律要接微动开关或装置机械保护装置，以确保顶针能安全复位；在生产时，顶针在未完全复位的情况下严禁闭模生产。 9、调试产品时，应先用30%的压力与速度开始注射充模，再逐渐增加压力与速度；任何模具在进入正常生产前，必须调整为低压保护设定型。 10、操作时，模具达到一定的模温时（一般正常生产30模次以后），才开冷却水；如在生产前已将模具预热到工作温度，可直接打开冷却水。 11、下模时，应先关掉冷却水，再生产3—5分钟，用干净抹布把模腔擦净，涂上油或防锈剂，做好防护工作以免生锈。 12、从机台上换下来的模具，浇口一律不准朝下，最好朝上摆放于模具放置区。 13、预热时，要将顶针合部退回模内（不要闭合过紧）；进行均匀加热，切忌点式加热，容易造成模具退火。 14、未合模的情况下，严禁机台前进抵撞前模，以免把前模撞松动或撞掉。 异常情况处理 15、在操作过程中，作业员每生产一模产品，都要确保模具