脱硫湿磨机调试技术措施
前言
湿式石灰石脱硫系统是目前广泛应用于电站脱硫的成熟技术，它可以有效地减少燃煤电站排放的二氧化硫，保护环境和人类健康。而湿磨机是湿式石灰石脱硫系统的核心部件，其作用是将石灰石磨成细粉末，为后续的喷淋和反应提供条件。本文将介绍脱硫湿磨机的调试技术措施。
机器调试前准备
在机器调试前，需要做好以下几个方面的准备：
设计方案复核
在机器到达现场之前，需要进行设计方案复核，确定机器在现场的安装位置，包括设备的水平和垂直度，以及与其他设备的协调性。
安装环境准备
机器到达现场后需要对安装环境作出检查，包括检查地基的水平和坚硬度，确保机器的安装稳定性和精度。
检查机器零部件
在进行机器调试前需要检查机器零部件的完好性，确保每个部件的正确安装和位置，包括各电线、电缆等。
机器调试技术措施
在完成以上准备工作后，可以开始进行机器的调试。具体的技术措施包括以下几个方面：
电气控制系统的调试
电气控制系统是机器正常运行的必要条件，其调试过程包括以下几个步骤：
检查连接线路
检查电气设备及仪表接线是否正确，有无接触不良、引线短路、误接、漏接等现象。
调试PLC
进行PLC程序编辑及上机，调试PLC的内部参数，其主要包括CPU操作系统、用户程序的参数、I/O模块的参数等。
调试变频器
检查变频器的接线是否正确，启动变频器后对其进行调速调频等技术措施，以达到要求的调速调频状态。
调试软启动器
软启动器调试主要检查其开关量输出及调节依据，其主要参数包括软启动的时间、电流/电压特性曲线等。
机械系统的调试
机械系统是机器正常运转的基础，进行机械系统调试的过程包括以
下几个步骤：
润滑系统的调试
检查润滑系统是否正常运转，液压站是否能够提供足够的液压力，
及时排放液压站的空气和水。
标定轴承温度
检查轴承的温度，根据标定依据进行温度校准，确保机器安全运行。
检查皮带张紧度和传动效率
检查皮带的张紧度是否正常，液压站的液压力是否能够达到要求。
溶液喷淋系统的调试
溶液喷淋系统是机器正常运转的必要要素，其调试过程包括以下几
个步骤：
检查喷嘴的清洁度
喷嘴的精度和清洁度对喷淋效果影响很大。
检查出口阀门的启闭情况
检查出口阀门的启闭情况是否正常，确保溶液尽量均匀地喷淋到石
灰石中。
调整喷淋量大小
根据现场情况调整喷淋液体的数量和速率，以达到最佳的脱硫效果。
结语
上述是脱硫湿磨机的调试技术措施，打好机器调试的基础可以确保
机器正常稳定的运转，并保证它在长时间使用中能够更好地发挥作用。为此，调试人员要有严谨负责的工作态度和技术水平，以期为客户创
造价值。
磨机的运行和维护 磨机的启动：顺序启动： 1）启动磨机低压油泵 2）延时1min，待压力正常后（低压油 泵压力在0.2—0.5MPA之间） 3）待低压油泵运行正常后，低压油泵 压力正常（维持在0.25MPA），3min 无压力低信号，启湿磨电机，同时启 动齿轮喷射装置空压机，启动齿轮喷 射装置风阀。（DCS首次远程启动后 进入控制柜内预设程序，自动完成喷 射循环，直到磨机停止再由DCS远程 停止空压机和风阀） 磨机的停止：顺序停止： 1）关闭称重给料机手动插板阀 2）延时1min，关闭称重给料机电动插 板阀 3）待称重给料机断料5min后，停湿磨 电机 4）延时5min停齿轮喷射装置空压机，
风阀 5）停磨机低压润滑油泵 磨机的维护：稀油站低压油泵不能低于0.15MPA，低于这个压力，备用低压油泵启动，大齿轮与小齿轮咬合间隙控制在2.18---1,慢传电机用于磨机的检修、检查。 磨机运行中的注意检查项： 1、轴瓦两端的温度不能超过55度 2、检查润滑油油压，油量 3、检查冷却水回水是否畅通 4、检查磨机人孔处密封圈是否严密，有无漏浆现象。 湿式球磨机设备的主要技术参数： 湿式球磨机型号湿式球磨 机筒体转 速 （r/min） 湿式球磨 机装球量 （t） 湿式球磨 机给料粒 度 （mm） 湿式球磨 机出料粒 度 （mm） 湿式球 磨机产 量 （t/h） 湿式球磨 机电机功 率 （kw） 湿式球 磨机机 重 （T） 900×180 038 1.5≤20 0.075-0.8 9 0.65-218.5 3.6 900×300 038 2.7≤20 0.075-0.8 9 1.1-3.522 4.6 1200×24 00 32 3.8≤250.075-0.6 1.5-4.84512.5 1200×30325≤250.074-0.4 1.6-54512.8
300MW 机组检修作业指导书 编号：TSDL-MD/GL-ZF-03 MLT2254型湿式球磨机检修 编写：2011年月日 初审：2011年月日 审核：2011年月日 审定：2011年月日 批准：2011年月日 年月日颁布年月日实施
天山电力股份有限公司-玛纳斯发电分公司检修作业包清单设备编码：页：01 序号名称页数备注□ 1 检修作业包编制说明 2 □ 2 修前准备 4 □ 3 检修作业标准11 □ 4 完工报告单35 □ 5 附录：湿式球磨机技术参数37
天山电力股份有限公司-玛纳斯发电分公司检修作业包编制说明页：02 编制说明： 1、本程序编写依据是根据厂家图纸、说明书、我公司颁布的《锅炉设备检修规程》制粉系统检修部分以及历次检修经历、相关技术标准。 2、本程序适用于玛电分公司三期脱硫湿式球磨机检修。检修工作应按照该程序进行检修，确保检修周期及检修质量。 3、检修后的各项指标应符合该程序内的检修质量标准，检修过程无不安全情况发生。
天山电力股份有限公司-玛纳斯发电分公司修前准备设备编码：页：03 检修计划名称：号脱硫MLT2254型湿式球磨机检修检修单位：检修公司锅炉 设备名称MLT2254型湿式球磨机设备地理位置号脱硫零米检修类别□ A 级□B级□C级□D级计划工时 验收方式□零星验收□分段验收（班组-A 专业-B 公司-C）修后设备试运□需要□不需要检修计划时间年月日时至年月日时 检修实际时间年月日时至年月日时 工作许可□热力机械工作票 技术监督项目大瓦检查修刮：项；大小齿轮检查更换：项；机组找正：项；试转：项 □设备概况 减速机传动轴 □修前状态：马达 推力承力高推高承低推低承推力承力湿磨机 ⊥ ⊙ — 检查人：检查时间：年月日
脱硫湿磨机调试技术措施 前言 湿式石灰石脱硫系统是目前广泛应用于电站脱硫的成熟技术，它可以有效地减少燃煤电站排放的二氧化硫，保护环境和人类健康。而湿磨机是湿式石灰石脱硫系统的核心部件，其作用是将石灰石磨成细粉末，为后续的喷淋和反应提供条件。本文将介绍脱硫湿磨机的调试技术措施。 机器调试前准备 在机器调试前，需要做好以下几个方面的准备： 设计方案复核 在机器到达现场之前，需要进行设计方案复核，确定机器在现场的安装位置，包括设备的水平和垂直度，以及与其他设备的协调性。 安装环境准备 机器到达现场后需要对安装环境作出检查，包括检查地基的水平和坚硬度，确保机器的安装稳定性和精度。 检查机器零部件 在进行机器调试前需要检查机器零部件的完好性，确保每个部件的正确安装和位置，包括各电线、电缆等。
机器调试技术措施 在完成以上准备工作后，可以开始进行机器的调试。具体的技术措施包括以下几个方面： 电气控制系统的调试 电气控制系统是机器正常运行的必要条件，其调试过程包括以下几个步骤： 检查连接线路 检查电气设备及仪表接线是否正确，有无接触不良、引线短路、误接、漏接等现象。 调试PLC 进行PLC程序编辑及上机，调试PLC的内部参数，其主要包括CPU操作系统、用户程序的参数、I/O模块的参数等。 调试变频器 检查变频器的接线是否正确，启动变频器后对其进行调速调频等技术措施，以达到要求的调速调频状态。 调试软启动器 软启动器调试主要检查其开关量输出及调节依据，其主要参数包括软启动的时间、电流/电压特性曲线等。
机械系统的调试 机械系统是机器正常运转的基础，进行机械系统调试的过程包括以 下几个步骤： 润滑系统的调试 检查润滑系统是否正常运转，液压站是否能够提供足够的液压力， 及时排放液压站的空气和水。 标定轴承温度 检查轴承的温度，根据标定依据进行温度校准，确保机器安全运行。 检查皮带张紧度和传动效率 检查皮带的张紧度是否正常，液压站的液压力是否能够达到要求。 溶液喷淋系统的调试 溶液喷淋系统是机器正常运转的必要要素，其调试过程包括以下几 个步骤： 检查喷嘴的清洁度 喷嘴的精度和清洁度对喷淋效果影响很大。 检查出口阀门的启闭情况 检查出口阀门的启闭情况是否正常，确保溶液尽量均匀地喷淋到石 灰石中。
石灰石-石膏湿法脱硫技术存在的主要问题 与解决办法 1 石灰石-石膏湿法脱硫技术工艺流程 石灰石－石膏湿法脱硫工艺采用石灰石作为SO2吸收剂，用球磨机将石灰石磨制成粉与水混合制成石灰石浆液。烟气经除尘器后，从引风机出口排出进入吸收塔，烟气中的SO2被石灰石浆液所吸收，被净化后的烟气经除雾器除雾后离开吸收塔，由烟道进入烟囱排入大气中，同时生成可以利用的副产物石膏。 燃煤烟气湿法脱硫系统包括吸收剂制备系统、烟气系统、吸收及氧化系统、副产品脱水系统、脱硫废水处理系统、工艺水系统、压缩空气系统等子系统。 吸收塔中涉及到复杂的化学反应，具体反应方程式如下所述：SO2的吸收： SO2+H2O→H2SO3 H2SO3→H++HSO3-（低pH时） H2SO3→2H++SO32-（高pH时） 石灰石的溶解与中和： CaCO3（固）→CaCO3（液） CaCO3（液）→Ca2++ CO32- CO32-+ H+→HCO3- HCO3-+ H+→CO2（液）+H2O
CO2（液）→CO2（气） 亚硫酸盐的氧化： SO32-+H+→HSO3- HSO3-+1/2 O2→H++SO42- SO42-+H+→ HSO4- Ca2++HSO3-→Ca（HSO3）2 Ca2++ SO42-→CaSO4（固） 石膏结晶： Ca2++SO42-+2H2O→CaSO4·2H2O（固） 总反应式： SO2（气）+CaCO3（固）+1/2 O2（气）+2H2O→CaSO4·2H2O （固）+CO2（气） 2 脱硫系统常见问题 2.1 脱硫效率低 脱硫系统效率低下主要有石灰石活性不足，石灰石杂质过高，吸收浆液pH过低，Ca/S低，有效液气比低，石灰石浆液在吸收塔中的停留时间短，脱硫塔入口烟气温度过高，脱硫塔入口烟气含尘量大等原因[3]。本文主要介绍各种离子浓度对脱硫效率的影响。 2.1.1 Cl-的影响 CaCO3的分解式是：CaCO3+H++HSO3-→Ca2++ SO32-+H2O+CO2↑，若浆液中含有大量的氯离子，会形成氯化钙，氯化钙会电离生成
石灰石-石膏法湿法烟气脱硫工艺介绍 1、研究背景 我国是以煤炭为主要能源的国家，煤炭占一次能源消费总量的7 0%左右。煤炭造成的大气污染有二氧化碳、二氧化硫、氮氧物和粉尘等。控制二氧化硫排放已成为社会和经济可持续发展的迫切要求。目前，全世界烟气脱硫工艺共有200多种，经过几十年不断的探索和实践，在火电厂上应用的脱硫工艺仅在10种左右，主要包括有：石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺；旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺；炉内喷钙加尾部烟道增湿活化脱硫工艺；循环流化床锅炉脱硫工艺；海水脱硫烟气工艺；电子束烟气脱硫工艺以及荷电干式喷射法烟气脱硫等工艺。 2、工艺流程 石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺是目前应用最广泛的一种脱硫技术，其基本工艺流程如下： 锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过增压风机、GGH(可选)降温后进入吸收塔。在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除SO2、SO3、HCL和HF，与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4?2H2O），并消耗作为吸收剂的石灰石。循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。每个泵通常与其各自的喷淋层相连接，即通常采用单元制。
在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。脱水系统主要包括石膏水力旋流器（作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。 经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。 在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46—55℃左右，且为水蒸气所饱和。通过GGH将烟气加热到80℃以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。 最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。 3、化学原理 石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理如下：①烟气中的二氧化硫溶解水，生成亚硫酸并离解成氢离子和HSO-3离子；②烟气中的氧和氧化风机送入的空气中的氧将溶液中HSO-3氧化成SO2-4；③吸收剂中的碳酸钙在一定条件下于溶液中离解出Ca2+；④在吸收塔内，溶液中的SO2-4、Ca2+及水反应生成石膏（CaSO4·2H2O）。化学反应式分别如下： ① SO2＋H2O→H2SO3→H+＋HSO-3 ② H+＋HSO-3＋1/2O2→2H+＋SO2-4 ③ CaCO3＋2H+＋H2O→Ca2+＋2H2O＋CO2↑ ④ Ca2+＋SO2-4＋2H2O→CaSO4·2H2O
脱硫工程烟气系统调试方案(正式版) 脱硫工程烟气系统调试方案 本方案详细介绍了烟气脱硫工程烟气系统(含挡板门密封风)的调试目的、方法、内容等，阐述了系统冷态调试步骤和热态优化调整中的有关试验计划，方案后附有烟道完整性 检查单、防腐完整性检查单、联锁保护及报警试验记录表、风机试运行记录表、分系统调 整试运质量检验评定表等。 1．前言1．1调试目的 本方案用于指导烟气系统的调试工作，以确认挡板门、增压风机、烟道及其辅助设备（含挡板门密封风）安装正确无误，设备状态良好，系统能正常投入运行。调试的目的有： 1)检查该系统工艺设计的合理性，检查设备、烟道以及控制系统的加装质量。2)保证 输出／输入信号接线恰当，软硬件逻辑组态恰当，系统一次元件、执行机构状态意见反馈 合乎运转建议，运转参数表明恰当。 3)确认系统内各设备运行性能良好，控制系统工作正常，系统功能达到设计要求，能 满足fgd整套启动的要求。 4)通过调试为系统的正常、平衡运转提供更多必要的参照数据，掌控在特定状态下烟 气系统的调节特性和锅炉适当的调节方法。 1．2调试依据 本次调试参考以下规程或标准： 《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》《锅炉启动调试导则》dl/t852-2021。《电力建设施工及验收技术规范》 《火电工程调整试运质量检验及测评标准》设计资料和系统图、逻辑图、接线图。提 供更多的设备说明书。 1．3调试范围 调试范围为#3、#4机组烟道进口挡板、旁路挡板、出口挡板、进口水解烟道挡板、出口水解烟道挡板以及挡板密封风系统；主增压风机的前导叶动作试验＼辅助设备调试、变 压维护试验、主增压风机试转；副增压风机试转等项目。 烟气系统调试从系统单体调试等项目交接验收完成后开始，包括冷态调试和热态调试。挡板（含挡板密封风）、主增压风机、副增压风机等各设备先经冷态试运转，然后进行烟 气系统设备的冷态联锁试验、顺控试验。待fgd进入整套启动后，对烟气系统进行热态调整，确保fgd的投运不影响机组的正常运行。调试过程中需进行烟气挡板启闭对锅炉炉膛
内部编号：AN-QP-HT949 版本/ 修改状态：01 / 00 The Production Process Includes Determining The Object Of The Problem And The Scope Of Influence, Analyzing The Problem, Proposing Solutions And Suggestions, Cost Planning And Feasibility Analysis, Implementation, Follow-Up And Interactive Correction, Summary, Etc. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 脱硫湿磨机调试技术措施通用范本
脱硫湿磨机调试技术措施通用范本 使用指引：本解决方案文件可用于对工作想法的进一步提升，对工作的正常进行起指导性作用，产生流程包括确定问题对象和影响范围，分析问题提出解决问题的办法和建议，成本规划和可行性分析，执行，后期跟进和交互修正，总结等。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 一前言 为了重新评估脱硫湿磨机制浆能力，指导运行人员在生产中合理的配水和给料，需要进行脱硫湿磨机进行调试运行，特编制本调试运行措施。 二编制依据 1、火电厂烟气脱硫技术规范（石灰石/石灰-石膏法）HJ/T179-2005 2、中国华电集团公司火电厂烟气脱硫工程（石灰石－石膏湿法）调试导则（A版） 3、脱硫石灰石浆液系统调试报告（20xx 年11月版）
华润电力常熟第二发电厂脱硫工程-设备单体调试技术方案分解
目录 1.总述 2.施工程序 3.试运前检查 4.设备的试运转要求 5.设备的停车 6.安全措施 附表一：泵性能规格一览表 附表二：施工手段用料及消耗材料一览表 附表三：施工计量器具一览表 附表四：施工主要机具、计量器具计划
1. 概述 1.1 编制依据 1.1.1.《电力建设施工、验收及质量验评标准汇编》通用规定；和化工用泵（HGJ207-83）； 1.1. 2.《压缩机、风机、泵的安装工程施工及验收规范》（GB50275-98）； 1.1.3.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-98）； 1.1.4.各机泵的随机资料。 1.2 适用范围 本方案仅适用于华润电力常熟有限公司3×600MW超临界机组烟气脱硫工程中的机泵单机试运。 1.3. 工程概述 本工序共有机泵103台，包括6台烟气升压风机（AN40e6(+KSE)）、6台氧化风机（IRS-300C型）、3台真空泵（2BE340498型）、9台石灰浆液循环泵（离心式700TY-GSL 型）、液下泵7台（40PV-SPR型液下离心式）和46台离心泵。高压密封风机6台、低压密封风机6台。 此外；还有特殊设备（如；湿式球磨机、真空皮带脱水机、箱式压滤机）7台套。对于这部分特殊设备的单机试运，我方配合调试（厂家全面负责）。 本工程所有机泵均为电动机驱动，因设计上无任何特殊要求，机泵的单机试运介质全部选用水。 1.4. 工程特点 工期紧，任务重。 2. 试运转程序 试运转前的检查电动机单试同心度复查机泵单机试运转 3. 试运前的检查 3.1. 通用规定
脱硫脱硝设备设备安全技术措施 脱硫脱硝设备是一种用于减少工厂和电厂排放的二氧化硫和氮氧化 物的设备。由于操作过程中涉及到高温高压、易燃易爆等风险，必须 严格遵守安全技术措施，确保人身安全和设备正常运作。 1. 设计及运输安全 脱硫脱硝设备在设计和运输过程中就应该充分考虑安全因素。设计 时应当符合国家安全标准，采用优质原材料和先进技术，防止部件损 坏和泄漏。运输时应当按照相关规定运输，定期检查车辆和设备的运 载情况，加强集装箱密封和防潮措施，有效防止设备受潮、受损。 2. 安装及调试安全 在安装脱硫脱硝设备时，必须按照设备安装图纸和说明书进行，注 意确认各部件的材料、型号和数量，确保安装质量。同时，需要对全 部设备进行检查，防止漏装、错装等情况，确保安装的完整性和质量。在设备调试时，应当严格遵守操作规程，确保调试过程中所有参数的 监测和记录，保证能够及时发现异常情况和处理。 3. 维护及日常安全管理 脱硫脱硝设备需要定期进行维护保养，防止因为长期运作而导致设 备老化。特别是涉及到易损件的更换需要在规定时间内进行。同时， 还需要定期对设备进行安全检查，发现并及时处理存在的安全问题。
日常安全管理方面，也需要加强设备操作者的安全意识，提高安全管 理水平，确保安全生产。 4. 应急措施 即便是对全面、谨慎的预防措施，也无法完全避免设备存在事故的 可能。因此，在这种情况下，设备操作者必须具备应急意识和预案， 并要掌握相关的应急措施。这些措施包括现场事故处置和设备检修等 措施，以保障设备安全和操作者人身安全。 总结 在脱硫脱硝设备的操作过程中，需要密切关注安全问题，采取有效 措施保障人身安全和设备运作的正常性。这种情况下，不仅要加强对 设备的设计、运输、安装、调试、维护以及日常管理方面的安全措施，还要重视应急措施的制定，以最大程度地减小事故发生的可能。同时，设备安全管理也需要向安全生产智慧化转型，采用先进的技术和技巧 降低事故发生率。
石灰石一石膏湿法烟气脱硫装置调试技术导则背景 烟气脱硫技术是指利用化学反应将烟气中的SO2转换成易于除去的形式，从而实现减少大气污染物排放的目的。而石灰石一石膏湿法烟气脱硫装置是烟气脱硫技术中常用的一种方法。 在石灰石一石膏湿法烟气脱硫装置的调试过程中，需要遵循一定的技术导则， 以确保装置正常运行并获得高效的脱硫效果。本文将对石灰石一石膏湿法烟气脱硫装置的调试技术进行详细介绍。 步骤 步骤一：概述 石灰石一石膏湿法烟气脱硫装置通常由烟气进口、吸收塔、循环泵、石灰石磨 浆系统、浆液沉淀系统等组成。调试的第一步即是对装置整体进行检查，包括设备的安装、管路的连接、电气接线等。 步骤二：灰氧比测量 调试的第二步是针对烟气的灰氧比进行测量。灰氧比是指石灰石和烟气中SO2 的摩尔比值。在进行灰氧比测量时需要注意使用可靠的氧指示器以及切实保障操作人员的安全。 步骤三：石灰石磨浆系统调试 石灰石磨浆系统是石灰石一石膏湿法烟气脱硫装置的核心部件之一，其调试主 要包括料仓对称性、浆液排放质量、浆液储存桶和输送泵的检查等。 步骤四：吸收塔氧化角度的调节 石灰石一石膏湿法烟气脱硫装置的吸收塔氧化角度对脱硫效率影响很大。在调 节吸收塔氧化角度时，应遵循调整小为宜的原则，从而尽可能得保证工艺的稳定性。 步骤五：控制操作流程的调试 装置调试的最后一步是对操作流程进行调试。在操作流程方面，应尽可能缩短 浆液循环时间，保障循环泵的正常运转。
总结 石灰石一石膏湿法烟气脱硫装置的调试，需要遵循一定的技术导则。在调试过程中，应注重细节，尽可能做好各项检查工作，确保装置正常运行并获得高效的脱硫效果。
石灰石石膏湿法烟气脱硫湿式球磨机制浆系统提高石灰石浆液细度应用经验浅 谈 摘要：在石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺中湿式球磨机石灰石制浆系统浆液细 度是影响脱硫 经济性能、效率的重要性能指标，本文通过对石灰石石膏湿法烟气脱硫湿式 球磨机制浆系统提高浆液细度经验进行分析，对湿法烟气脱硫湿式球磨机制浆系 统浆液细度调整具有指导意义，对新建湿法烟气脱硫湿式球磨机制浆系统设备选 型显得尤为重要。 关键词：石灰石石膏湿法烟气脱硫；湿式球磨机；石灰石浆液细度； 石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺在技术上已经日臻完善，利用石灰石浆液来吸 收烟气中的二氧化硫，反应后生成亚硫酸钙(硫酸钙)，净化后的烟气可以达到排 放标准。该法具有脱硫效率高，吸收剂来源丰富，价格低廉，副产品可回收利用 等特点，从而得到了广泛应用，是目前世界上燃煤电厂烟气脱硫应用最广泛的方法。湿法烟气脱硫工艺中的湿式球磨机制浆系统得到普遍应用，湿式球磨机制浆 系统利用称重给料机把石灰石送入湿式球磨机，利用湿式球磨机磨头补水，再循 环箱补水达到需要的浆液密度，合格的石灰石浆液通过石灰石旋流站溢流到石灰 石浆液箱。提高石灰石浆液细度可以使石灰石浆液更好的与烟气接触来提高反应 效率，从而可以降低石灰石浆液耗量，提高脱硫效率。提高石灰石浆液细度显得 尤为重要。 本文主要重点从制浆系统设备改进、运行调整、来料控制上分析提高湿式球 磨机制浆系统细度的途径有哪些可以着手。 1.从湿式球磨机制浆系统设备上分析有以下几点可以提高湿式球磨机制浆系统浆液细度：
1.1石灰石旋流站改进，石灰石旋流站再循环电动门改为电动调整门； 湿法烟气脱硫工艺中湿式球磨机制浆系统石灰石旋流站是重要的分选设备，合格的浆液通过石灰石旋流站溢流管溢流至石灰石浆液箱，一部分合格的石灰石浆液通过溢流箱再循环管道回到再循环箱，石灰石旋流站底流回到湿式球磨机进行再次研磨。图1为大唐安阳发电厂脱硫石灰石旋流站结构主视图： 附图1 如上图所示石灰石旋流站溢流箱有两个溢流管，上部溢流管溢流至石灰石浆液箱，下部溢流管（再循环管）再循环至湿式球磨机。通常再循环箱液位低时石灰石旋流站再循环电动门打开，合格的浆液通过再循环管道回流到湿式球磨机。而这种运行方式把所有合格的浆液都回流到湿式球磨机从而降低了浆液细度，增加了湿式球磨机的负担。可以考虑石灰石旋流站再循环管道电动门改造为电动调整门，根据再循环箱液位调整阀门开度保持再循环箱液位在合理范围。再循环电动门改造为调整电动门后，制浆系统运行中再循环管道始终有石灰石浆液再循环至再循环箱，合格的石灰石浆液通过石灰石旋流站上部溢流管溢流至石灰石浆液箱。石灰石浆液旋流站溢流管两个溢流管同时有石灰石浆液介质通过，上部溢流管细度更高，下部再循环管道浆液细度稍微不足可以通过再循环泵打至石灰石旋流站再次分选，从而可以避免再循环电动门开启后所有溢流箱合格浆液回流至再循环箱，继而大大提高石灰石浆液细度。 1.2石灰石再循环泵改进，石灰石浆液再循环泵改为变频泵；
脱硫湿磨制浆系统浆液细度调整研究 摘要:湿式制浆系统中影响石灰石浆液细度的因素还有很多,包含称重给料机频繁堵塞造成下料不均匀、再循环浆液箱液位频繁调整等。由于石灰石浆液细度不能在线监测,造成运行调整始终存在滞后现象。所以,一方面必须加强化验监督,提升设备的自动化程度,及时调整运行参数;另一方面加强运行管理和提升设备治理,确保脱硫系统正常运行。 关键词：脱硫系统;湿式球磨机;石灰石浆液细度 1石灰石浆液细度在湿法脱硫系统中的重要性 当石灰石浆液细度低于最佳运行范围时,吸收塔内石灰石与二氧化硫的实际 接触面积增大,石灰石的消融速率较好,脱硫效率有所提高,石灰石的有效利用率 较高,因此石灰石的消耗量较少。然而,并不是石灰石越细越好,细度值越小说明 制浆系统中石灰石浆液旋流器循环倍率增加,石灰石在湿式球磨机中的研磨时间 过长,球磨机损耗增大,钢球消耗量增加,最终导致石灰石制浆系统能耗增加,脱硫系统不能达到最佳经济运行。石灰石浆液细度需维持在最佳范围,才能使石灰石 性能达到最佳值,有利于脱硫系统化学反应进行。 2湿式制浆系统石灰石浆液细度的调整方法 湿式球磨机是一种低速筒体球磨机,球磨机是由球磨机电动机通过减速机与 小齿轮连接,直接带动周边大齿轮减速机转动。当磨机转动时,钢球由于离心力的作用贴附在筒体衬板表面,随着筒体一起回转并被带到一定高度,由于受重力作用被抛落,冲击筒体内的石灰石块。同时钢球还以滑动和滚动研磨钢球和衬板之间 及相邻钢球之间的石灰石料。在球磨机回转过程中,由于球磨机头部不断地进行 进料,而石灰石物料随着筒体一起转动,形成物料向前挤压,通过溢流和连续给料 的方式将石灰石浆液排出球磨机外,球磨机出口有1套反向旋转的螺旋片,在其旋转过程中把钢球推回磨机,杂物通过出口螺旋片,经斜槽排往废弃物漏斗中。所以,湿式球磨机运行状况直接影响石灰石浆液的细度[1]。
影响石灰石湿式球磨机出力的原因及处理方法 摘要：本文对漳泽电力河津发电分公司石灰石-石膏湿法烟气脱硫中石灰石湿式 球磨机系统出力不足原因进行了分析，通过石灰石湿式球磨机的调整试验和有关 措施，保证了石灰石湿式球磨机系统最大出力的运行。 关键词：脱硫；石灰石湿式球磨机；石灰石旋流器；石灰石浆液浓度；石灰石；最大出力 河津发电分公司一期2×350MW机组脱硫岛设有两台湿式球磨机，每台磨机 的额定出力按两台锅炉设计煤种条件下BMCR工况时的石灰石耗量的75%设计， 并能满足单台锅炉校核煤种条件下石灰石耗量，磨机出口物料细度能满足SO2吸 收系统的要求≤0.044mm (90%通过，325目)。 脱硫系统运行中，石灰石湿式球磨机经常出现杂物斗甩石子和甩浆等造成磨 机出力不足情况，为保证脱硫系统正常运行及出口烟气参数达标排放，下面就石 灰石湿式球磨机出力不足的原因及解决方法进行以下探讨。 一、原因分析 脱硫系统运行中，石灰石湿式球磨机经常出现杂物斗甩石子、甩浆及浆液浓 度低的情况，从而影响磨机的出力，分析原因有以下5种情况。 1.来料石灰石粒径超标 石灰石来料合格品质为10mm＜来料粒径＜30mm，粉沫＜1％，无杂质，不 潮湿，不含水量，经破碎机破碎后的石灰石粒径＜20mm。但由于进入磨机的石 灰石粒径不合格，粒径偏大，规定进入磨机的石灰石粒径应小于20mm，这样磨 机才能很好地研磨石灰石，但是由于石灰石在经过破碎时，因调整方式或设备原 因等会造成破碎后的石灰石粒径偏大，这样的大粒径石灰石进入磨机后，增加了 磨机的负担，一方面使钢球损耗加大，一方面又使石灰石不能很好研磨掉，就会 有一些石灰石从磨机出口的杂物口甩出。运行经验证明，过大的石灰石颗粒会给 球磨机带来额外的负担，而且个别超大的石灰石颗粒不易被钢球击碎，会导致球 磨机出力下降，能耗增大。因此，在运行中应密切监视给料机上石灰石的粒径， 发现粒径超过设计的最大粒径时，应立即减少给料或停止给料，并采取相应的措 施保证给料的粒径合格。 2.磨机出口与入口比例水调整不当 石灰石浆液制备系统正常运行时，湿式球磨机入口水料比保持为：1：2；出 口水料比保持为：11：6。造成磨机出口与入口水料比不正常主要原因有： 1）磨机的电磁振动给料机下料不均匀，磨机出、入口水调节阀来回动作，造 成入口实际水料比没有达到设计值。2）当滤液水箱液位较高时，滤液水箱至吸 收塔阀门打开后，会造成磨机用水严重减少，更加影响了磨机内浆液的浓度。3）称重皮带给料机料量显示不准或磨机出、入口滤液水流量计不准。 3.磨机出口滤网有破损 球磨机出口处滤网与磨机之间的间隙过大，或是滤网破损，使得湿式球磨机 运行过程中，石灰石从该处漏至杂物口，甩至杂物小车，从而造成石灰石的浪费 及磨机出力降低。 4. 磨机内钢球比例失调或钢球量不足 球磨机在长期连续运行后，筒内的钢球在与石灰石研磨损耗中，会变得越来 越小，使得磨机内部钢球比例失调及钢球量的不足，这样就会使磨机的出力下降，而在球磨机入口的石灰石给料不变的情况下，钢球只能和一部分石灰石进行研磨，
脱硫湿磨机制浆系统优化运行研究 摘要：脱硫湿磨机制浆系统是脱硫系统中重要的一环，湿磨机制浆系统运行的 好坏直接影响到脱硫系统的稳定运行，本文中对湿磨机制浆系统的优化运行进行 了研究和探讨，针对大唐安阳发电厂湿磨机制浆系统运行中出现的问题，提出了 相应的优化运行对策。 关键词：脱硫湿磨机优化运行研究 1、引言 目前大部分火力发电厂采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，作为脱硫工艺中重要的脱硫剂-石灰石浆液，目前有三种制备方式：1、外购石灰石粉，厂内混合工艺 水制备；2、外购石灰石，厂内制成石灰石干粉后混合工艺水制备；3、外购石灰石，采用湿磨机制浆。其中石灰石湿磨制浆方式因其石灰石料采购运输方便、运 营成本低的优点受到很多电厂的青睐。石灰石湿磨机制浆系统是脱硫装置中重要 的一环，湿磨机制浆系统的运行状况直接影响到脱硫系统的安全经济运行，湿磨 机制浆系统的优化运行调整对脱硫系统具有重要的意义。 图1：石灰石湿磨制浆系统 2、脱硫湿磨机制浆系统运行中存在的问题 大唐安阳发电厂四台机组均采用湿法脱硫技术即石灰石—石膏湿式脱硫工艺，四台机组 公用两套湿磨机制浆系统，于2008年投入运行，单台湿磨机设计出力为27t/h，设计制备出 的石灰石浆液325目90% 通过，浆液含固量30%。随着运行时间的增加，湿磨机制浆系统运 行中出现了各种各样的问题，影响着湿磨机制浆系统的稳定运行，同时也给脱硫系统的安全 经济运行带来了一些隐患。 2.1达不到设计出力，湿磨机运行时间增加 长期以来两台湿磨机实际出力在15-20t/h，远远达不到设计的27t/h。造成湿磨机运行时间增加。原设计两套湿磨机制浆系统一运一备。但是当电厂四台机组全部处于高负荷、高硫 分的情况下，必须运行两套湿磨制浆系统才能保证脱硫系统石灰石浆液供给。同时湿磨制浆 系统不能定期进行维护，给脱硫系统的稳定运行带来了隐患。 2.2制备出的石灰石浆液细度不合格 经湿磨机制浆系统制备出的石灰石浆液细度达不到设计要求，石灰石浆液细度一般325 目80%左右通过，低时甚至到325目70%通过，细度不合格的石灰石浆液进入吸收塔后，在 吸收塔内分解反应速率变慢，部分来不及分解就随石膏浆液排出，造成吸收塔石膏脱水稀， 石膏中含有大量的石灰石颗粒，石灰石利用率降低，石灰石成本增加，石膏的品质降低，影 响石膏的销售。 表1：湿磨机石灰石浆液细度和吸收塔石膏中石灰石含量统计表 2.3湿磨机出口吐石子 湿磨机称重给料机下料量增加后，湿磨机出口出现“吐石子”现象，外排的石子影响现场 文明生产，同时也增加了运行人员工作量。 2.4石灰石浆液密度不合格 湿磨机制浆系统制备出的石灰石浆液密度过低，难以达到规定的1220-1250kg/m3，造成 吸收塔石灰石浆液供给量大，脱硫系统内水平衡受到破坏，除雾器冲洗难以保证。脱硫系统 负荷高时，单位时间内供给的石灰石浆液中脱硫剂含量减少，脱硫效率难以维持。 3、原因分析 影响湿磨机制浆系统运行的因素较多，结合湿磨机实际运行中存在的问题进行一一分析，得出影响湿磨机制浆系统稳定运行的因素有以下几个方面。 3.1湿磨机钢球装载量不足
FGDM2965湿磨机故障的原因分析及处理 对策 摘要:湿磨机是脱硫环保的重要设备，其主要作用是将石灰石（钙基吸收剂）磨制成石灰石浆液用于电厂烟气脱硫设备，其运行可靠性直接影响电厂烟气脱硫 环保指标。文章首先对脱硫湿磨机进行了简要的概述，其次以某公司2B湿磨机（FGDM2965）出现的故障问题为例，分析了FGDM2965湿磨机运行中出现的问题 及引起问题的主要原因，最后对设备问题提出一些针对性处理方案并组织实施。 关键词：脱硫湿磨机；运行问题；振动，轴孔磨损，基础台板，垫铁 1、FGDM2965湿磨机的概述 1.1、湿磨机主要构造：磨机主要有主电机、主减速机、传动部件、回转部件、主轴承、慢速传动部、起重装置、给料管、下料管、出料装置、环形密封、 高低压润滑站、基础等组织。主电动机为三相绕线型异步电动机，冷却方式为空 -空气。 1.2、大、小齿轮工作方式：小齿轮转动轴承采用双列向心球面滚子轴承， 大齿轮采用大模数铸钢齿轮，从而使传动平稳，噪音小，寿命高，大齿轮上面设 有径向密封齿轮罩，进行有效的密封。大齿轮润滑采用喷雾装置，周期性喷射定 量的润滑油到齿轮工作面实现润滑。 2、设备存在主要问题及引起问题的主要原因分析 某公司所属二期脱硫2B湿磨机型号为FGDM2965，近期频繁发生故障，导致 设备多次出现非正常停运检修，带来安全隐患。 2.1湿磨机大小齿轮振动超标
2.1.1查阅设备日常状态检测记录，发现湿磨机频繁出现水平向振动超标问题,现场检查，发现以小齿轮检测水平向、垂直向振动呈现跳跃式振幅波动，怀疑小齿轮主轴线基础台板下部空间存在虚空问题。 现场振动检测情况单位：（μm） 名称水平垂直轴 向 规 定值 结论 推力端 103- 109 39-5171 100水平向超 标 承力端 123- 146 46-6297 120水平向超 标 2.1.2在转动机械中，要求基础台板每个地 脚螺栓两侧安装一组垫铁，基础台板垫铁应间隔 300mm安装一组，在磨机大小齿轮主轴线两侧应 安装支撑垫铁，垫铁应电焊固定，基础二次灌浆[1]饱满，凝固时间不小于48小时。 2.1.3拆除小齿轮基础台板，检查基础台板垫铁安装情况。基础台板长度为1.5米，宽度为0.95米，实际只在每个地脚螺栓两侧加垫了垫铁，在小齿轮基础台板外侧有2组垫铁。发现问题：长度方向：在小齿轮基础台板内侧，在1.5米长度范围仅内有2组垫铁，缺少3组；外侧安装了4组垫铁，缺少1组垫铁，宽度方向，中轴线缺少2组（与长度方向重合），共计缺少4组垫铁。 2.2湿磨机减速机振动异常 2.2.1 二期脱硫2B湿磨机采用的减速机型号为ZDR80，减速机在运行中多次出现振速超标问题，现场检查发现减速机噪音较大，公司生技部精密点检专业多次发出设备故障预警，要求处理。
脱硫技术、效率分析、工艺选择 +湿法脱硫6个最优运行措施及方法 一、焦炉煤气脱硫效率分析及工艺选择 1、总则 煤气中的硫来自原料煤中，存在形式主要是 H2S，亦有少量有机硫(主要是COS)。 H2S 不仅会造成环境的污染，还会腐蚀设备，使催化剂中毒，对生产造成很多不良影响，所以必须要脱去煤气中的硫。 煤气脱硫即采用一定的技术手段将 H2S、HCN 等有害物质从焦炉煤气中脱除，采用的工艺方法一般分为湿法脱硫和干法脱硫。 2、焦炉煤气脱硫技术 焦炉煤气常用的脱硫方法从脱硫剂的形态上来分：包括干法脱硫技术和湿法脱硫技术。 2.1焦炉煤气干法脱硫技术 干法脱硫工艺是利用固体吸收剂脱除煤气中的硫化氢，同时脱除氰化物及焦油雾等杂质。 干法脱硫又分为中温脱硫、低温脱硫和高温脱硫。常用脱硫剂有铁系和锌系，氧化铁脱硫剂是一种传统的气体净化材料，适
宜于对天然气、油气伴生气、城市煤气以及废气中硫化氢含量高的气体。 常温氧化铁脱硫原理是用水合氧化铁(Fe2O3·H2O)脱除 H2S，其反应包括脱硫反应与再生反应。 干法脱硫工艺多采用固定床原理，工艺简单，净化率高，操作简单可靠，脱硫精度高，但处理量小，适用于低含硫气体的处理，一般多用于二次精脱硫。但由于气固吸附反应速度较慢，工艺运行所需设备一般比较庞大，而且脱硫剂不易再生，运行费用增高，劳动强度大，不能回收成品硫，废脱硫剂、废气、废水严重污染环境。 2.2焦炉煤气湿法脱硫技术 湿法工艺是利用液体脱硫剂脱除煤气中的硫化氢和氰化氢。常用的方法有氨水法、单乙醇胺法、砷碱法、VASC脱硫法、改良 ADA法、TH 法、苦味酸法、对苯二酚法、HPF 法以及一些新兴的工艺方法等。 2.2.1 氨水法(AS法)： 氨水法脱硫是利用焦炉煤气中的氨，在脱硫塔顶喷洒氨水溶液(利用洗氨溶液)吸收煤气中 H2S，富含 H2S 和 NH3的液体经脱酸蒸氨后再循环洗氨脱硫。 在脱硫塔内发生的氨水与硫化氢的反应是：H2S+2NH3·H2O →(NH4)2S+2H2O。 AS 循环脱硫工艺为粗脱硫，操作费用低，脱硫效率在 90 %
湿法脱硫系统设备常见故障处理 方法及预控措施
***** 一、脱硫系统概述 1、湿法脱硫工艺流程 石灰石——石膏湿法脱硫工艺系统主要有：烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统组成。其基本工艺流程如下： 锅炉烟气经电除尘器除尘后，经过引风机、引风机出口烟道、吸收塔入口烟道，进入吸收塔。在吸收 塔内烟气自下向上流动，被向下流动 的循环浆液以逆流方式洗涤。循环浆 液自吸收塔底部由浆液循环泵向上 输送至吸收塔喷淋层，每个浆液循环 泵与其各自的喷淋层相连接（共4 层），由塔内设置的布液管道及喷嘴 雾化后分散成细小的液滴均匀喷射 到吸收塔整个断面，使气体和液体得 以充分接触洗涤脱除烟气中的SO2、 SO3、HCL和HF。与此同时，吸收
SO2（SO3）后的浆液在吸收塔内“强制氧化工艺”的处理下被导入的空气强制氧化为石膏（CaSO4•2H2O），并消耗作为吸收剂的石灰石。石灰石与二氧化硫反应，经强制氧化生成的石膏，通过石膏排出泵排出吸收塔，进入石膏脱水系统。脱水系统主要包括石膏水力旋流器（一级脱水设备）和真空皮带脱水机（二级脱水设备），最终形成湿度小于10%的石膏副产品。 经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。同时按程序用工艺水对除雾器进行冲洗。进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。 在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46~55℃左右，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。 2、脱硫过程主反应： 1．SO2 + H2O → H2SO3 吸收 2．CaCO3 + H2SO3 → CaSO3 + CO2 + H2O 中和 3．CaSO3 + 1/2 O2 → CaSO4 氧化 4．CaSO3 + 1/2 H2O → CaSO3•1/2H2O 结晶 5．CaSO4 + 2H2O → CaSO4•2H2O 结晶 6．CaSO3 + H2SO3 → Ca(HSO3)2 pH控制 吸收塔中的pH值通过注入石灰石浆液进行调节与控制，一般pH值在5.5~6.2之间。
XXX电厂2×300MW机组 烟气脱硫工程 启动调试大纲 编制： 审核： 批准： XXXX有限公司 2010年1月 目录 一、前言 二、编制依据 三、工程概况和特点 四、调整试运的组织、分工及职责 五、调整试运应投入的设备系统 六、新增装置的单体试运和分系统试运 七、脱硫整套启动试运 八、调试工作过程的质量管理程序 九、调整试运应编制的方案、措施和移交的文件 十、调试质量控制及保证措施 十一、安全及反事故措施 一、前言 XXX电厂2×300MW燃煤机组原设计煤质的含硫量为0.45 %，而电厂目前主要燃煤，其实际含硫量达到了1.3%，与最初设计煤质相比有了很大的提高。原脱硫装置已不能适应这种变化。为了确保机组的安全、经济、稳定运行，节约运行成本、降低能耗，满足排放浓度和总量控制日益严格的要求，需要对#1、#2机组现脱硫装置进行环保部门SO 2 增容改造，以适应该种煤质的含硫变化，实现烟气达标排放。
XXX电厂脱硫采用成熟的石灰石/石膏湿法脱硫工艺，本次工程为XXX电厂2×300MW 燃煤机组两套全烟气量处理的湿式石灰石—石膏湿法烟气脱硫装置；仍用一炉一塔单元制配置；按收到基全硫份为1.3%的设计煤种设计、脱硫效率不低于97%、FGD出口烟气SO2浓度≤200mg/Nm3【标态，干基，6% O2】；脱硫装置同时能满足燃用校核煤种收到基全硫份为1.3%时，脱硫效率不低于96%。 为了指导机组烟气脱硫工程调试，确保试运安全，提高调试质量，合理控制工期，协调各方关系，高质量完成调试工作，特编制《XXX电厂2×300MW机组烟气脱硫工程启动调试大纲》。 本调试大纲是XXX电厂2×300MW机组烟气脱硫工程启动调试的综合性、指导性文件。大纲规定了本工程启动调试各个阶段的组织机构、总体部署、各个设备系统调试基本原则、整套启动阶段综合性调试项目的原则及执行程序。 调试工作的基本任务是使新安装的脱硫设施安全顺利地完成整套启动并移交生产，使设备投产后在设计规定的年限内长期安全可靠运行，形成稳定的生产能力，脱硫效率达到设计值，发挥最佳的经济、环保社会效益。 调试工作的指导方针是：以安全文明生产为基础；以提高调试质量为核心；严格控制调试工期；加强团结协作、统一指挥的原则，确保试运安全、优质、按期完成。 调试的任务：通过调试使设备、系统达到设计最优运行状态，装置各参数、指标达到设计保证值，使FGD装置顺利移交生产。 根据工程特点，调试工期为2010年X月X日——2010年X月X日，分成如下两个阶段： （1）脱硫装置分部试运（包括各个系统设备单体调试）：2010年X月X日-2010年X月X日 （2）脱硫装置整套启动试运行（包括各个分系统调试、水运、整套启动试运、系统优化和168小时试运）：2010年X月X日——2010年X月X日； 本调试大纲一经批准生效后，作为指导调试整体工作的纲领性文件，参加调试的各方必须积极创造条件，认真严格执行。 二、编制依据 2.1《中国国电集团公司火力发电厂基本建设工程启动及验管理办法（2006年版）》 2.2《中国国电集团公司火电工程启动调试工作管理办法》
MQS —T2460 脱硫湿式球磨机使用说明书
2005年3月25日
1. 机器的用途 2. 技术参数 3. 磨机的工作原理及结构 4. 磨机的安装 5. 磨机的操作 6. 磨机的调整和试运转 7. 磨机的维修及润滑 8. 滚动轴承目录 9. 易损件目录
1 机器用途 MQS-T2460 脱硫湿式球磨机用于石灰石—石膏湿法脱硫系统中石灰石的粉磨。 2 技术参数 筒体内径2400mm 筒体工作长度6000mm 筒体有效容积24.5m3 充填率25% 推荐装球量21—26t 最大装球量28.42t 筒体工作转速21.2r/min 筒体慢转速0.20r/min 临界转速比76% 磨机形式溢流、右旋一台、左旋一台 生产能力10t/h 给料粒度< 20mm 工质指数11kWh/t 产品细度按工艺条件定 主电机型号YTM450-6 功率380Kw 电压6000V 转速990r/min 慢传电机型号 功率 5.5Kw 电压380V 转速1450r/min 主减速器型式平行轴、渐开线、硬齿面喷射润滑空压机电机功率1.5kW 数量电压1 台380V 总用水量8m3/h 总装机功率=400kW 机器总重量64.7t （不包括电机、电控） 3 磨机的工作原理及结构
3.1 工作原理 磨机是由绕线异步电动机通过减速器与小齿轮连接，直接带动周边大齿轮减速传动，驱动回转部旋转，筒体内部装有适当的磨矿介质——钢球，磨矿介质在离心力和摩擦力的作用下，被提升到一定高度，呈抛落状态落下，欲磨制的物料由给料管连续地进入筒体内部，被运动着的磨矿介质粉碎，并通过溢流和连续给料的力量将产品排出机外，以进行下一段工序处理。 3.2 磨机的主要结构 磨机主要由主电机、主减速器、传动部、回转部、主轴承、慢速传动部、起重装置、给料管、下料管、出料装置、环形密封、高低压润滑站、基础部等组成。 整个磨机的结构见图一。 主电动机为三相绕线型异步电动机，冷却方式为空冷。传动轴轴承采用双列向心球面滚子轴承，周边大齿轮采用大模数铸钢齿轮，从而使传动平稳、噪音小、寿命高，大齿轮上设有径向密封齿轮罩进行有效的密封。大齿轮的润滑采用喷雾装置，周期性地喷射定量的润滑油到齿轮工作表面，实现润滑。 回转部主要包括进料端、筒体部及出料端。筒体内壁及进料端盖、出料端盖装有橡胶衬板，并在内壁衬4mm交。筒体采用整体式结构，与进料端盖、出料端盖联接采用外接型法兰联接，筒体上开有外盖式磨门两个，以便检修和更换筒体内的各种易损件，装卸研磨体以及对磨内物料的采样。 磨机选用一对动静压主轴承，该轴承鼓面瓦衬采用巴氏合金，轴承背面腰鼓形成接触调心结构，动作灵活，调心性能好，可以补偿两端盖及轴承盖及轴承座的制造、安装误差。该轴承座在启动及停车时采用高压润滑，用静压形成油膜，将轴颈顶起，防止滑动面干磨擦，降低启动力矩，正常运行给入低压油，靠轴颈的回转运动形成动压油膜，轴承衬下设有蛇形冷却水管，在必要时给入冷却水，降低轴瓦温度。 轴承内部装有两支铜热测温电阻。主轴承与主电机联锁，停机温度可设定在60C，或根据现场实际情况调整。 为了补偿由于温度影响而可能使磨机长度发生变化，进料端轴颈和轴瓦在轴向尺寸上相差 11mm允许轴颈在轴瓦上轴向窜动，以补偿筒体的热胀冷缩变形。 慢速驱动装置由电机、减速器组成，该装置用于磨机检修及更换衬板用。当停机超过四小时以上，筒体的物料有可能结块，起动主电机前用慢速驱动装置盘车，可以达到松动物料的目的，慢速驱动装置中牙嵌离合器具有单向性，在使用中应防止筒体的偏心，重量 超过上端极限位置，而依靠自重超速下滑回转，影响维修人员的安全。 在启动慢速驱动装置时，主电机不能接合，主电机工作时，慢速驱动装置不得接合，在启动慢速驱动装置之前，必须先开启高压润滑油泵，使空心轴顶起，防止擦伤轴瓦。 起重装置由千斤顶、方箱和托架等组成，在停机检修时，可将起重装置安置在筒体下部，将筒体顶起方便检查和维修主轴承轴瓦。在完成检修工作后需将筒体下落时，应注意不可迅速卸压。应缓